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EP0761345A2 - Warmkammer-Druckgiessmaschine - Google Patents

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Info

Publication number
EP0761345A2
EP0761345A2 EP96113228A EP96113228A EP0761345A2 EP 0761345 A2 EP0761345 A2 EP 0761345A2 EP 96113228 A EP96113228 A EP 96113228A EP 96113228 A EP96113228 A EP 96113228A EP 0761345 A2 EP0761345 A2 EP 0761345A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
hot chamber
die casting
chamber die
machine according
nozzle
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP96113228A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0761345A3 (de
EP0761345B1 (de
Inventor
Roland Fink
Ulrich Schraegle
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Oskar Frech GmbH and Co KG
Original Assignee
Oskar Frech GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE19543805A external-priority patent/DE19543805A1/de
Application filed by Oskar Frech GmbH and Co KG filed Critical Oskar Frech GmbH and Co KG
Publication of EP0761345A2 publication Critical patent/EP0761345A2/de
Publication of EP0761345A3 publication Critical patent/EP0761345A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0761345B1 publication Critical patent/EP0761345B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/2015—Means for forcing the molten metal into the die
    • B22D17/2038—Heating, cooling or lubricating the injection unit
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/02—Hot chamber machines, i.e. with heated press chamber in which metal is melted
    • B22D17/04—Plunger machines

Definitions

  • the invention relates to a hot chamber die casting machine for processing magnesium melts, with a casting container with a riser tube with a cone-shaped mouthpiece and with a nozzle attached to the mouthpiece, and with a heating device for heating the nozzle and the mouthpiece area of the casting container.
  • the casting container and the casting piston of the casting unit are located in the liquid metal. This means that the economy of the hot chamber process is significantly higher than that of the cold chamber process.
  • the material magnesium is easy to cast and because of its low weight it is interesting for many applications.
  • the processing temperature of magnesium is between 630 ° C and 660 ° C depending on the alloy. Because of this high temperature, it is necessary to provide heating for the nozzle and the casting container in hot chamber die casting machines of the type mentioned at the beginning. It is known to provide gas heating for the nozzle and the casting container attachment for this purpose.
  • the present invention is therefore based on the object of proposing a heating system in a hot-chamber die casting machine for processing magnesium melts, with which, on the one hand, simple temperature monitoring is possible and with which the desired high temperatures can be achieved without, however, impairing safety .
  • an inductively operating heating device is assigned to the mouthpiece area of the casting container and the nozzle, that all heating devices are operated at medium frequency (a frequency lying at the lower limit of the high frequency) and the Inductors are air-cooled.
  • the invention is based on the consideration that even relatively low frequencies are sufficient to generate the necessary heating and that you can get by with a lower cooling capacity, the can be caused by air. The risk of water and magnesium reacting is safely eliminated in this way.
  • Due to the inductive heating uniform heating of the nozzle and the casting container attachment can also be achieved in a relatively simple manner and can be carried out in a temperature-controlled manner.
  • the operating frequencies for the heating device are in the order of 8 kHz to 15 kHz.
  • the inductors can consist of helically wound, externally insulated copper tubes which are supplied with current and through which air flows.
  • This configuration enables a relatively simple manufacture of the induction heating.
  • an air inlet valve and at the other end an air outlet valve can be arranged, the latter being able to open more or less in a temperature-controlled manner, so that the controlled air cooling of the inductors can also be effected in a relatively simple manner.
  • the copper tubes can be wound into sleeve bodies, which can then be pushed onto several cylindrical parts of the device to be heated.
  • one of the sleeve bodies can be pushed onto a neck of the casting container which is cylindrical in the region of the mouthpiece, onto the region of the cylindrical nozzle adjoining this casting container region and onto the nozzle in the region of its mouthpiece.
  • the sleeve body pushed onto the casting container attachment can project beyond this attachment and at least surround the connection area of the nozzle on the outside.
  • a monitoring unit for blooming magnesium oxide can be provided within the sleeve body projecting from the casting container and between it and the nozzle, which is expediently used as a ring with a Contact loop is formed.
  • the conical connection area of the nozzle can be provided with an O-ring for sealing in the area of the conical mouthpiece of the casting container, and it is possible to seal the casting container cover from that protruding part of the casting tank, ie So below the cylindrical approach to provide a sealing cord clamped between two flange rings.
  • the inductor assigned to the nozzle can also have a conical outer contour, through which magnesium which may possibly splash backwards is inevitably discharged to the outside.
  • the inductor running to the mouthpiece area can be provided with an edge overlapping the front end of the inductor seated on the cylindrical extension of the mouthpiece area.
  • This edge can be formed in a simple manner by a flange is provided with an annular surface which is inclined towards the front end of the nozzle and towards the cylindrical region of the inductor.
  • This ring surface also serves as a repellent surface for any splashing magnesium.
  • a ring inductor placed around the casting container can be provided in the region of the crucible cover, which leads to an equalization of the temperature and to a higher process reliability.
  • FIG. 1 shows part of a hot chamber die casting machine which is used for processing magnesium.
  • the liquid magnesium is at temperatures of approx. 630-680 ° C inside the container (1), which is not shown in detail.
  • a pouring container (3) projects into this container (1) through a cover (2) and has a riser bore (4) with a cone-shaped mouthpiece (5).
  • the casting container (3) there is also a casting piston, not shown in any more detail, which is guided in a known manner from above into the casting cylinder (7) via the piston rod (6) and fills from the liquid container (1) with the amount of liquid to be poured , before the piston closes the filling opening during its movement and pushes the liquid metal up through the riser hole (4).
  • a nozzle (8) is inserted into the mouthpiece (5) of the casting container (3), which extends with its mouthpiece (9) into the sprue area of the mold (10), which is only indicated schematically.
  • a sleeve-shaped inductive heating element (12) is now pushed onto the approximately cylindrical extension (11) of the casting container (3).
  • Two further sleeve-shaped inductive heating elements (13 and 14) are pushed onto the central area of the nozzle (8) or onto the area of the mouthpiece (9) of the nozzle (8). This can be done by pushing on the sleeve body (12) before the nozzle (8) is assembled, then inserting the nozzle (8) into its conical connection opening (5) and then the two sleeve bodies (13 and 14) be pushed onto the nozzle.
  • the sleeve body (12) is placed on the neck (11) so that it projects beyond the front end.
  • the sleeve body (12) also projects above a nut (15), which is screwed onto the nozzle (8) for later disassembly, and a monitoring device, which is on the inside of the sleeve body (12) in the form of a ring provided with a contact loop (16) is arranged.
  • a mudguard (17) in front of the front end of the sleeve body (12), which is intended to prevent the undesirable penetration of magnesium melt which may splash backwards.
  • the monitoring device (16) in the exemplary embodiment serves to detect magnesium efflorescence in the cavity (18) between the sleeve body (12) and the nozzle (8), which is caused, for example, by a leak between the attachment (11) and the nozzle (8) or also due to leaks in the area of the neck (19) of the casting container (3) and due to magnesium thereby reaching in the area within the sleeve body (12).
  • Fig. 2 shows that for better sealing between the neck (11) of the casting container (3) and nozzle (8) an O-ring (20) has been applied to the cone area of the nozzle (8).
  • a circumferential sealing cord (21) is provided, which is clamped between two flange rings (22 and 23) and thus the required seal between the cover (2) for the molten metal and the neck (19
  • the flange ring (22) is firmly welded to the cover (2) .
  • the flange ring (23) is made of asbestos-free ceramic material. This ensures that the inductive field is not disturbed otherwise be used optimally.
  • FIG. 2 shows that the sleeve bodies (12, 13 and 14), which are designed as inductors, each consist of helically wound and externally insulated copper tubes (24), on which, as in Fig 4 is indicated schematically, both the frequency required for generating the alternating magnetic field is applied via a corresponding generator (25), and air is also applied in the direction of the arrow (26).
  • the air supplied in the direction of arrow (26) serves as cooling air for the inductors. It exits via an outlet valve (27) which opens or closes under temperature control. With increasing temperature, which is determined by a sensor, the valve (27) opens more and more, so that when the tubes (24) become too hot during operation, there is a correspondingly better cooling by more air flowing through them.
  • Fig. 4 shows that the copper tubes (24) can be easily wrapped around the sleeve bodies (12, 13 and 14).
  • the inductors formed in this way which can be air-cooled, are provided with thermal insulation on the outside before being pushed into their corresponding mounting positions.
  • the end face of the sleeve body (14) facing the mouthpiece (9) is also provided with a protective plate (28).
  • the inductors are supplied from the generator (25) with a kind of medium frequency, ie with a frequency that is in the order of magnitude between 8 kHz and 15 kHz.
  • air cooling is possible, which is made possible in particular by the special type of design of the inductors.
  • the sleeve bodies (14 and 13) are pulled down from the nozzle (8) after the machine has been switched off. This can be done easily by hand. Subsequently, the sleeve body (12) is pulled down from the shoulder (11), which can also be done by hand, so that the nozzle (8) can then be dismantled in the known manner by actuating the push-off nut (15).
  • This configuration also makes it possible, e.g. in the event of a brief standstill of the machine, pull the front sleeve body (14) over the nozzle tip in the retracted state, so that the correct temperature at the nozzle tip is immediately reached when starting the first shot.
  • the inductor (14 ') which is pushed onto the area of the mouthpiece (9) of the nozzle (8) and which otherwise has the same structure as that in FIGS 3 and 4 explained inductors, has a conical outer contour (35) which is used to discharge magnesium spraying out between the mouthpiece (9) and the workpiece during the die casting process and from the area of the adjacent inductor (13 ') and the keep inductor (12 ') placed on the mouthpiece (11) of the casting container (3).
  • This purpose also serves that the end of the inductor (14 ') facing the casting container and provided with the larger diameter has a protruding, circumferential edge (30) which overlaps a shoulder (31) at the front end of the inductor (13'). This overlap creates a seal between the adjacent inductors, which also reliably prevents magnesium from penetrating into the area between the inductors (13 'and 14') or even into the area between the inductors and the nozzle (8).
  • the inductor (13 ') is in turn provided at its end facing the casting container (3) with a flange (36) which is provided with an oblique annular surface (34) towards the cylindrical outer circumference and towards the front end of the nozzle (8) which also serves as a repellent surface for splashing magnesium.
  • This flange (36) is provided on the side facing the inductor (12 ') with a circumferential edge (32) which overlaps a recess (33) in the inductor (12'), so that a seal between the inductors also at this point is created.
  • a ring inductor (40) is placed around the neck of the casting container (3) above the seal (21).
  • This ring inductor (40) can be constructed in the same way as the inductors already described. It is operated at medium frequency.
  • the ring inductor (40) can be formed in one piece and is then pushed axially over the neck of the casting container (3). However, it is also possible to construct the ring inductor (40) from two half-shells, each of which is placed on the neck of the casting container from the outside and then connected to one another.
  • This ring inductor (40) serves to achieve the most uniform possible temperature distribution on the neck of the casting container (3). This can ensure the safety of the casting process.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Induction Heating (AREA)
  • Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)

Abstract

2.1. Die Gasbeheizung der Düsen- und des Mundstückbereiches der Gießbehälter von Warmkammer-Druckgießmaschinen bringt Schwierigkeiten bei der Überwachung und hinsichtlich der Sicherheit mit sich. 2.2. Es wird vorgeschlagen, dem Mundstücksbereich des Gießbehälters und der Düse eine induktiv arbeitende Heizeinrichtung zuzuordnen und alle diese Heizeinrichtungen mit Mittelfrequenz zu betreiben. Die Induktoren werden mit Luft gekühlt. 2.3. Verwendung für Magnesium verarbeitende Warmkammer-Druckgießmaschinen. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Warmkammer-Druckgießmaschine zur Verarbeitung von Magnesium-Schmelzen, mit einem Gießbehälter mit einem Steigrohr mit einem konusartigen Mundstück und mit einer an das Mundstück angesetzten Düse, sowie mit einer Heizeinrichtung zum Beheizen der Düse und des Mündstückbereichs des Gießbehälters.
  • Beim Warmkammer-Gießverfahren befindet sich der Gießbehälter und der Gießkolben der Gießeinheit im flüssigen Metall. Dadurch ist die Wirtschaftlichkeit des Warmkammerverfahrens bedeutend höher als beim Kaltkammerverfahren.
  • Es ist auch bekannt, daß der Werkstoff Magnesium gut vergießbar ist und durch sein niedriges Gewicht für viele Anwendungsfälle interessant ist. Die Verarbeitungstemperatur von Magnesium liegt jedoch je nach Legierung zwischen 630°C und 660°C. Aufgrund dieser hohen Temperatur wird es notwendig, bei Warmkammer-Druckgießmaschinen der eingangs genannten Art eine Beheizung für die Düse und den Gießbehälter vorzusehen. Es ist bekannt, hierzu eine Gasbeheizung für Düse und Gießbehälteransatz vorzusehen. Dies führt aber zu gewissen Nachteilen. Zum einen liegt eine offene Gasflamme vor, die aus Sicherheitsgründen überwacht werden muß. Es ist auch schwierig, die Düse mit einer gleichbleibenden Temperatur zu beheizen. Dies kann zu einer Verformung, insbesondere zu einer Verbiegung der Düse führen. Durch die Gasflammenbeheizung kann auch eine Entkohlung des sehr teuren Materials von Düse und Gießbehälter auftreten. Es wird daher an der Düse und am Gießbehälter eine Temperaturkontrolle notwendig, um die Lebensdauer der Verschleißteile nicht unnötig zu verkürzen. Insbesondere bei der Verarbeitung von Magnesium sind offene Flammen aus Sicherheitsgründen unerwünscht.
  • Es sind zwar auch schon Beheizungen vorgeschlagen worden, die eine induktive Hochfrequenzbeheizung im Bereich der Düse vorsehen. Auch bei diesen Vorschlägen aber wird der Ansatz des Gießbehälters für die Anordnung der Düse mit Gas beheizt. Bezüglich der dann verwendeten Gasheizung gelten die oben angegebenen Nachteile. Da bei der Hochfrequenzheizung die Induktoren mit Wasser gekühlt werden müssen, besteht auch die Gefahr, daß Wasser und Magnesium in unerwünschter Weise miteinander reagieren.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, bei einer Warmkammer-Druckgießmaschine zur Verarbeitung von Magnesium-Schmelzen ein Beheizungssystem vorzuschlagen, mit dem zum einen eine einfache Temperaturüberwachung möglich ist und mit dem die gewünschten hohen Temperaturen erreichbar sind, ohne daß jedoch die Sicherheit beeinträchtigt wird.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe wird bei einer Warmkammer-Druckgießmaschine der eingangs genannten Art vorgesehen, daß dem Mundstücksbereich des Gießbehälters und der Düse eine induktiv arbeitende Heizeinrichtung zugeordnet ist, daß alle Heizeinrichtungen mit Mittelfrequenz (einer an der unteren Grenze der Hochfrequenz liegenden Frequenz) betrieben und die Induktoren luftgekühlt sind. Der Erfindung liegt dabei die Überlegung zugrunde, daß auch verhältnismäßig niedrige Frequenzen zur Erzeugung der notwendigen Aufheizung ausreichend sind und daß man dann mit einer niedrigeren Kühlleistung auskommt, die durch Luft bewirkt werden kann. Die Gefahr, daß Wasser und Magnesium reagieren, wird auf diese Weise sicher ausgeschlossen. Durch die induktive Beheizung läßt sich auch auf verhältnismäßig einfache Weise eine gleichmäßige Erhitzung von Düse und Gießbehälteransatz erreichen und temperaturgesteuert durchführen. Die Betriebsfrequenzen für die Heizeinrichtung liegen dabei in der Größenordnung zwischen 8 kHz und 15 kHz.
  • In Weiterbildung der Erfindung können die Induktoren aus wendelförmig gewickelten, außen isolierten Kupferrohren bestehen, die strombeaufschlagt und von Luft durchströmt sind. Diese Ausgestaltung ermöglicht eine relativ einfache Herstellung der Induktionsheizung. An einem Ende der Kupferrohre kann dabei ein Lufteinlaß- und am anderen Ende ein Luftauslaßventil angeordnet sein, wobei das letztere temperaturgesteuert mehr oder weniger öffnen kann, so daß auch auf verhältnismäßig einfache Weise die gesteuerte Luftkühlung der Induktoren bewirkt werden kann.
  • In Weiterbildung der Erfindung können die Kupferrohre zu Hülsenkörpern gewickelt sein, die dann zu mehreren jeweils auf zylindrische Teile der zu beheizenden Einrichtung aufgeschoben werden können. So kann in Weiterbildung dieses Gedankens je einer der Hülsenkörper auf einen im Bereich des Mundstückes zylindrischen Ansatz des Gießbehälters, auf den an diesem Gießbehälterbereich angrenzenden Bereich der zylindrischen Düse und auf die Düse im Bereich ihres Mundstückes aufgeschoben sein.
  • In Weiterbildung der Erfindung kann dabei der auf den Gießbehälteransatz aufgeschobene Hülsenkörper diesen Ansatz nach außen überragen und zumindest den Anschlußbereich der Düse außen umgeben. Um dennoch jede Undichtheit feststellen zu können, kann in Weiterbildung der Erfindung innerhalb des vom Gießbehälter abragenden Hülsenkörpers und zwischen diesem und der Düse eine Überwachungseinheit für ausblühendes Magnesiumoxid vorgesehen sein, die zweckmäßig als ein Ring mit einer Kontaktschleife ausgebildet ist. Obwohl daher vom Gießbehälter ab bis zum Düsenmundstück eine durchgehende Beheizung vorgesehen ist, wird die Gefahr weitgehend ausgeschlossen, daß Undichtheiten bei der Düsenmontage nicht bemerkt werden und Magnesium austritt.
  • Um die Abdichtung aber so gut wie möglich zu machen, kann in Weiterbildung der Erfindung der konische Anschlußbereich der Düse mit einem O-Ring zur Abdichtung im Bereich des konischen Mundstückes des Gießbehälters versehen sein und es ist möglich, zur Abdichtung der Gießbehälterabdeckung gegenüber dem aus dieser herausragenden Teil des Gießbehälters, d.h. also unterhalb des zylindrischen Ansatzes, eine zwischen zwei Flanschringen eingespannte Dichtschnur vorzusehen. Diese Maßnahmen tragen mit zur Sicherheit der nun induktiv beheizten Gießeinheit bei.
  • Um das Eindringen von eventuell beim Gußvorgang abspritzenden Magnesium in den Bereich der Induktoren zu verhindern, kann in Weiterbildung der Erfindung vorgesehen sein, daß mindestens der der Düse zugeordnete Induktor an seinem zum Gießbehälter hingewandten Ende mit einem das vordere Ende des zum Mundstücksbereich verlaufende Induktors überlappenden Rand versehen ist. Durch diese Maßnahme kann das Eindringen von eventuell beim Druckgußvorgang nach hinten spritzendem Magnesium in den Bereich zwischen bzw. unter die Induktoren sicher vermieden werden. In Weiterbildung des Gedankens der vorliegenden Erfindung kann der der Düse zugeordnete Induktor auch eine konische Außenkontur aufweisen, durch die von vorneherein eventuell nach hinten spritzendes Magnesium zwangsläufig nach außen abgeleitet wird.
  • In Weiterbildung der Erfindung kann der zum Mundstücksbereich verlaufende Induktor mit einem das vordere Ende des auf dem zylindrischen Ansatz des Mundstückbereiches sitzenden Induktors überlappenden Rand versehen werden. Dieser Rand kann dabei in einfacher Weise von einem Flansch gebildet sein, der mit einer in Richtung zum vorderen Ende der Düse und zum zylindrischen Bereich des Induktors hin schräg verlaufenden Ringfläche versehen ist. Diese Ringfläche dient ebenfalls als eine Abweisfläche für eventuelles spritzendes Magnesium.
  • In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung des Gegenstandes des Hauptpatentes kann im Bereich der Tiegelabdeckung ein um den Gießbehälter gelegter Ringinduktor vorgesehen sein, der zu einer Vergleichmäßigung der Temperatur und zu einer höheren Verfahrenssicherheit führt.
  • Die Erfindung ist anhand von Ausführungsbeispielen in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Schnittdarstellung des Austrittsbereiches einer Warmkammer-Druckgießmaschine nach der Erfindung,
    Fig. 2
    die vergrößerte Darstellung des Bereiches der eingesetzten und abgedichteten Düse mit der erfindungsgemäßen Beheizung,
    Fig. 3
    eine schematische Stirnansicht der dem Ansetzbereich der Düse und des Gießbehälters zugeordneten Beheizungseinrichtung,
    Fig. 4
    eine schematische perspektivische Darstellung des Aufbaues der zur Beheizung vorgesehenen Induktoren,
    Fig. 5
    eine vergrößerte Darstellung des Bereiches der eingesetzten und abgedichteten Düse mit der erfindungsgemäßen Beheizung ähnlich Fig. 2 und
    Fig. 6
    den Bereich der Tiegelabdeckung mit einem um den Gießbehälter gelegten zusätzlichen Ringinduktor.
  • In der Fig. 1 ist ein Teil einer Warmkammer-Druckgießmaschine gezeigt, die zur Verarbeitung von Magnesium eingesetzt wird. Das flüssige Magnesium befindet sich dabei bei Temperaturen von ca. 630-680°C innerhalb des nicht näher gezeigten Behälters (1). In diesen Behälter (1) ragt durch eine Abdeckung (2) ein Gießbehälter (3) herein, der eine Steigbohrung (4) mit einem konusartig ausgebildeten Mundstück (5) besitzt. Im Gießbehälter (3) befindet sich außerdem auch ein nicht näher gezeigter Gießkolben, der über die Kolbenstange (6) in bekannter Weise von oben in den Gießzylinder (7) hereingeführt wird, der sich aus dem Flüssigkeitsbehälter (1) mit der zu vergießenden Flüssigkeitsmenge füllt, ehe der Kolben die Einfüllöffnung bei seiner Bewegung abschließt und das flüssige Metall durch die Steigbohrung (4) nach oben drückt.
  • In das Mundstück (5) des Gießbehälters (3) eingesetzt ist eine Düse (8), die mit ihrem Mundstück (9) bis in den Angußbereich der Form (10) reicht, die nur schematisch angedeutet ist.
  • Gemäß der Erfindung ist nun auf den in etwa zylindrischen Ansatz (11) des Gießbehälters (3) ein hülsenförmiger induktiver Heizkörper (12) aufgeschoben. Zwei weitere hülsenförmige induktive Heizkörper (13 und 14) sind auf den mittleren Bereich der Düse (8) bzw. auf den Bereich des Mundstückes (9) der Düse (8) aufgeschoben. Dabei kann dies dadurch geschehen, daß der Hülsenkörper (12) noch vor der Montage der Düse (8) aufgeschoben wird, daß dann die Düse (8) in ihre konusartige Anschlußöffnung (5) eingesetzt wird und dann die beiden Hülsenkörper (13 und 14) auf die Düse aufgeschoben werden. Eine gesonderte Befestigung ist nicht notwendig, weil die Hülsenkörper (13 und 14) wegen der leichten Schrägstellung der Düse (8) von selbst gehalten werden und der Hülsenkörper (12) auf dem ebenfalls leicht schrägen Ansatz (11) auch ohne gesonderte Befestigungsmittel hält. Alle Heizkörper (12, 13, 14) können, da eine Befestigung fehlt, sehr leicht von Hand verschoben werden, um auf diese Weise die optimale Temperatur in den entsprechenden Bereichen zu erhalten.
  • Der Hülsenkörper (12) ist so auf den Ansatz (11) aufgesetzt, daß er dessen Stirnende nach außen überragt. Der Hülsenkörper (12) überragt dabei auch eine Mutter (15), die zur späteren Demontage der Düse (8) auf diese aufgeschraubt ist, sowie eine Überwachungseinrichtung, die an der Innenseite des Hülsenkörpers (12) in der Form eines mit einer Kontaktschleife versehenen Ringes (16) angeordnet ist. Zum Mundstück (9) der Düse (8) hin liegt vor dem Stirnende des Hülsenkörpers (12) ein Schutzblech (17), das unerwünschtes Eindringen von eventuell nach hinten spritzender Magnesiumschmelze verhindern soll.
  • Die Überwachungseinrichtung (16) dient beim Ausführungsbeispiel dazu, Magnesiumausblühungen in dem Hohlraum (18) zwischen dem Hülsenkörper (12) und der Düse (8) zu erfassen, die beispielsweise durch eine Undichtheit zwischen dem Ansatz (11) und der Düse (8) oder auch durch Undichtheiten im Bereich des Halses (19) des Gießbehälters (3) und durch dadurch in dem Bereich innerhalb des Hülsenkörpers (12) gelangendes Magnesium auftreten könnten.
  • Fig. 2 zeigt, daß man zur besseren Abdichtung zwischen Ansatz (11) des Gießbehälters (3) und Düse (8) einen O-Ring (20) auf den Konusbereich der Düse (8) aufgebracht hat. Im Bereich des Halses (19 des Gießbehälters (3) ist eine umlaufende Dichtschnur (21) vorgesehen, die zwischen zwei Flanschringen (22 und 23) eingespannt ist und so die erforderliche Abdichtung zwischen der Abdeckung (2) für die Metallschmelze und dem Hals (19) des Gießbehälters (3) bewirkt. Der Flanschring (22) ist dabei fest mit der Abdeckung (2) verschweißt. Der Flanschring (23) besteht aus asbestfreiem keramischen Material. Dadurch wird erreicht, daß das induktive Feld nicht gestört wird. Die Heizwirkung kann sonst optimal ausgenutzt werden.
  • Die Fig. 3 und 4 lassen zusammen mit Fig. 2 erkennen, daß die Hülsenkörper (12, 13 und 14), die als Induktoren ausgebildet sind, jeweils aus wendelförmig gewickelten und außen isolierten Kupferrohren (24) bestehen, an denen, wie in Fig. 4 schematisch angedeutet ist, sowohl die notwendige Frequenz zur Erzeugung des Wechselmagnetfeldes über einen entsprechenden Generator (25) angelegt ist, als auch eine Beaufschlagung mit Luft im Sinne des Pfeiles (26) erfolgt. Die im Sinn des Pfeiles (26) zugeführte Luft dient als Kühlluft für die Induktoren. Sie tritt über ein Auslaßventil (27) wieder aus, das temperaturgesteuert öffnet oder schließt. Mit höher werdender Temperatur, die durch einen Sensor ermittelt wird, öffnet das Ventil (27) immer mehr, so daß dann, wenn die Rohre (24) im Betrieb zu heiß werden, eine entsprechende bessere Kühlung durch mehr durchströmende Luft erfolgt.
  • Die Fig. 4 zeigt, daß sich die Kupferrohre (24) in einfacher Weise zu den Hülsenkörpern (12, 13 und 14) wickeln lassen. Natürlich werden die so gebildeten Induktoren, die luftgekühlt werden können, außen noch mit einer Wärmeisolierung versehen, ehe sie in ihre entsprechenden Montagestellungen geschoben werden.
  • Das dem Mundstück (9) zugewandte Stirnende des Hülsenkörpers (14) ist ebenfalls mit einem Schutzblech (28) versehen. Die Induktoren werden vom Generator (25) aus mit einer Art Mittelfrequenz versorgt, d.h. mit einer Frequenz, die in der Größenordnung zwischen 8 kHz und 15 kHz liegt. Beim Betrieb der Induktoren mit einer solchen Frequenz ist Luftkühlung möglich, die insbesondere auch durch die besondere Art der Ausbildung der Induktoren ermöglicht wird. Druch diese Maßnahmen besteht keine Gefahr, daß Kühlwasser mit etwa austretendem Magnesium in Berührung kommen kann. Eine Reaktion zwischen Magnesium und Wasser wird daher ausgeschlossen. Die Anordnung der Überwachungseinrichtung (16) wiederum sorgt dafür, daß der an sich im Betrieb nicht einsichtige Hohlraum (18) sicher überwacht werden kann.
  • Zum Abbau der Düse (8) werden die Hülsenkörper (14 und 13) nach dem Abschalten der Maschine nach vorne von der Düse (8) heruntergezogen. Dies ist in einfacher Weise von Hand möglich. Anschließend wird der Hülsenkörper (12) vom Ansatz (11) heruntergezogen, was auch von Hand geschehen kann, so daß dann die Demontage der Düse (8) in der bekannten Weise durch die Betätigung der Abdrückmutter (15) erfolgen kann. Durch diese Ausgestaltung wird es aber auch möglich, z.B. bei einem kurzen Stillstand der Maschine den vorderen Hülsenkörper (14) im abgefahrenen Zustand über die Düsenspitze zu ziehen, so daß dann beim Start sofort ab dem ersten Schuß wieder die richtige Temperatur an der Düsenspitze erreicht wird.
  • Unterschiedlich zu der Ausgestaltung nach den Fig. 1 und 2 ist nach Fig. 5, daß der auf den Bereich des Mundstückes (9) der Düse (8) aufgeschobene Induktor (14'), der im übrigen den gleichen Aufbau besitzt wie die in den Fig. 3 und 4 erläuterten Induktoren, eine konische Außenkontur (35) besitzt, die dazu dient, beim Druckgußvorgang eventuell zwischen dem Mundstück (9) und dem Werkstück abspritzendes Magnesium nach außen abzuleiten und von dem Bereich des benachbarten Induktors (13') und des auf das Mundstück (11) des Gießbehälters (3) aufgesetzten Induktor (12') fernzuhalten. Diesem Zweck dient auch, daß das dem Gießbehälter zugewandte, mit dem größeren Durchmesser versehene Ende des Induktors (14') einen überstehenden, umlaufenden Rand (30) aufweist, der einen Absatz (31) am vorderen Ende des Induktors (13') überlappt. Durch diese Überlappung wird eine Abdichtung zwischen den aneinandergrenzenden Induktoren geschaffen, die ebenfalls sicher verhindert, daß Magnesium in den Bereich zwischen den Induktoren (13' und 14') oder gar in den Bereich zwischen die Induktoren und der Düse (8) eindringen kann.
  • Der Induktor (13') wiederum ist an seinem dem Gießbehälter (3) zugewandten Ende mit einem Flansch (36) versehen, der zum zylindrischen Außenumfang und zum vorderen Ende der Düse (8) hin mit einer schräg verlaufenden Ringfläche (34) versehen ist, die auch als Abweisfläche für etwa spritzendes Magnesium dient. Dieser Flansch (36) ist auf der dem Induktor (12') zugewandten Seite mit einem umlaufenden Rand (32) versehen, der eine Aussparung (33) des Induktors (12') überlappt, so daß auch an dieser Stelle eine Abdichtung zwischen den Induktoren geschaffen ist.
  • Im übrigen entspricht der Aufbau der Warmkammer-Druckgießmaschine nach Fig. 5 dem Aufbau der in der Fig. 2 beschriebenen Druckgießmaschine.
  • Bei der Ausführungsform der Fig. 6 ist im Bereich der Abdeckung (2) des Behälters (1) für die Schmelze ein Ringinduktor (40) oberhalb der Abdichtung (21) um den Hals des Gießbehälters (3) herumgelegt. Dieser Ringinduktor (40) kann ebenso aufgebaut sein, wie die schon beschriebenen Induktoren. Er wird mit Mittelfrequenz betrieben.
  • Der Ringinduktor (40) kann einteilig ausgebildet sein und wird dann axial über den Hals des Gießbehälters (3) geschoben. Es ist aber auch möglich, den Ringinduktor (40) aus zwei Halbschalen aufzubauen, die jeweils von außen auf den Hals des Gießbehälters aufgesteckt und dann untereinander verbunden werden.
  • Dieser Ringinduktor (40) dient dazu, eine möglichst gleichmäßige Temperaturverteilung am Hals des Gießbehälters (3) zu erreichen. Die Sicherheit des Gießverfahrens kann dadurch gewährleistet werden.

Claims (21)

  1. Warmkammer-Druckgießmaschine zur Verarbeitung von Magnesium-Schmelzen, mit einem Gießbehälter (3) mit einer Steigbohrung (4) mit einem konusartigen Mundstück (5) und mit einer an das Mundstück angesetzten Düse (8), sowie mit einer Heizeinrichtung zum Beheizen der Düse (8), dadurch gekennzeichnet, daß dem Mundstückbereich (11) des Gießbehälters und der Düse (8) eine induktiv arbeitende Heizeinrichtung (12, 13, 14) zugeordnet ist, das alle Heizeinrichtungen mit Mittelfrequenz (bzw. mit einer an der unteren Grenze der Hochfrequenz liegenden Frequenz) betrieben und die Induktoren (12, 13, 14) luftgekühlt sind.
  2. Warmkammer-Druckgießmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Betriebsfrequenz für die Heizeinrichtungen in der Größenordnung zwischen 10kHz und 15Khz liegt.
  3. Warmkammer-Druckgießmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Induktoren (12, 13, 14) aus wendelförmig gewickelten, außen isolierten Kupferrohren (24) bestehen, die mit der Betriebsfrequenz beaufschlagt und von Luft durchströmt sind.
  4. Warmkammer-Druckgießmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß an einem Ende der Kupferrohre (24) ein Lufteinlaß (26) und am anderen Ende ein Auslaßventil (27) angeordnet ist, wobei letzteres temperaturgesteuert mehr oder weniger öffnet.
  5. Warmkammer-Druckgießmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kupferrohre (24) zu Hülsenkörpern (12, 13, 14) gewickelt sind.
  6. Warmkammer-Druckgießmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß je einer der Hülsenkörper (12, 13, 14) auf einen im Bereich des Mundstückes zylindrischen Ansatz (11) des Gießbehälters, auf den an diesen Gießbehälterbereich angrenzenden Bereich der Düse (8) und auf die Düse im Bereich des Mundstückes (9) aufgeschoben ist.
  7. Warmkammer-Druckgießmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der auf den Gießbehälteransatz (11) aufgeschobene Hülsenkörper (12) den Ansatz (11) nach außen überragt und zumindest den Anschlußbereich der Düse (8) außen umgibt.
  8. Warmkammer-Druckgießmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülsenkörper (12, 13, 14) durch Verschieben insbesondere von Hand an verschiedene Bereiche anpaßbar sind.
  9. Warmkammer-Druckgießmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß vor der vom Gießbehälter (3) wegweisenden Stirnfläche des auf den Gießbehälteransatz (11) aufgesetzten Hülsenkörpers (12) und am äußeren Ende des auf das Mundstück der Düse (8) aufgeschobenen Hülsenkörpers (14) Schutzbleche (17 bzw. 28) vorgesehen sind.
  10. Warmkammer-Druckgießmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb des vom Ansatz (11) abragenden Hülsenkörpers (12) und zwischen diesem und der Düse (8) eine Überwachungseinheit (16) für ausblühendes Magnesiumoxid vorgesehen ist.
  11. Warmkammer-Druckgießmaschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Überwachungseinheit als ein Ring (16) mit einer Kontaktschleife ausgebildet ist, der am Hülsenkörper (12) befestigt ist.
  12. Warmkammer-Druckgießmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der konische Anschlußbereich der Düse (8) mit einem O-Ring (20) zur Abdichtung im Bereich des konischen Mundstückes (5) des Gießbehälters (3) versehen ist.
  13. Warmkammer-Druckgießmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zur Abdichtung der Gießbehälterabdeckung (2) gegenüber den aus dieser herausragenden hals (19) des Gießbehälters (3) eine zwischen zwei Flanschringen (22 und 23) eingespannte Dichtschnur (21) vorgesehen ist.
  14. Warmkammer-Druckgießmaschine nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß ein Flanschring (22) fest mit der Abdeckung (2) verschweißt ist.
  15. Warmkammer-Druckgießmaschine nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Flanschring (23) aus asbestfreiem keramischen Material besteht.
  16. Warmkammer-Druckgießmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens der der Düse (8) zugeordnete Induktor (14') an seinem zum Gießbehälter (3) hin gewandten Ende mit einem das vordere Ende des zum Mundstücksbereich (11) verlaufenden Induktors (13') überlappenden Rand (30) versehen ist.
  17. Warmkammer-Druckgießmaschine nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der der Düse (8) zugeordnete Induktor (14') eine konische Außenkontur aufweist.
  18. Warmkammer-Druckgießmaschine nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der zum Mundstücksbereich (11) verlaufende Induktor (13') mit einem das vordere Ende des auf dem zylindrischen Ansatz des Mundstückbereichs (11) sitzenden Induktors (12') überlappenden Rand (32) versehen ist.
  19. Warmkammer-Druckgießmaschine nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand (32) von einem Flansch 36) absteht, der mit einer in Richtung zum vorderen Ende des Düse (8) und zum zylindrischen Bereich des Induktors (12') hin schräg verlaufenden Ringfläche (34) versehen ist.
  20. Warmkammer-Druckgießmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein zusätzlicher Ringinduktor (40) in der Ebene der Abdeckung (2) des Behälters (1) für die Schmelze um den Gießbehälter (3) gelegt ist.
  21. Warmkammer-Druckgießmaschine nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Ringinduktor (40) aus Halbschalen aufgebaut ist, die auf den Hals des Gießbehälters (3) steckbar sind.
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