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EP1154099A2 - Gerüstbelag - Google Patents

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Info

Publication number
EP1154099A2
EP1154099A2 EP01110226A EP01110226A EP1154099A2 EP 1154099 A2 EP1154099 A2 EP 1154099A2 EP 01110226 A EP01110226 A EP 01110226A EP 01110226 A EP01110226 A EP 01110226A EP 1154099 A2 EP1154099 A2 EP 1154099A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
scaffolding
covering
support
carrier element
covering according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP01110226A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1154099A3 (de
Inventor
Holger Schadwinkel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Plettac Assco GmbH and Co KG
Original Assignee
Plettac Assco GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Plettac Assco GmbH and Co KG filed Critical Plettac Assco GmbH and Co KG
Publication of EP1154099A2 publication Critical patent/EP1154099A2/de
Publication of EP1154099A3 publication Critical patent/EP1154099A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G1/00—Scaffolds primarily resting on the ground
    • E04G1/15—Scaffolds primarily resting on the ground essentially comprising special means for supporting or forming platforms; Platforms
    • E04G1/152—Platforms made of metal or with metal-supporting frame

Definitions

  • the invention relates to a scaffolding covering for scaffolding according to the preamble of claim 1.
  • system scaffolds used to be widely used tubular steel coupling frames repressed.
  • System frameworks are characterized by the fact that almost all the individual parts of the scaffolding required for assembly can be assembled without complex connection techniques can. In general, these are form-fitting Connections (plug connections, hanging devices, etc.) used to support the vertical and horizontal elements connect with each other. This also applies to them Scaffolding coverings from system scaffolds, which are in the form of Scaffolding floors not only the walking and working area of the Form scaffolding, but at the same time the stiffening Effect against horizontal stress on the scaffolding provide.
  • This Scaffolding components can include vertical scaffolding elements, e.g. Be scaffolding posts with corresponding connection elements; in usually serve to secure the scaffolding coverings so-called crossbars, on which the scaffolding coverings are placed or hooked into the scaffolding coverings.
  • the Supporting elements of the front carrier elements Scaffolding decking designed differently. So are in certain commercial embodiments holes in the end support elements provided, in the vertical pins attached to the crossbars can be inserted. In other designs there are claws or slotted strips on the attached end support elements, by means of which the Scaffolding covering in, for example, U-shaped cross bars can be hung.
  • Embodiments are the special shape of the slotted strip.
  • the slotted strip in the In general, either extruded Aluminum profiles or by cold profiling or as Stamped bent part manufactured support elements used.
  • These slotted strips usually with their comparatively narrow suspension slot over the entire
  • the width of the toppings spread out Hook-in slots relatively quickly with dirt and mortar, so that it is difficult to hang up the scaffolding coverings.
  • Support elements with the mounting holes listed above or hanging claws are therefore an advantage in handling.
  • the carrier elements with hooking claws are So far, however, it is considerably more expensive to manufacture because the Claws manufactured separately and then welded or be riveted. This procedure is not only very complex, but also includes a number of possible Sources of error.
  • the object of the invention is therefore a scaffold covering propose, the support element of a simple manufacture allowed while ensuring good handling.
  • This task is based on a scaffold covering type mentioned in the introduction by the characteristic features of claim 1 solved.
  • the carrier element comprises an extruded profile, the Press direction perpendicular to the tread of the scaffolding covering stands.
  • an additional plug element is provided, which in a such passage or recess of the carrier element to be inserted and, if necessary, additionally fastened.
  • This plug element can in turn be advantageous Embodiment from an extruded profile with a appropriately chosen, for example hook-shaped Cross section can be manufactured.
  • An additional fastening of the plug element is on the one hand useful to captive the plug element with the Carrier element and thus with the entire scaffolding publisher connect.
  • the appropriate training Connection for example by welding or gluing, the load bearing and thus the load-bearing capacity of the resulting resulting scaffolding can be improved.
  • a support element at least partially enclosing support part which in turn ends can be hook-shaped and the production as Extruded profile is accessible.
  • Such a support part can for example, reach under the carrier element so that it at least partially on the front, the bottom and the Back of the support element related to the built-in Condition in the scaffolding covering.
  • corresponding projections are also molded into the extruded profile be used to form a hanging claw only a groove has to be worked in afterwards.
  • This groove can be retrofitted, for example, by milling the projections provided for this purpose of the extruded Blanks are attached.
  • This straight milling Groove is an unproblematic process that is easy can be done fully automatically.
  • the carrier element is advantageously designed such that that it spanned the full width of the scaffolding deck extends. This creates the connection with the covering element simplified and good stability guaranteed.
  • a support element for an end face of a scaffold covering can however, also include several sections that are side by side the corresponding covering element can be arranged.
  • a Such a construction has the advantage, for example, that scaffold coverings of different widths with the different wide support elements with the corresponding different number of sections can be provided can, which are each the same.
  • the individual sections can be developed in a further development Practical embodiment, e.g. with the help of a Plug connection to be connected. If necessary, this can Plug connection through additional fastening measures, e.g. supported by welding, gluing, riveting, etc. become.
  • Each support element can be equipped with several support elements Connection to the system framework, e.g. the appropriate shape or corresponding attachment points in the Extruded profile can be specified. Especially in the case of one single, essentially spread across the width of the Supporting element extending scaffolding covering, it is recommended at least two spaced apart support elements to provide good tilt stability in built-in To achieve state.
  • the recesses are preferably made in such a way that the remaining material in the form of reinforcing Profiles exist to the bending stiffness of the To improve support element.
  • the carrier element lateral extensions attached, by means of which the Carrier element are anchored in the corresponding covering element can.
  • Such extensions are next to one Welded connection also joining techniques for connecting the Carrier element can be used with the covering element. So can for example, the support element with these side Extensions in corresponding hollow profiles of a covering element inserted and riveted or screwed there.
  • aluminum can be Process the extrusion process well and on the other hand it points light weight on what the manageability of the finished Scaffolding to good advantage.
  • the invention combines in the manufacture of scaffolding coverings the advantages of extruded carrier elements with the Advantages of the multi-part, composite support elements.
  • the advantages extruded profiles are that if necessary entire support element can be formed in one piece, without another profile and in particular none Fastening measures such as welds, or others Joining techniques required to connect the individual parts are.
  • the advantages of multi-part training Support elements such as easier attachment, less Soiling tendency as well as lower weight can a scaffolding covering according to the invention also without material-intensive mechanical processing realized become.
  • a carrier element 1 is shown, which for Connection with a covering element 2 is determined.
  • the one out Carrier element and covering element 2 formed scaffolding covering 3 can then into a schematically illustrated crossbar 4 of a system scaffold.
  • the carrier element 1 is according to the invention as an extruded profile formed, the pressing direction z perpendicular to x / y plane lies by a tread 5 of the Covering element 2 is defined.
  • the carrier element 1 is therefore with a height H of one corresponding, not shown extruded profile cut off using a conventional separation process.
  • the hooking claws 6 initially only be molded as profile projections.
  • the Hook-in grooves 7, through which the profile projections Hanging claws 6 must subsequently e.g. be machined. Since all hook-in grooves 7 however aligned with each other on a straight line are arranged, this process can be done in a simple manner and in particular fully automatically with the help of a Carry out milling machines. The loss of material is limited refer to the volume of the groove and is therefore extreme low.
  • the further recesses 9, 10, 11 result in a Formation of the support element in the form of a hollow profile the advantages listed above in terms of Material consumption and weight.
  • the walls 12, 13 are preferably arranged so that they are a exert a stiffening effect on the carrier element 1.
  • This stiffening structures are not shown Version with the trapezoidal, stiffening walls 12, 13 limited, but depending on the application can be varied. For example, rectangular shapes are also or, for particularly high loads, would also be Honeycomb structures conceivable.
  • the carrier element 1 is laterally with extensions 14, 15 provided that in lateral hollow sections 16, 17 of Covering element 2 can be inserted.
  • the grooves 19 serve as well as the lateral extensions 14, 15 in addition as stiffening structures that the Overall stability of the carrier element 3 and thus of the Carrier element 1 and the covering element 2 emerging Improve scaffolding deck 3 significantly.
  • the crossbar 4 is in the form of a u-profile indicated, with a scaffold covering 3 on both sides its support element 1 can be hung.
  • a scaffold covering 3 on both sides its support element 1 can be hung.
  • the embodiment according to FIG. 2 essentially corresponds the embodiment described with reference to Figure 1. Deviating from this, however, the hanging claws 6 are omitted. Instead of the hanging claws 6 are tubular sleeves 20 with Retaining webs 22 in the carrier element 21 of this embodiment molded. In these receiving sleeves 20 retaining pins can (not shown in more detail) intervene on a Horizontal element of the system framework, for example on one Crossbars are attached.
  • the embodiment according to FIG. 2 can be manufactured in the extrusion process without the separation of the carrier element 21 from the corresponding Strand post-processing is required.
  • the exemplary embodiment according to FIG. 3 shows two longitudinal spars 23, 24 to build a scaffold covering, which as a hollow profile are executed.
  • the support member 25 according to this Embodiment is formed from two sections 26, 27, in the three plug-in elements 28, 29, 30 are to be inserted.
  • the assembled state of the carrier element 25 is shown in FIG. 4 shown. This shows that the plug elements 28, 29, 30 in the inserted state hook-shaped projections form, by means of which from the items shown manufactured scaffolding covering in a not shown Cross bar is to be attached.
  • Figure 5 shows the assembled sections 26, 27 of the Carrier element 25 in plan view.
  • the Plug connection 31 are the passages 32, 33, 34 for Insert the plug elements 28, 29, 30 with the present Case of rectangular cross-section recognizable.
  • the lateral extensions 35, 36 for fastening the Carrier element 25 in the longitudinal spars 23, 24 can be seen.
  • Figure 7 shows the portion 27 of the support member 25, the on one side the extension 36 for insertion into the longitudinal spar 24 and on the other side an undercut groove 37 for Inserting the other section 26.
  • Section 27 further includes the two passages 33 and 34 for Inclusion of plug elements 29 and 30.
  • the complementary portion 26 with the lateral Extension 35 and the passage 32 for receiving the Plug element 28 is shown in Figure 8.
  • a projection 38 with a front Thickened 39 formed is formed, the cross section of the cross section corresponds to the groove 37.
  • the pressing direction Z of the Parts 26, 27 run perpendicular to the tread of the manufactured scaffolding covering, while the pressing direction of the Plug elements related to the assembled state parallel to Broad side of the scaffold covering runs.
  • the sections 26, 27 are inserted into one another by Z direction joined together and are thus after the Inserting into the longitudinal spars 23, 24 captively with one another connected.
  • the plug elements 28, 29, 30 can be made from the same Extruded profile made by simple cutting become. They are then in the passages 32, 33, 34th of the sections 26, 27 inserted from below. With your freely protruding end area they form hooks for Hooking into a cross bar, not shown System framework.
  • the application of force when the scaffolding covering is loaded into the hooks formed by the plug-in elements 28, 29, 30 and thus in the crossbar of the scaffold can be made by suitable Connections like welding or gluing or else screw connections or rivets can also be improved.
  • the plug connection 31 can also be assembled after the Parts 26, 27 if necessary by one of the above Connection types are strengthened.
  • the finished scaffolding covering with its hook-shaped Plug elements 28, 29, 30 are similar in shape to the so far with multi-part support elements provided scaffolding coverings while maintaining their Advantages. As already explained above, these consist of easy to attach, low Pollution tendency. Because of the invention Use of extruded profiles, especially for the Parts 26, 27 can also with good stability lower weight without material-intensive mechanical Machining can be realized.

Landscapes

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Abstract

Es wird ein Gerüstbelag (3) für ein Baugerüst mit einem stirnseitigen Trägerelement (1) vorgeschlagen, das Abstützelemente (6) zur Abstützung an einer Gerüstkomponenten aufweist, dessen Trägerelement (1) besonders günstig zu fertigen ist. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass das Trägerelement (1) ein Strangpressprofil umfasst, dessen Pressrichtung z senkrecht zur Lauffläche (5) des Gerüstbelags (3) liegt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft einen Gerüstbelag für ein Baugerüst nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Im Gerüstbau haben die sogenannten Systemgerüste die früher weit verbreiteten Stahlrohr-Kupplungsgerüste weitestgehend verdrängt. Systemgerüste zeichnen sich dadurch aus, dass nahezu alle zum Aufbau notwendigen Einzelteile des Gerüstes ohne aufwendige Verbindungstechniken zusammengefügt werden können. Im Allgemeinen werden hierfür formschlüssige Verbindungen (Steckverbindungen, Einhängevorrichtungen, etc.) genutzt, um die vertikalen und horizontalen Tragelemente miteinander zu verbinden. Dies trifft auch für die Gerüstbeläge von Systemgerüsten zu, die in Form von Gerüstböden nicht nur die Lauf- und Arbeitsfläche des Gerüstes bilden, sondern gleichzeitig die aussteifende Wirkung gegen horizontale Beanspruchung des Gerüstes erbringen.
Hierzu sind bislang Gerüstbeläge bekannt geworden, die stirnseitig mit Trägerelementen zum Anschluss an entsprechende Gerüstkomponenten versehen sind. Diese Gerüstkomponenten können vertikale Gerüstelemente, z.B. Gerüststiele mit entsprechenden Anschlusselementen sein; in der Regel dienen zur Befestigung der Gerüstbeläge jedoch sogenannte Querriegel, auf denen die Gerüstbeläge aufgelegt bzw. in die Gerüstbeläge eingehängt werden.
Je nach Ausgestaltung des Systemgerüsts sind die Abstützelemente der stirnseitigen Trägerelemente der Gerüstbeläge unterschiedlich ausgebildet. So sind in bestimmten handelsüblichen Ausführungsformen Bohrungen in den stirnseitigen Trägerelementen vorgesehen, in die vertikale an den Querriegeln angebrachte Zapfen eingeführt werden können. In anderen Bauformen sind Klauen oder Schlitzleisten an den stirnseitigen Trägerelementen angebracht, mittels denen der Gerüstbelag in beispielsweise u-profilförmige Querriegel eingehängt werden kann.
Besonders einfach in der Fertigung der drei genannten Ausführungsformen ist die Sonderform der Schlitzleiste. Im Allgemeinen werden hierzu entweder stranggepresste Aluminiumprofile oder aber durch Kaltprofilierung oder als Stanzbiegeteil hergestellte Trägerelemente verwendet. Da diese Schlitzleisten sich in der Regel mit ihrem vergleichsweise schmalen Einhängeschlitz über die gesamte Breite der Beläge erstrecken, setzen sich die Einhängeschlitze relativ schnell mit Schmutz und Mörtel zu, so dass das Einhängen der Gerüstbeläge erschwert wird. Trägerelemente mit den oben angeführten Aufnahmebohrungen bzw. Einhängeklauen sind daher in der Handhabung von Vorteil. Insbesondere die Trägerelemente mit Einhängeklauen sind bislang jedoch in der Fertigung erheblich aufwendiger, da die Klauen separat gefertigt und anschließend angeschweißt bzw. angenietet werden. Diese Vorgehensweise ist zudem nicht nur sehr aufwendig, sondern beinhaltet auch eine Reihe möglicher Fehlerquellen.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen Gerüstbelag vorzuschlagen, dessen Trägerelement eine einfache Fertigung erlaubt und dabei eine gute Handhabung gewährleistet.
Diese Aufgabe wird ausgehend von einem Gerüstbelag der einleitend genannten Art durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Durch die in den Unteransprüchen genannten Maßnahmen sind vorteilhafte Ausführungen und Weiterbildungen der Erfindung möglich.
Dementsprechend zeichnet sich die Erfindung dadurch aus, dass das Trägerelement ein Strangpressprofil umfasst, dessen Pressrichtung senkrecht zur Lauffläche des Gerüstbelags steht.
Mit Hilfe eines solchen Strangpressprofils ist es ohne großen Aufwand möglich, Rohlinge durch Abtrennen von einem gepressten Strang herzustellen, in die ohne oder nur mit geringer Nachbearbeitung Abstützelemente wie Steckbohrungen oder Einhängeklauen anzubringen sind.
Insbesondere Durchlässe zum Einführen entsprechender Haltezapfen von Querriegeln sind in einer besonderen Ausführungsform unmittelbar während des Strangpressvorgangs in das Strangpressprofil mit einzuformen, so dass nach dem Abtrennen das Trägerelement nahezu fertig ausgebildet vorliegt und mit einem entsprechenden Belagelement zur Bildung des vollständigen Gerüstbelags verbunden werden kann.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird ein zusätzliches Steckelement vorgesehen, das in einen solchen Durchlass bzw. Ausnehmung des Trägerelementes einzustecken und gegebenenfalls zusätzlich zu befestigen ist. Mit Hilfe eines solchen Steckelements kann fertigungstechnisch besonders günstig ein von dem Trägerelement abstehendes Abstützelement verwirklicht werden. Dieses Steckelement kann seinerseits in einer vorteilhaften Ausführungsform aus einem Strangpressprofil mit einem entsprechend gewählten, beispielsweise hakenförmigen Querschnitt gefertigt werden.
Eine zusätzliche Befestigung des Steckelements ist zum einen sinnvoll, um das Steckelement unverlierbar mit dem Trägerelement und somit mit dem gesamten Gerüstverlag zu verbinden. Zum anderen kann durch geeignete Ausbildung der Verbindung, beispielsweise durch Verschweißen oder Verkleben, die Lastaufnahme und somit die Tragfähigkeit des daraus resultierenden Gerüstbelags verbessert werden.
In einer alternativen Ausführungsform wäre auch die Ausbildung eines auf das Trägerelement wenigstens teilweise umschließenden Stützteils denkbar, das wiederum endseitig hakenförmig ausgebildet sein kann und der Fertigung als Strangpressprofil zugänglich ist. Ein solches Stützteil kann beispielsweise das Trägerelement untergreifen, so dass es wenigstens teilweise an der Vorder-, der Unter- und der Rückseite des Trägerelementes bezogen auf den eingebauten Zustand im Gerüstbelag anliegen kann.
Im Falle eines Systemgerüsts mit Einhängeklauen können durch die erfindungsgemäße Ausrichtung der Pressrichtung entsprechende Vorsprünge auch im Strangpressprofil eingeformt werden, in die zur Ausbildung einer Einhängeklaue nachträglich lediglich eine Nut eingearbeitet werden muss. Diese Nut kann beispielsweise durch Einfräsen nachträglich in die hierfür vorgesehenen Vorsprünge des stranggepressten Rohlings angebracht werden. Dieses Einfräsen einer geraden Nut ist ein unproblematischer Vorgang, der ohne weiteres vollautomatisch erledigt werden kann.
In dieser Ausführungsform der Erfindung entfällt die nachträgliche Befestigung von Abstützelementen am Trägerelement, so dass keine Schweißnähte oder andere Fügetechniken zur Herstellung des Trägerelementes des Belags erforderlich sind. Zugleich werden die Vorteile der guten Handhabbarkeit, insbesondere im Falle von Einhägeklauen erhalten. Diese Vorteile liegen beispielsweise in der leichten Einhängbarkeit, in einer geringen Verschmutzungsneigung sowie im Vergleich zu einer durchgehenden Einhängeleiste in einem geringeren Gewicht.
Vorteilhafterweise wird das Trägerelement so ausgebildet, dass es sich über die ganze Breite des Gerüstbelages erstreckt. Hierdurch wird die Verbindung mit dem Belagelement vereinfacht und eine gute Stabilität gewährleistet.
Ein Trägerelement für eine Stirnseite eines Gerüstbelags kann jedoch auch mehrere Teilstücke umfassen, die nebeneinander an dem entsprechenden Belagelement angeordnet werden. Eine solche Bauweise hat beispielsweise den Vorteil, dass unterschiedlich breite Gerüstbeläge mit den unterschiedlich breiten Trägerelementen mit der entsprechend unterschiedlichen Anzahl von Teilstücken versehen werden können, die jeweils gleich ausgebildet sind.
Die einzelnen Teilstücke können in einer Weiterbildung dieser Ausführungsform zweckmäßig, z.B. mit Hilfe einer Steckverbindung verbunden werden. Bei Bedarf kann diese Steckverbindung durch zusätzliche Befestigungsmaßnahmen, z.B. durch Verschweißen, Verkleben, Vernieten, etc. unterstützt werden.
Jedes Trägerelement kann mit mehreren Abstützelementen zum Anschluss an das Systemgerüst versehen werden, indem z.B. die entsprechende Form oder entsprechende Befestigungsstellen im Strangpressprofil vorgegeben werden. Besonders im Falle eines einzigen, im Wesentlichen sich über die Breite des Gerüstbelags erstreckenden Trägerelementes empfiehlt es sich, wenigstens zwei voneinander beabstandete Abstützelemente vorzusehen, um eine gute Kippstabilität in eingebautem Zustand zu erreichen.
Weiterhin ist es von Vorteil, wenn das Trägerelement mit Ausnehmungen versehen wird, die wiederum während des Strangpressvorgangs durch das entsprechende Mundstück eingeformt werden. Hierdurch ergibt sich zum einen eine entsprechende Einsparung an Material und zugleich ein geringeres Gewicht.
Hierbei werden vorzugsweise die Ausnehmungen so angebracht, dass das verbleibende Material in Form von verstärkenden Profilen vorliegt, um die Biegesteifigkeit des Trägerelementes zu verbessern. Durch eine solche speziell angepasste Formgebung kann der Materialaufwand und somit auch das Gewicht nochmals reduziert werden.
Vorteilhafterweise werden weiterhin am Trägerelement seitliche Fortsätze angebracht, mittels denen das Trägerelement im entsprechenden Belagelement verankert werden kann. Durch derartige Fortsätze sind neben einer Schweißverbindung auch Fügetechniken zur Verbindung des Trägerelementes mit dem Belagelement verwendbar. So kann beispielsweise das Trägerelement mit diesen seitlichen Fortsätzen in entsprechende Hohlprofile eines Belagelementes eingeschoben und dort vernietet oder verschraubt werden.
Als Material zur Herstellung des Trägerteils wird bevorzugt Aluminium verwendet. Zum einen lässt sich Aluminium im Strangpressverfahren gut verarbeiten und zum anderen weist es ein geringes Gewicht auf, was der Handlichkeit des fertigen Gerüstbelags zu Gute kommt.
Die Erfindung verbindet bei der Fertigung von Gerüstbelägen die Vorteile stranggepresster Trägerelemente mit den Vorteilen der aus mehreren Teilen gefertigten, zusammengesetzten Trägerelementen. Die Vorteile stranggepresster Profile liegen darin, dass bei Bedarf das gesamte Trägerelement einstückig ausgebildet werden kann, ohne dass ein weiteres Profil und insbesondere auch keine Befestigungsmaßnahmen wie Schweißnähte, oder andere Fügetechniken zur Verbindung der Einzelteile erforderlich sind. Auch die Vorteile von mehrteilig ausgebildeten Trägerelementen, wie leichtere Einhängbarkeit, geringere Verschmutzungsneigung sowie geringeres Gewicht können bei einem erfindungsgemäßen Gerüstbelag ebenfalls ohne materialintensive mechanische Bearbeitung verwirklicht werden.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird anhand der Figuren nachfolgend näher erläutert.
Im Einzelnen zeigen
Figur 1
eine erste Ausführungsform der Erfindung mit Einhängeklauen in perspektivischer Darstellung,
Figur 2
eine weitere Ausführungsform der Erfindung mit Durchlässen für Haltezapfen ebenfalls in perspektivischer Darstellung,
Figur 3
eine perspektivische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels in zerlegtem Zustand,
Figur 4
eine perspektivische Darstellung des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 3 in teilweise montiertem Zustand,
Figur 5
eine Draufsicht auf ein Trägerelement nach dem Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 3 und 4,
Figur 6
eine perspektivische Darstellung eines separaten Stützelements nach einem Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 3 bis 5,
Figur 7
eine Draufsicht auf ein Teilstück eines Trägerelements gemäß Figur 5 und
Figur 8
eine Draufsicht auf das zu dem Teilstück gemäß Figur 7 komplementäre Teilstück des Trägerelements gemäß Figur 5.
In Figur 1 ist ein Trägerelement 1 dargestellt, das zur Verbindung mit einem Belagelement 2 bestimmt ist. Der aus Trägerelement und Belagelement 2 gebildete Gerüstbelag 3 kann anschließend in einen schematisch dargestellten Querriegel 4 eines Systemgerüsts eingehängt werden.
Das Trägerelement 1 ist erfindungsgemäß als Strangpressprofil ausgebildet, wobei die Pressrichtung z senkrecht zur x/y-Ebene liegt, die durch eine Lauffläche 5 des Belagelements 2 definiert ist.
Das Trägerelement 1 wird demnach mit seiner Höhe H von einem entsprechenden, nicht dargestellten Strangpressprofil mit einem üblichen Trennverfahren abgeschnitten.
Durch diese Art der Fertigung liegen somit sämtliche Flächen des Tragelementes 1 entweder in einer Schnittebene, die beim Abschneiden des Tragelementes von dem entsprechenden Strang definiert wird oder sie erstrecken sich in Pressrichtung z.
Bei diesem Fertigungsverfahren können die Einhängeklauen 6 zunächst nur als Profilvorsprünge eingeformt werden. Die Einhängenuten 7, durch die sich aus den Profilvorsprüngen die Einhängeklauen 6 ergeben, müssen nachträglich z.B. spanabhebend eingearbeitet werden. Da alle Einhängenuten 7 jedoch auf einer geraden Linie zueinander fluchtend angeordnet sind, lässt sich dieser Vorgang auf einfache Weise und insbesondere vollautomatisch mit Hilfe eines Fräsautomaten durchführen. Der Materialverlust beschränkt sich hierbei auf das Volumen der Nut und ist somit äußerst gering.
Zudem können aus Gründen der Material- und Gewichtseinsparung verschiedene Ausnehmungen am Trägerelement vorgesehen werden. Diese Ausnehmungen erstrecken sich aufgrund der Fertigungsweise als Strangpressprofil naturgemäß wiederum in Pressrichtung z.
Sofern solche Ausnehmungen wie beispielsweise anhand der Ausnehmungen 8 dargestellt in den Einhängeklauen 6 angebracht werden, wird hierbei nicht nur bei dem zur Fertigung insgesamt erforderlichen Material und dementsprechend auch Gewicht gespart, sondern es wird hierdurch auch der Materialverlust, der durch das Einfräsen der Einhängenuten 7 entsteht, reduziert.
Durch die weiteren Ausnehmungen 9, 10, 11 ergibt sich eine Ausbildung des Trägerelementes in Form eines Hohlprofils mit den oben angeführten Vorteilen hinsichtlich des Materialverbrauchs und des Gewichts. Die Wandungen 12, 13 werden hierbei bevorzugt so angeordnet, dass sie eine versteifende Wirkung auf das Trägerelement 1 ausüben. Diese versteifenden Strukturen sind nicht auf die dargestellte Ausführung mit den trapezförmigen, versteifenden Wandungen 12, 13 beschränkt, sondern können je nach Anwendungsfall variiert werden. So sind beispielsweise auch Rechteckformen oder, für besonders hohe Belastungen, wären auch Wabenstrukturen denkbar.
Das Trägerelement 1 ist seitlich mit Fortsätzen 14, 15 versehen, die in seitliche Hohlprofile 16, 17 des Belagelements 2 eingesteckt werden können. Hierbei dringen das Belastungselement 2 versteifende Vertikalstege 18 in entsprechende Nuten 19 des Trägerelements 1 ein, die auf der den Einhängeklauen 6 gegenüberliegenden Seite im Strangpressverfahren bereits mit eingeformt sind. Die Nuten 19 dienen ebenso wie die seitlichen Fortsätze 14, 15 zusätzlich als versteifende Strukturen, die die Gesamtstabilität des Trägerelementes 3 und somit des aus dem Trägerelement 1 und dem Belagelement 2 hervorgehenden Gerüstbelags 3 erheblich verbessern.
Der Querriegel 4 ist vorliegend in Form eines u-Profils angedeutet, in das beidseitig jeweils ein Gerüstbelag 3 mit seinem Trägerelement 1 eingehängt werden kann. Durch das Einrasten der mit den Einhängenuten 7 versehenen Einhängehaken 6 in einen Querriegel 4 entsteht ein Formschluss, der nicht nur die Abtragung der auf die Beläge wirkenden vertikalen Lasten, sondern zugleich auch deren horizontal aussteifende Wirkung gewährleistet.
Die Ausführungsform gemäß Figur 2 entspricht im Wesentlichen dem anhand von Figur 1 beschriebenen Ausführungsbeispiel. Abweichend hiervon entfallen jedoch die Einhängeklauen 6. Anstelle der Einhängeklauen 6 sind rohrförmige Hülsen 20 mit Haltestegen 22 in das Trägerelement 21 dieser Ausführungsform eingeformt. In diese Aufnahmehülsen 20 können Haltezapfen (nicht näher dargestellt) eingreifen, die an einem Horizontalelement des Systemgerüsts, beispielsweise an einem Querriegel angebracht sind. Die Ausführungsform gemäß Figur 2 lässt sich im Strangpressverfahren fertigen, ohne dass nach dem Abtrennen des Trägerelementes 21 vom entsprechenden Strang eine spanabhebende Nachbearbeitung erforderlich ist.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Figur 3 zeigt zwei Längsholme 23, 24 zum Aufbau eines Gerüstbelags, die als Hohlprofil ausgeführt sind. Das Trägerelement 25 gemäß dieser Ausführungsform wird aus zwei Teilstücken 26, 27 gebildet, in die drei Steckelemente 28, 29, 30 einzufügen sind. Der zusammengefügte Zustand des Trägerelementes 25 ist in Figur 4 dargestellt. Hieran ist ersichtlich, dass die Steckelemente 28, 29, 30 in eingestecktem Zustand hakenförmige Vorsprünge bilden, mittels denen der aus den dargestellten Einzelteilen gefertigte Gerüstbelag in einem nicht näher dargestellten Querriegel einzuhängen ist.
Figur 5 zeigt die zusammengefügten Teilstücke 26, 27 des Trägerelementes 25 in der Draufsicht. Neben der Steckverbindung 31 sind die Durchlässe 32, 33, 34 zum Einfügen der Steckelemente 28, 29, 30 mit im vorliegenden Fall rechtwinkligem Querschnitt erkennbar. Weiterhin sind die seitlichen Fortsätze 35, 36 zur Befestigung des Trägerelementes 25 in den Längsholmen 23, 24 ersichtlich.
Figur 7 zeigt das Teilstück 27 des Trägerelementes 25, das auf einer Seite den Fortsatz 36 zum Einfügen in den Längsholm 24 und auf der anderen Seite eine hinterschnittene Nut 37 zum Einfügen des anderen Teilstücks 26 aufweist. Das Teilstück 27 umfasst weiterhin die beiden Durchlässe 33 und 34 zur Aufnahme der Steckelemente 29 und 30.
Das hierzu komplementäre Teilstück 26 mit dem seitlichen Fortsatz 35 sowie dem Durchlass 32 zur Aufnahme des Steckelements 28 ist in Figur 8 dargestellt. Zur Bildung der Steckverbindung 31 ist stirnseitig ein Vorsprung 38 mit einer Verdickung 39 angeformt, dessen Querschnitt dem Querschnitt der Nut 37 entspricht.
Alle Teile des Trägerelementes 25, d.h. die Teilstücke 26, 27 sowie die Steckelemente 28, 29, 30 können aus Strangpressprofilen gefertigt werden. Die Pressrichtung Z der Teilstücke 26, 27 verläuft hierbei senkrecht zur Lauffläche des gefertigten Gerüstbelags, während die Pressrichtung der Steckelemente bezogen auf den montierten Zustand parallel zur Breitseite des Gerüstbelags verläuft.
Die Teilstücke 26, 27 werden durch Ineinanderstecken in Z-Richtung aneinandergefügt und sind somit nach dem Einstecken in die Längsholme 23, 24 unverlierbar miteinander verbunden.
Die Steckelemente 28, 29, 30 können aus demselben Strangpressprofil durch einfaches Abschneiden gefertigt werden. Sie werden anschließend in die Durchlässe 32, 33, 34 der Teilstücke 26, 27 von unten her eingesteckt. Mit ihrem frei hervorstehenden Endbereich bilden sie Einhängehaken zum Einhängen in einen nicht näher dargestellten Querriegel eines Systemgerüsts.
Da die Teilstücke 26, 27 des Trägerelements 25 auf den Steckelementen 28, 29, 30 wenigstens teilweise aufliegen, ist die Lastaufnahme bzw. die Krafteinleitung in vertikaler Richtung ohne zusätzliche Verbindungsmaßnahmen wie Verschweißen oder Verkleben möglich. Auch eine horizontale Krafteinleitung aus dem Gerüstbelag bzw. den Längsholmen 23, 24 ist über die Fortsätze 35, 36 bei entsprechender Fügetechnik bzw. Passung der Einlegeteile 28, 29, 30 in die Durchlässe 32, 33, 34 denkbar.
Die Krafteinleitung bei Belastung des Gerüstbelags in die durch die Steckelemente 28, 29, 30 gebildeten Einhängehaken und somit in den Querriegel des Gerüsts kann durch geeignete Verbindungen wie Verschweißungen oder Verklebungen oder aber auch Verschraubungen oder Vernietungen verbessert werden. Auch die Steckverbindung 31 kann nach dem Zusammenfügen der Teilstücke 26, 27 bei Bedarf durch eine der genannten Verbindungsarten verstärkt werden.
Die Ausführungsform gemäß den Figuren 3 bis 8 bietet vor allem fertigungstechnische Vorteile, da alle Teilelemente durch Abschneiden von Strangpressprofilen gebildet werden können.
Der fertige Gerüstbelag mit seinen hakenförmigen Steckelementen 28, 29, 30 ähnelt dabei in seiner Form den bislang mit mehrteilig ausgebildeten Trägerelementen versehenen Gerüstbelägen unter Beibehaltung von deren Vorteilen. Diese bestehen, wie oben bereits ausgeführt, in der leichten Einhängbarkeit, der geringen Verschmutzungsneigung. Aufgrund der erfindungsgemäßen Verwendung von Strangprofilen, insbesondere für die Teilstücke 26, 27 kann bei guter Stabilität zudem ein geringeres Gewicht ohne materialintensive mechanische Bearbeitung verwirklicht werden.
Bezugszeichenliste:
1
Trägerelement
2
Belagelement
3
Gerüstbelag
4
Querriegel
5
Lauffläche
6
Einhängeklauen
7
Einhängenut
8
Ausnehmung
9
Ausnehmung
10
Ausnehmung
11
Ausnehmung
12
Wandung
13
Wandung
14
Fortsatz
15
Fortsatz
16
Hohlprofil
17
Hohlprofil
18
Vertikalsteg
19
Nut
20
Aufnahmehülse
21
Trägerelement
22
Haltesteg
23
Längsholme
24
Längsholme
25
Trägerelement
26
Teilstück
27
Teilstück
28
Steckelement
29
Steckelement
30
Steckelement
31
Steckverbindung
32
Durchlass
33
Durchlass
34
Durchlass
35
Fortsatz
36
Fortsatz
37
Nut
38
Vorsprung
39
Verdickung

Claims (14)

  1. Gerüstbelag für ein Baugerüst mit einem stirnseitigen Trägerelement, das Abstützelemente zur Abstützung an einer Gerüstkomponente aufweist, die an das Trägerelement angeformt sind, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (1) ein Strangpressprofil umfasst, dessen Pressrichtung z senkrecht zur Lauffläche (5) des Gerüstbelags (3) liegt.
  2. Gerüstbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Abstützelement (20) als Durchlass ausgebildet ist.
  3. Gerüstbelag nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Steckelement (28, 29, 30) zum Einstecken in einen Durchlass (32, 33, 34) vorgesehen ist.
  4. Gerüstbelag nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Steckelement (28, 29, 30) aus einem Strangpressprofil gefertigt ist.
  5. Gerüstbelag nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abstützelement (6) als Profilvorsprung im Strangpressprofil ausgebildet ist.
  6. Gerüstbelag nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Trägerelement (1) im Wesentlichen über die Breite des Gerüstbelags (3) erstreckt.
  7. Gerüstbelag nach einem der vorgenanten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (25) auf einer Stirnseite eines Gerüstbelags mehrere Teilstücke (26, 27) umfasst.
  8. Gerüstbelag nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei mittels einer Steckverbindung (31) verbindbare Teilstücke (26, 27) des Trägerelementes (25) vorgesehen sind.
  9. Gerüstbelag nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Abstützelemente (6, 20) an ein Trägerelement (1, 21) angeformt sind.
  10. Gerüstbelag nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einhängenut (7) in ein als Profilvorsprung ausgebildetes Abstützelement (6) vorgesehen ist.
  11. Gerüstbelag nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Ausnehmungen (8, 9, 10, 11) im Strangpressprofil vorgesehen sind.
  12. Gerüstbelag nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass verstärkende Strukturen (12, 13) in das Strangpressprofil einformt sind.
  13. Gerüstbelag nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere seitliche Fortsätze (14, 15) zur Befestigung des Trägerelementes (1) an einem Belagelement vorgesehen sind.
  14. Systemgerüst, insbesondere zur Einrüstung von Bauwerken, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gerüstbelag (3) nach einem der oben angeführten Ansprüche vorgesehen ist.
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