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EP0821775B1 - Ensemble de clapet d'admission - Google Patents

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Publication number
EP0821775B1
EP0821775B1 EP19960911023 EP96911023A EP0821775B1 EP 0821775 B1 EP0821775 B1 EP 0821775B1 EP 19960911023 EP19960911023 EP 19960911023 EP 96911023 A EP96911023 A EP 96911023A EP 0821775 B1 EP0821775 B1 EP 0821775B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
valve
valve member
valve assembly
inlet valve
frustoconical
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP19960911023
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0821775A1 (fr
Inventor
Jean-Luc Simon
Claude Jouillat
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Aptar France SAS
Original Assignee
Valois SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Valois SAS filed Critical Valois SAS
Publication of EP0821775A1 publication Critical patent/EP0821775A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0821775B1 publication Critical patent/EP0821775B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
    • F04B53/00—Component parts, details or accessories not provided for in, or of interest apart from, groups F04B1/00 - F04B23/00 or F04B39/00 - F04B47/00
    • F04B53/10—Valves; Arrangement of valves
    • F04B53/108—Valves characterised by the material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B11/00—Single-unit hand-held apparatus in which flow of contents is produced by the muscular force of the operator at the moment of use
    • B05B11/01—Single-unit hand-held apparatus in which flow of contents is produced by the muscular force of the operator at the moment of use characterised by the means producing the flow
    • B05B11/10—Pump arrangements for transferring the contents from the container to a pump chamber by a sucking effect and forcing the contents out through the dispensing nozzle
    • B05B11/1042—Components or details
    • B05B11/1066—Pump inlet valves
    • B05B11/1067—Pump inlet valves actuated by pressure
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
    • F04B53/00—Component parts, details or accessories not provided for in, or of interest apart from, groups F04B1/00 - F04B23/00 or F04B39/00 - F04B47/00
    • F04B53/10—Valves; Arrangement of valves
    • F04B53/1087—Valve seats
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05C—INDEXING SCHEME RELATING TO MATERIALS, MATERIAL PROPERTIES OR MATERIAL CHARACTERISTICS FOR MACHINES, ENGINES OR PUMPS OTHER THAN NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES
    • F05C2225/00—Synthetic polymers, e.g. plastics; Rubber
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T137/00—Fluid handling
    • Y10T137/7722—Line condition change responsive valves
    • Y10T137/7837—Direct response valves [i.e., check valve type]
    • Y10T137/7866—Plural seating
    • Y10T137/7867—Sequential
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T137/00—Fluid handling
    • Y10T137/7722—Line condition change responsive valves
    • Y10T137/7837—Direct response valves [i.e., check valve type]
    • Y10T137/7904—Reciprocating valves
    • Y10T137/7908—Weight biased
    • Y10T137/7909—Valve body is the weight
    • Y10T137/7913—Guided head
    • Y10T137/7915—Guide stem
    • Y10T137/792—Guide and closure integral unit

Definitions

  • the present invention relates to an intake valve assembly which can be integrate into a fluid or pasty product distribution device.
  • this kind of valve assembly is inserted in a pump body, in the lower part of the latter to fulfill the function of intake valve in order to isolate the pump chamber of the reservoir containing the product to be dispensed during the distribution.
  • a very common type of intake valve assembly uses a ball metallic as a dynamic member of the valve which comes into tight contact under the effect of the pressure exerted on the fluid in the pump chamber, with a valve seat which is generally an integral part of the pump body.
  • the ball is held in a limited space by a valve holder which is generally inserted by force in the bottom of the pump body.
  • the valve holder is formed with a passage which makes communicate the aforementioned limited space with the pump chamber itself.
  • the ball is free to move in this limited space without being able to obstruct the passage Communication. It is only during the distribution phases, i.e. pressurizing of the fluid product, that the ball is pressed against its seat.
  • the ball On a physical level, the ball is made of a material having a high density, in this case steel.
  • the weight of the ball is therefore relatively large.
  • the ball In its dynamic behavior, when the distribution device is used to upside down, i.e. the valve seat at the top, the ball does not respond immediately under pressure and takes a while to gain a seat valve. Indeed, the pressure must be sufficient to overcome the weight of the ball.
  • the difficulty that the ball encounters in moving up on its seat is all the more more increased by the fact that the ball has an advantageous geometry on the plane hydraulic.
  • the surface quality of the metal ball and its shape offer only very little resistance to fluid.
  • the ball constitutes a metallic element which prohibits recycling of the distribution device that incorporates it, unless it is dismantled prior.
  • a current trend is towards the elimination of metallic elements in mainly plastic products as is the case with a pump.
  • intake valve There are other types of intake valve that do not use a ball as that dynamic organ.
  • some dispensing devices incorporate a valve in the form of an elastomer washer which is trapped in a space restricted. When the pressure increases in the distribution chamber of the device, the washer seals tightly on the intake port. The waterproof contact comes from the simple axial application of the washer on the intake port. So, to obtain a good seal, it is necessary that the pressure exerted on the washer is large enough.
  • valve member Ball, washer, etc.
  • a valve member is confined in a volume restricted by a valve holder.
  • the valve member is not linked to any part and can float in the volume associated with it.
  • the object of the present invention is to remedy the drawbacks of the prior art aforementioned by defining a set of intake valve capable of making a contact waterproofing quickly and of very good quality.
  • the valve member must respond immediately by plugging the intake port at the start of the distribution.
  • the valve member must also be able to return to its valve seat. in all cases, that is to say both when holding the device to the place, upside down, or lying.
  • Another object of the invention is to be able to use a classic valve holder normally adapted to receive a ball. This element being mass produced at low cost, the price of the set will be lower.
  • the organ of valve which replaces the ball must also be able to be manufactured at a cost less than that of a ball, while providing an improved seal.
  • the valve assembly of the invention must have a seal whose quality improves with increasing pressure in the pump chamber.
  • the present invention relates to a valve assembly inlet integrated into a fluid dispenser contained in a reservoir for isolating a pumping chamber from said reservoir at least during a distribution phase of said product corresponding to an increase in pressure in said pumping chamber, said valve assembly comprising a valve member having a contact area coming into leaktight contact with a valve seat substantially frustoconical shape at least during said distribution phase, the area of contact of the valve member forming part of a substantially shaped surface frustoconical, characterized in that the solid angle of the frustoconical surface is greater than that defined by the valve seat so that the contact area is at least first defined by a circle when the valve member is at rest, and in that the surface frustoconical is formed by a substantially flexible wall, so that the area of initially circular contact extends to a truncated cone by elastic deformation during of the distribution phase.
  • the valve seat of the invention is typically that of a ball valve. It is formed by the mouth of the intake channel which is part integral with the pump body.
  • the valve member meanwhile, is very different from a ball. Because the truncated cones defined by the seat and the valve member are different, an annular contact is created. At rest, when the device is held right with the seat down, this annular contact exists. It is however very different from that of a ball. Indeed, contact with a ball is of the circle-tangent type. so that contact with the valve member according to the invention creates a frustoconical volume in point between the seat and the frustoconical surface. The gap between the seat and the surface tapered is so weak that fluid can accumulate there by capillary action on a fairly large distance.
  • This accumulated fluid promotes the maintenance of the valve member on his seat by increasing their cohesion. This is not the case for a ball where only a very small amount of liquid can be accumulated by capillary action.
  • the increase in surface tension obtained with the valve member according to the invention comes directly from the difference in solid angle between the surface frustoconical and the valve seat. This increased surface tension increases significantly the quality of the seal, especially at rest, where the fluid retained by capillarity plays the role of fluid plug.
  • the annular sealing contact which exists when the device is at rest is transforms into frustoconical contact during the distribution phase.
  • a force is exerted on the flexible wall which has the effect of deforming it by pressing it against the valve seat.
  • the higher the pressure the larger the contact area.
  • the tightness increases so with the pressure.
  • due to the difference in solid angle and the capacity deformation the contact at the level of the original annular contact zone is made more supported.
  • the elasticity of the wall increases the tightness by exerting a no longer axial, but radial force. The elasticity thus makes it possible to transform a pressure exerted axially in a reaction force which acts radially.
  • the valve member comprises a corolla extending towards the outside in a frustoconical manner, of which a frustoconical outer wall defines said frustoconical surface.
  • the pressure which is exerted on the corolla tends to deform it outwards and presses the tapered surface even more against the seat of valve, particularly at its largest diameter corresponding to the area original ring contact.
  • the elasticity of the corolla associated with the pressure which stresses radially outwards make it possible to synergistically improve the seal of the valve.
  • the valve member comprises a rod having a lower end, the corolla being formed at said lower end.
  • the organ of flap is in the form of a mushroom or an inverted umbrella.
  • the concave annular shape defined by the outside of the corolla has good fluid grip characteristic, so that the valve member responds so instantaneous to the flow of fluid which is created at the start of the dispensing phase.
  • the valve member is made of plastic, it offers only a very low inertial resistance.
  • valve member is limited in displacement by a valve holder between a closed position and a suction position.
  • the valve holder preferably be a conventional valve holder normally adapted to receive a ball.
  • the upper end of the rod is engaged in the passage of the valve holder. This keeps the valve member always substantially in the axis, because the rod cannot disengage from the passage.
  • the corolla includes a cylindrical end portion in the extension of the frustoconical wall.
  • This cylindrical part fulfills a double role. First, it protects the frustoconical surface, and more particularly the area of larger diameter which corresponds to the original annular contact area. Secondly, this cylindrical part can serve as a sliding pad with its upper surface at the outlet of the dispensing bowl to obtain an orientation of the valve member.
  • the rod comprises two cylindrical sections of diameters different connected by a transition surface.
  • the transition surface serves as a stop for the valve member in the suction position.
  • the valve holder defines abutment means for the valve member in the contact suction position simultaneous with an outer end edge of the cylindrical end portion and the transition surface, so as to keep the valve member in the axis in position suction.
  • the valve assembly is integrated in a pump body 1 at its bottom.
  • the pump body has only been shown partially in the figures.
  • the pump body at the valve assembly intake includes an upper cylindrical body and a lower sleeve 11 in which a dip tube can be force fitted.
  • the pump body has a channel 15.
  • the intake channel 15 is extended upwards by a part frustoconical 16 which forms a valve seat.
  • the valve seat 16 forms a recess frustoconical in the bottom of the cylindrical body 12.
  • the cylindrical body 12 has a smaller diameter lower part connected to the upper part of the cylindrical body 12 by a frustoconical chamfer 13. This narrowing of the inner section of the cylindrical body 12 serves for the fitting to force of a valve holder generally designated by 3.
  • the bottom of the body cylindrical 12 is also provided with an annular groove 14 which extends concentrically with the valve seat 16. This groove 14 serves to minimize the material shrinkage phenomenon after cooling, because the pump body is conventionally made of plastic material.
  • the pump body which has just been described is a conventional pump body which can be used in any dispensing device such as a pump.
  • the valve seat 16 is particularly well suited for receiving a valve member in the form of a ball.
  • the ball in the closed position is applied from tightly on the frustoconical valve seat 16.
  • the increase in the thickness of the wall of the cylindrical part 12 which causes a narrowing of its internal diameter is conventionally adapted to receive a valve holder which defines a valve chamber in which the valve member is trapped.
  • another pump body can be used with the present invention without thereby get out of its frame.
  • the valve seat is part integral with the pump body, but it can also be envisaged to form a seat valve in an attached part in the pump body.
  • the valve holder 3 used in the embodiment described is a valve holder classic adapted to receive a ball.
  • the valve holder comprises a crown 31 of which the outer periphery is in close engagement with the inner wall of the pump body in its lower diameter portion.
  • the crown 31 is extended upwards by a tapered transient part 32 which ends in a ring 33.
  • the ring 33 has a central passage or hole 34 which communicates the valve chamber 26 with the distribution chamber of the device.
  • the crown 31 and the frusto-conical part 32 are provided with several lamellae 35 which extend from the bottom of the cylindrical body 12 to the central hole 34. In the embodiment shown, there are 4 of these slats 34. As will be seen below, these strips are used for the passage of the fluid when the valve member is in its position suction.
  • the valve member designated as a whole by 2 is not a ball. but is in the form of an elongated member terminated at its end lower by a frustoconical corolla 21.
  • the corolla 21 is fixed at the end bottom of a rod having two different sections 23 and 24 connected by a frustoconical transition surface 25.
  • section 24 is engaged in the central hole 34 of the valve holder 3.
  • the organ valve 2 is movable between a low closing position (fig. 2) and a position high suction (fig. 3). At rest, the valve member is in the state shown in the figure 1.
  • the outer surface of the frustoconical corolla 21 defines a contact surface 210 adapted to come into tight contact with the valve seat 13.
  • a characteristic particularly advantageous of the invention lies in the fact that the solid angle that defines the outer wall of the frustoconical corolla 21 is greater than that which defines the frustoconical valve seat 16.
  • the area of contact of the outer surface of the corolla 21 with the valve seat 16 is defined by a circle which is located in the upper end part of the valve seat. It exists thus a tip-shaped gap from the circular contact area down the valve seat. This difference is very small, because the difference in angle between the corolla and the seat is between 1 and 4 degrees.
  • liquid can accumulate by capillarity in this tapered, point-like space.
  • the accumulated liquid is used for sealing of the distribution chamber in the rest position. Improved sealing is thus achieved through the use of a valve member according to the invention.
  • the accumulation of liquid by capillary action occurs only on a very short length. With the present invention, this length extends from the annular contact zone to the bottom of the corolla. The surface tension generated by this accumulation of liquid improves contact with the valve member on its seat.
  • the valve member is made of a non-rigid material such than polyethylene, polypropylene or thermoplastic elastomer.
  • the organ valve is therefore endowed with a certain resilience. Because of this resilience, the corolla 21 may be subjected to compressive deformation stresses and / or elongation. In the rest position (fig. 1), the valve member is not subjected to any constraint. However, as soon as the pressure increases in the distribution chamber of the device, because the latter communicates with the valve chamber via the passage 34, the valve member 2 is subjected to the pressure prevailing in the body of pump. This pressure has the effect of strongly applying the corolla 21 to the seat of valve 16.
  • the valve member undergoes a slight deformation which has the effect of increasing the contact area of the corolla with the valve seat. As shown in Figure 2, this contact area is no longer defined by a circle but by a frustoconical surface. The contact surface is thus greatly increased. This is made possible, because the corolla forms with the stem a kind of mushroom or overturned umbrella. The pressure in the distribution chamber exerts a force on the inner wall of the corolla which pushes the corolla towards the stem and generates its deformation. Because the angle between the corolla and the valve seat is very small, the necessary deformation is very small. Due to the shape and the elasticity of the corolla, the initial annular contact zone has become a zone tapered contact.
  • the constraint exerted by the corolla in the area of initial circular contact is greatly increased. Resilience and pressure further increase the quality of contact with the valve seat. As long as the device distribution chamber remains under pressure, the valve member remains in the closed position shown in Figure 2. As soon as the pressure drops in the distribution chamber, contact breaks between the corolla and the valve seat. The next step is to fill the distribution chamber by suction of product through the intake channel 1. This has the effect of causing the flap up in its suction position.
  • the corolla 21 of the valve member is extends at its free end by a circular part 22.
  • This circular part 22 fulfills a double function. First, it can be used with its upper surface as a sliding pad at the outlet of the distribution bowl to obtain an orientation of the valve member. Then, the cylindrical part defines with its peripheral edge exterior in combination with the transition surface 25 a fictitious truncated cone which has a solid angle identical to that of the lamellae 35 in the transient part frustoconical 32 of the valve holder 3. Thus, in the suction position, the valve member has a double annular contact with the lamellae 35.
  • valve member in the axis in abutment in its position suction.
  • valve member is free to move in its chamber valve, it is forced to position itself perfectly in the axis as well in position closing on its valve seat 16 only in suction position by double contact with the slats 35.
  • valve member according to the invention is made of a material plastic and not steel, its inertia is lower and therefore its response to fluid passage is faster. It should also be noted that the particular shape of the corolla mushroom or inverted umbrella promotes its entrainment by the fluid closed position. Indeed, the pressurized fluid can rush into the concave volume defined between the corolla and the stem portion 23. At the start of placing under distribution chamber pressure, a small amount of fluid flows back towards the tank. This small amount of fluid drives the valve member on its seat. Thanks to the invention, this small amount of fluid is further reduced due to the speed with which the valve member moves to its closed position. Not only is the seal improved due to the frustoconical contact area, but still the sealing is obtained more quickly. In addition, the raw material used to make the valve member, in this case plastic, is much less expensive than the steel used to make balls.

Landscapes

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Abstract

L'invention propose un ensemble de clapet d'admission intégré dans un dispositif de distribution de produit fluide contenu dans un réservoir pour isoler ledit réservoir au moins lors d'une phase de distribution dudit produit, ledit ensemble de clapet comprenant un organe de clapet (2) présentant une zone de contact venant en contact étanche avec un siège de clapet (16) de forme sensiblement tronconique au moins lors de ladite phase de distribution, la zone de contact de l'organe de clapet (2) faisant partie d'une surface (210) de forme sensiblement tronconique, caractérisé en ce que l'angle solide de la surface (210) est supérieur à celui défini par le siège de clapet (16) de sorte que la zone de contact est au moins d'abord définie par un cercle lorsque l'organe de clapet est au repos, et en ce que la surface tronconique (210) est formée par une paroi sensiblement flexible, de sorte que la zone de contact initialement circulaire s'étend à un tronc de cône par déformation élastique lors de la phase de distribution.

Description

La présente invention concerne un ensemble de clapet d'admission que l'on peut intégrer dans un dispositif de distribution de produit fluide ou pâteux. En général, ce genre d'ensemble de clapet est inséré dans un corps de pompe, dans la partie basse de ce dernier pour remplir la fonction de clapet d'admission dans le but d'isoler la chambre de pompe du réservoir contenant le produit à distribuer lors de la phase de distribution.
Un type très répandu d'ensemble de clapet d'admission utilise une bille métallique en tant qu'organe dynamique du clapet qui vient en contact étanche, sous l'effet de la pression exercée sur le produit fluide dans la chambre de pompe, avec un siège de clapet qui fait généralement partie intégrante du corps de pompe. La bille est maintenue dans un espace restreint par un porte-clapet qui est en général inséré à force dans le fond du corps de pompe. Le porte-clapet est formé avec un passage qui fait communiquer l'espace restreint précité avec la chambre de pompe proprement dite. La bille est libre de se déplacer dans cet espace restreint sans pouvoir obstruer le passage de communication. Ce n'est que pendant les phases de distribution, c'est-à-dire de mise sous pression du produit fluide, que la bille est plaquée sur son siège.
Bien qu'étant amplement utilisé dans toutes sortes de dispositifs de distribution, même autre qu'une pompe, la bille présente cependant certains inconvénients.
Sur le plan physique, la bille est réalisée dans un matériau ayant une haute densité, en l'occurrence l'acier. Le poids de la bille est donc relativement important. Dans son comportement dynamique, lorsque le dispositif de distribution est utilisé à l'envers, c'est-à-dire le siège de clapet en haut, la bille ne répond pas immédiatement sous l'effet de la pression et met un certain temps pour gagner sa place sur son siège de clapet. En effet, la pression doit être suffisante pour surmonter le poids de la bille. La difficulté que rencontre la bille à se déplacer vers le haut sur son siège est d'autant plus augmentée par le fait que la bille présente une géométrie avantageuse sur le plan hydraulique. La qualité de surface de la bille métallique et sa forme n'offrent que très peu de résistance au fluide.
D'autre part, sur le plan écologique, la bille constitue un élément métallique qui interdit le recyclage du dispositif de distribution qui l'intègre, à moins d'un démontage préalable. Une tendance actuelle va vers l'élimination des éléments métalliques dans les produits majoritairement en plastique comme c'est le cas pour une pompe.
En outre, les billes lors de leur transport ou de leur montage, s'entrechoquent, ce qui a pour effet d'endommager leur surface et ainsi créer des défauts d'étanchéité.
Sur un plan économique, la bille est une pièce coûteuse, car elle est réalisé en acier et doit présenter une sphéricité parfaite. On a, d'autre part, remarqué que beaucoup de billes étaient perdues lors de leur transport ou de leur manipulation, en raison de leur forme sphérique insaisissable.
Il existe d'autre types de clapet d'admission n'utilisant pas de bille en tant qu'organe dynamique. Par exemple, certains dispositifs de distribution incorporent un clapet sous la forme d'une rondelle d'élastomère qui est prisonnière dans un espace restreint. Lorsque la pression augmente dans la chambre de distribution du dispositif, la rondelle se plaque de manière étanche sur l'orifice d'admission. Le contact étanche provient de la simple application axiale de la rondelle sur l'orifice d'admission. Ainsi, pour obtenir une bonne étanchéité, il est nécessaire que la pression exercée sur la rondelle soit suffisamment importante.
Dans la plupart des clapets d'admission de l'art antérieur, un organe de clapet (bille, rondelle, etc.) est confiné dans un volume restreint par un porte-clapet. Dans tous les cas, l'organe de clapet n'est lié à aucune pièce et peut flotter dans le volume qui lui est associé.
Le document WO 95/01226 définit un clapet dont l'organe de clapet présente une section tronconique venant en contact avec un siège de clapet de forme tronconique. Le contact d'étanchéité s'effectue sur une surface tronconique car l'organe de clapet et le siège définissent le même angle solide.
La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients de l'art antérieur précité en définissant un ensemble de clapet d'admission capable de réaliser un contact d'étanchéité rapidement et de très bonne qualité. L'organe de clapet doit répondre immédiatement en obturant l'orifice d'admission dès le début de la phase de distribution. L'organe de clapet doit en outre pouvoir regagner son siège de clapet dans tous les cas de figure, c'est-à-dire aussi bien lorsque l'on tient le dispositif à l'endroit, à l'envers, ou couché. Un autre but de l'invention est de pouvoir utiliser un porte-clapet classique normalement adapté à recevoir une bille. Cet élément étant produit en série à faible coût, le prix de l'ensemble sera ainsi plus bas. L'organe de clapet qui remplace la bille doit également pouvoir être fabriqué à un coût inférieur à celui d'une bille, tout en procurant une étanchéité améliorée.
L'ensemble de clapet de l'invention devra présenter une étanchéité dont la qualité s'améliore avec l'augmentation de la pression régnant dans la chambre de pompe.
Pour ce faire, la présente invention a pour objet un ensemble de clapet d'admission intégré dans un dispositif de distribution de produit fluide contenu dans un réservoir pour isoler une chambre de pompage dudit réservoir au moins lors d'une phase de distribution dudit produit correspondant à une augmentation de pression dans ladite chambre de pompage, ledit ensemble de clapet comprenant un organe de clapet présentant une zone de contact venant en contact étanche avec un siège de clapet de forme sensiblement tronconique au moins lors de ladite phase de distribution, la zone de contact de l'organe de clapet faisant partie d'une surface de forme sensiblement tronconique, caractérisé en ce que l'angle solide de la surface tronconique est supérieur à celui défini par le siège de clapet de sorte que la zone de contact est au moins d'abord définie par un cercle lorsque l'organe de clapet est au repos, et en ce que la surface tronconique est formée par une paroi sensiblement flexible, de sorte que la zone de contact initialement circulaire s'étend à un tronc de cône par déformation élastique lors de la phase de distribution. Le siège de clapet de l'invention est typiquement celui d'un clapet à bille. Il est formé par l'embouchure du canal d'admission qui fait partie intégrante du corps de pompe. L'organe de clapet, quant à lui, est très différent d'une bille. Du fait que les troncs de cône définis par le siège et l'organe de clapet sont différents, il se crée un contact annulaire. Au repos, lorsque le dispositif est maintenu droit avec le siège en bas, ce contact annulaire existe. Il est cependant très différent de celui d'une bille. En effet, le contact avec une bille est du type cercle-tangente. alors que le contact avec l'organe de clapet selon l'invention crée un volume tronconique en pointe entre le siège et la surface tronconique. L'écart séparant le siège de la surface tronconique est si faible que du fluide peut s'y accumuler par capillarité sur une distance assez grande. Ce fluide accumulé favorise le maintien de l'organe de clapet sur son siège en augmentant leur cohésion. Ce n'est pas le cas pour une bille où seulement une très faible quantité de liquide peut être accumulée par capillarité. L'augmentation de la tension superficielle obtenue avec l'organe de clapet selon l'invention provient directement de la différence d'angle solide entre la surface tronconique et le siège de clapet. Cette tension superficielle accrue permet d'augmenter significativement la qualité de l'étanchéité, surtout au repos, où le fluide retenu par capillarité joue le rôle de bouchon fluide.
Le contact annulaire d'étanchéité qui existe lorsque le dispositif est au repos se transforme en contact tronconique pendant la phase de distribution. En effet, lorsque la pression augmente dans la chambre de distribution du dispositif, une force est exercée sur la paroi flexible qui a pour effet de la déformer en la plaquant sur le siège de clapet. Plus la pression est forte, plus la zone de contact est grande. L'étanchéité augmente donc avec la pression. De plus, du fait de la différence d'angle solide et de la capacité de déformation, le contact au niveau de la zone de contact annulaire d'origine se fait de manière plus appuyée. L'élasticité de la paroi augmente l'étanchéité en exerçant une force non plus axiale, mais radiale. L'élasticité permet ainsi de transformer une pression exercée axialement en une force de réaction qui agit radialement.
Avantageusement, l'organe de clapet comprend une corolle s'étendant vers l'extérieur de manière tronconique dont une paroi extérieure tronconique définit ladite surface tronconique. Ainsi, la pression qui est exercée sur la corolle tend à la déformer vers l'extérieur et appuie encore davantage la surface tronconique contre le siège de clapet, particulièrement au niveau de son plus grand diamètre correspondant à la zone de contact annulaire d'origine. L'élasticité de la corolle associée à la pression qui la sollicite radialement vers l'extérieur permettent d'améliorer avec synergie l'étanchéité du clapet.
Selon une caractéristique, l'organe de clapet comprend une tige présentant une extrémité inférieure, la corolle étant formée à ladite extrémité inférieure. L'organe de clapet se présente sous la forme d'un champignon ou d'un parapluie retourné. La forme annulaire concave définie par l'extérieur de la corolle présente une bonne caractéristique de prise au fluide, de sorte que l'organe de clapet répond de manière instantanée au flux de fluide qui est créé en début de phase de distribution. De plus, comme l'organe de clapet est réalisé en matière plastique, il n'offre qu'une très faible résistance inertielle.
Selon une autre caractéristique, l'organe de clapet est limité en déplacement par un porte-clapet entre une position de fermeture et une position d'aspiration. Le porte-clapet sera de préférence un porte-clapet classique normalement adapté à recevoir une bille.
Avantageusement, l'extrémité supérieure de la tige est engagée dans le passage de communication du porte-clapet. Cela permet de garder l'organe de clapet toujours sensiblement dans l'axe, car la tige ne peut pas se désengager du passage.
D'autre part, la corolle comprend une partie cylindrique d'extrémité dans le prolongement de la paroi tronconique. Cette partie cylindrique remplit un double rôle. Premièrement, elle permet de protéger la surface tronconique, et plus particulièrement la zone de plus grand diamètre qui correspond à la zone de contact annulaire d'origine. Deuxièmement, cette partie cylindrique peut servir comme patin de glissement avec sa surface supérieure en sortie de bol de distribution pour obtenir une orientation de l'organe de clapet.
Avantageusement, la tige comprend deux sections cylindriques de diamètres différents reliées par une surface de transition. La surface de transition sert de butée pour l'organe de clapet en position d'aspiration. De préférence, le porte-clapet définit des moyens de butée pour l'organe de clapet en position d'aspiration par contact simultané avec une arête d'extrémité extérieure de la partie cylindrique d'extrémité et la surface de transition, de manière à maintenir l'organe de clapet dans l'axe en position d'aspiration.
L'invention sera maintenant décrite plus en détail en référence aux dessins joints, donnant à titre d'exemple non limitatif une forme de réalisation de la présente invention.
Sur les dessins :
  • la figure 1 est une vue en coupe d'un ensemble de clapet d'admission selon l'invention, intégré dans un corps de pompe, l'organe de clapet étant dans une position de repos;
  • la figure 2 est une vue en coupe de l'ensemble de clapet de la figure 1 avec l'organe de clapet en position de fermeture,
  • la figure 3 est une vue en coupe de l'ensemble de clapet des figures 1 et 2 avec l'organe de clapet en position d'aspiration.
En se référant indifféremment aux figures 1 à 3, la structure de l'ensemble de clapet d'admission va être expliquée ci-dessous. L'ensemble de clapet est intégré dans un corps de pompe 1 au niveau de son fond. Le corps de pompe n'a été représenté que partiellement sur les figures. Le corps de pompe au niveau de l'ensemble de clapet d'admission comprend un corps cylindrique supérieur et un manchon inférieur 11 dans lequel un tube plongeur peut être emmanché à force. Au niveau de la jonction du manchon 11 et du corps cylindrique 12, le corps de pompe présente un canal d'admission 15. Le canal d'admission 15 se prolonge vers le haut par une partie tronconique 16 qui forme un siège de clapet. Le siège de clapet 16 forme un évidement tronconique dans le fond du corps cylindrique 12. En se référant à la figure 1, on voit que le corps cylindrique 12 présente une partie inférieure de diamètre plus petit relié à la partie supérieure du corps cylindrique 12 par un chanfrein tronconique 13. Ce rétrécissement de la section intérieure du corps cylindrique 12 sert à l'emmanchement à force d'un porte-clapet désigné dans son l'ensemble par 3. Le fond du corps cylindrique 12 est également pourvu d'une rainure annulaire 14 qui s'étend concentriquement au siège de clapet 16. Cette rainure 14 sert à minimiser le phénomène de retassure de matière après refroidissement, car le corps de pompe est réalisé de manière classique en matériau plastique.
Le corps de pompe qui vient d'être décrit est un corps de pompe classique qui peut être utilisé dans n'importe quel dispositif de distribution telle qu'une pompe. Le siège de clapet 16 est particulièrement bien adapté pour recevoir un organe de clapet sous la forme d'une bille. La bille en position de fermeture vient s'appliquer de manière étanche sur le siège de clapet tronconique 16. De même, l'augmentation de l'épaisseur de la paroi de la partie cylindrique 12 qui engendre un rétrécissement de son diamètre intérieur est de manière classique adaptée à recevoir un porte-clapet qui définit une chambre de clapet dans lequel l'organe de clapet est piégé. Bien entendu, un autre corps de pompe peut être utilisé avec la présente invention sans pour autant sortir de son cadre. Dans le corps de pompe utilisé, le siège de clapet fait partie intégrante du corps de pompe, mais il peut également être envisagé de former un siège de clapet dans une partie rapportée dans le corps de pompe.
Le porte-clapet 3 utilisé dans la forme de réalisation décrite est un porte-clapet classique adapté à recevoir une bille. Le porte-clapet comprend une couronne 31 dont la périphérie extérieure est en prise étroite avec la paroi intérieure du corps de pompe dans sa partie de diamètre inférieur. La couronne 31 se prolonge vers le haut par une partie transitoire tronconique 32 qui se termine par une bague 33. La bague 33 présente un passage ou trou central 34 qui fait communiquer la chambre de clapet 26 avec la chambre de distribution du dispositif. Intérieurement, la couronne 31 et la partie tronconique 32 sont pourvues de plusieurs lamelles 35 qui s'étendent à partir du fond du corps cylindrique 12 jusqu'au trou central 34. Dans la forme de réalisation représentée, ces lamelles 34 sont au nombre de 4. Comme on pourra le voir ci-après, ces lamelles servent au passage du fluide lorsque l'organe de clapet est dans sa positon d'aspiration.
Selon l'invention, l'organe de clapet désigné dans son ensemble par 2 n'est pas une bille. mais se présente sous la forme d'un organe allongé terminé à son extrémité inférieure par une corolle tronconique 21. La corolle 21 est fixée à l'extrémité inférieure d'une tige présentant deux sections différentes 23 et 24 reliées par une surface de transition tronconique 25. Dans n'importe quelle situation, la section 24 est engagée dans le trou central 34 du porte-clapet 3. Comme on le peut le voir sur les figures 1 à 3, l'organe de clapet 2 est déplaçable entre une position basse de fermeture (fig. 2) et une position haute d'aspiration (fig. 3). Au repos, l'organe de clapet est dans l'état représenté sur la figure 1.
La surface extérieure de la corolle tronconique 21 définit une surface de contact 210 adaptée à venir en contact étanche avec le siège de clapet 13. Une caractéristique particulièrement avantageuse de l'invention réside dans le fait que l'angle solide que définit la paroi extérieure de la corolle tronconique 21 est supérieur à celui que définit le siège de clapet tronconique 16. Ainsi, en position de repos (fig. 1), la zone de contact de la surface extérieure de la corolle 21 avec le siège de clapet 16 est définie par un cercle qui se situe dans la partie d'extrémité supérieure du siège de clapet. Il existe ainsi un écart en forme de pointe à partir de la zone de contact circulaire vers le bas du siège de clapet. Cet écart est très faible, car la différence d'angle entre la corolle et le siège se situe entre 1 et 4 degrés. De ce fait, du liquide peut s'accumuler par capillarité dans cet espace tronconique en forme de pointe. Le liquide accumulé sert à l'étanchéité de la chambre de distribution en position de repos. Une étanchéité améliorée est ainsi réalisée grâce à l'utilisation d'un organe de clapet selon l'invention. Avec une bille classique de l'art antérieur, l'accumulation de liquide par capillarité ne se fait que sur une très faible longueur. Avec la présente invention, cette longueur s'étend à partir de la zone de contact annulaire jusqu'en bas de la corolle. La tension superficielle générée par cette accumulation de liquide améliore le contact avec l'organe de clapet sur son siège.
Selon l'invention, l'organe de clapet est réalisé dans un matériau non rigide tel que du polyéthylène, du polypropylène ou du thermoplastique élastomère. L'organe de clapet est donc doté d'une certaine résilience. Du fait de cette résilience, la corolle 21 peut être soumise à des contraintes de déformation par compression et/ou allongement. En position de repos (fig. 1), l'organe de clapet n'est soumis à aucune contrainte. En revanche, dès que la pression augmente dans la chambre de distribution du dispositif, du fait que cette dernière communique avec la chambre de clapet par le passage 34, l'organe de clapet 2 est soumis à la pression qui règne dans le corps de pompe. Cette pression a pour effet d'appliquer fortement la corolle 21 sur le siège de clapet 16. En raison de sa résilience, l'organe de clapet subit une légère déformation qui a pour effet d'augmenter la zone de contact de la corolle avec le siège de clapet. Comme visible sur la figure 2, cette zone de contact n'est plus définie par un cercle mais par une surface tronconique. La surface de contact est ainsi largement augmentée. Cela est rendu possible, car la corolle forme avec la tige une sorte de champignon ou parapluie renversé. La pression qui règne dans la chambre de distribution exerce une force sur la paroi intérieure de la corolle ce qui repousse la corolle vers la tige et engendre sa déformation. Du fait que l'angle entre la corolle et le siège de clapet est très faible, la déformation nécessaire est très faible. En raison de la forme et de l'élasticité de la corolle, la zone de contact initiale annulaire s'est transformée en zone de contact tronconique. De plus, la contrainte qu'exerce la corolle au niveau de la zone de contact circulaire initiale est largement augmentée. La résilience et la pression augmentent encore davantage la qualité du contact avec le siège de clapet. Tant que la chambre de distribution du dispositif reste sous pression, l'organe de clapet reste dans la position de fermeture représentée sur la figure 2. Dès que la pression retombe dans la chambre de distribution, le contact se rompt entre la corolle et le siège de clapet. L'étape suivante consiste au remplissage de la chambre de distribution par aspiration de produit au travers du canal d'admission 1. Cela a pour effet d'entraíner l'organe de clapet vers le haut dans sa position d'aspiration.
Selon l'invention, des moyens sont prévus pour maintenir l'organe de clapet dans l'axe dans cette position. Pour ce faire, la corolle 21 de l'organe de clapet se prolonge à son extrémité libre par une partie circulaire 22. Cette partie circulaire 22 remplit une double fonction. Tout d'abord, elle peut servir avec sa surface supérieure comme patin de glissement en sortie de bol de distribution pour obtenir une orientation de l'organe de clapet. Ensuite, la partie cylindrique définit avec son arête périphérique extérieure en combinaison avec la surface de transition 25 un tronc de cône fictif qui présente un angle solide identique à celui des lamelles 35 dans la partie transitoire tronconique 32 du porte-clapet 3. Ainsi, en position d'aspiration, l'organe de clapet présente un double contact annulaire avec les lamelles 35. Ce double contact annulaire permet de maintenir l'organe de clapet dans l'axe en butée dans sa position d'aspiration. Bien que l'organe de clapet soit libre de se déplacer dans sa chambre de clapet, il est contraint de se positionner parfaitement dans l'axe aussi bien en position de fermeture sur son siège de clapet 16 qu'en position d'aspiration par double contact avec les lamelles 35.
Du fait que l'organe de clapet selon l'invention est réalisé en un matériau plastique et non en acier, son inertie est moindre et par conséquent sa réponse au passage de fluide est plus rapide. Il est également à noter que la forme particulière de la corolle en champignon ou parapluie renversé favorise son entraínement par le fluide en position de fermeture. En effet, le fluide sous pression peut s'engouffrer dans le volume concave défini entre la corolle et la partie de tige 23. En début de mise sous pression de la chambre de distribution, une petite quantité de fluide s'écoule en retour vers le réservoir. Cette petite quantité de fluide entraíne l'organe de clapet sur son siège. Grâce à l'invention, cette petite quantité de fluide est encore réduite en raison de la rapidité avec laquelle l'organe de clapet se déplace vers sa position de fermeture. Non seulement l'étanchéité est améliorée en raison de la zone de contact tronconique, mais encore l'étanchéité est obtenue plus rapidement. De plus, la matière première utilisée pour réaliser l'organe de clapet, en l'occurrence de la matière plastique, est beaucoup moins coûteuse que l'acier utilisé pour réaliser des billes.
En utilisant un corps de pompe classique et un porte-clapet classique, uniquement en changeant l'organe de clapet, on obtient de meilleures caractéristiques d'étanchéité.

Claims (10)

  1. Ensemble de clapet d'admission intégré dans un dispositif de distribution de produit fluide contenu dans un réservoir pour isoler une chambre de pompage dudit réservoir au moins lors d'une phase de distribution dudit produit correspondant à une augmentation de pression dans ladite chambre de pompage, ledit ensemble de clapet comprenant un organe de clapet (2) présentant une zone de contact venant en contact étanche avec un siège de clapet (16) de forme sensiblement tronconique au moins lors de ladite phase de distribution, la zone de contact de l'organe de clapet (2) faisant partie d'une surface (210) de forme sensiblement tronconique, caractérisé en ce que l'angle solide de la surface tronconique (210) est supérieur à celui défini par le siège de clapet (16) de sorte que la zone de contact est au moins d'abord définie par un cercle lorsque l'organe de clapet est au repos, et en ce que la surface tronconique (210) est formée par une paroi sensiblement flexible, de sorte que la zone de contact initialement circulaire s'étend à un tronc de cône par déformation élastique lors de la phase de distribution.
  2. Ensemble de clapet d'admission selon la revendication 1, dans lequel l'organe de clapet (2) comprend une corolle (21) s'étendant vers l'extérieur de manière tronconique dont une paroi extérieure tronconique définit ladite surface tronconique (210).
  3. Ensemble de clapet d'admission selon la revendication 2, dans lequel l'organe de clapet (2) comprend une tige (23, 24) présentant une extrémité inférieure, la corolle (21) étant formée à ladite extrémité inférieure.
  4. Ensemble de clapet d'admission selon la revendication 1, 2 ou 3, dans lequel l'organe de clapet est limité en déplacement par un porte-clapet (3) entre une position de fermeture et une position d'aspiration.
  5. Ensemble de clapet d'admission selon les revendications 3 et 4, dans lequel l'extrémité supérieure de la tige (23) est engagée dans un passage (34) formé par le porte-clapet (3).
  6. Ensemble de clapet d'admission selon la revendication 2, dans lequel la corolle comprend une partie cylindrique d'extrémité (22) dans le prolongement de la paroi tronconique (210).
  7. Ensemble de clapet d'admission selon la revendication 3, dans lequel la tige comprend deux sections cylindriques (23, 24) de diamètres différents reliées par une surface de transition (25).
  8. Ensemble de clapet d'admission selon les revendications 4, 6 et 7, dans lequel le porte-clapet (3) définit des moyens de butée (35) pour l'organe de clapet (3) en position d'aspiration par contact simultané avec une arête d'extrémité extérieure de la partie cylindrique d'extrémité (22) et la surface de transition (25), de manière à maintenir l'organe de clapet dans l'axe en position d'aspiration.
  9. Ensemble de clapet d'admission selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le porte-clapet utilisé est un porte-clapet classique normalement adapté à recevoir une bille.
  10. Ensemble de clapet d'admission selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'organe de clapet est réalisé en matière plastique.
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