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EP1787079A1 - Aufgabevorrichtung für eine bandsintermaschine - Google Patents

Aufgabevorrichtung für eine bandsintermaschine

Info

Publication number
EP1787079A1
EP1787079A1 EP05774028A EP05774028A EP1787079A1 EP 1787079 A1 EP1787079 A1 EP 1787079A1 EP 05774028 A EP05774028 A EP 05774028A EP 05774028 A EP05774028 A EP 05774028A EP 1787079 A1 EP1787079 A1 EP 1787079A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sintered
feed
chute
drum
feed container
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP05774028A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1787079B1 (de
Inventor
Oskar Pammer
Hans Stiasny
Karl Laaber
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SIEMENS VAI METALS Technologies GmbH
Original Assignee
Siemens VAI Metals Technologies GmbH and Co
Siemens VAI Metals Technologies GmbH Austria
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens VAI Metals Technologies GmbH and Co, Siemens VAI Metals Technologies GmbH Austria filed Critical Siemens VAI Metals Technologies GmbH and Co
Publication of EP1787079A1 publication Critical patent/EP1787079A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1787079B1 publication Critical patent/EP1787079B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/16—Sintering; Agglomerating
    • C22B1/20—Sintering; Agglomerating in sintering machines with movable grates
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B21/00—Open or uncovered sintering apparatus; Other heat-treatment apparatus of like construction
    • F27B21/06—Endless-strand sintering machines
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/16—Sintering; Agglomerating
    • C22B1/18—Sintering; Agglomerating in sinter pots
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B19/00—Combinations of different kinds of furnaces that are not all covered by any single one of main groups F27B1/00 - F27B17/00
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D3/00—Charging; Discharging; Manipulation of charge
    • F27D3/0033—Charging; Discharging; Manipulation of charge charging of particulate material

Definitions

  • the invention relates to a feeding device for a band-edge sintering machine, with a feed container for receiving the material to be sintered, with a conveyor for filling the feed hopper with material to be sintered, with a feed drum and a drum chute for the task of sintering the material on the sintering belt.
  • the invention further relates to a method for depositing material to be sintered onto a sintering belt.
  • the thickness of the layer applied to the sintering belt is preferably increased.
  • layer thicknesses of about 300 to 350 mm were common.
  • sintering machines are already being operated with layer thicknesses of up to 850 mm. This can only be achieved without reducing the productivity if the permeability of the mixture improves and / or the negative pressure in the suction system is increased.
  • the increase in the layer thickness would therefore have the advantage that - based on the total sintered amount - relatively less coke would be needed.
  • JP 2001-287872 discloses a two-layer feed of sintered material via a feed bunker with two discharge openings.
  • the sintered material is charged into the feed bunker in such a way that segregation occurs.
  • Each of the discharge openings is assigned a complete system of conveyor, feed drum and drum chute.
  • a disadvantage of this variant is the high maintenance costs, as well as a complicated and trouble-prone control of two task drums.
  • the object is achieved in a feeding device for a band-edge sintering machine according to the preamble of claim 1 by the features of the characterizing part of claim 1.
  • the object is further achieved in a method according to the preamble of claim 9 by the features of the characterizing part of claim 9.
  • the location of the charge of the material to be sintered in the feed container causes segregation of the material to be sintered.
  • the slope of the embankment corresponds to the mean discharge angle of the charged material.
  • the impact point of the material conveyed by the conveyor is chosen to be in the range comes, which lies above the first discharge opening.
  • the charged material can segregate, ie coarse grain rolls along the embankment downwards, fine grain remains at the top of the embankment.
  • specifically lighter coke breeze preferably remains in the topsheet.
  • the thus separated into coarse and fine grain material is now discharged through the respective area associated discharge and fed to the sintering belt, namely the coarse grain in free flow through adireschurre directly to the sintering belt or the grate thereon, and the fine grain on a feeding drum and subsequent drum chute on the already located on the sintering belt layer of coarse grain.
  • a task chute Compared to a discharge of the coarse grain by a second feeding drum has a task chute has the advantage that the sintering raw mixture can leak out of it freely and always adjusts a defined layer height at a once selected arrangement and geometry of the feed chute. The surface of this layer is completely flat and requires no further measure to produce a flat surface. The agglomerates previously formed in a mixing and rolling device are not damaged in the free run out of the task chute.
  • the layer of material to be sintered produced in this way has a grain size increasing from top to bottom. Surprisingly, the coke content in the bed is also rising from bottom to top.
  • the conveying device is arranged such that it reaches a point of impact of the conveyed material at or near the end face of the feed container.
  • the forming embankment has the largest possible length, so that there is a particularly effective segregation of coarse and fine grain.
  • the conveying device comprises a baffle for targeted ejection of the material to be sintered.
  • a baffle which e.g. designed as an inclined chute, facilitates precise charging of the material to be sintered at the desired location.
  • the baffle can be fixedly connected to the conveyor device according to a possible variant, according to a further variant, the baffle is fixedly installed in the feed container.
  • the conveying device can be different.
  • the conveying device comprises a pivoting conveyor or a pivoting chute or a Querverfahrband or a cross conveyor, which is movable transversely to the direction of movement of the sintering belt.
  • a pivoting conveyor is rotatably mounted in its rear region about an axis and can cover or fill the task container over its entire width by rotation about this axis.
  • the filling takes place parallel to the direction of movement and preferably also in the direction of movement of the sintering belt, so that the segregation within the feed container is parallel to the direction of movement of the sintering belt. Segregation transverse to the direction of movement of the sintering belt is undesirable, because this would mean that coarse grain comes to rest on the edges of the sintering belt.
  • a pivoting chute is - similar to a pivoting conveyor - rotatably mounted about an axis. In contrast to the pivoting conveyor, the conveying process takes place in the task chute but by gravitational forces.
  • a transverse conveyor belt is a short conveyor belt of about 5 - 8 meters in length, which is arranged so that its conveying direction is parallel to the direction of movement of the sintering belt.
  • the transverse conveyor belt is fed from the side, for example by a transverse conveyor, or by a conveyor, whose conveying direction is also parallel to the direction of movement of the sintering belt, with material to be sintered, which is dropped by the transverse conveyor at the desired location in the feed bunker.
  • the cross conveyor is moved along the entire width of the feed hopper together with the cross conveyor or other conveyor in order to ensure a uniform material feed.
  • the conveyor device can also be formed by a transverse conveyor, which is advantageously movable transversely to the direction of movement of the sintering belt.
  • the conveyor device also comprises a guide plate, wherein the guide plate is either attached to the cross conveyor or fixedly installed in the feed container.
  • the baffle is desirable in order to redirect the filling direction effected by the cross conveyor from "transversely to the direction of movement of the sintering belt" in a filling direction "parallel to the direction of movement of the sintering belt". Otherwise, an undesirably high level of segregation would occur across the tape movement direction.
  • the conveying device can also be moved to an extent parallel to the direction of movement of the sintering belt, so that the grain size segregation can also be influenced by targeted selection of the impact point.
  • the size and / or position of the second discharge opening can be changed.
  • the second discharge opening is advantageously made e.g. Resizable by slider. If the size of the discharge opening is changed by a slide, the middle position of the discharge opening and thus also that portion of the particle size spectrum which the material discharged through the discharge opening from the feed container changes.
  • the grain size composition of the coarse grain applied to the sintering belt can be influenced in an advantageous manner.
  • the feed chute In order to set the maximum amount of material to be sintered per unit time, the feed chute can be pivoted about a horizontal axis and / or the feed chute can be adjusted in the vertical direction and / or the size of the discharge opening of the feed chute can be changed.
  • a task chute offers the possibility to keep a set layer thickness constant without any further regulating intervention, without danger of caking and with always flat surface.
  • a device for preheating the material fed onto the sintering belt is arranged between the feed chute and the drum chute.
  • the device is formed for preheating with recirculated combustion exhaust gases or heated air.
  • This device has the purpose to heat the material to be sintered, which has a moisture content of about 5 to 7%, so that the amount of heat to be applied thereafter is generally lower. Likewise, the condensation of water vapor on the lower layer is reduced during the later sintering process.
  • the material to be sintered can also be predried by the device for preheating. If desired, other gases can be introduced via this device in the material to be sintered.
  • the feed device has a probe with the aid of which the thickness of the layer applied to the coarse-grain layer by the feed drum and the drum chute is measured. This probe is used to measure the feed rate of the To control the feed drum, if the measured layer thickness deviates from a preset setpoint.
  • a separate control of the layer height of the coarse grain layer is unnecessary, because the thickness of this layer remains constant because of the task by means of feed chute - once set.
  • the invention also relates to a method for the task of sintering material to a sintered belt according to the preamble of claim 9.
  • the object of the invention is achieved in this method by the features of the characterizing part of claim 9.
  • Fig. 1 shows a feed device according to the invention
  • Fig. 2 shows in plan view a pivoting conveyor used for the feeder
  • Fig. 1 is applied to the grid of a sintering belt 1, which is moved in the direction of arrow 2, grate 3 via a chute 4.
  • the device 5 for the purpose of grate coating 3 is subordinated in the strip running direction 2, the feed device 6 according to the invention.
  • the feed container 7 8 material to be sintered via the conveyor 8 is filled.
  • the conveyor 8 comprises a pivoting conveyor 10, an enclosure 11, and a guide plate 12 for the exact positioning of the impact point 27 of the conveyor.
  • the feed container 7 has two discharge openings 13, 14, wherein the material 9b draining via the first discharge opening 13 is fed onto the sintering belt 1 or onto the material 9a already located thereon by means of a feed drum 15 and a subsequent drum chute 16.
  • the effluent from the second discharge opening 14 material is given by means of the subsequent to the second discharge opening 14assischurre 17 on the sintering belt 1 and on the already thereon located grate 3.
  • the second discharge opening 14 is positioned so that predominantly coarse grain, but at least a larger proportion of coarse grain is discharged, as is the case with the first discharge opening 13.
  • the feed chute 17 In the case of the feed chute 17 shown in FIG. 1, there is no change in the thickness of the material fed through it over the entire charging process-without any further regulating intervention. So that the thickness of the coarse-grained layer can be preset, the feed chute 17 is pivotable about an axis 19. Alternatively or additionally, the position of the feed chute 17 in the vertical direction can also be changed (setting possibility in the vertical not shown).
  • slide valves 20 are provided at the second discharge opening 14.
  • the cross section of the second discharge opening 14 can be varied.
  • a preheating hood 21 is arranged, which serves to preheat the discontinued on the sintering belt 1 coarse grain fraction.
  • a suitable probe 22 by means of which the layer thickness of the fine grain fraction is measured. If there is a deviation from a setpoint, the working speed of the feed drum is changed accordingly.
  • a suitable probe 22 may be designed as an ultrasound probe.
  • a suitable probe 22 can also be formed by at least two sensors of different lengths, one of which always has to dive into the bed. When both or none of the probes are immersed, the working speed of the feeding drum is interfered with. As already explained, a regulation of the layer thickness of the coarse grain fraction is unnecessary.
  • a further probe 23 is provided, by means of which the level is controlled in the feed container, which is intervened in a deviation from a desired value in the flow rate of the conveyed material of the conveyor regulating.
  • a suitable probe 23 is preferably designed as an ultrasound probe.
  • the pivoting conveyor 10 shown in Fig. 2 is pivotable about an axis of rotation 24 in the horizontal. As a result, the pivoting conveyor 10 can sweep the filling container 7 in the entire width and fill. On the pivoting conveyor 10 is in near the axis of rotation 24, the material to be sintered by means of a conveyor belt 25 abandoned.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Aufgabevorrichtung (6) für eine Bandsintermaschine, mit einem Aufgabebehälter (7) zur Aufnahme des zu sinternden Materials (9), mit einer Fördereinrichtung (8) zum Befüllen des Aufgabebehälters (7) mit zu sinterndem Material (9), mit einer Aufgabetrommel (15) und einer Trommelschurre (16) zur Aufgabe des zu sinternden Materials (9) auf das Sinterband (1). Der Aufgabebehälter (7) weist zwei Austragsöffnungen (13, 14) auf, von denen eine mit einer Aufgabetrommel (15) und eine mit einer Aufgabeschurre (17) verbunden ist. Dadurch können die Instandhaltungskosten verringert werden, die Produktivität erhöht und die Sinterqualität vergleichmässigt Werden.

Description

Aufgabevorrichtung für eine Bandsintermaschine
Die Erfindung betrifft eine Aufgabevorrichtung für eine Bandsintermaschine, mit einem Aufgabebehälter zur Aufnahme des zu sinternden Materials, mit einer Fördereinrichtung zum Befüllen des Aufgabebehälters mit zu sinterndem Material, mit einer Aufgabetrommel und einer Trommelschurre zur Aufgabe des zu sinternden Materials auf das Sinterband. Die Erfindung betrifft weiters ein Verfahren zur Aufgabe von zu sinterndem Material auf ein Sinterband.
Aus ökonomischen Gründen ist die Hüttenindustrie bestrebt, die Produktivität von Sinteranlagen immer weiter zu erhöhen. Dazu wird - als eine von mehreren Möglichkeiten - bevorzugt die Dicke der auf das Sinterband aufgegebenen Schicht erhöht. Bis vor wenigen Jahren, z.T. aber auch noch heute, waren Schichtdicken von etwa 300 bis 350 mm üblich. Zur Zeit werden Sintermaschinen aber auch schon mit Schichtdicken von bis zu 850 mm betrieben. Dies kann nur dann ohne Verringerung der Produktivität erzielt werden, wenn die Permeabilität der Mischung verbessert und/oder der Unterdruck im Saugsystem erhöht wird.
Bei ansteigender Schichtdicke nimmt mit deren Zunahme und ansonsten unveränderten Parametern im Bereich des Aufgabesystems auch der Kokseinsatz zu. Ein Teil dieses Kokses wäre jedoch zur vollständigen Durchsinterung des Sinterbettes nicht erforderlich, weil die unteren Schichten - noch bevor sie gezündet werden - ohnehin durch die von oben nach unten durch das Bett gesaugten Verbrennungsabgase getrocknet, erwärmt und schließlich stark erhitzt werden.
Die Erhöhung der Schichtdicke hätte daher den Vorteil, dass - bezogen auf die insgesamt gesinterte Menge - relativ weniger Koks benötigt würde.
Es wurde versucht, dieses Problem durch Aufgabe von zwei Schichten Sintermaterial zu lösen, wobei die zwei Schichten einen jeweils unterschiedlichen Koksgehalt aufweisen. Mit dieser Variante konnte diese Aufgabe jedoch nur unzureichend gelöst werden. Darüber hinaus sind zwei separate Misch- und Aufgabevorrichtungen erforderlich, was den apparativen und wartungstechnischen Aufwand erhöht.
Es wurde erkannt, dass der Koksverbrauch durch Klassierung und Segregation des aufgegebenen Sintermaterials in vertikaler Richtung verringert werden kann, wobei als Grundvoraussetzung stets eine gleich bleibende hohe Sinterqualität eingehalten werden soll. Es ist Stand der Technik, bestehende Aufgabevorrichtungen mit Klassierungseinrichtungen auszustatten, welche aus der Sinterrohmischung einen großen Teil der groben Partikel abscheiden und im unteren Bereich der aufgegebenen Schicht konzentrieren. Dafür ist aber eine besondere Aufbereitung des festen Brennstoffes, insbesondere eine Verringerung des Grobkornanteils, erforderlich.
Es ist weiters bekannt, bei einer Aufgabevorrichtung die Trommelschurre derart auszubilden, dass durch den Aufgabevorgang die Mischgutsegregation erzielt wird. Damit lassen sich aber keine großen Schichtdicken bei gleichzeitig guter Segregation erzielen.
Die JP 2001 -227872 offenbart eine Zweischichtaufgabe von Sintermaterial über einen Aufgabebunker mit zwei Austragsöffnungen. Das Sintermaterial wird so in den Aufgabebunker chargiert, dass es darin zu einer Segregation kommt. Jeder der Austragsöffnungen ist ein komplettes System aus Fördervorrichtung, Aufgabetrommel und Trommelschurre zugeordnet. Nachteilig an dieser Variante sind die hohen Instandhaltungskosten, sowie eine komplizierte und störungsanfällige Steuerung von zwei Aufgabetrommeln.
Es ist daher die Aufgabe der gegenständlichen Erfindung, den bekannten Stand der Technik derart weiterzuentwickeln, dass damit bei geringen Instandhaltungskosten und einfacher Steuerung eine hohe Produktivität mit hohen Sinterschichtdicken, eine gleichmäßige hohe Sinterqualität und gleichzeitig ein niedrigerer Koksverbrauch erzielt wird.
Die gestellte Aufgabe wird bei einer Aufgabevorrichtung für eine Bandsintermaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 gelöst. Die gestellte Aufgabe wird weiters bei einem Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 9 durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 9 gelöst.
Durch die zwei Austragsöffnungen ist der Aufgabebehälter in zwei Bereiche geteilt, wobei aus jedem dieser Bereiche das zu sinternde Material überwiegend durch jeweils eine der beiden Austragsöffnungen ausgetragen wird.
Durch den Ort der Chargierung des zu sinternden Materials in den Aufgabebehälter wird eine Segregation des zu sinternden Materials bewirkt. Im Aufgabebehälter bildet sich eine Schüttung mit einer Böschung aus. Die Steigung der Böschung entspricht dabei dem mittleren Schüttungswinkel des chargierten Gutes. Der Auftreffpunkt des von der Fördervorrichtung geförderten Materials ist so gewählt, dass er in dem Bereich zu liegen kommt, der über der ersten Austragsöffnung liegt. Entlang der sich dadurch ausbildenden Böschung kann sich das chargierte Material segregieren, d.h. Grobkorn rollt entlang der Böschung nach unten, Feinkorn verbleibt an der Spitze der Böschung. Ebenso bleibt spezifisch leichterer Koksgrus bevorzugt in der Oberschicht.
Das solchermaßen in Grob- und Feinkorn aufgetrennte Material wird nun durch die dem jeweiligen Bereich zugeordnete Austragsöffnung ausgetragen und auf das Sinterband aufgegeben, und zwar das Grobkorn in freiem Fluss durch eine Aufgabeschurre direkt auf das Sinterband bzw. den darauf befindlichen Rostbelag, und das Feinkorn über eine Aufgabetrommel und anschließende Trommelschurre auf die bereits auf dem Sinterband befindliche Schicht aus Grobkorn.
Gegenüber einem Austrag des Grobkorns durch eine zweite Aufgabetrommel hat eine Aufgabeschurre den Vorteil, dass die Sinterrohmischung daraus frei auslaufen kann und sich bei einer einmal gewählten Anordnung und Geometrie der Aufgabeschurre stets eine definierte Schichthöhe einstellt. Die Oberfläche dieser Schicht ist völlig eben und bedarf keiner weiteren Maßnahme zur Herstellung einer ebenen Oberfläche. Die zuvor in einer Misch- und Rolliereinrichtung gebildeten Agglomerate werden beim freien Auslaufen aus der Aufgabeschurre nicht beschädigt.
Die auf diese Weise hergestellte Schicht aus zu sinterndem Material weist eine von oben nach unten ansteigende Korngröße auf. Überraschenderweise ist auch der Koksanteil in der Schüttung von unten nach oben ansteigend.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform ist die Fördervorrichtung derart angeordnet, dass sie einen Auftreffpunkt des geförderten Materials an bzw. nahe der Stirnseite des Aufgabebehälters erreicht.
Dadurch weist die sich ausbildende Böschung eine möglichst große Länge auf, sodass es zu einer besonders effektiven Entmischung von Grob- und Feinkorn kommt.
Vorteilhafterweise umfasst die Fördervorrichtung ein Leitblech zum gezielten Abwurf des zu sinternden Materials.
Ein Leitblech, welches z.B. als schräg verlaufende Rutsche ausgeführt ist, erleichtert eine präzise Chargierung des zu sinternden Materials an der gewünschten Stelle. Das Leitblech kann nach einer möglichen Variante mit der Fördervorrichtung fix verbunden sein, nach einer weiteren Variante ist das Leitblech fix in den Aufgabebehälter eingebaut.
Die Fördervorrichtung kann verschieden ausgeprägt sein. Insbesondere umfasst die Fördervorrichtung einen Schwenkförderer oder eine Schwenkschurre oder ein Querverfahrband oder einen Querförderer, der quer zur Bewegungsrichtung des Sinterbandes verfahrbar ist.
Ein Schwenkförderer ist in seinem hinteren Bereich um eine Achse drehbar gelagert und kann durch Drehung um diese Achse den Aufgabebehälter über dessen gesamte Breite abdecken bzw. befüllen. Die Befüllung erfolgt dabei parallel zur Bewegungsrichtung und bevorzugterweise auch in Bewegungsrichtung des Sinterbandes, so dass auch die Segregation innerhalb des Aufgabebehälters parallel zur Bewegungsrichtung des Sinterbandes erfolgt. Eine Segregation quer zur Bewegungsrichtung des Sinterbandes ist unerwünscht, weil dies bedeuten würde, dass Grobkorn an den Rändern des Sinterbandes zu liegen kommt.
Eine Schwenkschurre ist - ähnlich wie ein Schwenkförderer - um eine Achse drehbar gelagert. Im Gegensatz zum Schwenkförderer erfolgt der Fördervorgang bei der Aufgabeschurre aber durch Gravitationskräfte.
Ein Querverfahrband ist ein kurzes Förderband von etwa 5 - 8 Meter Länge, das so angeordnet ist, dass seine Förderrichtung parallel zur Bewegungsrichtung des Sinterbandes ist. Das Querverfahrband wird von der Seite, etwa von einem Querförderer, oder von einem Förderer, dessen Förderrichtung ebenfalls parallel zur Bewegungsrichtung des Sinterbandes ist, mit zu sinterndem Material beschickt, welches vom Querverfahrband an der gewünschten Stelle im Aufgabebunker abgeworfen wird. Das Querverfahrband wird, gegebenenfalls gemeinsam mit dem Quer- oder sonstigen Förderer über die gesamte Breite des Aufgabebehälters verfahren, um eine gleichmäßige Materialaufgabe zu gewährleisten.
Die Fördervorrichtung kann auch von einem Querförderer gebildet werden, der vorteilhafterweise quer zur Bewegungsrichtung des Sinterbandes verfahrbar ist. Vorteilhafterweise umfasst die Fördervorrichtung auch ein Leitblech, wobei das Leitblech entweder an dem Querförderer befestigt oder fix in den Aufgabebehälter eingebaut ist. Das Leitblech ist wünschenswert, um die durch den Querförderer bewirkte Befüllungsrichtung von „quer zur Bewegungsrichtung des Sinterbandes" in eine Befüllungsrichtung „parallel zur Bewegungsrichtung des Sinterbandes" umzulenken. Ansonsten würde ein unerwünscht hohes Ausmaß an Segregation quer zur Bandbewegungsrichtung auftreten.
Die Fördervorrichtung ist vorteilhafterweise auch in einem Ausmaß parallel zur Bewegungsrichtung des Sinterbandes verfahrbar, so dass durch gezielte Wahl des Auftreffpunktes auch die Korngrößensegregation beeinflusst werden kann. Um die durch die spezielle Befüllung des Aufgabebehälters bewirkte Segregation zusätzlich nutzen zu können, sind vorteilhafterweise Größe und/oder Position der zweiten Austragsöffnung veränderbar.
Dazu ist die zweite Austragsöffnung vorteilhafterweise z.B. durch Schieber in der Größe veränderbar. Wenn die Größe der Austragsöffnung durch einen Schieber verändert wird, ändert sich auch die mittlere Position der Austragsöffnung und damit auch derjenige Anteil des Korngrößenspektrums, den das durch die Austragsöffnung aus dem Aufgabebehälter ausgetragene Material aufweist.
Dadurch ist auf vorteilhafte Weise die Korngrößenzusammensetzung des auf das Sinterband aufgebrachten Grobkorns beeinflussbar.
Um die pro Zeiteinheit maximal aufgebbare Menge an zu sinterndem Material einzustellen, ist die Aufgabeschurre um eine horizontale Achse schwenkbar und/oder die Aufgabeschurre in vertikaler Richtung verstellbar und/oder die Größe der Auslauföffnung der Aufgabeschurre veränderbar.
Eine Aufgabeschurre bietet die Möglichkeit, ohne jeden weiteren regelnden Eingriff eine einmal eingestellte Schichtdicke konstant zu halten, ohne Gefahr von Anbackungen und bei stets ebener Oberfläche.
Gemäß einem weiteren vorteilhaften Merkmal ist zwischen der Aufgabeschurre und der Trommelschurre eine Vorrichtung zum Vorwärmen des auf das Sinterband aufgegebenen Materials angeordnet.
Vorteilhafterweise wird die Vorrichtung zum Vorwärmen mit rückgeführten Verbrennungsabgasen oder erwärmter Luft gebildet. Diese Vorrichtung hat den Zweck, das zu sinternde Material, das eine Feuchte von ca. 5 bis 7 % aufweist, zu erwärmen, damit die danach aufzubringende erforderliche Wärmemenge insgesamt geringer ist. Ebenso wird die Kondensation von Wasserdampf an der unteren Schicht während des späteren Sintervorganges verringert. Gegebenenfalls kann durch die Vorrichtung zum Vorwärmen auch bereits das zu sinternde Material vorgetrocknet werden. Falls gewünscht, können auch andere Gase über diese Vorrichtung in das zu sinternde Material eingebracht werden.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltungsform weist die erfindungsgemäße Aufgabevorrichtung eine Sonde auf, mit deren Hilfe die Dicke der durch die Aufgabetrommel und die Trommelschurre auf die Grobkornschicht aufgegebene Schicht gemessen wird. Diese Sonde wird verwendet, um die Aufgabegeschwindigkeit der Aufgabetrommel zu steuern, falls die gemessene Schichtdicke von einem voreingestellten Sollwert abweicht.
Eine separate Kontrolle der Schichthöhe der Grobkornschicht erübrigt sich, weil die Dicke dieser Schicht wegen der Aufgabe mittels Aufgabeschurre - einmal eingestellt - konstant bleibt.
Die Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zur Aufgabe von zu sinterndem Material auf ein Sinterband nach dem Oberbegriff des Anspruchs 9. Die erfindungsgemäß gestellte Aufgabe wird bei diesem Verfahren durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 9 gelöst.
Die Erfindung wird nachstehend in den Zeichnungen Fig. 1 bis Fig. 2 näher erläutert. Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Aufgabevorrichtung
Fig. 2 zeigt in der Draufsicht einen für die Aufgabevorrichtung verwendeten Schwenkförderer
In Fig. 1 wird auf den Rost eines Sinterbandes 1 , welches in Pfeilrichtung 2 bewegt wird, Rostbelag 3 über eine Schurre 4 aufgegeben. Der Einrichtung 5 zur Aufgabe von Rostbelag 3 ist in Bandlaufrichtung 2 die erfindungsgemäße Aufgabevorrichtung 6 nachgeordnet. In den Aufgabebehälter 7 wird über die Fördereinrichtung 8 zu sinterndes Material 9 gefüllt. Die Fördereinrichtung 8 umfasst einen Schwenkförderer 10, eine Einhausung 11 , sowie ein Leitblech 12 zur exakten Positionierung des Auftreffpunktes 27 der Fördereinrichtung.
Der Aufgabebehälter 7 weist zwei Austragsöffnungen 13,14 auf, wobei das über die erste Austragsöffnung 13 abfließende Material 9b mit einer Aufgabetrommel 15 und einer anschließenden Trommelschurre 16 auf das Sinterband 1 , bzw. auf das bereits darauf befindliche Material 9a aufgegeben wird.
Das aus der zweiten Austragsöffnung 14 abfließende Material wird mittels der an die zweite Austragsöffnung 14 anschließenden Aufgabeschurre 17 auf das Sinterband 1 bzw. auf den bereits darauf befindlichen Rostbelag 3 aufgegeben.
Durch die Wahl bzw. die Positionierung des Auftreff punktes 27 der Fördereinrichtung 8 bildet sich in dem Aufgabebehälter 7 eine Böschung 18 aus. Entlang dieser Böschung 18 segregiert das zu sinternde Material 9, das in der Regel möglichst weit oben auf die Böschung 18 aufgegeben wird.
Die zweite Austragsöffnung 14 ist so positioniert, dass dadurch überwiegend Grobkorn, zumindest aber ein größerer Anteil an Grobkorn ausgetragen wird, als dies bei der ersten Austragsöffnung 13 der Fall ist.
Bei der in Fig. 1 dargestellten Aufgabeschurre 17 kommt es - ohne weiteren regelnden Eingriff - über den gesamten Chargiervorgang zu keiner Änderung der Dicke des durch sie aufgegebenen Materials. Damit die Dicke der Grobkornschicht voreingestellt werden kann, ist die Aufgabeschurre 17 um eine Achse 19 schwenkbar. Alternativ oder zusätzlich dazu kann auch die Position der Aufgabeschurre 17 in der Vertikalen verändert werden (Einstellmöglichkeit in der Vertikalen nicht dargestellt).
Als weitere Einstellmöglichkeit, und zwar um den Bereich des Kornbandes, der durch die zweite Austragsöffnung 14 abfließt, zu beeinflussen, sind an der zweiten Austragsöffnung 14 Schieber 20 vorgesehen. Durch Bewegung des Schiebers 20 in Pfeilrichtung 26 kann der Querschnitt der zweiten Austragsöffnung 14 variiert werden.
Zwischen Aufgabeschurre 17 und Trommelschurre 16 ist eine Vorwärmhaube 21 angeordnet, die zum Vorwärmen der auf das Sinterband 1 aufgegebenen Grobkornfraktion dient.
Es ist weiters eine Sonde 22 vorgesehen, mittels welcher die Schichtdicke der Feinkornfraktion gemessen wird. Bei einem Abweichen von einem Sollwert wird die Arbeitsgeschwindigkeit der Aufgabetrommel entsprechend verändert. Eine geeignete Sonde 22 kann als Ultraschallsonde ausgeführt sein. Eine geeignete Sonde 22 kann auch von zumindest zwei unterschiedlich langen Fühlern gebildet werden, von denen einer stets in die Schüttung eintauchen muss. Beim Eintauchen beider oder keines der Fühler wird in die Arbeitsgeschwindigkeit der Aufgabetrommel regelnd eingegriffen. Wie bereits erläutert, erübrigt sich eine Regelung der Schichtdicke der Grobkornfraktion.
Es ist eine weitere Sonde 23 vorgesehen, mittels welcher der Füllstand im Aufgabebehälter kontrolliert wird, wobei bei einem Abweichen von einem Sollwert in die Fördermenge des angeförderten Materials der Fördervorrichtung regelnd eingegriffen wird. Eine geeignete Sonde 23 ist bevorzugt als Ultraschallsonde ausgeführt.
Der in Fig. 2 dargestellte Schwenkförderer 10 ist um eine Drehachse 24 in der Horizontalen schwenkbar. Dadurch kann der Schwenkförderer 10 den Aufgabebehälter 7 in der gesamten Breite überstreichen und befüllen. Auf den Schwenkförderer 10 wird in der Nähe der Drehachse 24 das zu sinternde Material mittels eines Förderbandes 25 aufgegeben.

Claims

Patentansprüche
1. Aufgabevorrichtung (6) für eine Bandsintermaschine, mit einem Aufgabebehälter (7) zur Aufnahme des zu sinternden Materials (9), mit einer Fördereinrichtung (8) zum Befüllen des Aufgabebehälters (7) mit zu sinterndem Material (9), mit einer Aufgabetrommel (15) und einer Trommelschurre (16) zur Aufgabe des zu sinternden Materials (9) auf das Sinterband (1 ), dadurch gekennzeichnet, dass der Aufgabebehälter (7) mit zwei Austragsöffnungen (13,14) für das zu sinternde Material (9a, 9b) versehen ist und die erste Austragsöffnung (13) mit der Aufgabetrommel (15) verbunden ist und die zweite Austragsöffnung (14) mit einer Aufgabeschurre (17) zur Aufgabe des zu sinternden Materials (9a) auf das Sinterband (1 ) verbunden ist, wobei die Fördervorrichtung (8) derart angeordnet ist, dass sie einen Auftreffpunkt (27) des zu sinternden Materials (9) aufweist, der in der über der ersten Austragsöffnung (13) befindlichen Hälfte des Aufgabebehälters (7) liegt.
2. Aufgabevorrichtung (6) gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die
Fördervorrichtung (8) derart angeordnet ist, dass sie einen Auftreffpunkt (27) an bzw. nahe der Stirnseite des Aufgabebehälters (7) aufweist.
3. Aufgabevorrichtung (6) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördervorrichtung (8) ein Leitblech (12) zum gezielten Abwurf des zu sinternden Materials (9) umfasst.
4. Aufgabevorrichtung (6) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördervorrichtung (8) einen Schwenkförderer (10) oder eine Schwenkschurre oder ein Querverfahrband oder einen Querförderer umfasst.
5. Aufgabevorrichtung (6) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass Größe und/oder Position der zweiten Austragsöffnung (14) veränderbar sind.
6. Aufgabevorrichtung (6) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass - zum Einstellen der pro Zeiteinheit maximal aufgebbaren Menge an zu sinterndem Material - die Aufgabeschurre (17) um eine horizontale Achse (19) schwenkbar ist und/oder die Aufgabeschurre (17) in vertikaler Richtung verstellbar ist und/oder die Größe der Auslauföffnung der Aufgabeschurre (17) veränderbar ist.
7. Aufgabevorrichtung (6) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Aufgabeschurre (17) und der Trommelschurre (16) eine Vorrichtung (21 ) zum Vorwärmen des auf das Sinterband (1 ) aufgegebenen Materials (9a) angeordnet ist.
8. Aufgabevorrichtung (6) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Sonde (22) zum Steuern der Aufgabegeschwindigkeit der Aufgabetrommel (15) vorgesehen ist.
9. Verfahren zur Aufgabe von zu sinterndem Material (9) auf ein Sinterband (1 ), wobei zu sinterndes Material (9) in einen Aufgabebehälter (7) eingebracht und aus dem Aufgabebehälter (7) auf das Sinterband (1 ) aufgegeben wird, dadurch gekennzeichnet, dass zu sinterndes Material (9) in dem Aufgabebehälter (7) aufgrund von Segregation in Grob- und Feinkorn aufgetrennt und das Grobkorn über eine Aufgabeschurre (17) und das Feinkorn über eine Aufgabetrommel (15) an voneinander getrennten Orten aus dem Aufgabebehälter (7) ausgetragen und auf das Sinterband (1 ) aufgegeben werden und wobei das Befüllen des Aufgabebehälters (7) durch Abwerfen von zu sinterndem Material (9) in die Hälfte des Aufgabebehälters (7) erfolgt, die über dem Austragsort des Feinkorns liegt.
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