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EP1253189B1 - Builder-Zusammensetzung - Google Patents

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Info

Publication number
EP1253189B1
EP1253189B1 EP02008621A EP02008621A EP1253189B1 EP 1253189 B1 EP1253189 B1 EP 1253189B1 EP 02008621 A EP02008621 A EP 02008621A EP 02008621 A EP02008621 A EP 02008621A EP 1253189 B1 EP1253189 B1 EP 1253189B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
weight
builder composition
optionally
builder
composition
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP02008621A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1253189A3 (de
EP1253189A2 (de
Inventor
Harald Dr. Bauer
Josef Dl. Holz
Günther Dr. Schimmel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Clariant Produkte Deutschland GmbH
Original Assignee
Clariant Produkte Deutschland GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Clariant Produkte Deutschland GmbH filed Critical Clariant Produkte Deutschland GmbH
Publication of EP1253189A2 publication Critical patent/EP1253189A2/de
Publication of EP1253189A3 publication Critical patent/EP1253189A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1253189B1 publication Critical patent/EP1253189B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
    • C11D—DETERGENT COMPOSITIONS; USE OF SINGLE SUBSTANCES AS DETERGENTS; SOAP OR SOAP-MAKING; RESIN SOAPS; RECOVERY OF GLYCEROL
    • C11D3/00—Other compounding ingredients of detergent compositions covered in group C11D1/00
    • C11D3/02—Inorganic compounds ; Elemental compounds
    • C11D3/12—Water-insoluble compounds
    • C11D3/124—Silicon containing, e.g. silica, silex, quartz or glass beads
    • C11D3/1246—Silicates, e.g. diatomaceous earth
    • C11D3/1253—Layer silicates, e.g. talcum, kaolin, clay, bentonite, smectite, montmorillonite, hectorite or attapulgite
    • C11D3/1273—Crystalline layered silicates of type NaMeSixO2x+1YH2O

Definitions

  • the invention relates to builder compositions having improved release residue behavior obtainable by contacting crystalline layered sodium disilicate and water and subsequently heat treating the resulting builder compositions.
  • the object of the present invention was to provide a builder composition with improved release residue behavior.
  • EP 0 650 926 describes the roll compaction of crystalline layered sodium disilicate by roll compacting with the addition of curing agents such as water, silica sol, silica gel, surfactants, water glass, maleic acid-acrylic acid polymers and other copolymers.
  • curing agents such as water, silica sol, silica gel, surfactants, water glass, maleic acid-acrylic acid polymers and other copolymers.
  • the aim is to produce a granulate resistant to mechanical abrasion.
  • the granulation itself takes place at 15 to 130 ° C.
  • the Kompaktiergut is not preheated, since the temperature is achieved solely by the mechanical friction between the Kompaktiergut and the Kompaktier rollers.
  • the residence time of Kompaktiergutes in the roll compactor, the formation of the flakes (flakes) and crushing the granules moves Total in the range of fractions of a second to a few seconds.
  • crystalline layered sodium silicate builder compositions obtainable by contacting crystalline layered sodium silicate with water or aqueous solutions of detergent ingredients in a particular ratio, and subsequently heat treating the resulting builder compositions , show improved release residue behavior.
  • the sodium silicates a) are preferably those having x values of 2, 3 or 4. Particular preference is given to sodium disilicates Na 2 Si 2 O 5 .yH 2 O where x is equal to 2. Sodium silicates a) may also be used to trade mixtures.
  • Crystalline layered sodium disilicate a) is composed of varying percentages of the polymorphic phases alpha, beta, delta and epsilon. Commercial products may also contain amorphous portions. By the latter, x can also be non-even in commercial products. Preferably, 1.9 ⁇ x ⁇ 2.2.
  • Preferred crystalline layered sodium silicates a) contain 0 to 40% by weight of alpha-sodium disilicate, 0 to 40% by weight of beta-sodium disilicate, 40 to 100% by weight of delta-sodium disilicate and 0 to 40% by weight of amorphous portions.
  • Particularly preferred crystalline layered sodium silicates a) contain 7 to 21% by weight of alpha-sodium disilicate, 0 to 12% by weight of beta-sodium disilicate, 65 to 95% by weight of delta-sodium disilicate and 0 to 20% by weight of amorphous portions , Particularly preferred are crystalline layered sodium silicates a) having a content of 80 to 100 wt .-% delta-sodium disilicate.
  • crystalline layered sodium silicates a) having a content of from 70 to 100% by weight of beta-sodium disilicate can also be used.
  • alpha-sodium disilicate corresponds to the Na-SKS-5 described in EP-B-0 164 514, characterized by the X-ray diffraction data given there, which are assigned to the alpha-Na 2 Si 2 O 5 whose X-ray diffraction diagrams are available from the Joint Committee of Powder Diffraction standards under the numbers 18-1241, 22-1397, 22-1397A, 19-1233, 19-1234 and 19-1237 are registered.
  • the aforesaid beta-sodium disilicate corresponds to the Na-SKS-7 described in EP-B-0 164 514, characterized by the X-ray diffraction data given there, which are assigned to the beta-Na 2 Si 2 O 5 whose X-ray diffraction diagrams are available from the Joint Committee of Powder Diffraction standards are registered under the numbers 24-1123 and 29-1261.
  • delta-sodium disilicate corresponds to the Na-SKS-6 described in EP-B-0 164 514, characterized by the X-ray diffraction data given there, which are assigned to the delta-Na 2 Si 2 O 5 whose X-ray diffraction patterns are known to the Joint Committee of Powder Diffraction standards are registered under the number 22-1396.
  • the crystalline layered sodium silicates a) additionally contain cationic and / or anionic constituents.
  • the cationic constituents are preferably alkali metal ions and / or alkaline earth metal cations and / or Fe, W, Mo, Ta, Pb, Al, Zn, Ti, V, Cr, Mn, Co and / or Ni.
  • the anionic constituents are preferably aluminates, sulfates, Fluorides, chlorides, bromides, iodides, carbonates, bicarbonates, nitrates, hydrated oxides, phosphates and / or borates.
  • the crystalline layered sodium silicates contain a), based on the total content of SiO 2 , up to 10 mol% boron.
  • the crystalline layered sodium silicates a based on the total content of SiO 2 , contain up to 20 mol% of phosphorus.
  • the crystalline layered sodium silicate a) is preferably used as a powder having an average particle size of 0.1 to 4000 ⁇ m, more preferably 10 to 500 ⁇ m, particularly preferably 20 to 200 ⁇ m.
  • the water can also be used in the form of aqueous solutions or dispersions of detergent ingredients according to claim 1.
  • Preferred alkali silicates are sodium and potassium silicates. Their aqueous solutions are also referred to as water glasses. Such water glasses are produced by dissolving solid water glasses (pieces of water glass), spray-dried water glasses or directly by hydrothermal digestion of sand and sodium hydroxide solution.
  • the nonionic surfactants are preferably alkyl alkoxylates, gluconamides, alkyl polyglycosides and / or amine oxides. Particularly preferred nonionic surfactants are those described later in connection with the detergents and cleaners containing the builder composition.
  • Preferred anionic surfactants are carboxylates, sulfonates and sulfates, more preferably (C 9 -C 13 ) -alkylbenzenesulfonates, alpha-olefinsulfonates, alkanesulfonates, esters of sulfo fatty acids, disalts of alpha-sulfo fatty acids, sulfuric acid monoesters of (C 12 -C 18 ) fatty alcohols and Soap.
  • Particularly preferred anionic surfactants are those described later in connection with the detergents and cleaners containing the builder composition.
  • Preferred cationic surfactants are quaternary (C 6 -C 16 ) -N-, preferably (C 6 -C 10 ) -N, alkyl and alkenyl-ammonium compounds in which the remaining N positions with methyl, hydroxyethyl and / or Hydroxypropyl groups are substituted.
  • Particularly preferred cationic surfactants are those described later in connection with the detergents and cleaners containing the builder composition.
  • Preferred polyethylene glycols are those having a molecular weight of from 1000 to 10000 g / mol, more preferably from 2000 to 8000 g / mol.
  • Preferred as bentonites, hectorites and saponites are montmorillonites having the formula Na x [Al 4 -x Mg x (OH) Si 4 O 10 ] * nH 2 O with 0.1 ⁇ x ⁇ 0.4 and 0 ⁇ n ⁇ 20, preferably x about 0.33 and n about 4, hectorites having the formula Na x [Mg 3-x Li x Si 4 O 10 ] * nH 2 O with 0.1 ⁇ x ⁇ 0.4 and 0 ⁇ n ⁇ 20 and saponites having the formula Na x [Mg 3 (Si 4-x Al x ) 4 O 10 ] * nH 2 O with 0.1 ⁇ x ⁇ 0.4 and 0 ⁇ n ⁇ 20, preferably x approximately 0, 33 and n approx. 1.
  • the bentonites, hectorites and saponites are generally used as aqueous dispersions.
  • the concentration of the respective detergent ingredients according to claim 1 in the aqueous solutions or dispersions also depends on handleability (pumpability, Flowability, storage stability, etc.) of the respective solution or dispersion.
  • handleability pumpability, Flowability, storage stability, etc.
  • the weight ratio of the crystalline layered sodium silicate a) to the detergent ingredients is preferably 5: 1 to 1000: 1, more preferably 7: 1 to 200: 1, particularly preferably 10: 1 to 100: 1.
  • the molar ratio c) of the crystalline layered sodium silicate a) to the water from component b) is preferably 1: 1 to 20: 1, more preferably 1: 1 to 10: 1 and particularly preferably 1.2: 1 to 5: 1.
  • the contacting of the components a) and b) can be carried out by any method that ensures sufficient contact of the components. Preference is given to mixing, spraying and spraying techniques, more preferably mixing techniques.
  • Preferred mixers are paddle, ring layer or ploughshare mixers e.g. the company Lödige, free-fall mixer, e.g. the company Telschig, Eirich mixer, Schugi mixer, fluidized bed mixer and drum mixer.
  • the mixing times are preferably 0.5 s to 60 min, more preferably 2 s to 15 min.
  • Component b) can also be brought into contact with the crystalline layered sodium silicate a) in the gas, vapor or aerosol state.
  • the bringing into contact of the components a) and b) can be carried out at ambient temperature, but also at elevated temperature.
  • Prefers are temperatures from 0 to 300 ° C, more preferably 10 to 200 ° C.
  • the heat can be introduced by external heating.
  • all components or even individual can be preheated.
  • Essential for the invention is the subsequent heat treatment of the builder composition, which leads to a significant improvement in the Lisser Wegstands s.
  • the invention is to be understood to mean that the heat treatment takes place subsequently after the components a) and b) have been brought into contact, but does not have to be the immediately following process step.
  • the heat treatment is carried out at temperatures between 70 to 150 ° C.
  • the duration of the heat treatment is 2 to 120 minutes, preferably 10 to 120 minutes.
  • the water vapor partial pressure during the heat treatment is preferably 10 mbar to 10 bar, more preferably 250 mbar to 3 bar.
  • Preferred apparatus for the heat treatment are fluidized beds, belt and tunnel ovens, air conveyors and storage containers.
  • Preferred apparatuses for this are paddle, ring layer or ploughshare mixers, e.g. the company Lödige, free-fall mixer, e.g. the company Telschig, Eyrich mixer, Nauta mixer and drum mixer.
  • the contacting and heat treating of the builder composition occurs in separate apparatuses. This can batchwise batchwise or preferably continuously respectively. In a further embodiment, the bringing into contact and the heat treatment are carried out in an apparatus, whereby it is also possible to work continuously.
  • the builder composition obtained after contacting the components a) and b) is further treated mechanically.
  • Preferred mechanical further treatments are compacting, granulating, grinding, crushing and / or grain fractionating. It should be expressly mentioned in this context that the mechanical further treatment can take place as a whole or in partial steps before and after the heat treatment. Multiple heat treatments at different process stages are also within the meaning of the invention.
  • the components a) and b) are first brought into contact, then heat-treated and finally further treated mechanically.
  • the components are first contacted, then heat treated, then compacted, then ground / crushed, and finally grain fractionated.
  • the components are first contacted, then heat treated, then ground and finally grain fractionated.
  • the components a) and b) are first brought into contact, then further treated mechanically and finally heat-treated. Most preferably, the components are first contacted, then compacted, then ground, then grain fractionated, and finally heat treated.
  • the compacting serves the grain enlargement (grain structure). It differs in two ways from the agglomeration. When compacting a binder does not necessarily have to be used, which is imperative in the agglomeration. Furthermore, the powder to be compacted is not only compressed by the acting pressing pressure and the grains are entangled, but also powder grains are crushed each other.
  • the compacting is preferably a press granulation, such as, for example, roll compacting or briquetting, more preferably roll compacting.
  • the temperature of the material during the compaction is preferably between 10 and 200 ° C, wherein the desired temperature can be controlled by external heating / cooling or adjusts itself by the released frictional heat.
  • the residence time under pressure is only a few fractions of a second until the resulting slugs are comminuted with mills of the relevant type and optionally grain-fractionated.
  • the duration of the heating is much shorter than in the targeted heat treatment according to the invention and is thus too short for an improvement in the Liere Wegdenverhaltes.
  • the slugs produced in the roll compaction are immediately comminuted with mills of the relevant type and optionally grain-fractionated.
  • the good grain is discharged from the grain fractionation and returned undersize and oversize in the sense of circulating streams in the Kompaktor or in the mills. Even in the case of such a continuous process, the duration of the heating is much shorter than in the targeted heat treatment.
  • the roll compaction is preferably carried out with a line press force of 2 to 200 kN / cm roll width, more preferably 10 to 160 kN / cm roll width, and at a temperature of 20 to 200 ° C.
  • a line press force of 2 to 200 kN / cm roll width, more preferably 10 to 160 kN / cm roll width, and at a temperature of 20 to 200 ° C.
  • pressing pressures of between 2 and 200 kN / cm 2 , particularly preferably between 10 and 100 kN / cm 2, result .
  • Suitable roll compactors are, for example, those of Hosokawa-Bepex and Alexanderwerk.
  • the grinding serves to reduce the particle size of powders, of pressed granules and of the crushing of slugs. Preference is given to vibratory mills, ball mills, roller and spherical roller mills (for example those from Neuman & Esser), hammer mills, impact mills or air jet mills (for example those from Hosokawa-Alpine).
  • Grain fractionation classifies the millbase in oversize, fine grain and undersize, preferably by sighting and / or sieving. Particularly preferred is the screening. Suitable sieves are e.g. those of the companies Rhewum, Locker or Allgeier.
  • the builder composition according to the invention is preferably a powder having an average particle size of 0.1 to 4000 ⁇ m, more preferably 10 to 500 ⁇ m, particularly preferably 20 to 200 ⁇ m.
  • the builder composition according to the invention is a granulate having an average particle size of 200 to 2000 .mu.m, preferably 400 to 900 .mu.m.
  • the builder composition according to the invention is a ground granulate having an average particle size of 0.1 to 300 .mu.m, preferably 10 to 200 .mu.m.
  • the builder compositions of the invention are preferably characterized in that the Lcaptivatelessnessstand an aqueous 0.25 wt .-% solution, at 20 ° C and after stirring for 20 minutes, less than or equal to 50%, preferably less than or equal to 30%.
  • the invention also provides detergents and cleaners containing at least one inventive builder composition.
  • the detergents are preferably heavy-duty detergents, compact heavy duty detergents, compact color detergents, heavy duty bulk detergents, special detergents, e.g. Stain salts, bleach boosters, curtain washes, wool detergents, builders laundry detergents and industrial laundry detergents.
  • the cleaning agents are preferably machine-wash and machine-dishwashing detergents.
  • silicates are in demand mainly because of their good dirt dispersion, their high alkalinity and because of their protective effect for the glass.
  • glass damage is meant both the formation of layered deposits on glasses as well as the erosion of the glass surface - both leads to the known undesirable turbidity of glasses.
  • Special detergents and cleaners contain 1 to 50 wt .-% of the builder composition according to the invention, for example, heavy duty detergents, color detergents, water softeners and stain salts, or 60 to 100 wt .-% thereof, eg modular detergent systems.
  • Other special detergents and cleaners for example machine-dishwashing detergents, contain from 0.5 to 30% by weight of the builder composition according to the invention.
  • the co-builders are preferably crystalline aluminosilicates, mono-, oligo- or polymeric or copolymeric carboxylic acids, alkali ortho-, alkali-pyro- and alkali polyphosphates, crystalline layered silicates, crystalline alkali silicates without layer structure and / or X-ray amorphous alkali metal silicates.
  • the bleaching systems are preferably active chlorine carriers and / or organic or inorganic active oxygen carriers (for example perborates, percarbonates, percarboxylic acids, etc.), bleach activators (for example TAED), bleach catalysts (for example according to DE 199 13 995, WO 98/23531 , WO 00/36061), enzymes for the removal of discoloration, etc.
  • active chlorine carriers for example perborates, percarbonates, percarboxylic acids, etc.
  • bleach activators for example TAED
  • bleach catalysts for example according to DE 199 13 995, WO 98/23531 , WO 00/36061
  • enzymes for the removal of discoloration etc.
  • the surface-active substances are preferably anionic, cationic, nonionic and / or zwitterionic surfactants.
  • alkyl alkoxylates alkyl ester alkoxylates, gluconamides and / or alkylpolyglycosides are particularly preferred.
  • alkyl alkoxylates are preferably ethoxylated alcohols, preferably primary alcohols, preferably having 8 to 22 carbon atoms and preferably 1 to 80 EO units per mole of alcohol used, wherein the alcohol radical is linear or preferably methyl-branched in the 2-position or linear and methyl branched Contains radicals in the mixture, as is usually the case in Oxoalkoholresten.
  • the preferred ethoxylated alcohols include, for example, C 11 alcohols having 3, 5, 7, 8 and 11 EO units, (C 12 -C 15 ) alcohols having 3, 6, 7, 8, 10 and 13 EO units, (C 14 -C 15 ) -alcohols having 4, 7 and 8 EO units, (C 16 -C 18 ) -alcohols having 8, 11, 15, 20, 25, 50 and 80 EO units and mixtures thereof.
  • the degrees of ethoxylation given represent statistical means which, for a particular product, may be an integer or a fractional number.
  • it is also possible to use fatty alcohol EO / PO adducts for example the ® Genapol types 3970, 2909 and 2822 from Clariant GmbH.
  • R 2 CO-N (R 3 ) -Z polyhydroxy fatty acid amides of the formula R 2 CO-N (R 3 ) -Z, in which R 2 CO is an aliphatic acyl radical having 6 to 22 carbon atoms, R 3 is hydrogen, an alkyl or hydroxyalkyl radical having 1 to 4 carbon atoms and Z represents a linear or branched polyhydroxyalkyl radical having 3 to 10 carbon atoms and 3 to 10 hydroxyl groups.
  • Alkylglycosides of the general formula RO (G) x are preferably used, where R is a primary straight-chain or methyl-branched, in particular 2-methyl-branched, aliphatic radical having 8 to 22, preferably 12 to 18 carbon atoms, and G is a glycose unit with 5 or 6 carbon atoms, preferably glucose.
  • the degree of oligomerization x which indicates the distribution of monoglycosides and oligoglycosides, is preferably a number between 1 and 10, more preferably x is between 1.2 and 1.4.
  • alkoxylated, preferably ethoxylated or ethoxylated and propoxylated fatty acid alkyl esters preferably having 1 to 4 carbon atoms in the alkyl chain, in particular fatty acid methyl esters, as described for example in Japanese Patent Application JP 58/217598 or preferably those as described in the international patent application WO A 90/13533 described methods are used.
  • Suitable anionic surfactants of the sulfonate type are preferably the known (C 9 -C 13 ) -alkylbenzenesulfonates, alpha-olefinsulfonates and alkanesulfonates. Also suitable are esters of sulfo fatty acids or the disalts of the alpha-sulfo fatty acids. Other suitable anionic surfactants are sulfated Fettklareglycerinester which mono-, di- and triesters and mixtures thereof, as in the preparation by esterification by 1 mole of monoglycerol with 1 to 3 moles of fatty acid or in the transesterification of triglycerides with 0.3 to 2 Mole of glycerol can be obtained.
  • Suitable alkyl sulfates are, in particular, the sulfuric acid monoesters of (C 12 -C 18 ) fatty alcohols, such as lauryl, myristyl, cetyl or stearyl alcohol, and the fatty alcohol mixtures obtained from coconut oil, palm oil and palm kernel oil, which additionally contain portions of unsaturated alcohols, eg Oleyl alcohol, may contain.
  • anionic surfactants are particularly soaps into consideration.
  • Suitable are saturated fatty acid soaps, such as the salts of lauric acid, myristic acid, palmitic acid, stearic acid, hydrogenated erucic acid and behenic acid, and in particular those derived from natural fatty acids, such as coconut, palm kernel or tallow, soap mixtures derived.
  • the anionic surfactants can be present in the form of their sodium, potassium or ammonium salts, as well as soluble salts of organic bases, such as mono-, di- or triethanolamine.
  • the anionic surfactants are preferably present in the form of their sodium or potassium salts, in particular in the form of the sodium salts.
  • the pH regulators are preferably soda, trona, potash, citric acid, sodium citrate and / or bicarbonate.
  • detergents and cleaners may optionally contain enzymes such as protease, amylase, lipase and cellulase.
  • the invention also relates to components for detergent modular systems which preferably contain from 60 to 100% by weight of the builder composition according to the invention.
  • the builder composition according to the invention can also be used expressly as a component for the preparation of compounds for detergents and cleaners, water softeners and detergent building block systems.
  • compounds it is possible to achieve special effects.
  • liquid components are incorporated into powdered or tablet-shaped detergents and cleaners.
  • coloring or sprinkling of detergents and cleaners is possible.
  • special disintegration effects better dispersion of difficultly dispersible components or the porosity of tablets can be achieved thereby.
  • surfactants b) the surface-active compounds listed above are preferably used.
  • the polycarboxylate copolymers b) used are preferably the compounds listed above.
  • pH regulators b the compounds listed above are preferably used.
  • the compounds are preferably used as powders having an average particle size of 0.1 to 4000 .mu.m, more preferably 10 to 500 .mu.m, particularly preferably 20 to 200 .mu.m.
  • the compounds are used as granules having an average particle size of 200 to 2000 .mu.m, preferably 400 to 900 .mu.m.
  • the compounds are preferably prepared either by agglomeration, milling, grain fractionation etc or by compaction, milling, grain fractionation, etc.
  • the detergents, cleaners, water softeners and kit components may e.g. in powder, granule, gel, liquid or tablet form.
  • the respective composition is pressed by means of a tablet press into the appropriate shape, wherein the shape may be varied (eg cylindrical, cuboid, elliptical, annular, etc.).
  • the ratio of radius to height may be between 0.2 to 5.
  • the pressing pressure can be between 12 and 0.3 kN / cm 2 .
  • the pressing pressure is essentially independent of the geometric shape of the tablet.
  • Pressing pressures of 0.7 to 14.2 kN / cm 2 are preferred for the tableting of machine-dishwashing detergents, particular preference being given to pressures of 2.8 to 10 kN / cm 2 .
  • the division into different compartments serves a certain separation of otherwise incompatible ingredients.
  • For multilayer tablets arbitrary proportions of the formulation are pressed successively on one another in several steps, so that several layers result. In the case of a two-layer tablet, a layer thickness ratio of the two layers of from 1:10 to 10: 1 is particularly preferred.
  • Other forms of application include tablets with inserted spherical compartments. The different layers and compartments of the tablets can also be colored differently.
  • compositions Under intimate mixture of components a) and b) here is a composition to understand how they after contacting the Components a) and b) and optionally subsequent mechanical further treatment.
  • the builder composition itself may also be mixtures with other builders, such as non-layered silicates, zeolites, phosphates, etc.
  • phase composition of the crystalline layered sodium disilicates used A crushed solid sample was measured in a Philips PW1710 X-ray powder diffractometer (CuK alpha 2 radiation, wavelength 1.54439 angstroms, acceleration voltage 35 kV, heating current 28 mA, monochromator, scanning rate 3 degrees 2 theta per minute). The measured intensities were evaluated as follows: substance characteristic peak (d value in angstroms) Alpha phase 3.29 +/- 0.07, typically 3.31 Beta phase 2.97 +/- 0.06 Delta phase 3.97 +/- 0.08
  • Determination of the particle size distribution of the builder compositions by sieve analysis In a screening machine from the company Retsch the inserts were used with the desired sieves. The mesh size of the sieves decreased from top to bottom. 50 g of the powder to be tested were placed on the widest sieve. Due to the oscillating motion of the screening machine, the powder material was conveyed through the various screens. The residues on the sieves were balanced and calculated based on the material weight. From the values, the d 50 value could be calculated.
  • optical brighteners were stirred in a quarter of the amount of the molten alkyl ethoxylate and mixed in a household Multimixer (Braun) with half of the soda or bicarbonate or phosphate amount.
  • a household Multimixer Bran
  • the residual soda and the total amounts of builder composition according to the invention, phosphate, zeolite, bicarbonate, citric acid or polymer were mixed for 15 minutes at 300 rpm. Thereafter, half of the remaining alkyl ethoxylate was sprayed on in 5 minutes.
  • Alkanesulfonate After all Alkanesulfonate, polyvinylpyrrolidone, alkylbenzenesulfonate, soap, antifoaming agent, phosphonate or compound with optical brightener were added and mixed for 10 minutes at 300 rev / min.
  • the tumble mixer the mixture from the Lödige mixer was mixed with percarbonate, perborate, TAED or enzymes under low shear and mixed for 5 minutes.
  • the detergent formulations were mixed and pressed with a tablet press from Matra in the appropriate form.
  • the pressing pressure was between 12 and 0.3 kN / cm 2 .
  • the pellets had a height of about 18 mm and a diameter of 41 mm.
  • Lödige were from 7.52 kg of crystalline layered sodium disilicate (SKS-6 powder, Clariant GmbH, 77 wt .-% delta, 16 wt .-% alpha, 3 wt .-% beta disilicate phase , 3.8% by weight of amorphous portion, 0.2% of water) and 480 g of water 8 kg of powder mixture were prepared and the solubility residue was determined (see Table 1).
  • the powder mixture from Example 2 was processed in a roll compactor at a line press force of 90 kN / cm roll length. About 3 kg of good grain were obtained, from which the residue was determined (see Table 1).
  • Example 5 The heat-treated material of Example 5 was processed in a roll compactor at a line press force of 90 kN / cm roll length. About 3 kg of good grain were obtained, from which the residue was determined (see Table 1).
  • Example 7 8 kg powder mixture were prepared, heat-treated in a drying oven at 80 ° C for 30 minutes and processed in a roll compactor at a line press force of 90 kN / cm roll length. About 3 kg of good grain were obtained, from which the residue was determined (see Table 1).
  • Example 5 From the material of Example 5, 4 kg were milled for about 60 minutes with a ball mill U 280A0 Fa. Welte, the metal-lined inside and the drum rotates at about 50 rev / min, milled. The grinding media used was 44 kg of porcelain balls. The material had a mean particle diameter of 63 microns and gave a dissolution residue of about 50%.
  • Example 8 From the material of Example 8, 4 kg for about 60 min with a ball mill U 280A0 Fa. Welte, the metal-lined inside and the drum rotates at about 50 rev / min, milled. The grinding media used was 44 kg of porcelain balls. The material had a mean particle diameter of 55 microns and gave a 7% residual solute.
  • test detergents having the compositions indicated in Table 2 a were prepared.
  • test detergents having the compositions indicated in Table 2 b were prepared.
  • a stain salt formulation was prepared according to Table 2 b, with the solid components being mixed for 15 minutes at 300 rpm. The alkanesulfonate was melted and sprayed on with mixing.
  • a machine dishwashing detergent gel having the composition shown in Table 4 was prepared by mixing water glass, phosphate, soda, sodium hydroxide, phosphonate, polymer, alkanesulfonate, phosphoric acid ester in a disperser (Ultraturrax, Messrs. Hanke and Kunkel).
  • the builder composition according to the invention according to Example 20a and sodium hypochlorite are finally mixed in.

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Description

  • Die Erfindung betrifft Builder-Zusammensetzungen mit verbessertem Löserückstandsverhalten, erhältlich durch In-Kontakt-Bringen von kristallinem schichtförmigem Natriumdisilicat und Wasser sowie nachträglichem Wärmebehandeln der so erhaltenen Builder-Zusammensetzungen.
  • Der Zwang zum Energiesparen bei Wasch- und Reinigungsprozessen, z.B. beim maschinellen Waschen von Textilien und Spülen von Geschirr, erfordert eine immer stärkere Senkung des Wasserverbrauchs. Wasch- und Reinigungsmittel, die auf wasserunlöslichen Buildersystemen wie Zeolith oder teillöslichen Systemen wie kristallinem schichtförmigem Natriumdisilicat basieren, stoßen damit zunehmend an die Grenze ihrer Leistungsfähigkeit. Als negative Folge der Senkung des Wasserverbrauchs beobachtet man z.B. beim Waschen von Textilien - insbesondere bei dunkel gefärbten Textilien - weiße Rückstände auf den Geweben, die von nicht aufgelöstem oder schlecht dispergiertem Builder stammen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es Builder-Zusammensetzung mit verbessertem Löserückstandsverhalten bereitzustellen.
  • EP 0 650 926 beschreibt die Rollkompaktierung von kristallinem schichtförmigem Natriumdisilicat durch Rollkompaktierung unter Zugabe von Härtungsmitteln wie Wasser, Kieselsol, Kieselgel, Tenside, Wasserglas, Maleinsäure-Acrylsäure-Polymere und anderen Copolymeren. Ziel ist die Herstellung eines gegen mechanischen Abrieb resistenten Granulates. Die Granulierung selbst erfolgt bei 15 bis 130°C. Das Kompaktiergut wird dazu nicht vorgeheizt, da die Temperatur allein durch die mechanische Reibung zwischen dem Kompaktiergut und den Kompaktier-Rollen erzielt wird. Die Verweilzeit des Kompaktiergutes im Rollkompaktor, die Bildung der Schülpen (Flakes) und die Zerkleinerung zum Granulat bewegt sich insgesamt im Bereich von Sekundenbruchteilen bis wenigen Sekunden.
  • Überraschenderweise wurde nun gefunden, dass Builder-Zusammensetzungen auf Basis von kristallinem schichtförmigem Natriumsilicat, die dadurch erhältlich sind, dass man kristallines schichtförmiges Natriumsilicat mit Wasser oder wässrigen Lösungen von Waschmittelinhaltstoffen in einem bestimmten Verhältnis miteinander in Kontakt bringt und nachträglich die so erhaltenen Builder-Zusammensetzungen wärmebehandelt, ein verbessertes Löserückstandsverhalten zeigen.
  • Gegenstand der Erfindung ist demnach eine Builder-Zusammensetzung, erhältlich durch In-Kontakt-Bringen von
    • a) kristallinem schichtförmigem Natriumsilicat der Formel NaMSixO2x+1*yH2O, wobei M Natrium oder Wasserstoff, x eine Zahl von 1,9 bis 4 und y eine Zahl von 0 bis 20 bedeuten, und
    • b) Wasser oder einer wässrigen Lösung bzw. Dispersion mindestens eines Waschmittelinhaltsstoffes aus der Gruppe Alkalisilikate, nichtionische Tenside anionische Tenside, kationische Tenside, Polyethylenglykole, Bentonite, Hectorite und/oder Saponite,
    • c) wobei das molare Verhältnis der Komponente a) zum Wasser aus der Komponente b) 0,5:1 bis 20:1 beträgt,
    und nachträglichem Wärmebehandeln der so erhaltenen Builder-Zusammensetzung bei 70 bis 150°C für 2 bis 120 min.
  • Bevorzugt handelt es sich bei den Natriumsilicaten a) um solche mit x-Werten von 2, 3 oder 4. Besonders bevorzugt sind Natriumdisilicate Na2Si2O5*yH2O mit x gleich 2. Bei den Natriumsilicaten a) kann es sich auch um Mischungen handeln.
  • Kristallines schichtförmiges Natriumdisilicat a) setzt sich aus wechselnden prozentualen Anteilen der polymorphen Phasen alpha, beta, delta und epsilon zusammen. In kommerziellen Produkten können auch amorphe Anteile enthalten sein. Durch letztere kann x in kommerziellen Produkten auch nicht-geradzahlig sein.
    Bevorzugt ist 1,9≤x≥ 2,2.
    Bevorzugte kristalline schichtförmige Natriumsilicate a) enthalten 0 bis 40 Gew.-% alpha-Natriumdisilicat, 0 bis 40 Gew.-% beta-Natriumdisilicat, 40 bis 100 Gew.-% delta-Natriumdisilicat und 0 bis 40 Gew.-% amorphe Anteile.
  • Besonders bevorzugte kristalline schichtförmige Natriumsilicate a) enthalten 7 bis 21 Gew.-% alpha-Natriumdisilicat, 0 bis 12 Gew.-% beta-Natriumdisilicat, 65 bis 95 Gew.-% delta-Natriumdisilicat und 0 bis 20 Gew.-% amorphe Anteile. Insbesondere bevorzugt sind kristalline schichtförmige Natriumsilicate a) mit einem Gehalt von 80 bis 100 Gew.-% delta-Natriumdisilicat.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform können auch kristalline schichtförmige Natriumsilicate a) mit einem Gehalt von 70 bis 100 Gew.-% beta-Natriumdisilicat verwendet werden.
  • Das vorgenannte alpha-Natriumdisilicat entspricht dem in der EP-B-0 164 514 beschriebenen Na-SKS-5, charakterisiert durch die dort wiedergegebenen Röntgenbeugungsdaten, die dem alpha-Na2Si2O5 zugeordnet werden, dessen Röntgenbeugungsdiagramme beim Joint Commitee of Powder Diffraction Standards unter den Nummern 18-1241, 22-1397, 22-1397A, 19-1233, 19-1234 und 19-1237 registriert sind.
    Das vorgenannte beta-Natriumdisilicat entspricht dem in der EP-B-0 164 514 beschriebenen Na-SKS-7, charakterisiert durch die dort wiedergegebenen Röntgenbeugungsdaten, die dem beta-Na2Si2O5 zugeordnet werden, dessen Röntgenbeugungsdiagramme beim Joint Commitee of Powder Diffraction Standards unter den Nummern 24-1123 und 29-1261 registriert sind.
    Das vorgenannte delta-Natriumdisilicat entspricht dem in der EP-B-0 164 514 beschriebenen Na-SKS-6, charakterisiert durch die dort wiedergegebenen Röntgenbeugungsdaten, die dem delta-Na2Si2O5 zugeordnet werden, dessen Röntgenbeugungsdiagramme beim Joint Commitee of Powder Diffraction Standards unter der Nummer 22-1396 registriert sind.
  • In einer besonderen Ausführungsform enthalten die kristallinen schichtförmigen Natriumsilicate a) zusätzlich kationische und/oder anionische Bestandteile.
    Bei den kationischen Bestandteilen handelt es sich bevorzugt um Alkalimetallionen und/oder Erdalkalimetallkationen und/oder Fe, W, Mo, Ta, Pb, Al, Zn, Ti, V, Cr, Mn, Co und/oder Ni.
    Bei den anionischen Bestandteilen handelt es sich bevorzugt um Aluminate, Sulfate, Fluoride, Chloride, Bromide, lodide, Carbonate, Hydrogencarbonate, Nitrate, Oxidhydrate, Phosphate und/oder Borate.
  • In einer besonderen Ausführungsform enthalten die kristallinen schichtförmigen Natriumsilicate a), bezogen auf den Gesamtgehalt an SiO2, bis zu 10 Mol-% Bor.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthalten die kristallinen schichtförmigen Natriumsilicate a), bezogen auf den Gesamtgehalt an SiO2, bis zu 20 Mol-% Phosphor.
  • Bevorzugt wird das kristalline schichtförmige Natriumsilicat a) als Pulver mit einer mittleren Teilchengröße von 0,1 bis 4000 µm, besonders bevorzugt 10 bis 500 µm, insbesondere bevorzugt 20 bis 200 µm, eingesetzt.
  • Kommerzielles kristallines schichtförmiges Natriumsilicat a) kann durch Produktion und Lagerung geringe Mengen Wasser enthalten. Aufgrund der niedrigen Konzentration an Wasser und der fehlenden Wärmebehandlung beobachtet man unter diesen Umständen jedoch keine Verbesserung des Löserückstaridsverhaltens.
  • Das Wasser kann auch in Form von wässrigen Lösungen bzw. Dispersionen von waschmittelinhaltsstoffen gemäß Anspruch 1 eingesetzt werden.
  • So kann im Falle von wässrigen Lösungen von Alkalisilicaten, Polyethylenglykolen und langkettigen Alkylethoxylaten zusätzlich eine Härtung des Granulates erzielt werden.
  • Bevorzugte Alkalisilicate sind Natrium- und Kaliumsilicate. Deren wässrige Lösungen werden auch als Wassergläser bezeichnet. Derartige Wassergläser werden durch Auflösen von Festwassergläsern (Stückenwassergläsern), sprüh-getrockneten Wassergläsern oder direkt durch hydrothermalen Aufschluss von Sand und Natronlauge erzeugt. Bevorzugt haben die Wassergläser eine molare Zusammensetzung von Me2O : SiO2 gleich 0,2:1 bis 1:1 mit Me = Na und/oder K und H2O : SiO2 gleich 0,9:1 bis 250:1.
  • Bei den nichtionischen Tensiden handelt es sich bevorzugt um Alkylalkoxylate, Gluconamide, Alkylpolyglycoside und/oder Aminoxide. Besonders bevorzugte nichtionische Tenside sind die im Zusammenhang mit den Wasch- und Reinigungsmitteln, enthaltend die Builder-Zusammensetzung, später beschriebenen.
  • Bevorzugte anionische Tenside sind Carboxylate, Sulfonate und Sulfate, besonders bevorzugt (C9-C13)-Alkylbenzolsulfonate, alpha-Olefinsulfonate, Alkansulfonate, Ester von Sulfofettsäuren, Disalze von alpha-Sulfofettsäuren, Schwefelsäuremonoester von (C12-C18)-Fettalkohole und Seifen. Besonders bevorzugte anionische Tenside sind die im Zusammenhang mit den Wasch- und Reinigungsmitteln, enthaltend die Builder-Zusammensetzung, später noch beschriebenen.
  • Bevorzugte kationischen Tenside sind quaternäre (C6-C16)-N-, bevorzugt (C6-C10)-N, Alkyl- und Alkenyl-Ammoniumverbindungen, bei denen die verbleibenden N-Positionen mit Methyl-, Hydroxyethyl- und/oder Hydroxypropylgruppen substituiert sind. Besonders bevorzugte kationische Tenside sind die im Zusammenhang mit den Waschmittel- und Reinigungsmitteln, enthaltend die Builder-Zusammensetzung, später noch beschriebenen.
  • Bevorzugte Polyethylenglykole sind solche mit einem Molekulargewicht von 1000 bis 10000 g/mol, besonders bevorzugt 2000 bis 8000 g/mol.
  • Bevorzugt als Bentonite, Hectorite und Saponite sind Montmorillonite mit der Formel Nax[Al4-xMgx(OH)Si4O10]*nH2O mit 0,1 ≤ x ≤ 0,4 und 0 ≤ n ≤ 20, bevorzugt x ca. 0,33 und n ca. 4, Hectorite mit der Formel Nax[Mg3-xLixSi4O10]*nH2O mit 0,1 ≤ x ≤ 0,4 und 0 ≤ n ≤ 20 und Saponite mit der Formel Nax[Mg3(Si4-xAlx)4O10]*nH2O mit 0,1 ≤ x ≤ 0,4 und 0 ≤ n ≤ 20, bevorzugt x ca. 0,33 und n ca. 1. Die Bentonite, Hectorite und Saponite werden in der Regel als wässrige Dispersionen eingesetzt.
  • Die Konzentration der jeweiligen Waschmittelinhaltsstoffe gemäß Anspruch 1 in den wässrigen Lösungen bzw. Dispersionen richtet sich auch nach Handhabbarkeit (Pumpbarkeit, Fliessfähigkeit, Lagerstabilität etc.) der jeweiligen Lösung bzw. Dispersion. In den Grenzen des erfindungsgemäßen Verhältnisses c) vom kristallinen schichtförmigem Natriumsilicat a) zum Wasser aus der Komponente b) sind beliebige Konzentrationen möglich.
    Das Gewichtsverhältnis vom kristallinen schichtförmigen Natriumsilicat a) zu den Waschmittelinhaltsstoffen beträgt bevorzugt 5:1 bis 1000:1, besonders bevorzugt 7:1 bis 200:1, insbesondere bevorzugt 10:1 bis 100:1.
  • Die Einhaltung des molaren Verhältnisses c) des kristallinen schichtförmigen Natriumsilicates a) zum Wasser aus der Komponente b) ist von wesentlicher Bedeutung für die Erfindung.
    Das molare Verhältnis c) vom kristallinen schichtförmigen Natriumsilicat a) zum Wasser aus der Komponente b) beträgt bevorzugt 1:1 bis 20:1, besonders bevorzugt 1:1 bis 10:1 und insbesondere bevorzugt 1,2:1 bis 5:1.
  • Das In-Kontakt-Bringen der Komponenten a) und b) kann durch alle Verfahren erfolgen, die einen ausreichenden Kontakt der Komponenten gewährleisten. Bevorzugt sind Misch-, Spritz- und Sprühtechniken, besonders bevorzugt Mischtechniken. Bevorzugte Mischer sind Paddel-, Ringschicht- oder Pflugscharmischer z.B. der Firma Lödige, Freifallmischer, z.B. der Firma Telschig, Eirich-Mischer, Schugi-Mischer, Wirbelbett-Mischer und Trommelmischer. Bevorzugt betragen die Mischzeiten 0,5 s bis 60 min, besonders bevorzugt 2 s bis 15 min.
  • Beim In-Kontakt-Bringen der Komponenten a) und b) sind alle Varianten denkbar, die eine ausreichende Durchmischung der Komponenten gewährleisten. So können z.B. Anteile der Komponenten vorgemischt werden und die restlichen Anteile anschließend nachgemischt werden.
  • Die Komponente b) kann auch im gas-, dampf- oder aerosolförmigen Zustand mit dem kristallinen schichtförmigen Natriumsilicat a) in Kontakt gebracht werden. Das In-Kontakt-Bringen der Komponenten a) und b) kann bei Umgebungstemperatur erfolgen, jedoch auch bei erhöhter Temperatur. Bevorzugt sind Temperaturen von 0 bis 300°C, besonders bevorzugt 10 bis 200°C.
    Die Wärme kann durch externe Heizung eingebracht werden. Gegebenenfalls können alle Komponenten oder auch nur einzelne vorgeheizt werden.
  • Wesentlich für die Erfindung ist die nachträgliche Wärmebehandlung der Builder-Zusammensetzung, die zu einer wesentlichen Verbesserung des Löserückstandsverhaltens führt. Dabei ist die Erfindung so zu verstehen, dass die Wärmebehandlung nachträglich nach dem In-Kontakt-Bringen der Komponenten a) und b) erfolgt, jedoch nicht der unmittelbar anschließende Verfahrenschritt sein muss.
  • Die Wärmebehandlung erfolgt bei Temperaturen zwischen 70 bis 150°C.
  • Die Dauer der Wärmebehandlung beträgt 2 bis 120 min, bevorzugt 10 bis 120 min.
  • Der Wasserdampfpartialdruck während der Wärmebehandlung beträgt bevorzugt 10 mbar bis 10 bar, besonders bevorzugt 250 mbar bis 3 bar.
  • Bevorzugte Apparate für die Wärmebehandlung sind Wirbelbetten, Band- und Tunnelöfen, Flugförderungen und Lagerbehälter.
  • Es hat sich als vorteilhaft erwiesen die Builder-Zusammensetzung bei der Wärmebehandlung in Bewegung zu halten, wodurch die Homogenität und Transportfähigkeit während der Warmlagerung besser aufrechterhalten bleibt. Bevorzugte Apparate hierfür sind Paddel-, Ringschicht- oder Pflugscharmischer, z.B. der Firma Lödige, Freifallmischer, z.B. der Firma Telschig, Eyrich-Mischer, Nauta-Mischer und Trommelmischer.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung erfolgen das In-Kontakt-Bringen und das Wärmebehandeln der Builder-Zusammensetzung in getrennten Apparaten. Dies kann batchweise diskontinuierlich oder bevorzugt kontinuierlich erfolgen. In einer weiteren Ausführungsform werden das In-Kontakt-Bringen und die Wärmebehandlung in einem Apparat durchgeführt, wobei auch kontinuierlich gearbeitet werden kann.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform wird die nach dem In-Kontakt-Bringen der Komponenten a) und b) erhaltene Builder-Zusammensetzung noch mechanisch weiterbehandelt. Bevorzugte mechanische Weiterbehandlungen sind Kompaktieren, Granulieren, Mahlen, Zerkleinern und/oder Kornfraktionieren.
    Ausdrücklich sei in diesem Zusammenhang erwähnt, dass die mechanische Weiterbehandlung als Ganzes oder in Teilschritten vor und nach der Wärmebehandlung erfolgen kann. Mehrfache Wärmebehandlungen auf verschiedenen Verfahrensstufen sind ebenfalls im Sinne der Erfindung.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform werden die Komponenten a) und b) zuerst in Kontakt gebracht, dann wärmebehandelt und schließlich mechanisch weiterbehandelt.
    Besonders bevorzugt werden die Komponenten zuerst in Kontakt gebracht, dann wärmebehandelt, dann kompaktiert, dann gemahlen/zerkleinert und schließlich kornfraktioniert.
    Ebenfalls besonders bevorzugt werden die Komponenten zuerst in Kontakt gebracht, dann wärmebehandelt, dann gemahlen und schließlich kornfraktioniert.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden die Komponenten a) und b) zuerst in Kontakt gebracht, dann mechanisch weiterbehandelt und schließlich wärmebehandelt.
    Besonders bevorzugt werden die Komponenten zuerst in Kontakt gebracht, dann kompaktiert, dann gemahlen, dann kornfraktioniert und schließlich wärmebehandelt.
  • Ebenfalls im Sinne der Erfindung sind Ausführungsformen, bei denen die Komponenten a) und b) miteinander in Kontakt gebracht werden, dann mechanisch behandelt werden, dann wärmebehandelt werden und anschließend nochmals mechanisch behandelt werden.
  • Die Kompaktierung dient der Kornvergrößerung (Kornaufbau). Sie unterscheidet sich in zwei Punkten von der Agglomeration. Bei der Kompaktierung muss nicht notwendigerweise ein Binder eingesetzt werden, was bei der Agglomeration zwingend notwendig ist. Des weiteren wird das zu kompaktierende Pulver durch den einwirkenden Pressdruck nicht nur zusammengepresst und die Körner in sich verhakt, vielmehr werden Pulverkörner auch gegenseitig zerquetscht.
    Bei der Kompaktierung handelt es sich bevorzugt um eine Pressgranulierung, wie z.B. Rollkompaktierung oder eine Brikettierung, besonders bevorzugt um eine Rollkompaktierung.
    Die Temperatur des Materials während der Kompaktierung beträgt bevorzugt zwischen 10 und 200°C, wobei die gewünschte Temperatur durch externe Heizung/Kühlung gesteuert werden kann oder sich durch die freiwerdende Reibungswärme von allein einstellt. Bei der Kompaktierung beträgt die Verweilzeit unter Druck nur wenige Sekundenbruchteile bis die entstehenden Schülpen mit Mühlen einschlägigen Typs zerkleinert und gegebenenfalls kornfraktioniert werden. Damit ist die Dauer der Erwärmung viel kürzer als bei der erfindungsgemäßen gezielten Wärmebehandlung und ist damit zu kurz für eine Verbesserung des Löserückstandverhaltes.
    Bei kontinuierlicher Fahrweise werden die in der Rollkompaktierung entstehenden Schülpen unmittelbar anschließend mit Mühlen einschlägigen Typs zerkleinert und gegebenenfalls kornfraktioniert. Das Gutkorn wird aus der Kornfraktionierung ausgeschleust und Unterkorn und Überkorn im Sinne von Kreislaufströmen in den Kompaktor bzw. in die Mühlen zurückgeführt. Auch im Falle einer solchen kontinuierlichen Prozessführung ist die Dauer der Erwärmung viel kürzer als bei der gezielten Wärmebehandlung.
    Die Rollkompaktierung erfolgt bevorzugt mit einer Linienpresskraft von 2 bis 200 kN/cm Walzenbreite, besonders bevorzugt 10 bis 160 kN/cm Walzenbreite, und bei einer Temperatur von 20 bis 200°C. Eine derartige Angabe ist insofern sinnvoll, als bei der Rollkompaktierung üblicherweise die Fläche auf der das Material tatsächlich dem Druck ausgesetzt ist nur schlecht definierbar ist. Der höchste Druck wirkt in dem Bereich in dem die beiden konkaven Flächen der Walzen sich am nächsten kommen. Diese Fläche kann nur abgeschätzt werden. Weiterhin kann durch Materialabnutzung die Walzenoberfläche erodiert sein, so dass keine gleichmäßige Druckverteilung gewährleistet ist. Legt man für die obengenannten bevorzugten Bereiche eine Auflagebreite von 1 cm zu Grunde, so ergeben sich Pressdrucke zwischen 2 und 200 kN/cm2, besonders bevorzugt zwischen 10 und 100 kN/cm2. Als Rollkompaktoren eignen sich z.B. solche der Firmen Hosokawa-Bepex und Alexanderwerk.
  • Die Mahlung dient der Korngrößeverringerung von Pulvern, von Pressgranulaten und der Zerkleinerung von Schülpen. Für die Mahlung bevorzugt sind Schwingmühlen, Kugelmühlen, Walzen- und Pendelrollenmühlen (z.B. solche der Fa. Neuman & Esser), Hammermühlen, Prallmühlen oder Luftstrahlmühlen (z.B. solche der Fa. Hosokawa-Alpine).
  • Die Kornfraktionierung klassiert das Mahlgut in Überkorn, Gutkorn und Unterkorn, bevorzugt durch Sichtung und/oder Siebung. Besonders bevorzugt ist die Siebung. Geeignete Siebe sind z.B. solche der Firmen Rhewum, Locker oder Allgeier.
  • Bevorzugt handelt es sich bei der erfindungsgemäßen Builder-Zusammensetzung um ein Pulver mit einer mittleren Teilchengröße von 0,1 bis 4000 µm, besonders bevorzugt 10 bis 500 µm, insbesondere bevorzugt 20 bis 200 µm.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei der erfindungsgemäßen Builder-Zusammensetzung um ein Granulat mit einer mittleren Teilchengröße von 200 bis 2000 µm, bevorzugt 400 bis 900 µm.
  • Ebenfalls bevorzugt handelt es sich bei der erfindungsgemäßen Builder-Zusammensetzung um ein gemahlenes Granulat mit einer mittleren Teilchengröße von 0,1 bis 300 µm, bevorzugt 10 bis 200 µm.
  • Die erfindungsgemäßen Builder-Zusammensetzungen sind bevorzugt dadurch gekennzeichnet, dass der Löserückstand einer wässrigen 0,25 Gew.-% Lösung, bei 20°C und nach 20 Minuten Rühren, kleiner oder gleich 50 %, bevorzugt kleiner oder gleich 30 %, ist.
  • Gegenstand der Erfindung sind auch Wasch- und Reinigungsmittel, enthaltend mindestens eine erfindungsgemäße Builder-Zusammensetzung.
  • Bei den Waschmitteln handelt es sich bevorzugt um Vollwaschmittel, Compact-Vollwaschmittel, Compact-Colorwaschmittel, Vollwaschmittel geringer Schüttdichte, Spezialwaschmittel, wie z.B. Fleckensalze, Bleichbooster, Gardinenwaschmittel, Wollwaschmittel, Baukasten-Waschmittel und gewerbliche Waschmittel. Bei den Reinigungsmitteln handelt es sich bevorzugt um Maschinengeschirreiniger und Maschinengeschirrspülmittel. Hier sind Silicate vor allem wegen ihrer guten Schmutzdispergierung, ihrer hohen Alkalität und wegen ihrer Schutzwirkung für das Glas gefragt. Unter Glasschädigung versteht man dabei sowohl die Bildung von schichtförmigen Ablagerungen auf Gläsern als auch die Erosion der Glasoberfläche - beides führt zu den bekannten unerwünschten Trübungen von Gläsern.
  • Bevorzugte Wasch- und Reinigungsmittel enthalten
    • a) 0,5 bis 99 Gew.-% der erfindungsgemäßen Builder-Zusammensetzung
    • b) optional 0,5 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, Cobuilder
    • c) optional 1 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 30 Gew.-%, grenzflächenaktive Stoffe
    • d) optional 1 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, Bleichsysteme
    • e) optional 0,5 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, pH-Regulatoren
    • f) ad 100 Gew.-% weitere übliche Inhaltsstoffe.
  • Besonders bevorzugte Wasch- und Reinigungsmittel enthalten
    • a) 0,5 bis 99 Gew.-% der erfindungsgemäßen Builder-Zusammensetzung
    • b) 0,5 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, Cobuilder
    • c) optional 1 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 30 Gew.-%, grenzflächenaktive Stoffe,
    • d) optional 1 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, Bleichsysteme
    • e) optional 0,5 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, pH-Regulatoren
    • f) ad 100 Gew.-% weitere übliche Inhaltsstoffe.
  • Weiterhin besonders bevorzugte Wasch- und Reinigungsmittel enthalten
    • a) 0,5 bis 99 Gew.-% der erfindungsgemäßen Builder-Zusammensetzung
    • c) 1 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 30 Gew.-%, grenzflächenaktive Stoffe
    • b) optional 0,5 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, Cobuilder
    • d) optional 1 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, Bleichsysteme
    • e) optional 0,5 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, pH-Regulatoren
    • f) ad 100 Gew.-% weitere übliche Inhaltsstoffe.
  • Weiterhin besonders bevorzugte Wasch- und Reinigungsmittel enthalten
    • a) 0,5 bis 99 Gew.-% der erfindungsgemäßen Builder-Zusammensetzung
    • d) 1 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, Bleichsysteme
    • b) optional 0,5 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, Cobuilder
    • c) optional 1 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 30 Gew.-%, grenzflächenaktive Stoffe
    • e) optional 0,5 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, pH-Regulatoren
    • f) ad 100 Gew.-% weitere übliche Inhaltsstoffe.
  • Weiterhin besonders bevorzugte Wasch- und Reinigungsmittel enthalten
    • a) 0,5 bis 99 Gew.-% der erfindungsgemäßen Builder-Zusammensetzung
    • e) 0,5 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, pH-Regulatoren
    • b) optional 0,5 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, Cobuilder
    • c) optional 1 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 30 Gew.-%, grenzflächenaktive Stoffe,
    • d) optional 1 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, Bleichsysteme
    • f) ad 100 Gew.-% weitere übliche Inhaltsstoffe.
  • Weiterhin besonders bevorzugte Wasch- und Reinigungsmittel enthalten
    • a) 0,5 bis 98,5 Gew.-% der erfindungsgemäßen Builder-Zusammensetzung
    • b) 0,5 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, Cobuilder
    • c) 1 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 30 Gew.-%, grenzflächenaktive Stoffe,
    • d) optional 1 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, Bleichsysteme
    • e) optional 0,5 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, pH-Regulatoren
    • f) ad 100 Gew.-% weitere übliche Inhaltsstoffe.
  • Weiterhin besonders bevorzugte Wasch- und Reinigungsmittel enthalten
    • a) 0,5 bis 97,5 Gew.-% der erfindungsgemäßen Builder-Zusammensetzung
    • b) 0,5 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, Cobuilder
    • c) 1 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 30 Gew.-%, grenzflächenaktive Stoffe,
    • d) 1 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, Bleichsysteme
    • e) optional 0,5 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, pH-Regulatoren
    • f) ad 100 Gew.-% weitere übliche Inhaltsstoffe.
  • Weiterhin besonders bevorzugte Wasch- und Reinigungsmittel enthalten
    • a) 0,5 bis 97 Gew.-% der erfindungsgemäßen Builder-Zusammensetzung
    • b) 0,5 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, Cobuilder
    • c) 1 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 30 Gew.-%, grenzflächenaktive Stoffe,
    • d) 1 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, Bleichsysteme
    • e) 0,5 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, pH-Regulatoren
    • f) ad 100 Gew.-% weitere übliche Inhaltsstoffe.
  • Spezielle Wasch- und Reinigungsmittel enthalten 1 bis 50 Gew.-% der erfindungsgemäßen Builder-Zusammensetzung, z.B. Vollwaschmittel, Colorwaschmittel, Wasserenthärter und Fleckensalze, oder 60 bis 100 Gew.-% derselben, z.B. Baukasten-Waschmittelsysteme.
    Andere spezielle Wasch- und Reinigungsmittel, z.B. Maschinengeschirreiniger, enthalten 0,5 bis 30 Gew.-% der erfindungsgemäßen Builder-Zusammensetzung.
  • Bei den Cobuildern handelt es sich bevorzugt um kristalline Aluminosilicate, mono-, oligo- oder polymere oder copolymere Carbonsäuren, Alkaliortho-, Alkalipyro- und Alkalipolyphosphate, kristalline Schichtsilicate, kristalline Alkalisilicate ohne Schichtstruktur und/oder röntgenamorphe Alkalisilicate.
  • Bei den Bleichsystemen handelt es sich bevorzugt um Aktivchlorträger und/oder organische oder anorganische Aktivsauerstoffträger (z. B. Perborate, Percarbonate, Percarbonsäuren, etc.), Bleichaktivatoren (z.B. TAED), Bleichkatalysatoren (z.B. nach DE 199 13 995, WO 98/23531, WO 00/36061), Enzyme zur Entfernung von Verfärbungen usw.
  • Bei den grenzflächenaktiven Substanzen handelt es sich bevorzugt um anionische, kationische, nicht-ionische und/oder zwitterionische Tenside.
  • Als nichtionische Tenside sind Alkylalkoxylate, Alkylesteralkoxylate, Gluconamide und/oder Alkylpolyglycoside besonders bevorzugt.
  • Unter den Alkylalkoxylaten werden bevorzugt ethoxylierte Alkohole, bevorzugt primäre Alkohole, mit bevorzugt 8 bis 22 C-Atomen und bevorzugt 1 bis 80 EO-Einheiten pro Mol Alkohol, eingesetzt, wobei der Alkoholrest linear oder bevorzugt in 2-Stellung methylverzweigt ist oder lineare und methylverzweigte Reste im Gemisch enthält, so wie dies üblicherweise in Oxoalkoholresten der Fall ist. Zu den bevorzugten ethoxylierten Alkoholen gehören beispielsweise C11-Alkohole mit 3, 5, 7, 8 und 11 EO-Einheiten, (C12-C15)-Alkohole mit 3, 6, 7, 8, 10 und 13 EO-Einheiten, (C14-C15)-Alkohole mit 4, 7 und 8 EO-Einheiten, (C16-C18)-Alkohole mit 8, 11, 15, 20, 25, 50 und 80 EO-Einheiten und Mischungen derselben. Die angegebenen Ethoxylierungsgrade stellen statistische Mittelwerte dar, die für ein spezielles Produkt eine ganze oder eine gebrochene Zahl sein können. Zusätzlich zu diesen können auch Fettalkohol-EO/PO-Addukte eingesetzt werden, wie z.B. die ®Genapol-Typen 3970, 2909 und 2822 der Fa. Clariant GmbH.
  • Weitere geeignete Tenside sind Polyhydroxyfettsäureamide der Formel R2CO-N(R3)-Z, in der R2CO für einen aliphatischen Acylrest mit 6 bis 22 Kohlenstoffatomen, R3 für Wasserstoff, einen Alkyl oder Hydroxyalkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und Z für einen linearen oder verzweigten Polyhydroxyalkylrest mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen und 3 bis 10 Hydroxylgruppen steht.
  • Bevorzugt werden Alkylglykoside der allgemeinen Formel RO(G)x eingesetzt, wobei R einen primären geradkettigen oder methylverzweigten, insbesondere in 2-Stellung methylverzweigten, aliphatischen Rest mit 8 bis 22, vorzugsweise 12 bis 18 Kohlenstoffatomen, bedeutet und G für eine Glykoseeinheit mit 5 oder 6 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise für Glucose, steht. Der Oligomerisierungsgrad x, der die Verteilung von Monoglykosiden und Oligoglykosiden angibt, ist bevorzugt eine Zahl zwischen 1 und 10, besonders bevorzugt liegt x zwischen 1,2 und 1,4.
  • Bevorzugt werden alkoxylierte, vorzugsweise ethoxylierte oder ethoxylierte und propoxylierte Fettsäurealkylester, vorzugsweise mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette, insbesondere Fettsäuremethylester, wie sie beispielsweise in der japanischen Patentanmeldung JP 58/217598 beschrieben sind oder vorzugsweise solche wie sie nach dem in der internationalen Patentanmeldung WO A 90/13533 beschriebenen Verfahren hergestellt werden, eingesetzt.
  • Als anionische Tenside vom Sulfonat-Typ kommen vorzugsweise die bekannten (C9-C13)-Alkylbenzolsulfonate, alpha-Olefinsulfonate und Alkansulfonate in Betracht. Geeignet sind auch Ester von Sulfofettsäuren bzw. die Disalze der alpha-Sulfofettsäuren. Weitere geeignete anionische Tenside sind sulfierte Fettsäureglycerinester, welche Mono-, Di- und Triester sowie deren Gemische darstellen, wie sie bei der Herstellung durch Veresterung durch 1 Mol Monoglycerin mit 1 bis 3 Mol Fettsäure oder bei der Umesterung von Triglyceriden mit 0,3 bis 2 Mol Glycerin erhalten werden. Als Alkylsulfate eignen sich insbesondere die Schwefelsäuremonoester der (C12-C18)-Fettalkohole, wie Lauryl-, Myristyl-, Cetyl-oder Stearylalkohol und die aus Kokosöl, Palm- und Palmkernöl gewonnenen Fettalkoholgemische, die zusätzlich noch Anteile an ungesättigten Alkoholen, z.B. Oleylalkohol, enthalten können.
    Als weitere anionische Tenside kommen insbesondere Seifen in Betracht. Geeignet sind gesättigte Fettsäureseifen, wie die Salze der Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, hydrierten Erucasäure und Behensäure, sowie insbesondere solche aus natürlichen Fettsäuren, wie z.B. Kokos-, Palmkern- oder Talgfettsäuren, abgeleitete Seifengemische. Die anionischen Tenside können in Form ihrer Natrium-, Kalium- oder Ammoniumsalze, sowie als lösliche Salze organischer Basen, wie Mono-, Di- oder Triethanolamin, vorliegen. Vorzugsweise liegen die anionischen Tenside in Form ihrer Natrium- oder Kaliumsalze, insbesondere in Form der Natriumsalze, vor.
    Bei den pH-Regulatoren handelt es sich bevorzugt um Soda, Trona, Pottasche, Citronensäure, Natriumcitrat und/oder Bicarbonat.
  • Schließlich können die Wasch- und Reinigungsmittel gegebenenfalls noch Enzyme, wie z.B. Protease, Amylase, Lipase und Cellulase, enthalten.
  • Gegenstand der Erfindung sind auch Komponenten für Waschmittel-Baukastensysteme, die bevorzugt 60 bis 100 Gew.-% der erfindungsgemäßen Builder-Zusammensetzung enthalten.
  • Gegenstand der Erfindung sind weiterhin Wasserenthärter, die mindestens eine der erfindungsgemäßen Builder-Zusammensetzungen enthalten. Wasserenthärter üben vor allem in Regionen mit hoher Wasserhärte einen leistungssteigernden Effekt auf das Waschergebnis und einen Schutzeffekt hinsichtlich der Waschmaschine aus. Bevorzugte Wasserenthärter enthalten
    • a) 0,5 bis 99 Gew.-% der erfindungsgemäßen Builder-Zusammensetzung
    • b) optional 0,5 bis 80 Gew.-% Cobuilder
    • c) optional 0 bis 15 Gew.-% grenzflächenaktive Substanzen
    • d) optional 0,5 bis 80 Gew.-% pH-Regulatoren
  • Als Komponenten a), b), c) und d) werden bevorzugt die weiter oben aufgeführten Verbindungen eingesetzt.
  • Die erfindungsgemäße Builder-Zusammensetzung kann ausdrücklich auch als Komponente zur Herstellung von Compounds für Wasch- und Reinigungsmittel, Wasserenthärter und Waschmittel-Baukastensysteme verwendet werden. Mit Compounds ist es möglich, spezielle Effekte zu erzielen. So können z.B. flüssige Komponenten in pulver- oder tablettenförmige Wasch- und Reinigungsmittel eingearbeitet werden. Außerdem ist so das Einfärben oder Sprenkeln von Wasch-und Reinigungsmitteln möglich. Ebenso lassen sich dadurch spezielle Desintegrationseffekte, bessere Dispergierung von schwer dispergierbaren Komponenten oder die Porosität von Tabletten erzielen.
  • Compounds mit Tensiden enthalten bevorzugt
    • a) 70 bis 99,5 Gew.-% der erfindungsgemäßen Builder-Zusammensetzung, bevorzugt eingesetzt als Pulver mit mittleren Teilchengrößen von 1 bis 500 µm, besonders bevorzugt 20 bis 100 µm, oder in einer anderen Ausführungsform bevorzugt als Granulat mit einer mittleren Teilchengröße von 200 bis 2000 µm, bevorzugt 300 bis 900 µm, und
    • b) 0,5 bis 30 Gew.-% anionische, kationische, nichtionische und/oder zwitterionische Tenside.
  • Als Tenside b) werden bevorzugt die weiter oben aufgeführten grenzflächenaktiven Verbindungen eingesetzt.
  • Andere bevorzugte Compounds enthalten
    • a) 50 bis 99 Gew.-% der erfindungsgemäßen Builder-Zusammensetzung,
    • b) 0,01 bis 10 Gew.-% Farbstoff
    • c) ad 100 Gew.-% weitere übliche Inhaltsstoffe.
  • Compounds mit Polycarboxylatcopolymeren enthalten bevorzugt
    • a) 70 bis 99 Gew.-% der erfindungsgemäßen Builder-Zusammensetzung, bevorzugt als Pulver mit mittleren Teilchengrößen von 1 bis 500 µm, besonders bevorzugt 20 bis 100 µm, oder in einer anderen Ausführungsform bevorzugt als Granulat mit einer mittleren Teilchengröße von 200 bis 2000 µm, bevorzugt 300 bis 900 µm, und
    • b) 0,5 bis 30 Gew.-% Polycarboxylatcopolymeren
    • c) 0,5 bis 30 Gew.-% Wasser
  • Als Polycarboxylatcopolymere b) werden bevorzugt die weiter oben aufgeführten Verbindungen eingesetzt.
  • Compounds mit pH-Regulatoren enthalten bevorzugt
    • a) 60 bis 99.5 Gew.-% der erfindungsgemäßen Builder-Zusammensetzung, bevorzugt eingesetzt als Pulver mit mittleren Teilchengrößen von 1 bis 500 um, besonders bevorzugt 20 bis 100 µm, oder in einer anderen Ausführungsform bevorzugt als Granulat mit einer mittleren Teilchengröße von 200 bis 2000 µm, bevorzugt 300 bis 900 µm, und
    • b) 0,5 bis 40 Gew.-% pH-Regulatoren
    • c) ad 100 Gew.-% weitere übliche Inhaltsstoffe.
  • Als pH-Regulatoren b) werden bevorzugt die weiter oben aufgeführten Verbindungen eingesetzt.
  • Bevorzugt werden die Compounds als Pulver mit einer mittleren Teilchengröße von 0,1 bis 4000 µm, besonders bevorzugt 10 bis 500 µm, insbesondere bevorzugt 20 bis 200 µm, eingesetzt.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden die Compounds als Granulat mit einer mittleren Teilchengröße von 200 bis 2000 µm, bevorzugt 400 bis 900 µm, eingesetzt.
  • Die Compounds werden bevorzugt entweder durch Agglomeration, Mahlung, Kornfraktionierung etc oder durch Kompaktierung, Mahlung , Kornfraktionierung etc. hergestellt.
  • Die Wasch-, Reinigungsmittel, Wasserenthärter und Baukasten-Komponenten können z.B. in Pulverform, Granulatform, Gelform, Flüssigform oder Tablettenform eingesetzt werden.
  • Zur Herstellung der Tabletten wird die jeweilige Zusammensetzung mittels einer Tablettenpresse in die entsprechende Form gepresst, wobei die Form vielgestaltig sein kann (z.B. zylinderförmig, quaderförmig, ellipsenförmig, ringförmig etc.). Im Falle der Zylinderform kann das Verhältnis von Radius zu Höhe zwischen 0,2 bis 5 betragen. Der Pressdruck kann zwischen 12 und 0,3 kN/cm2 betragen. Der Pressdruck ist im wesentlichen unabhängig von der geometrischen Form der Tablette.
  • Für die Tablettierung von Maschinengeschirrreinigern sind Pressdrücke von 0,7 bis 14,2 kN/cm2 bevorzugt, besonders bevorzugt sind Drücke von 2,8 bis 10 kN/cm2. Bevorzugt ist auch die mehrstufige Verpressung zu komplexeren Formen. Die Aufteilung in verschiedene Kompartimente dient einer gewissen Trennung von ansonsten miteinander unverträglichen Inhaltsstoffen.
    Für Mehrschichttabletten werden beliebige Anteile der Formulierung in mehreren Schritten nacheinander aufeinander gepresst, so dass sich mehrere Schichten ergeben. Im Falle einer Zweischichttablette ist dabei besonders bevorzugt ein Schichtdickenverhältnis der beiden Schichten von 1:10 bis 10:1.
    Andere Anwendungsformen sind z.B. Tabletten mit eingefügten kugelförmigen Kompartimenten. Die unterschiedlichen Schichten und Kompartimente der Tabletten können auch unterschiedlich eingefärbt sein.
  • Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung einer Builder-Zusammensetzung, dadurch gekennzeichnet, dass man
    • a) kristallines schichtförmiges Natriumsilicat der Formel NaMSixO2x+1*yH2O, wobei M Natrium oder Wasserstoff, x eine Zahl von 1,9 bis 4 und y eine Zahl von 0 bis 20 bedeuten, und
    • b) Wasser oder eine wässrige Lösung bzw. Dispersion mindestens eines Waschmittelinhaltsstoffes,
    • c) wobei das Verhältnis der Komponente a) zum Wasser aus der Komponente b) 0,5 : 1 bis 20: 1 beträgt,
    miteinander in Kontakt bringt und nachträglich die so erhaltene Builder-Zusammensetzung bei 70 bis 150°C für 2 bis 120 min wärmebehandelt.
  • Gegenstand der Erfindung ist weiterhin ein Verfahren zur Verringerung des Löserückstands einer Builder-Zusammensetzung, enthaltend eine innige Mischung von
    • a) kristallinem schichtförmigem Natriumsilicat der Formel NaMSixO2x+1*yH2O, wobei M Natrium oder Wasserstoff, x eine Zahl von 1,9 bis 4 und y eine Zahl von 0 bis 20 bedeuten, und
    • b) Wasser oder einer wässrigen Lösung bzw. Dispersion mindestens eines Waschmittelinhaltsstoffes,
    • c) wobei das Verhältnis der Komponente a) zum Wasser aus der Komponente b) 0,5:1 bis 20:1 beträgt,
    dadurch gekennzeichnet, daß man die Builder-Zusammensetzung bei 70 bis 150°C für 2 bis 120 min wärmebehandelt.
  • Unter inniger Mischung der Komponenten a) und b) ist hierbei eine Zusammensetzung zu verstehen, wie man sie nach dem In-Kontakt-Bringen der Komponenten a) und b) und gegebenenfalls anschließendem mechanischen Weiterbehandeln erhält. Bei der Builder-Zusammensetzung selber kann es sich auch um Mischungen mit anderen Buildern, wie z.B. nicht-schichtförmige Silikate, Zeolithe, Phosphate etc, handeln.
  • Die nachfolgenden Beispiele dienen der Erläuterung der Erfindung ohne sie jedoch einzuschränken.
  • Bestimmung der Phasenzusammensetzung der eingesetzten kristallinen schichtförmigen Natriumdisilicate:
    Eine gemörserte Feststoffprobe wurde in einem Röntgenpulverdiffraktometer Philips PW1710 vermessen (CuK alpha 2-Strahlung, Wellenlänge 1,54439 Angström, Beschleunigungsspannung 35kV, Heizstrom 28 mA, Monochromator, Scangeschwindigkeit 3 Grad 2 theta pro Minute). Die gemessenen Intensitäten wurden wie folgt ausgewertet:
    Substanz charakteristischer Peak (d-Wert in Angström)
    Alpha-Phase 3,29 +/- 0,07, typisch 3,31
    Beta-Phase 2,97 +/- 0,06
    Delta-Phase 3,97 +/- 0,08
  • Die kristallinen Anteile in Gewichtsprozent errechneten sich aus den Intensitäten Ia, Ib und Id - gemessen in Impulsen - der alpha, beta und delta Phase nach folgenden Formeln: Alpha - Gehalt :  A [ % ] = 100 * I a / I a + I b + I d
    Figure imgb0001
     Beta - Gehalt :  B [ % ] = 1 , 41 * 100 * I b / I a + I d
    Figure imgb0002
     Delta - Gehalt :  D [ % ] = 100 - A - D
    Figure imgb0003
    Zur Bestimmung des röntgenamorphen Anteils (AM) wurde der Untergrund (Impulse) des Röntgenpeaks bei einem d-Wert von 2,65 Angström bestimmt (Iam) und mit folgender empirischen Formel in den Prozentgehalt umgerechnet: AM  % = ( I am - 70 ) * 100 / 450
    Figure imgb0004
  • Sind in einer Analyse neben den kristallinen Anteilen auch röntgenamorphe Anteile genannt, so wurden die Gehalte A, B, C um AM korrigiert.
  • Kompaktieren, Mahlen und Kornfraktionieren der Builder-Zusammensetzungen: In einem Rollkompaktor (Firma Hosokawa-Bepex) wurde das Ausgangsmaterial mit Hilfe einer Stopfschnecke zwischen die Kompaktorwalzen befördert (Einstellung Stufe 5). Dies geschah so schnell, dass eine Linienpresskraft von 2 bis 200 kN/cm Walzenbreite, bevorzugt zwischen 10 und 160 kN/cm Walzenbreite, entstand. Die Walzenumdrehung wurde auf Stufe 3 bis 7 gestellt, der Walzenspalt betrug 0,1 mm. Die entstehenden Schülpen (Länge ca. 50mm, Dicke ca. 2 bis 5 mm, Breite ca. 10 bis 15 mm) wurden in einer Hammermühle (Typ UPZ, Fa. Alpine) mit einem Sieblochdurchmesser von 5mm bei einer Umdrehungszahl von 600 bis 1400 Upm gebrochen. Vom gebrochenen pulverförmigen Produkt wurden Überkorn (Sieb mit Lochdurchmesser 1000 µm) und Unterkorn (Sieb mit Lochdurchmesser 300 µm) abgetrennt. Das Überkorn wurde einem weiteren Mahlschritt unterworfen und nochmals gesiebt. Die beiden Fraktionen mit Teilchengröße zwischen 300 µm und 1000 µm wurden vereinigt.
  • Bestimmung der Kornverteilung der Builder-Zusammensetzungen durch Siebanalyse:
    In eine Siebmaschine der Fa. Retsch wurden die Einsätze mit den gewünschten Sieben eingesetzt. Dabei nahm die Maschenweite der Siebe von oben nach unten ab. 50 g des zu untersuchenden Pulvers wurden auf das weiteste Sieb aufgegeben. Durch die Schwingbewegung der Siebmaschine wurde das Pulvermaterial durch die verschiedenen Siebe befördert. Die Rückstände auf den Sieben wurden ausgewogen und rechnerisch auf die Materialeinwaage bezogen. Aus den Werten konnte der d50-Wert berechnet werden.
    • Herstellung der Testwaschmittel:
  • Die optischen Aufheller wurden in einem Viertel der Menge des geschmolzenen Alkylethoxylates angerührt und in einem Haushalts-Multimixer (Fa. Braun) mit der Hälfte der Soda- bzw. Bicarbonat- bzw. Phosphat-Menge gemischt. In einem Pflugscharmischer der Fa. Lödige wurden die Rest-Soda- und die Gesamtmengen an erfindungsgemäßer Builder-Zusammensetzung, Phosphat, Zeolith, Bicarbonat, Zitronensäure bzw. Polymer 15 Minuten bei 300 U/min gemischt. Danach wurde die Hälfte des verbliebenen Alkylethoxylates in 5 Minuten aufgesprüht. Schließlich wurden Alkansulfonat, Polyvinylpyrrolidon, Alkylbenzolsulfonat, Seife, Antischaummittel, Phosphonat bzw. Compound mit optischem Aufheller zugegeben und 10 Minuten bei 300 U/min nachgemischt. Im Taumelmischer wurde die Mischung aus dem Lödige-Mischer unter geringer Scherbelastung mit Percarbonat, Perborat, TAED bzw. Enzymen versetzt und 5 Minuten vermischt.
    • Tablettierung von Waschmitteln:
  • Zur Tablettierung wurden die Waschmittelformulierungen gemischt und mit einer Tablettenpresse der Fa. Matra in die entsprechende Form gepresst. Der Pressdruck betrug zwischen 12 und 0,3 kN/cm2. Die Presslinge hatten eine Höhe von ca. 18 mm und einen Durchmesser von 41 mm.
    • Herstellung der Maschinengeschirreiniger:
  • In einem Pflugscharmischer der Fa. Lödige wurden die festen Komponenten, außer Enzyme, Bleiche und Parfüm, vorgelegt und gut gemischt. Dann wurde das Alkylethoxylat aufgesprüht. Enzyme, Parfüm und Bleichsystem wurden zum Schluss untergemischt.
    • Durchführung der Löserückstandstests:
  • 800 ml Leitungswasser (Wasserhärte 20 Grad deutscher Härte, Molverhältnis Ca:Mg = ca. 4:1) wurden auf 20°C temperiert. 2 g der Testsubstanz wurden zugegeben und 20 min mit einem Magnetrührer gerührt. Mit dem leichten Vakuum einer Wasserstrahlpumpe wurde die Dispersion in einem Büchner-Trichter (Durchmesser ca. 95 mm) durch ein Baumwollgewebe (Typ WFK 10A von wfk-Testgewebe GmbH, Christenfeld 10, 41379 Brueggen, Deutschland) gesaugt. Das Sieb wurde bei 80 bis 100°C 1 Stunde im Umlufttrockenschrank getrocknet. Die Gewichtszunahme wurde auf die Einwaage bezogen, auf % normiert und als Löserückstand (KRT in %) bezeichnet.
    • Beispiel 1 (Vergleich):
  • Von einem kommerziell erhältlichen kristallinen schichtförmigen Natriumdisilicat-Granulat (SKS-6 Granulat, Clariant GmbH) wurde der Löserückstand bestimmt (siehe Tabelle 1).
    • Beispiel 2 (Vergleich):
  • In einem Pflugscharmischer der Firma Lödige wurden aus 7,52 kg kristallinem schichtförmigem Natriumdisilicat (SKS-6 Pulver, Clariant GmbH, 77 Gew.-% delta-, 16 Gew.-% alpha-, 3 Gew.-% beta-Disilicat-Phase, 3,8 Gew.-% amorpher Anteil, 0,2% Wasser) und 480 g Wasser 8kg Pulvergemisch hergestellt und dessen Löserückstand bestimmt (siehe Tabelle 1).
    • Beispiel 3 (Vergleich):
  • Das Pulvergemisch aus Beispiel 2 wurde in einem Rollkompaktor bei einer Linienpresskraft von 90 kN/cm Walzenlänge verarbeitet. Es wurden ca. 3 kg Gutkorn erhalten, wovon der Löserückstand bestimmt wurde (siehe Tabelle 1).
    • Beispiel 4 (Vergleich):
  • In einem Pflugscharmischer der Firma Lödige wurden aus 7,12 kg kristallinem schichtförmigem Natriumdisilicat (SKS-6 Pulver, Clariant GmbH) und 0,88 kg Wasserglas (Typ Na9/1 der Fa. Clariant France, SiO2 = 30,6 Gew.-%, Na2O = 15,1 Gew.-%, H2O = 54,3 Gew.-%, entsprechend Na2O/SiO2 = 0,48 (mol/mol) und H2O/SiO2 = 5,92 (mol/mol)) 8 kg Pulvergemisch hergestellt. Dieses wurde in einem Rollkompaktor bei einer Linienpresskraft von 90 kN/cm Walzenlänge verarbeitet. Es wurden ca. 3 kg Gutkorn erhalten, wovon der Löserückstand bestimmt wurde (siehe Tabelle 1).
    • Beispiel 5:
  • In einem Pflugscharmischer der Firma Lödige wurden aus 7,52 kg kristallinem schichtförmigem Natriumdisilicat (SKS-6 Pulver, Clariant GmbH) und 480 g Wasser 8 kg Pulvergemisch hergestellt. Dieses wurde in einem Trockenschrank 30 min bei 80°C wärmebehandelt. Von einer Probe wurde der Löserückstand bestimmt (siehe Tabelle 1).
    • Beispiel 6:
  • Das wärmebehandelte Material aus Beispiel 5 wurde in einem Rollkompaktor bei einer Linienpresskraft von 90 kN/cm Walzenlänge verarbeitet. Es wurden ca. 3 kg Gutkorn erhalten, wovon der Löserückstand bestimmt wurde (siehe Tabelle 1).
    • Beispiel 7:
  • In einem Pflugscharmischer der Firma Lödige wurden aus 7,12 kg kristallinem schichtförmigem Natriumdisilicat (SKS-6 Pulver, Clariant GmbH) und 880 g Wasserglas (Typ Na 9/1 der Fa. Clariant France) 8 kg Pulvergemisch hergestellt. Dieses wurde in einem Trockenschrank 30 min bei 80°C wärmebehandelt und der Löserückstand bestimmt (siehe Tabelle 1).
    • Beispiel 8:
  • Wie in Beispiel 7 wurden 8 kg Pulvergemisch hergestellt, in einem Trockenschrank 30 min bei 80°C wärmebehandelt und in einem Rollkompaktor bei einer Linienpresskraft von 90 kN/cm Walzenlänge verarbeitet. Es wurden ca. 3 kg Gutkorn erhalten, wovon der Löserückstand bestimmt wurde (siehe Tabelle 1).
    • Beispiel 9:
  • In einem Pflugscharmischer der Firma Lödige wurden aus 7,88 kg kristallinem schichtförmigem Natriumdisilicat (SKS-6 Pulver, Clariant GmbH) und 120 g Wasser 8 kg Pulvergemisch hergestellt. Dieses wurde in einem Trockenschrank 30 min bei 80 °C wärmebehandelt und in einem Rollkompaktor bei einer Linienpresskraft von 90 kN/cm Walzenlänge verarbeitet. Es wurden ca. 3 kg Gutkorn erhalten, wovon der Löserückstand bestimmt wurde (siehe Tabelle 1).
    • Beispiel 10:
  • In einem Pflugscharmischer der Firma Lödige wurden aus 7,36 kg kristallinem schichtförmigem Natriumdisilicat (SKS-6 Pulver, Clariant GmbH) und 640 g Wasser 8 kg Pulvergemisch hergestellt. Dieses wurde in einem Trockenschrank 30 min bei 80°C wärmebehandelt und in einem Rollkompaktor bei einer Linienpresskraft von 90 kN/cm Walzenlänge verarbeitet. Es wurden ca. 3 kg Gutkorn erhalten, wovon der Löserückstand bestimmt wurde (siehe Tabelle 1).
    • Beispiel 11:
  • In einem Pflugscharmischer der Firma Lödige wurden aus 7,76 kg kristallinem schichtförmigem Natriumdisilicat (SKS-6 Pulver, Clariant GmbH) und 240 g Wasserglas (Typ Na9/1 der Fa. Clariant France) 8 kg Pulvergemisch hergestellt.
  • Dieses wurde in einem Trockenschrank 30 min bei 80°C wärmebehandelt und in einem Rollkompaktor bei einer Linienpresskraft von 90 kN/cm Walzenlänge verarbeitet. Es wurden ca. 3 kg Gutkorn erhalten, wovon der Löserückstand bestimmt wurde (siehe Tabelle 1).
    • Beispiel 12:
  • In einem Pflugscharmischer der Firma Lödige wurden aus 6,8 kg kristallinem schichtförmigem Natriumdisilicat (SKS-6 Pulver, Clariant GmbH) und 1,2 kg Wasserglas (Typ Na 9/1 der Fa. Clariant France) 8 kg Pulvergemisch hergestellt. Dieses wurde in einem Trockenschrank 30 min bei 80°C wärmebehandelt und in einem Rollkompaktor bei einer Linienpresskraft von 90 kN/cm Walzenlänge verarbeitet. Es wurden ca. 3 kg Gutkorn erhalten, wovon der Löserückstand bestimmt wurde (siehe Tabelle 1).
    • Beispiel 13:
  • In einem Pflugscharmischer der Firma Lödige wurden aus 7,12 kg kristallinem schichtförmigem Natriumdisilicat (SKS-6 Pulver, Clariant GmbH), 320 g Kondensat und 560 g Wasserglas (Typ Na9/1 der Fa. Clariant France) 8 kg Pulvergemisch hergestellt. Dieses wurde in einem Trockenschrank 30 min bei 80°C wärmebehandelt und in einem Rollkompaktor bei einer Linienpresskraft von 90 kN/cm Walzenlänge verarbeitet. Es wurden ca. 3 kg Gutkorn erhalten, wovon der Löserückstand bestimmt wurde (siehe Tabelle 1).
    • Beispiel 14:
  • In einem Pflugscharmischer der Firma Lödige wurden aus 7,12 kg kristallinem schichtförmigem Natriumdisilicat (SKS-6 Pulver, Clariant GmbH) und 880 g Wasserglas (Typ Na 4/1 der Fa. Clariant France, SiO2 = 28,3 Gew.-%, Na2O = 8,3 Gew.-%, H2O = 63,4 Gew.-%, entsprechend Na2O/SiO2 = 0,284 (mol/mol) und H2O/SiO2 = 7,472 (mol/mol) 8 kg Pulvergemisch hergestellt. Dieses wurde in einem Trockenschrank 30 min bei 80°C wärmebehandelt und in einem Rollkompaktor bei einer Linienpresskraft von 90 kN/cm Walzenlänge verarbeitet. Es wurden ca. 3 kg Gutkorn erhalten, wovon der Löserückstand bestimmt wurde (siehe Tabelle 1).
    • Beispiel 15:
  • In einem beheizbaren Pflugscharmischer der Firma Lödige wurden zunächst bei Raumtemperatur aus 7,12 kg kristallinem schichtförmigem Natriumdisilicat (SKS-6 Pulver, Clariant GmbH) und 880 g Wasserglas (Typ Na 9/1 der Fa. Clariant France) 8 kg Pulvergemisch hergestellt. Danach wurde das Material in dem Mischer 15 min bei 95°C wärmebehandelt und in einem Rollkompaktor bei einer Linienpresskraft von 90 kN/cm Walzenlänge verarbeitet. Es wurden ca. 3 kg Gutkorn erhalten, wovon der Löserückstand bestimmt wurde.
    • Beispiel 16:
  • In einem Pflugscharmischer der Firma Lödige wurden aus 7,12 kg kristallinem schichtförmigem Natriumdisilicat (SKS-6 Pulver, Clariant GmbH) und 880 g Wasserglas (Typ Na 9/1 der Fa. Clariant France) 8 kg Pulvergemisch hergestellt. Dieses wurde in einem Trockenschrank 90 min bei 45°C wärmebehandelt und in einem Rollkompaktor bei einer Linienpresskraft von 90 kN/cm Walzenlänge verarbeitet. Es wurden ca. 3 kg Gutkorn erhalten, wovon der Löserückstand bestimmt wurde (siehe Tabelle 1).
    • Beispiel 17:
  • In einem Pflugscharmischer der Firma Lödige wurden aus 7,12 kg kristallinem schichtförmigem Natriumdisilicat (SKS-6 Pulver, Clariant GmbH) und 880 g Wasserglas (Typ Na 9/1 der Fa. Clariant France) 8 kg Pulvergemisch hergestellt. Dieses wurde in einem Trockenschrank 10 min bei 200°C wärmebehandelt und in einem Rollkompaktor bei einer Linienpresskraft von 90 kN/cm Walzenlänge verarbeitet. Es wurden ca. 3 kg Gutkorn erhalten, wovon der Löserückstand bestimmt wurde (siehe Tabelle 1).
    • Beispiel 18:
  • In einem Eirichmischer wurden zunächst bei Raumtemperatur aus 7,12 kg kristallinem schichtförmigem Natriumdisilicat (SKS-6 Pulver, Clariant GmbH) und 880 g Wasserglas (Typ Na 9/1 der Fa. Clariant France) 8 kg Pulvergemisch hergestellt. Danach wurde das Material in einem beheizbaren Pflugschar-Mischer der Fa. Lödige 30 min bei 80°C wärmebehandelt und in einem Rollkompaktor bei einer Linienpresskraft von 55 kN/cm Walzenlänge verarbeitet. Es wurden ca. 3 kg Gutkorn erhalten, wovon der Löserückstand bestimmt wurde (siehe Tabelle 1).
    • Beispiel 19:
  • In einem Eirichmischer wurden zunächst bei Raumtemperatur aus 7,12 kg kristallinem schichtförmigem Natriumdisilicat (SKS-6 Pulver, Clariant GmbH) und 880 g Wasserglas (Typ Na 9/1 der Fa. Clariant France) 8 kg Pulvergemisch hergestellt. Danach wurde das Material in einem beheizbaren Pflugschar-Mischer der Fa. Lödige 30 min bei 80°C wärmebehandelt und in einem Rollkompaktor bei einer Linienpresskraft von 160 kN/cm Walzenlänge verarbeitet. Es wurden ca. 3 kg Gutkorn erhalten, wovon der Löserückstand bestimmt wurde (siehe Tabelle 1).
    • Beispiel 20 a:
  • Von dem Material aus Beispiel 5 wurden 4 kg ca. 60 min mit einer Kugelmühle U 280A0 der Fa. Welte, die innen metallausgekleidet ist und deren Trommel sich mit ca. 50 U/min dreht, gemahlen. Als Mahlkörper wurden 44 kg Porzellankugeln eingesetzt. Das Material besaß einen mittleren Teilchendurchmesser von 63 Mikrometer und ergab einen Löserückstand von ca. 50 %.
    • Beispiel 20 b:
  • Von dem Material aus Beispiel 8 wurden 4 kg ca. 60 min mit einer Kugelmühle U 280A0 der Fa. Welte, die innen metallausgekleidet ist und deren Trommel sich mit ca. 50 U/min dreht, gemahlen. Als Mahlkörper wurden 44 kg Porzellankugeln eingesetzt. Das Material besaß einen mittleren Teilchendurchmesser von 55 Mikrometer und ergab einen Löserückstand von 7 %.
    • Beispiel 21 a (nicht erfindungsgemäß)
  • In einem Eirichmischer wurden analog EP 0 849 355 5,3 kg erfindungsgemäße Builder-Zusammensetzung aus Beispiel 5 mit 2,7 kg einer Lösung aus saurem Polycarboxylat (Fa. Stockhausen, Typ W78230, 45 %ige Lösung, 9,5 mmol H+/g Aktivsubstanz) zu 8 kg Granulat agglomeriert und auf einen Feuchtigkeitsgehalt von ca. 6,3 % getrocknet.
    • Beispiel 21 b:
  • Nach US 5,540,855 wurde in einem Pflugscharmischer der Firma der Lödige 5,6 kg erfindungsgemäße Builder-Zusammensetzung aus Beispiel 7 mit 2,4 kg Zitronensäure zu 8 kg Pulvergemisch vermischt. Die Mischung wurde in einem Rollkompaktor bei einem Pressdruck von 90 kN/cm Walzenbreite verarbeitet.
    • Beispiel 21 c:
  • Nach DE 199 60 744 werden zunächst 7,6 kg erfindungsgemäße Builder-Zusammensetzung aus Beispiel 8 mit 23 g Sandolan Blau E-HRL 180 gemischt und dann auf einem Rondierteller mit einer Lösung von 53,3 g Genapol DU 110 und 13 g Isopropanol in 304 g Wasser besprüht.
    • Beispiele 22 bis 26:
  • Entsprechend der allgemeinen Vorschrift "Herstellung der Testwaschmittel" wurden Test-Waschmittel mit den in Tabelle 2 a angegebenen Zusammensetzungen hergestellt.
    • Beispiel 27:
  • Im Pflugscharmischer der Fa. Lödige wurde eine Wasserenthärter-Formulierung entsprechend Tabelle 2 a hergestellt, wobei die festen Komponenten 15 Minuten bei 300 U/min gemischt wurden. Das Alkylethoxylat wurde geschmolzen und unter Mischen aufgesprüht.
    • Beispiel 28:
  • Nach der allgemeinen Vorschrift "Herstellung der Testwaschmittel" und "Tablettierung von Waschmitteln" wurden Waschmittel-Tabletten mit Zusammensetzungen entsprechend Tabelle 2 a hergestellt.
    • Beispiele 29 bis 34:
  • Entsprechend der allgemeinen Vorschrift "Herstellung der Testwaschmittel" wurden Test-Waschmittel mit den in Tabelle 2 b angegebenen Zusammensetzungen hergestellt.
    • Beispiel 35:
  • Im Pflugscharmischer der Fa. Lödige wurde eine Fleckensalz-Formulierung entsprechend Tabelle 2 b hergestellt, wobei die festen Komponenten 15 Minuten bei 300 U/min gemischt wurden. Das Alkansulfonat wurde geschmolzen und unter Mischen aufgesprüht.
    • Beispiele 36 bis 38:
  • Nach der allgemeinen Vorschrift "Herstellung der Maschinengeschirreiniger" wurden Maschinengeschirreiniger mit der Zusammensetzungen entsprechend Tabelle 3 hergestellt.
    • Beispiel 39:
  • Ein Maschinengeschirreinigergel mit der in Tabelle 4 angegebenen Zusammensetzung wurde so hergestellt, dass man in einem Dispergator (Ultraturrax, Fa. Hanke und Kunkel) Wasserglas, Phosphat, Soda, Natriumhydroxid, Phosphonat, Polymer, Alkansulfonat, Phosphorsäureester miteinander vermischte. Die erfindungsgemäße Builder-Zusammensetzung gemäß Beispiel 20a und Natriumhypochlorit werden zum Schluss untergemischt.
    • Verwendete Chemikalien:
    • AE 1
    ®Genapol OA 050, Fa. Clariant GmbH
    AE 2
    ®Genapol 2822, Fa. Clariant GmbH
    Alkansulfonat
    ®Hostapur SAS 60, Fa. Clariant GmbH
    Alkylbenzolsulfonat
    ®Marlon ARL, Fa. Hüls
    Antischaum
    ®11 Plv ASP3, Fa. Wacker
    Zitronensäure
    Fa. Jungbunzlauer
    CMC
    ®Tylose 2000, Fa. Clariant GmbH
    Enzym 1
    ®Termamyl 60T, Fa. Solvay Enzymes
    Enzym 2
    ®Termamyl 120T, Fa. Solvay Enzymes
    Enzym 3
    ®Savinase 6.0 TW, Fa. Solvay Enzymes
    NaDCC
    Fa. Olin Chemicals
    Natriumacetat th
    Fa. Merck KGaA
    Natriumbicarbonat
    Fa. Solvay
    Natriumchlorid
    Fa. Merck KGaA
    Natriumcitrat th
    Fa. Jungbunzlauer
    Natriumhydroxid
    Microprills 100 %, Fa. Riedel-de Haen
    Natriumhypochlorit
    Fa. Celanese GmbH
    Natriummetasilicat ph
    Fa. vanBaerle
    Natriumperborat mh
    Fa. Degussa
    Natriumperborat th
    Fa. Degussa
    Natriumpercarbonat
    ®Oxyper C, Fa. Solvay Interox
    Natriumphosphat 1
    Natriumtripolyphosphat, Fa. Thermphos Intl.
    Natriumphosphat 2
    ®Makrophos 1018, Fa. BK Giulini
    Natriumphosphat 3
    ®Thermphos NW grob, Fa. Thermphos Intl.
    Natriumsulfat
    Fa. Solvay
    Natriumwasserglas
    45,5 % Aktivsubstanz, Modul 2,0, Fa. Clariant France SA
    Opt. Aufheller
    ®Tinopal CBS-X, Fa. Ciba
    Parfüm
    Zitronenparfüm 78122D, Fa Orissa
    Phosphonat 1
    ®Dequest 2041, Fa. Monsanto
    Phosphonat 2
    ®Dequest 200, Fa. Monsanto
    Polycarboxylat 1
    ®Sokalan CP5 Pulver, Fa. BASF
    Polycarboxylat 2
    ®Sokalan CP45, Fa. BASF
    Polycarboxylat 3
    ®Sokalan CP5 flüssig, Fa. BASF
    Polyvinylpyrrolidon
    ®Sokalan HP50, Fa. BASF
    Seife
    ®Liga Grundseife HM11 E
    Soda
    Schwersoda, Fa. Matthes&Weber
    Soil release polymer
    ®Texcare SRA-100, Fa. Clariant GmbH
    TAED 1
    ®Peractive AN, Fa. Clariant GmbH
    TAED 2
    ®Peractive AC White, Fa. Clariant GmbH
    Zeolith A
    ®Wessalith P, Fa. Degussa
    Tabelle 1:
    Beispiele 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
    Vgl Vgl Vgl Vgl Plvr Gran Plvr Gran Gran Gran Gran Gran Gran Gran Gran Gran Gran Gran Gran
    SKS-6 (Gew.-%) 97,1 94 94 89 94 94 89 89 98,5 92 97 85 89 89 89 89 89 89 89
    Wasser (Gew.-%) 2,9 6 6 - 6 6 - - 1,5 8 - - 4 - - - - - -
    Wasserglas (Gew.-%) - - - 11 - - 11 11 - - 3 15 7 11 11 11 11 11 11
    Wasserglastype - - - a) - - a) a) - - a) a) a) b) a) a) a) a) a)
    SKS-6/H2O (mol/mol) 3,31 1,55 1,55 1,47 1,55 1,55 1,47 1,47 6,49 1,14 5,89 1,03 2,29 1,26 1,47 1,47 1,47 1,47 1,47
    SKS-6/WMI (w/w) - - - 17,7 - - 17,7 17,7 - - 70,75 12,4 27,82 22,11 17,7 17,7 17,7 17,7 17,7
    Lagerzeit (min) - 0 0 0 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 15 90 10 30 30
    Lagertemp. (°C) - - - - 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 95 45 200 80 80
    Pressdruck (kN/cm) - - 90 90 - 90 - 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 55 160
    Löserückstand (%) 55 85 50 53 65 18 60 6 25 15 17 12 8 7 13 16 12 19 9
    d50 (µm) 640 - - - - - 150 670 - - - - - - - - - - -
    a) = Na 9/1
    b) = Na 4/1
    Vgl = Vergleichsbeispiel
    Plvr = Pulver
    Gran = Granulat
    WMI = Waschmittelinhaltstoff
    Tabelle 2 a:
    Beispiele 22 23 24 25 26 27 28
    Schichtsilicat aus Bsp. 13 [%] 45 15 - 10 10 15 12
    Schichtsilicat aus Bsp. 8 [%] - - 5 - - - -
    Zeolith A [%] - 20 20 - 30 40 13
    Natriumphosphat 1 [%] - - - 25 - - -
    Polycarboxylat 1 [%] - 6 3 - 7 7 8
    Soda [%] - 13 18 - - 15 10
    Natriumbicarbonat [%] 15 - - - 18 5 -
    Natriumperborat mh [%] - 18 - - - - -
    Natriumperborat th [%] - - 20 20 - - -
    Natriumpercarbonat [%] 18 - - - - - 10
    TAED 1 [%] 5 5 2,5 - - - 5
    Alkylbenzolsulfonat [%] - 9 9 6,7 8 - 14
    Alkansulfonat [%] - - - - - - -
    AE 1 [%] 10 8 5 2,2 10 2 4
    Seife [%] - 1,5 - - 1 2 1,5
    Antischaum [%] 1 1 0,6 0,6 1 - 1
    Enzym 1 [%] 1,5 1,5 0,6 0,6 1,5 - 1
    Enzym 3 [%] 1,5 1,5 0,6 0,6 1,5 - 1
    Opt. Aufheller [%] 0,5 0,5 0,2 0,2 - - 0,5
    Phosphonat 1 [%] 0,2 - 0,1 0,1 0,2 - 0,2
    Zitronensäure [%] - - - - 2 5 5
    Polyvinylpyrrolidon [%] - - - - 1 - -
    Soil release polymer [%] - - - - 0,8 - 1
    CMC [%] - - - - 1 - -
    Natriumsulfat [%] 2,3 - 15,4 34 7 9 5,8
    Natriumchlorid [%] - - - - - - -
    Natriumacetat th [%] - - - - - - 7
    Dosierung - 65 g 72 g 135 g 135 g 72 g 30 g 2*40 g
    Tabelle 2 b:
    Beispiele 29 30 31 32 33 34 35
    Schichtsilicat aus Bsp. 13 [%] 20 - - 4 - - 9
    Schichtsilicat aus Bsp. 8 [%] - 20 - - 12 - -
    Schichtsilicat aus Bsp. 19 [%] - - 40 - - 5 -
    Zeolith A [%] 31 31 16 29 - - -
    Natriumphosphat 1 [%] - - - - - - -
    Polycarboxylat 1 [%] 5 - 3 3 2 2 -
    Soda [%] - 5 5 40 29 76 34
    Natriumbicarbonat [%] - - - - - - -
    Natriumperborat mh [%] - - - - - 3 -
    Natriumperborat th [%] - - - - - 2 -
    Natriumpercarbonat [%] - - - - - - 21
    TAED 1 [%] - - - - - - 7
    Alkylbenzolsulfonat [%] 10 30 - 7 6,5 - -
    Alkansulfonat [%] - - - 9 4,5 9 4
    AE 1 [%] 25 7 18 3 - 3 -
    Seife [%] - - 13 - - - 1
    Antischaum [%] - - - - - - -
    Enzym 1 [%] 1,5 0,5 0,5 0,3 - - -
    Enzym 3 [%] 1,5 0,5 0,5 0,3 - - -
    Opt. Aufheller [%] - 0,5 - - - - -
    Phosphonat 1 [%] - - - - - - -
    Zitronensäure [%] - - - - - - -
    Polyvinylpyrrolidon [%] - - - - - - -
    Soil release polymer [%] - - - - - - -
    CMC [%] - - - - - - -
    Natriumsulfat [%] 6 5,5 4 4,4 - - 22
    Natriumchlorid [%] - - - - 46 - 2
    Natriumacetat th [%] - - - - - - -
    Dosierung - 0,5 g/l 0,5 g/l 0,5 g/l 80 g 80 g 150 g 40 g
    Tabelle 3:
    Beispiele 36 37 38
    Schichtsilicat aus Bsp. 13 [%] 5 - -
    Schichtsilicat aus Bsp. 14 [%] - 5,2 -
    Schichtsilicat aus Bsp. 17 [%] - - 3
    Natriumphosphat 2 [%] - 47 20
    Natriummetasilicat ph [%] - - 47
    Soda [%] 32,7 27,5 18
    Natriumhydroxid [%] - - 8
    Natriumcitrat th [%] 35,0 - -
    Natriumpercarbonat [%] 10 - -
    Natriumperborat mh [%] - 10 -
    NaDCC [%] - - 1
    Polycarboxylat 2 [%] 7,5 3,5 -
    TAED 2 [%] 5 2 -
    Enzym 2 [%] 1,5 1,5 -
    Enzym 3 [%] 1,5 1,5 -
    AE 2 [%] 1,5 1,5 3
    Parfüm [%] 0,3 0,3 -
    Dosierung - 20 g 20 g 2 g/l
    Tabelle 4:
    Beispiel 39
    Natriumphosphat 3 [%] 25
    Schichtsilicat.aus Bsp. 13 [%] 5
    Soda [%] 1
    Natriumhydroxid [%] 1
    Phosphonat 2 [%] 0,5
    Polycarboxylat 3 [%] 2
    Alkansulfonat [%] 1,5
    Wasserglas [%] 35
    Natriumhypochlorit [%] 9
    Wasser [%] 20
    Dosierung [g] 40

Claims (38)

  1. Builder-Zusammensetzung, erhältlich durch miteinander In-Kontakt-Bringen von
    a) kristallinem schichtförmigem Natriumsilicat der Formel NaMSixO2x+1*yH2O, wobei M Natrium oder Wasserstoff, x eine Zahl von 1,9 bis 4 und y eine Zahl von 0 bis 20 bedeuten, und
    b) Wasser oder einer wässrigen Lösung bzw. Dispersion mindestens eines Waschmittelinhaltsstoffes aus der Gruppe Alkalisilicate, nichtioniche Tenside, anionische Tenside, kationische Tenside, Polyethylenglykole, Bentonite, Hectorite und/oder Saponite,
    c) wobei das molare Verhältnis der Komponente a) zum Wasser aus der Komponente b) 0,5:1 bis 20:1 beträgt,
    und nachträglichem Wärmebehandeln der so erhaltenen Builder-Zusammensetzung bei 70 bis 150°C für 2 bis 120 min.
  2. Builder-Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das kristalline schichtförmige Natriumsilicat a) 0 bis 40 Gew.- % alpha-Natriumdisilicat, 0 bis 40 Gew.-% beta- Natriumdisilicat, 40 bis 100 Gew.-% delta-Natriumdisilicat und 0 bis 40 Gew.-% amorphe Anteile enthält.
  3. Builder-Zusammensetzung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das kristalline schichtförmige Natriumsilicat a) 80 bis 100 Gew.-% delta-Natriumdisilicat enthält.
  4. Builder-Zusammensetzung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das kristalline schichtförmige Natriumsilicat a) zusätzliche kationische und/oder anionische Bestandteile enthält.
  5. Builder-Zusammensetzung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das molare Verhältnis c) vom kristallinen schichtförmigen Natriumsilicat a) zum Wasser der Komponente b) 1:1 bis 20:1, bevorzugt 1:1 bis 10:1 beträgt.
  6. Builder-Zusammensetzung nach Anspruch 1-5, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Alkalisilicaten um Wassergläser der molaren Zusammensetzung Me2O : SiO2 gleich 0,2:1 bis 1:1 mit Me = Na und/oder K und H2O: SiO2 gleich 0,9:1 bis 250:1 handelt.
  7. Builder-Zusammensetzung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis von kristallinem schichtförmigem Natriumsilicat a) zu den Waschmittelinhaltsstoffen 5:1 bis 1000:1, bevorzugt 7:1 bis 200:1, beträgt.
  8. Builder-Zusammensetzung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dauer der Wärmebehandlung 10 bis 120 min, beträgt.
  9. Builder-Zusammensetzung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Builder-Zusammensetzung bei der Wärmebehandlung in Bewegung gehalten wird.
  10. Builder-Zusammensetzung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass die durch In-Kontakt-Bringen der Komponenten a) und b) erhaltene Builder-Zusammensetzung vor und/oder nach der Wärmebehandlung noch mechanisch weiterbehandelt wird.
  11. Builder-Zusammensetzung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der mechanischen Weiterbehandlung um Kompaktieren, bevorzugt Rollkompaktierung, Granulieren, Mahlen, Zerkleinern und/oder Kornfraktionieren handelt.
  12. Builder-Zusammensetzung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollkompaktierung mit einer Linienpresskraft von 2 bis 200 kN/cm Walzenbreite und einer Temperatur von 20 bis 200°C durchgeführt wird.
  13. Builder-Zusammensetzung nach mindestens einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, das die Komponenten a) und b) zuerst in Kontakt gebracht werden, die so erhaltene Builder-Zusammensetzung dann wärmebehandelt wird, dann kompaktiert wird, dann gemahlen wird und schließlich kornfraktioniert wird.
  14. Builder-Zusammensetzung nach mindestens einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, das die Komponenten a) und b) zuerst in Kontakt gebracht werden, die so erhaltene Builder-Zusammensetzung dann wärmebehandelt wird, dann gemahlen / zerkleinert wird und schließlich kornfraktioniert wird.
  15. Builder-Zusammensetzung nach mindestens einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, das die Komponenten a) und b) zuerst in Kontakt gebracht werden, die so erhaltene Builder-Zusammensetzung dann kompaktiert wird, dann gemahlen wird, dann kornfraktioniert wird und schließlich wärmebehandelt wird.
  16. Builder-Zusammensetzung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Builder-Zusammensetzung um ein Pulver mit einer mittleren Teilchengröße von 0,1 bis 4000 µm, besonders bevorzugt 10 bis 500 µm, insbesondere bevorzugt 20 bis 200 µm, handelt.
  17. Builder-Zusammensetzung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Builder-Zusammensetzung um ein Granulat mit einer mittleren Teilchengröße von 200 bis 2000 µm, bevorzugt 400 bis 900 µm, handelt.
  18. Builder-Zusammensetzung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Builder-Zusammensetzung um ein gemahlenes Granulat mit einer mittleren Teilchengröße von 0,1 bis 300 µm, bevorzugt 10 bis 200 µm, handelt.
  19. Builder-Zusammensetzung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Löserückstand einer wässrigen 0,25 Gew.-% Lösung bei 20°C und nach 20 Minuten Rühren kleiner oder gleich 50 % ist.
  20. Wasch- oder Reinigungsmittel enthaltend mindestens eine Builder-Zusammensetzung entsprechend mindestens einem der Ansprüche 1 bis 19.
  21. Wasch- oder Reinigungsmittel nach Anspruch 20, enthaltend
    a) 0,5 bis 99 Gew.-% der Builder-Zusammensetzung
    b) optional 0,5 bis 80 Gew.-% Cobuilder
    c) optional 1 bis 50 Gew.-% grenzflächenaktive Stoffe
    d) optional 1 bis 70 Gew.-% Bleichsysteme
    e) optional 0,5 bis 80 Gew.-% pH-Regulatoren
    f) ad 100 Gew.-% weitere übliche Inhaltsstoffe.
  22. Wasch- oder Reinigungsmittel nach Anspruch 20, enthaltend
    a) 0,5 bis 99 Gew.-% der Builder-Zusammensetzung
    b) 0,5 bis 80 Gew.-% Cobuilder
    c) optional 1 bis 50 Gew.-% grenzflächenaktive Stoffe
    d) optional 1 bis 70 Gew.-% Bleichsysteme
    e) optional 0,5 bis 80 Gew.-% pH-Regulatoren
    f) ad 100 Gew.-% weitere übliche Inhaltsstoffe.
  23. Wasch- oder Reinigungsmittel nach Anspruch 20, enthaltend
    a) 0,5 bis 99 Gew.-% der Builder-Zusammensetzung
    c) 1 bis 50 Gew.-% grenzflächenaktive Stoffe
    b) optional 0,5 bis 80 Gew.-% Cobuilder
    d) optional 1 bis 70 Gew.-% Bleichsysteme
    e) optional 0,5 bis 80 Gew.-% pH-Regulatoren
    f) ad 100 Gew.-% weitere übliche Inhaltsstoffe.
  24. Wasch- oder Reinigungsmittel nach Anspruch 20, enthaltend
    a) 0,5 bis 99 Gew.-% der Builder-Zusammensetzung
    d) 1 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-% Bleichsysteme
    b) optional 0,5 bis 80 Gew.-% Cobuilder
    c) optional 1 bis 50 Gew.-% grenzflächenaktive Stoffe
    e) optional 0,5 bis 80 Gew.-% pH-Regulatoren
    f) ad 100 Gew.-% weitere übliche Inhaltsstoffe.
  25. Wasch- oder Reinigungsmittel nach Anspruch 20, enthaltend
    a) 0,5 bis 99 Gew.-% der Builder-Zusammensetzung
    e) 0,5 bis 80 Gew.-% pH-Regulatoren
    b) optional 0,5 bis 80 Gew.-% Cobuilder
    c) optional 1 bis 50 Gew.-% grenzflächenaktive Stoffe,
    d) optional 1 bis 70 Gew.-% Bleichsysteme
    f) ad 100 Gew.-% weitere übliche Inhaltsstoffe.
  26. Wasch- oder Reinigungsmittel nach Anspruch 20, enthaltend a) 0,5 bis 98.5 Gew.-% der Builder-Zusammensetzung
    b) 0,5 bis 80 Gew.-% Cobuilder
    c) 1 bis 50 Gew.-% grenzflächenaktive Stoffe
    d) optional 1 bis 70 Gew.-% Bleichsysteme
    e) optional 0,5 bis 80 Gew.-% pH-Regulatoren
    f) ad 100 Gew.-% weitere übliche Inhaltsstoffe.
  27. Wasch- oder Reinigungsmittel nach Anspruch 20, enthaltend
    a) 0,5 bis 97.5 Gew.-% der Builder-Zusammensetzung
    b) 0,5 bis 80 Gew.-% Cobuilder
    c) 1 bis 50 Gew.-% grenzflächenaktive Stoffe,
    d) 1 bis 70 Gew.-% Bleichsysteme
    e) optional 0,5 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, pH-Regulatoren
    f) ad 100 Gew.-% weitere übliche Inhaltsstoffe.
  28. Wasch- oder Reinigungsmittel nach Anspruch 20, enthaltend
    a) 0,5 bis 97 Gew.-% der Builder-Zusammensetzung
    b) 0,5 bis 80 Gew.-% Cobuilder
    c) 1 bis 50 Gew.-% grenzflächenaktive Stoffe,
    d) 1 bis 70 Gew.-% Bleichsysteme
    e) 0,5 bis 80 Gew.-% pH-Regulatoren
    f) ad 100 Gew.-% weitere übliche Inhaltsstoffe.
  29. Wasserenthärter, enthaltend mindestens eine Builder-Zusammensetzung entsprechend mindestens einem der Ansprüche 1 bis 19.
  30. Wasserenthärter nach Anspruch 29, enthaltend
    a) 0,5 bis 99 Gew.-% der Builder-Zusammensetzung
    b) optional 0,5 bis 80 Gew.-% Cobuilder
    c) optional 0 bis 15 Gew.-% grenzflächenaktive Substanzen
    d) optional 0,5 bis 80 Gew.-% pH-Regulatoren
  31. Compound, enthaltend mindestens eine Builder-Zusammensetzung entsprechend mindestens einem der Ansprüche 1 bis 22.
  32. Compound nach Anspruch 31, enthaltend
    a) 70 bis 99,5 Gew.-% der Builder-Zusammensetzung
    b) 0,5 bis 30 Gew.-% anionische, kationische, nichtionische und/oder zwitterionische Tenside.
  33. Compound nach Anspruch 31, enthaltend
    a) 50 bis 99 Gew.-% der Builder-Zusammensetzung,
    b) 0,01 bis 10 Gew.-% Farbstoff
    c) ad 100 Gew.-% weitere übliche Inhaltsstoffe.
  34. Compound nach Anspruch 31, enthaltend
    a) 70 bis 99 Gew.-% der Builder-Zusammensetzung
    b) 0,5 bis 30 Gew.-% Polycarboxylatcopolymere
    d) 0,5 bis 30 Gew.-% Wasser
  35. Compound nach Anspruch 31, enthaltend
    a) 60 bis 99.5 Gew.-% der Builder-Zusammensetzung
    b) 0,5 bis 40 Gew.-% pH-Regulatoren
    c) ad 100 Gew.-% weitere übliche Inhaltsstoffe.
  36. Zusammensetzung nach mindestens einem der Ansprüche 20 bis 35 in Form einer Tablette.
  37. Verfahren zur Herstellung einer Builder-Zusammensetzung, dadurch gekennzeichnet, dass man
    a) kristallines schichtförmiges Natriumsilicat der Formel NaMSixO2x+1*yH2O, wobei M Natrium oder Wasserstoff, x eine Zahl von 1,9 bis 4 und y eine Zahl von 0 bis 20 bedeuten, und
    b) Wasser oder eine wässrige Lösung bzw. Dispersion mindestens eines Waschmittelinhaltsstoffes,
    c) wobei das molare Verhältnis der Komponente a) zum Wasser aus der Komponente b) 0,5:1 bis 20:1 beträgt,
    miteinander in Kontakt bringt und nachträglich die so erhaltene Builder-Zusammensetzung bei 70 bis 150°C für 2 bis 120 min wärmebehandelt.
  38. Verfahren zur Verringerung des Löserückstands einer Builder-Zusammensetzung, enthaltend eine innige Mischung aus
    a) kristallinem schichtförmigem Natriumsilicat der Formel NaMSixO2x+1*yH2O, wobei M Natrium oder Wasserstoff, x eine Zahl von 1,9 bis 4 und y eine Zahl von 0 bis 20 bedeuten, und
    b) Wasser oder einer wässrigen Lösung bzw. Dispersion mindestens eines Waschmittelinhaltsstoffes,
    c) wobei das molare Verhältnis der Komponente a) zum Wasser aus der Komponente b) 0,5:1 bis 20:1 beträgt,
    dadurch gekennzeichnet, dass man die Builder-Zusammensetzung bei 70 bis 150°C für 2 bis 120 min wärmebehandelt.
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