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EP0751863A1 - Process for making end sockets on plastic pipes - Google Patents

Process for making end sockets on plastic pipes

Info

Publication number
EP0751863A1
EP0751863A1 EP96900195A EP96900195A EP0751863A1 EP 0751863 A1 EP0751863 A1 EP 0751863A1 EP 96900195 A EP96900195 A EP 96900195A EP 96900195 A EP96900195 A EP 96900195A EP 0751863 A1 EP0751863 A1 EP 0751863A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sleeve
station
tool
diameter
inner diameter
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP96900195A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Helmuth Michael Schnallinger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP0751863A1 publication Critical patent/EP0751863A1/en
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
    • G01B11/08—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring diameters
    • G01B11/12—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring diameters internal diameters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C57/00—Shaping of tube ends, e.g. flanging, belling or closing; Apparatus therefor, e.g. collapsible mandrels
    • B29C57/02—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove

Definitions

  • the invention relates to a method for producing end sleeves on plastic pipes made of plastics which can be shaped in the hot state, in particular polyolefins such as polyethylene and polypropylene, in which an area approximately having the sleeve length at the end of the pipe in a heating station on or over its deformation temperature warmed, in this state in a fitting station to a diameter above the desired inside diameter, before and / or after pulling the fitting tool in a cooling station, cooled to below the hot forming temperature and in the cooled state in a final forming station for a short time by means of a Pressing tool is compressed to an undersize.
  • polyolefins such as polyethylene and polypropylene
  • the invention also relates to a measuring device which can be used in the method for the contactless determination of the inner diameter of tubular workpieces.
  • a method of the type mentioned is known from AT 398 725.
  • the basic idea of this method is to use the specified to generate forces or structures which prevent prolonged storage and the action of higher temperatures, which will of course be below the deformation temperature, shape changes, in particular shrinkage phenomena and thus diameter reductions by the so-called memory effect.
  • the method has proven itself in practice. So far, it has been customary to observe the parameters to be observed in the individual process steps, namely in particular the amount of heat supplied in the heating station and thus the temperature to which the end region of the tube is heated, the amount of heat withdrawn in the cooling station and thus the cooling temperature and finally the temperature to determine empirically how long it will take in the final forming station and then when the usable specimens for the final inside diameter are obtained for the respective pipe material, the sockets are to be produced in series, with periodic checks being carried out to check whether the inside diameter of the socket in the finished state is still within the specified tolerance values lie. For practical reasons, tolerances in the order of a few tenths to one millimeter must be permitted.
  • the tolerance limit is exceeded, then it becomes necessary again to change the parameters mentioned until work can again be carried out within the tolerance range. This results in considerable idle times and business interruptions in series production even with uniform material. In the event of actual changes in the production material, new attempts to adapt the existing systems to the new material are necessary, so that long setting times also occur here and considerable material wear occurs for the setting.
  • the following parameters can help to ensure that the desired tolerances are no longer maintained: Changes in the plastic formulation and density, changes in the type, quantity and consistency of the additives or fillers, changes in the wall thickness of the pipes, changes in the storage and operating temperature for the pipes, changes in the system temperature and in particular also changes in the temperature of the fitting and pressing tool.
  • temperature changes in the heating station which usually has a heating channel into which the pipe end is inserted or with Radiant heaters is provided and changes in the temperature or flow rate of a coolant used.
  • Radiant heaters for heating and cooling only respond inaccurately and mostly sluggishly, so that if faults occur, interruptions in operation would be necessary until the desired target temperatures were reached.
  • the object of the invention is accordingly to provide a method of the type mentioned at the outset in which changes occurring in the material, in the processing temperatures and in the other operating conditions can be quickly recognized and compensated for and in which the sleeves can be produced in a very narrow manner using simple means Tolerance ranges of the inner diameter is made possible.
  • the object is achieved in the method of the type mentioned according to the invention in that the inner diameter of the sleeve is measured contactlessly at least after the pulling out of the socket tool, during the dwell time in the press tool and after leaving the press tool Measured values are stored in digital form, compared using a computer with predeterminable target values and used for generating control signals for fine control of the amount of heat supplied in the heating station or derived in the cooling station and for determining the dwell time in the pressing tool.
  • An essential finding of the invention is that by measuring the inside diameter in the two intermediate stages of the process, namely after pulling the socket tool and with the sleeve clamped in the pressing tool, decisive statements can be obtained as to whether the inside diameter of the sleeve is the desired one in the final measurement narrow tolerance range are obtained or not. Once this has been recognized, control signals for the individual stations of the process can be derived from the corresponding measured values. In practice, in the case of a new material, an attempt will first be made to make useful settings for the individual parameters based on experience and then to change these parameters in accordance with a predefinable program until the desired narrow tolerance values in the final measurement occur.
  • the amounts of heat supplied or removed are preferably also determined by fine control of the residence time in the heating or cooling station.
  • This type of control is simpler and practically inertia compared to a likewise possible temperature control for the heating or cooling devices, so that even small temperature fluctuations, which can also be caused by the starting temperature of the material, the ambient temperature and changes in the wall thickness, are timely be balanced.
  • the dwell time in the press station is regulated.
  • the inside diameter is determined as the mean value from a plurality of radius measurements after radial measuring sections offset from one another by predetermined angles.
  • This method according to the invention not only enables the sleeves to be made to measure with a very narrow tolerance range for the inside diameter, but can also be used for the protection or overall monitoring of the corresponding system without any significant additional effort. If, for example, the heating station fails in whole or in part, a large reject quantity could arise in the automatic operation in series production when connecting the same pipes. This can be avoided simply by specifying tolerance values for at least one of the diameter determinations, in particular for the determination of the inner diameter after pulling the suffling tool, the control device triggering a warning signal or stopping the system when it is exceeded or undershot.
  • a measuring device which is particularly suitable here and which can also be used for the contactless determination of the inside diameter of other tubular workpieces is characterized in that a known laser measuring device with transmitter and receiver for a reflected, in particular modulated laser beam with a transmission which runs parallel to the workpiece at a reflection point and receiving direction are provided and, together with a mirror or deflecting prism which can be moved into and out of the workpiece and which deflects the beam in the radial direction, is adjustable in the axial direction of the workpiece and is rotatable about the workpiece axis.
  • Such a measuring device determines the distance of the reflection point from the transmitter and receiver. Since the distance of the mirror or deflection prism from the transmitter and receiver on the one hand and the radial distance of the laser beam emitted by the transmitter from the workpiece axis are known, the measured value obtained can be used to easily determine the Determine the radius and thus the diameter of the workpiece. If an additional evaluation device is used, which will preferably be equipped with a computer, measurements can easily be carried out on workpieces with exactly known inside diameters and the measuring system can be calibrated based on these measurements. As mentioned above, in the case of non-circular workpieces, the measurement accuracy is increased by several measurements and by averaging.
  • the laser measuring device carries out several measurements during one revolution in predetermined rotational positions and, if necessary, is connected via an A / D converter to a computer which calculates an average value for the diameter from the sum of the measurement results.
  • FIG. 1 in the block diagram different individual control stages of the invention
  • FIG. 2 a diameter measuring device when used on an end sleeve shown in section and FIG. 3 the measuring device according to FIG. 2 in a front view with the mirror removed.
  • plastic pipes are cut to the desired length in the method according to the invention. Then, an end region of the pipe which has approximately the sleeve length is heated in a heating station, which can be equipped with radiant heaters or can be designed as a heating duct, to or above the desired deformation temperature.
  • a heating station which can be equipped with radiant heaters or can be designed as a heating duct, to or above the desired deformation temperature.
  • the heating station per se generates a higher temperature than the desired deformation temperature and the actual temperature of the pipe end is therefore determined by the dwell time in the heating station. After leaving the heating station, this warmed pipe end in a Aufmuffstation z. B.
  • FIG. 2 A corresponding one Pipe end 1 with sleeve 2, sealing groove 3 and end piece 4 is illustrated in FIG. 2.
  • Pre-cooling by blowing with cooling air can already be carried out on the socket tool. After pulling out the socket tool, the internal diameter is measured without contact. If they occur analogously, the measured values are converted into digital values via an A / D converter and stored in a memory of a computer 5. A further cooling takes place by inserting or guiding the pipe end into or through a cooling station.
  • the now cooled pipe end with the sleeve is then introduced into a pressing station, which could also be referred to as a final shaping station, and compressed with a plastic and a partially elastic deformation to a diameter in which the inside diameter is smaller than the desired final diameter.
  • the inside diameter is measured again in this station and the measured values are registered in the memory of the computer 5.
  • a final measurement of the inside diameter of the sleeve 2 is then carried out after the pressing station has opened, the sleeve expanding again slightly elastically.
  • the measured values obtained here are also stored in the memory of the computer 5.
  • the computer 5 now carries out various computing operations.
  • the wall thickness is calculated in a calculation stage 6 from the known opening diameter of the closed pressing tool and the inside diameter determined with the sleeve located in the pressing tool.
  • a setpoint for the heating time is specified and fed to a controller 7, which determines the length of time that the pipe end stays in the heating station.
  • the cooling time is calculated in stage 8 of the computer and used for cooling control. Blocks 9 and 10 indicated that (Block 9) the on-time of the cooling fan and the dwell time or the throughput speed in or by the cooling station (Block 10) can be regulated. Finally, after the measured value for the final inside diameter in stage 11, a presetting is made for the dwell time of the next same workpiece in the press station.
  • each sleeve produced Since every workpiece or in series production, at least every nth workpiece from the same series is subjected to the measuring steps, at least the final dimension being checked for each workpiece in the latter case, and a corresponding one Readjustment takes place, after the start of series production, each sleeve produced has a predetermined end inside diameter within a narrow tolerance range of 0.1 mm or less.
  • a sliding guide 12 parallel to the longitudinal axis of the tube 1 located in the respective station and thus also to the molded sleeve 2 is provided, on which a slide 13 can be displaced parallel to the axis mentioned.
  • the carriage carries a structural unit 14 with a drive motor 15 which is preferably designed as a stepper motor and which can drive a carrier 18 via an intermediate gear 16, 17, of which one wheel 17 is arranged on the pipe or sleeve axis.
  • this carrier which extends parallel to the workpiece axis over most of its length, sits a laser scanner 19 with a transceiver unit for a laser beam emerging axially parallel to the optics 20 and re-entering after the reflection, and a mirror 21 at a distance therefrom Moving the unit 13 can be retracted into the sleeve 2 and deflects the laser beam in the radial direction, so that the laser beam reflected on the inner wall of the sleeve 2 is returned to the transceiver 20.
  • the laser scanner 19 generates an analog signal corresponding to the length of the emitted and reflected laser beam, e.g. B. a corresponding voltage.
  • the button On the output side, the button is connected to an A / D converter, which converts the analog signal into a digital signal and feeds it to the computer 5.
  • the stepper motor 15 is preferably also controlled by the computer 5. This also applies to the sliding device for the slide 13, so that fully automatic measurements can be carried out.
  • the measurement is started each time the mirror 21 is inserted into the sleeve 2, after each individual measurement the motor unit 15 rotates the measuring unit 17 to 21 around the pipe or sleeve axis by a predetermined angle and then the next measurement to the same inner circumferential circle the sleeve 2 performed. Since the distances 20-21 and from 20 to the axis are known, the radius can be determined for each measurement by simple calculation.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Length Measuring Devices With Unspecified Measuring Means (AREA)
  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)

Abstract

In a process for making end sockets (2) on plastic pipes made of heat-formable plastics, especially polyolefines like polyethylene and polypropylene, a region at the end of the pipe (1) of about the length of the sleeve is heated to or above its deformation temperature in a heating station, expanded in that state in a sleeve-forming station to a diameter greater than the desired inside diameter, cooled in a cooling station before and/or after the withdrawal of the sleeve-forming tool and, in a final shaping station, briefly passed in the cooled state to a smaller dimension using a press tool. To achieve high dimensional accuracy in series and individual manufacture, the inside diameter of the sleeve (2) is contactlessly measured by means of a laser feeler (19, 20) at least after the withdrawal of the sleeve-forming tool, during the period in the press tool and after leaving the press tool. The measurements are stored in digital form, compared with presettable reference values using a computer and used to generate control presettable reference values using a computer and used to generate control signals for the fine adjustment of the quantity of heat applied in the heating station or conducted off in the cooling station and to determine the time spend in the press tool. A measuring device for implementing the process is also disclosed.

Description

Verfahren zum Herstellen von Endmuffen an KupststoffrohrenProcess for manufacturing end sleeves on copper pipes
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Endmuffen an Kunststoff¬ rohren aus in warmem Zustand formbaren Kunststoffen, insbesondere Polyolefi- nen wie Polyethylen und Polypropylen, bei dem ein etwa die Muffenlänge auf¬ weisender Bereich am Ende des Rohres in einer Heizstation auf bzw. über seine Verformungstemperatur erwärmt, in diesem Zustand in einer Aufmuffstation auf einen über dem gewünschten Innendurchmesser liegenden Durchmesser aufge¬ mufft, vor und/oder nach dem Ziehen des Aufmuffwerkzeuges in einer Kühl¬ station unter die Warmverformungstemperatur abgekühlt und in abgekühltem Zustand in einer Endformstation kurzfristig mittels eines Preßwerkzeuges auf ein Untermaß zusammengedrückt wird.The invention relates to a method for producing end sleeves on plastic pipes made of plastics which can be shaped in the hot state, in particular polyolefins such as polyethylene and polypropylene, in which an area approximately having the sleeve length at the end of the pipe in a heating station on or over its deformation temperature warmed, in this state in a fitting station to a diameter above the desired inside diameter, before and / or after pulling the fitting tool in a cooling station, cooled to below the hot forming temperature and in the cooled state in a final forming station for a short time by means of a Pressing tool is compressed to an undersize.
Die Erfindung betrifft auch ein bei dem Verfahren einsetzbares Meßgerät zur berührungslosen Bestimmung der Innendurchmesser rohrförmiger Werkstücke.The invention also relates to a measuring device which can be used in the method for the contactless determination of the inner diameter of tubular workpieces.
Ein Verfahren der eingangs genannten Art ist aus der AT 398 725 bekannt. Der Grundgedanke dieses Verfahrens besteht darin, durch die angegebene Ver- fahrensweise Kräfte bzw. Strukturen zu erzeugen, die bei längerer Lagerung und der Einwirkung höherer Temperaturen, die selbstverständlich unter der Ver¬ formungstemperatur liegen werden, Formänderungen, insbesondere Schrumpf¬ erscheinungen und damit Durchmesserverringerungen durch den sogenannten Memoryeffekt zu verhindern.A method of the type mentioned is known from AT 398 725. The basic idea of this method is to use the specified to generate forces or structures which prevent prolonged storage and the action of higher temperatures, which will of course be below the deformation temperature, shape changes, in particular shrinkage phenomena and thus diameter reductions by the so-called memory effect.
Das Verfahren hat sich in der Praxis bewährt. Bisher ist es üblich, die bei den einzelnen Verfahrensschritten einzuhaltenden Parameter, nämlich insbesondere die in der Heizstation zugeführte Wärmemenge und damit jene Temperatur, auf die der Endbereich des Rohres erwärmt wird, die in der Kühlstation entzogene Wärmemenge und damit die Abkühlungstemperatur sowie schließlich die Ver¬ weildauer in der Endformstation empirisch zu bestimmen und dann, wenn bei den Probestücken brauchbare Meßwerte für den End-Innendurchmesser erhalten werden für das jeweilige Rohrmaterial die Muffen in Serien herzustellen, wobei periodisch durch Nachmessung überprüft wird, ob die Muffeninnendurchmesser im fertiggestellten Zustand noch innerhalb vorgegebener Toleranzwerte liegen. Aus praktischen Gründen müssen hier Toleranzen in der Größenordnung von einigen Zehntel bis einem Millimeter zugelassen werden. Wird die Toleranz¬ grenze überschritten, dann wird es neuerlich notwendig, die erwähnten Parame- ter solange zu verändern, bis wieder im Toleranzbereich gearbeitet werden kann. Es ergeben sich dadurch schon bei einheitlichem Material beträchtliche Stehzei¬ ten und Betriebsunterbrechungen in der Serienfertigung. Bei tatsächlichen Änderungen im Herstellungsmaterial sind neuerliche Versuche zur Anpassung der bestehenden Anlagen an das neue Material notwendig, so daß auch hier lange Einstellzeiten auftreten und sich für die Einstellung ein beträchtlicher Materialverschleiß einstellt. Unter anderem können folgende Parameter dazu beitragen, daß die gewünschten Toleranzen nicht mehr eingehalten werden: Änderungen in der Kunststoff rezeptur und Dichte, Änderungen in der Art, Menge und Konsistenz der Zuschlag- bzw. Füllstoffe, Änderungen der Wandstärke der Rohre, Änderungen der Lager- und Betriebstemperatur für die Rohre, Änderun¬ gen in der Anlagentemperatur und insbesondere auch Änderungen in der Tempe¬ ratur des Aufmuff- und des Preßwerkzeuges. Dazu kommen noch anlagenbe¬ dingte Änderungen, beispielsweise Temperaturänderungen in der Aufheizstation, die meist einen Heizkanal in den das Rohrende eingeführt wird aufweist oder mit Strahlungsheizkörpern versehen ist und Änderungen in der Temperatur- bzw. Strömungsgeschwindigkeit eines verwendeten Kühlmittels. Temperaturregler für die Heizung und Kühlung sprechen nur ungenau und meistens träge an, so daß nach auftretenden Fehlern Betriebsunterbrechungen bis zum Erreichen der gewünschten Solltemperaturen notwendig wären.The method has proven itself in practice. So far, it has been customary to observe the parameters to be observed in the individual process steps, namely in particular the amount of heat supplied in the heating station and thus the temperature to which the end region of the tube is heated, the amount of heat withdrawn in the cooling station and thus the cooling temperature and finally the temperature to determine empirically how long it will take in the final forming station and then when the usable specimens for the final inside diameter are obtained for the respective pipe material, the sockets are to be produced in series, with periodic checks being carried out to check whether the inside diameter of the socket in the finished state is still within the specified tolerance values lie. For practical reasons, tolerances in the order of a few tenths to one millimeter must be permitted. If the tolerance limit is exceeded, then it becomes necessary again to change the parameters mentioned until work can again be carried out within the tolerance range. This results in considerable idle times and business interruptions in series production even with uniform material. In the event of actual changes in the production material, new attempts to adapt the existing systems to the new material are necessary, so that long setting times also occur here and considerable material wear occurs for the setting. Among other things, the following parameters can help to ensure that the desired tolerances are no longer maintained: Changes in the plastic formulation and density, changes in the type, quantity and consistency of the additives or fillers, changes in the wall thickness of the pipes, changes in the storage and operating temperature for the pipes, changes in the system temperature and in particular also changes in the temperature of the fitting and pressing tool. In addition there are system-related changes, for example temperature changes in the heating station, which usually has a heating channel into which the pipe end is inserted or with Radiant heaters is provided and changes in the temperature or flow rate of a coolant used. Temperature regulators for heating and cooling only respond inaccurately and mostly sluggishly, so that if faults occur, interruptions in operation would be necessary until the desired target temperatures were reached.
Aufgabe der Erfindung ist demnach die Schaffung eines Verfahrens der eingangs genannten Art, bei dem auftretende Änderungen im Material, in den Bearbei¬ tungstemperaturen und in den übrigen Betriebsbedingungen rasch erkannt und ausgeglichen werden können und bei dem mit einfachen Mitteln eine Herstellung der Muffen in ganz engen Toleranzbereichen des Innendurchmessers ermöglicht wird.The object of the invention is accordingly to provide a method of the type mentioned at the outset in which changes occurring in the material, in the processing temperatures and in the other operating conditions can be quickly recognized and compensated for and in which the sleeves can be produced in a very narrow manner using simple means Tolerance ranges of the inner diameter is made possible.
Die gestellte Aufgabe wird bei dem Verfahren der eingangs genannten Art nach der Erfindung dadurch gelöst, daß der Innendurchmesser der Muffe wenigstens nach dem Ziehen des Aufmuffwerkzeuges, während der Verweildauer im Pre߬ werkzeug und nach dem Austritt aus dem Preßwerkzeug berührungslos gemes¬ sen wird, die Meßwerte in digitaler Form gespeichert, unter Verwendung eines Rechners mit vorgebbarem Sollwerten verglichen und für die Erzeugung von Steuersignalen zur Feinregelung der in der Heizstation zugeführten bzw. in der Kühlstation abgeleiteten Wärmemenge sowie zur Bestimmung der Verweildauer im Preßwerkzeug verwendet werden.The object is achieved in the method of the type mentioned according to the invention in that the inner diameter of the sleeve is measured contactlessly at least after the pulling out of the socket tool, during the dwell time in the press tool and after leaving the press tool Measured values are stored in digital form, compared using a computer with predeterminable target values and used for generating control signals for fine control of the amount of heat supplied in the heating station or derived in the cooling station and for determining the dwell time in the pressing tool.
Eine wesentliche Erkenntnis der Erfindung besteht darin, daß durch Messung des Innendurchmessers in den beiden Zwischenstufen des Verfahrens, nämlich nach dem Ziehen des Aufmuffwerkzeuges und bei im Preßwerkzeug eingespann¬ ter Muffe entscheidende Aussagen darüber erhalten werden können, ob bei der Endmessung Innendurchmesser der Muffe im gewünschten engen Toleranzbe¬ reich erhalten werden oder nicht. Hat man dies erkannt, so kann man aus den entsprechenden Meßwerten Steuersignale für die einzelnen Stationen des Verfahrens ableiten. In der Praxis wird man bei einem neuen Material zunächst versuchen, nach der Erfahrung brauchbare Einstellungen der einzelnen Parame¬ ter vorzunehmen und diese Parameter dann nach einem vorgebbaren Programm verändern, bis die gewünschten engen Toleranzwerte bei der Endmessung auftreten. Es wird in der Praxis möglich, mit zwei oder drei Versuchen die genannten Parameter soweit festzulegen, daß die Toleranzwerte momentan eingehalten werden. Da aber eine fortlaufende Überwachung stattfindet, ist auch eine dauernde Einregelung auf den für das momentane Werkstück zur Erzielung einer hohen Maßgenauigkeit Idealwert möglich. Dabei empfiehlt es sich, ein Meßgerät für die berührungslose Bestimmung des Innendurchmessers zu verwenden, dessen Meßgenauigkeit um z. B. wenigstens eine Zehnerpotenz größer ist als die zulässige Durchmessertoleranz von z. B. 0,1 mm beim fertigge¬ stellten Werkstück. Mit einem derartigen höher auflösenden Meßgerät werden Abweichungstendenzen auch bei noch im Toleranzbereich liegenden Werk¬ stücken erkannt, so daß gegengesteuert werden kann, ehe die nächsten Werk¬ stücke noch den Toleranzbereich verlassen könnten.An essential finding of the invention is that by measuring the inside diameter in the two intermediate stages of the process, namely after pulling the socket tool and with the sleeve clamped in the pressing tool, decisive statements can be obtained as to whether the inside diameter of the sleeve is the desired one in the final measurement narrow tolerance range are obtained or not. Once this has been recognized, control signals for the individual stations of the process can be derived from the corresponding measured values. In practice, in the case of a new material, an attempt will first be made to make useful settings for the individual parameters based on experience and then to change these parameters in accordance with a predefinable program until the desired narrow tolerance values in the final measurement occur. In practice it becomes possible to determine the parameters mentioned with two or three attempts to such an extent that the tolerance values are currently maintained. However, since continuous monitoring takes place, continuous adjustment to the ideal value for the current workpiece is also possible in order to achieve high dimensional accuracy. It is advisable to use a measuring device for the contactless determination of the inner diameter, the measuring accuracy of z. B. at least a power of ten is greater than the permissible diameter tolerance of z. B. 0.1 mm in the finished workpiece. With such a higher-resolution measuring device, tendencies of deviation are also recognized in the case of workpieces still within the tolerance range, so that countermeasures can be taken before the next workpieces could still leave the tolerance range.
Vorzugsweise werden die zu- bzw. abgeführten Wärmemengen ebenfalls durch Feinregelung der Verweildauer in der Heiz- bzw. Kühlstation bestimmt. Diese Art der Regelung ist gegenüber einer ebenfalls möglichen Temperaturregelung für die Heiz- bzw. Kühleinrichtungen einfacher und praktisch trägheitslos, so daß auch kleinere Temperaturschwankungen, die auch durch die Ausgangstempera¬ tur des Materials, die Umgebungstemperatur und Änderungen in der Wandstärke bedingt sein können, rechtzeitig ausgeglichen werden. Im einfachsten Fall wird nach dem nach Ziehen des Aufmuffwerkzeuges ermittelten Meßwert für den Ist- Innendurchmesser die Kühlzeit, nach der über den Rechner aus dem bekannten Öffnungsdurchmesser des geschlossenen Preßwerkzeuges und dem durch die Messung bei im Preßwerkzeug befindlicher Muffe bestimmten Innendurchmesser ermittelten Wandstärke der Muffe die Aufheizzeit und nach dem Meßwert des End-Innendurchmessers nach Verlassen der Preßstation die Verweilzeit in der Preßstation geregelt. Es ist aber auch möglich, im Rechner ein Korrekturpro¬ gramm zu speichern, dem die Einzelmeßwerte für den Durchmesser eingegeben werden, und nach diesem Programm dann die genannten Parameter zu ver- ändern.The amounts of heat supplied or removed are preferably also determined by fine control of the residence time in the heating or cooling station. This type of control is simpler and practically inertia compared to a likewise possible temperature control for the heating or cooling devices, so that even small temperature fluctuations, which can also be caused by the starting temperature of the material, the ambient temperature and changes in the wall thickness, are timely be balanced. In the simplest case, after the measured value for the actual inner diameter determined after pulling the socket tool, the cooling time, and the heating up time after the heating time determined by the computer from the known opening diameter of the closed pressing tool and the inner diameter determined by the measurement with the socket located in the pressing tool and after the measured value of the final inside diameter after leaving the press station, the dwell time in the press station is regulated. However, it is also possible to save a correction program in the computer, to which the individual measurement values for the diameter are entered, and then to change the parameters mentioned after this program.
Besonders nach dem Ziehen des Aufmuffwerkzeuges können geringfügige Abweichungen von der idealen kreisrunden Querschnittsform der Muffe auf¬ treten. Um hier zu brauchbaren Meßergebnissen zu gelangen, wird in Weiterbil- dung der Erfindung der Innendurchmesser als Mittelwert aus mehreren Radius¬ messungen nach untereinander um vorgegebene Winkel versetzten radialen Meßstrecken ermittelt.Especially after pulling the socket tool, slight deviations from the ideal circular cross-sectional shape of the sleeve can occur. In order to arrive at usable measurement results, In accordance with the invention, the inside diameter is determined as the mean value from a plurality of radius measurements after radial measuring sections offset from one another by predetermined angles.
Dieses erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht nicht nur eine maßgerechte Her¬ stellung der Muffen mit einem ganz engen Toleranzbereich für den Innendurch¬ messer, sondern kann ohne wesentlichen zusätzlichen Aufwand auch zum Schutz bzw. zur Gesamtüberwachung der entsprechenden Anlage eingesetzt werden. Fällt beispielsweise die Heizstation ganz oder teilweise aus, so könnte beim automatischen Betrieb in der Serienproduktion beim Aufmuffen gleicher Rohre eine große Ausschußmenge anfallen. Dies kann einfach dadurch ver¬ mieden werden, daß für wenigstens eine der Durchmesserbestimmungen, insbesondere für die Bestimmung des Innendurchmessers nach dem Ziehen des Aufmuffwerkzeuges Toleranzwerte vorgegeben werden, bei deren Über- bzw. Unterschreitung die Steuereinrichtung ein Warnsignal auslöst oder die Anlage stillsetzt.This method according to the invention not only enables the sleeves to be made to measure with a very narrow tolerance range for the inside diameter, but can also be used for the protection or overall monitoring of the corresponding system without any significant additional effort. If, for example, the heating station fails in whole or in part, a large reject quantity could arise in the automatic operation in series production when connecting the same pipes. This can be avoided simply by specifying tolerance values for at least one of the diameter determinations, in particular for the determination of the inner diameter after pulling the suffling tool, the control device triggering a warning signal or stopping the system when it is exceeded or undershot.
Für einen automatisierbaren betriebssicheren und raschen Ablauf des erfin¬ dungsgemäßen Verfahrens ist, wie schon eingangs erwähnt wurde, eine automa- tische und dabei möglichst genaue, berührungslose Bestimmung des jeweiligen Muffendurchmessers entscheidend. Ein hier besonders geeignetes und auch zur berührungslosen Bestimmung der Innendurchmesser anderer rohrförmiger Werkstücke brauchbares Meßgerät ist dadurch gekennzeichnet, daß ein an sich bekanntes Lasermeßgerät mit Sender und Empfänger für einen an einer Refle- xionsstelle zurückgeworfenen, insbesondere modulierten Laserstrahl mit achs¬ parallel zum Werkstück verlaufender Sende- und Empfangsrichtung vorgesehen und gemeinsam mit einem dabei in das Werkstück ein- bzw. aus diesem aus¬ fahrbaren Spiegel oder Umlenkprisma, der bzw. das den Strahl in Radialrichtung umlenkt, in Achsrichtung des Werkstückes verstellbar und um die Werkstück- achse drehbar angeordnet ist. Ein derartiges Meßgerät bestimmt an sich den Abstand der Reflexionsstelle von Sender und Empfänger. Da nun der Abstand des Spiegels bzw. Umlenkprismas vom Sender und Empfänger einerseits und der Radialabstand des vom Sender ausgesandten Laserstrahles von der Werk¬ stückachse bekannt sind, läßt sich aus dem erhaltenen Meßwert problemlos der Radius und damit der Durchmesser des Werkstückes ermitteln. Bei Verwendung einer zusätzlichen Auswertungseinrichtung die vorzugsweise mit einem Rechner ausgestattet sein wird, kann man einfach Messungen an Werkstücken mit exakt bekannten Innendurchmessern vornehmen und das Meßsystem nach diesen Messungen eichen. Wie oben erwähnt wurde, wird bei unrunden Werkstücken die Meßgenauigkeit durch mehrere Messungen und Bildung eines Mittelwertes erhöht. Bei dem erfindungsgemäßen Meßgerät wird deshalb vorgesehen, daß das Lasermeßgerät während einer Umdrehung in vorbestimmten Drehstellungen mehrere Messungen durchführt und gegebenenfalls über einen A/D-Wandler mit einem Rechner verbunden ist, der aus der Summe der Meßergebnisse einen Mittelwert für den Durchmesser berechnet.For an automatable, reliable and rapid execution of the method according to the invention, as already mentioned at the beginning, an automatic and as accurate as possible, contactless determination of the respective sleeve diameter is decisive. A measuring device which is particularly suitable here and which can also be used for the contactless determination of the inside diameter of other tubular workpieces is characterized in that a known laser measuring device with transmitter and receiver for a reflected, in particular modulated laser beam with a transmission which runs parallel to the workpiece at a reflection point and receiving direction are provided and, together with a mirror or deflecting prism which can be moved into and out of the workpiece and which deflects the beam in the radial direction, is adjustable in the axial direction of the workpiece and is rotatable about the workpiece axis. Such a measuring device determines the distance of the reflection point from the transmitter and receiver. Since the distance of the mirror or deflection prism from the transmitter and receiver on the one hand and the radial distance of the laser beam emitted by the transmitter from the workpiece axis are known, the measured value obtained can be used to easily determine the Determine the radius and thus the diameter of the workpiece. If an additional evaluation device is used, which will preferably be equipped with a computer, measurements can easily be carried out on workpieces with exactly known inside diameters and the measuring system can be calibrated based on these measurements. As mentioned above, in the case of non-circular workpieces, the measurement accuracy is increased by several measurements and by averaging. In the measuring device according to the invention it is therefore provided that the laser measuring device carries out several measurements during one revolution in predetermined rotational positions and, if necessary, is connected via an A / D converter to a computer which calculates an average value for the diameter from the sum of the measurement results.
Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes entnimmt man der nachfolgenden Zeichnungsbeschreibung. In der Zeichnung ist der Erfin- dungsgegenstand beispielsweise veranschaulicht. Es zeigenFurther details and advantages of the subject matter of the invention can be found in the following description of the drawings. The object of the invention is illustrated in the drawing, for example. Show it
Fig. 1 im Blockschema verschiedene Einzel steuerstufen des erfindungsgemäßenFig. 1 in the block diagram different individual control stages of the invention
Verfahrens, Fig. 2 ein Durchmessermeßgerät beim Einsatz an einer im Schnitt dargestellten Endmuffe und Fig. 3 das Meßgerät nach Fig. 2 in Vorderansicht bei abgenommenem Spiegel.The method, FIG. 2 a diameter measuring device when used on an end sleeve shown in section and FIG. 3 the measuring device according to FIG. 2 in a front view with the mirror removed.
We schon vorstehend beschrieben wurde, werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren Kunststoffrohre auf die gewünschte Länge abgeschnitten. Dann wird ein etwa die Muffenlänge aufweisender Endbereich des Rohres in einer Heiz- Station die mit Strahlungsheizkörpern ausgestattet oder als Heizkanal ausgebil¬ det sein kann auf bzw. über die gewünschte Verformungstemperatur erwärmt. Bei dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel erzeugt die Heizstation an sich eine höhere Temperatur als die gewünschte Verformungstemperatur und die tatsächliche Temperatur des Rohrendes wird daher durch die Verweilzeit in der Heizstation bestimmt. Nach Verlassen der Heizstation wird dieses aufgewärmte Rohrende in einer Aufmuffstation z. B. über einen Dorn, Klappdorn oder ein sonstiges Aufmuffwerkzeug auf einen über dem gewünschten End-Innendurch- messer liegenden Durchmesser aufgeweitet, wobei vorzugsweise gleich eine Rille zur Aufnahme eines Dichtungsringes eingeformt wird. Ein entsprechendes Rohrende 1 mit Muffe 2, Dichtungsrille 3 und Endstück 4 ist in Fig. 2 veran¬ schaulicht. Bereits am Aufmuffwerkzeug kann schon eine Vorkühlung durch Beblasen mit Kühlluft vorgenommen werden. Nach dem Ziehen des Aufmuff- werkzeuges erfolgt eine berührungslose Messung des Innendurchmessers. Die Meßwerte werden, falls sie analog anfallen, über einen A/D-Wandler in Digital¬ werte umgewandelt und in einem Speicher eines Rechners 5 gespeichert. Es erfolgt eine weitere Abkühlung durch Ein- bzw. Durchführen des aufgemufften Rohrendes in bzw. durch eine Kühlstation. Anschließend wird das nun abgekühl¬ te Rohrende mit der Muffe in eine Preßstation die auch als Endformstation bezeichnet werden könnte eingebracht und unter teilweise plastischer und teilweise elastischer Verformung auf einen Durchmesser zusammengedrückt, bei dem der Innendurchmesser kleiner ist als der gewünschte Enddurchmesser. Innerhalb dieser Station wird der Innendurchmesser wieder gemessen und die Meßwerte werden im Speicher des Rechners 5 registriert. Eine letzte Messung des Innendurchmessers der Muffe 2 erfolgt dann nach Öffnen der Preßstation, wobei sich die Muffe wieder geringfügig elastisch aufweitet. Auch die hier erhaltenen Meßwerte werden im Speicher des Rechners 5 abgelegt. Der Rech¬ ner 5 führt nun verschiedene Rechenoperationen durch. Aus dem bekannten Öffnungsdurchmesser des geschlossenen Preßwerkzeuges und dem bei im Preß- Werkzeug befindlicher Muffe ermittelten Innendurchmesser wird in einer Berechnungsstufe 6 die Wandstärke errechnet. Abhängig von dieser errechneten Wandstärke wird ein Sollwert für die Heizzeit vorgegeben, und einem Regler 7 zugeführt, der die Verweildauer des Rohrendes in der Heizstation bestimmt. Nach der ersten Messung des Innendurchmessers nach Ziehen des Aufmuff- Werkzeuges wird die Kühlzeit in einer Stufe 8 des Rechners berechnet und zur Kühlungsregelung verwendet. Durch die Blöcke 9 und 10 wurde angedeutet, daß (Block 9) die Einschaltdauer des Kühlgebläses und die Verweildauer bzw. die Durchsatzgeschwindigkeit in der bzw. durch die Kühlstation (Block 10) geregelt werden können. Schließlich wird nach dem Meßwert für den End-Innendurch- messer in der Stufe 11 eine Voreinstellung für die Verweilzeit des nächsten gleichen Werkstückes in der Preßstation vorgenommen. Da jedes Werkstück bzw. in einer Serienproduktion zumindest jedes n-te Werkstück aus der gleichen Serie den Meßschritten unterzogen wird, wobei zumindest das Endmaß auch im letzteren Fall bei jedem Werkstück kontrolliert wird, und eine entsprechende Nachregelung stattfindet, hat nach dem Anlaufen der Serienproduktion jede erzeugte Muffe in einem engen Toleranzbereich von 0,1 mm oder darunter einen vorbestimmten End-Innendurchmesser.As has already been described above, plastic pipes are cut to the desired length in the method according to the invention. Then, an end region of the pipe which has approximately the sleeve length is heated in a heating station, which can be equipped with radiant heaters or can be designed as a heating duct, to or above the desired deformation temperature. In the exemplary embodiment described here, the heating station per se generates a higher temperature than the desired deformation temperature and the actual temperature of the pipe end is therefore determined by the dwell time in the heating station. After leaving the heating station, this warmed pipe end in a Aufmuffstation z. B. expanded over a mandrel, folding mandrel or other Aufmuffwerkzeug to a diameter above the desired end inside diameter, preferably a groove for receiving a sealing ring is formed immediately. A corresponding one Pipe end 1 with sleeve 2, sealing groove 3 and end piece 4 is illustrated in FIG. 2. Pre-cooling by blowing with cooling air can already be carried out on the socket tool. After pulling out the socket tool, the internal diameter is measured without contact. If they occur analogously, the measured values are converted into digital values via an A / D converter and stored in a memory of a computer 5. A further cooling takes place by inserting or guiding the pipe end into or through a cooling station. The now cooled pipe end with the sleeve is then introduced into a pressing station, which could also be referred to as a final shaping station, and compressed with a plastic and a partially elastic deformation to a diameter in which the inside diameter is smaller than the desired final diameter. The inside diameter is measured again in this station and the measured values are registered in the memory of the computer 5. A final measurement of the inside diameter of the sleeve 2 is then carried out after the pressing station has opened, the sleeve expanding again slightly elastically. The measured values obtained here are also stored in the memory of the computer 5. The computer 5 now carries out various computing operations. The wall thickness is calculated in a calculation stage 6 from the known opening diameter of the closed pressing tool and the inside diameter determined with the sleeve located in the pressing tool. Depending on this calculated wall thickness, a setpoint for the heating time is specified and fed to a controller 7, which determines the length of time that the pipe end stays in the heating station. After the first measurement of the inside diameter after pulling the socket tool, the cooling time is calculated in stage 8 of the computer and used for cooling control. Blocks 9 and 10 indicated that (Block 9) the on-time of the cooling fan and the dwell time or the throughput speed in or by the cooling station (Block 10) can be regulated. Finally, after the measured value for the final inside diameter in stage 11, a presetting is made for the dwell time of the next same workpiece in the press station. Since every workpiece or in series production, at least every nth workpiece from the same series is subjected to the measuring steps, at least the final dimension being checked for each workpiece in the latter case, and a corresponding one Readjustment takes place, after the start of series production, each sleeve produced has a predetermined end inside diameter within a narrow tolerance range of 0.1 mm or less.
Nach den Fig. 2 und 3 ist eine zur Längsachse des in der jeweiligen Station befindlichen Rohres 1 und damit auch der angeformten Muffe 2 bis 4 parallele Schiebeführung 12 vorgesehen, auf der ein Schlitten 13 parallel zur genannten Achse verschiebbar ist. Der Schlitten trägt eine Aufbaueinheit 14 mit einem vorzugsweise als Schrittmotor ausgebildeten Antriebsmotor 15 der über ein Zwischengetriebe 16, 17 von dem das eine Rad 17 auf der Rohr- bzw. Muffen¬ achse angeordnet ist, einen Träger 18 antreiben kann. Auf diesem Träger der sich über den Großteil seiner Länge parallel zur Werkstückachse erstreckt, sitzt ein Lasertaster 19 mit einer Sende-Empfangseinheit für einen achsparallel an der Optik 20 austretenden und nach der Reflexion wieder eintretenden Laser- strahl und im Abstand davon ein Spiegel 21 der durch Verschieben der Einheit 13 in die Muffe 2 eingefahren werden kann und den Laserstrahl in Radial richtung umlenkt, so daß auch der an der Innenwand der Muffe 2 reflektierte Laserstrahl wieder zum Sender-Empfänger 20 zurückgeleitet wird. Der Lasertaster 19 erzeugt ein der Länge des ausgesandten und reflektierten Laserstrahles ent- sprechendes Analogsignal, z. B. eine entsprechende Spannung. Ausgangsseitig ist der Taster mit einem A/D-Wandler verbunden, der das Analogsignal in ein Digitalsignal umwandelt und dem Rechner 5 zuführt. Der Schrittmotor 15 wird vorzugsweise ebenfalls vom Rechner 5 gesteuert. Dies gilt auch für die Ver¬ schiebeeinrichtung für den Schlitten 13, so daß vollautomatische Messungen durchgeführt werden können. Mit der Messung wird jeweils nach Einfahren des Spiegels 21 in die Muffe 2 begonnen, nach jeder Einzelmessung wird über den Motor 15 die Meßeinheit 17 bis 21 um die Rohr- bzw. Muffenachse um einen vorbestimmten Winkel verdreht und dann die nächste Messung zum gleichen inneren Umfangskreis der Muffe 2 durchgeführt. Da die Abstände 20-21 und von 20 zur Achse bekannt sind, kann durch einfache Berechnung bei jeder Messung der Radius ermittelt werden. Es wurde schon erwähnt, daß eine einfache Ei¬ chung der Meßeinrichtung an entsprechenden Lehren möglich ist. Während einer schrittweisen Umdrehung werden, wie erwähnt, mehrere, z. B. acht Messungen vorgenommen. Aus der Summe der ermittelten Radien wird ein Mittelwert gebildet, der dem Durchmesserwert entspricht. Wegen der Mehrfachmessung können sowohl geringe Unrundheiten der Muffe 2 als auch geringfügige Ab¬ weichungen der Drehachse der Meßeinheit von der Achse des Rohres 1 bzw. der Muffe 2 ausgeglichen werden, so daß ein hinreichend genauer Meßwert für den Durchmesser erhalten wird. Falls Herstellungstoleranzen in der Größenordnung von 0,1 mm angestrebt werden, sollte die Meßgenauigkeit des dargestellten Meßgerätes in der Größenordnung von ca. 0,01 mm liegen. According to FIGS. 2 and 3, a sliding guide 12 parallel to the longitudinal axis of the tube 1 located in the respective station and thus also to the molded sleeve 2 is provided, on which a slide 13 can be displaced parallel to the axis mentioned. The carriage carries a structural unit 14 with a drive motor 15 which is preferably designed as a stepper motor and which can drive a carrier 18 via an intermediate gear 16, 17, of which one wheel 17 is arranged on the pipe or sleeve axis. On this carrier, which extends parallel to the workpiece axis over most of its length, sits a laser scanner 19 with a transceiver unit for a laser beam emerging axially parallel to the optics 20 and re-entering after the reflection, and a mirror 21 at a distance therefrom Moving the unit 13 can be retracted into the sleeve 2 and deflects the laser beam in the radial direction, so that the laser beam reflected on the inner wall of the sleeve 2 is returned to the transceiver 20. The laser scanner 19 generates an analog signal corresponding to the length of the emitted and reflected laser beam, e.g. B. a corresponding voltage. On the output side, the button is connected to an A / D converter, which converts the analog signal into a digital signal and feeds it to the computer 5. The stepper motor 15 is preferably also controlled by the computer 5. This also applies to the sliding device for the slide 13, so that fully automatic measurements can be carried out. The measurement is started each time the mirror 21 is inserted into the sleeve 2, after each individual measurement the motor unit 15 rotates the measuring unit 17 to 21 around the pipe or sleeve axis by a predetermined angle and then the next measurement to the same inner circumferential circle the sleeve 2 performed. Since the distances 20-21 and from 20 to the axis are known, the radius can be determined for each measurement by simple calculation. It has already been mentioned that a simple calibration of the measuring device is possible using appropriate gauges. As mentioned, several, e.g. B. made eight measurements. The sum of the radii determined becomes an average formed, which corresponds to the diameter value. Because of the multiple measurement, both slight out-of-roundness of the sleeve 2 and slight deviations of the axis of rotation of the measuring unit from the axis of the pipe 1 or the sleeve 2 can be compensated for, so that a sufficiently precise measured value for the diameter is obtained. If manufacturing tolerances of the order of 0.1 mm are desired, the measuring accuracy of the measuring device shown should be of the order of approx. 0.01 mm.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e : Patent claims:
1. Verfahren zum Herstellen von Endmuffen an Kunststoffrohren aus in warmem Zustand formbaren Kunststoffen, insbesondere Polyolefinen wie Poly- ethylen und Polypropylen, bei dem ein etwa die Muffenlänge aufweisender Bereich am Ende des Rohres in einer Heizstation auf bzw. über seine Verfor- mungstemperatur erwärmt, in diesem Zustand in einer Aufmuffstation auf einen über dem gewünschten Innendurchmesser liegenden Durchmesser aufgemufft, vor und/oder nach dem Ziehen des Aufmuffwerkzeuges in einer Kühlstation unter die Warmverformungstemperatur abgekühlt und in abgekühltem Zustand in einer Endformstation kurzfristig mittels eines Preßwerkzeuges auf ein Untermaß zusammengedrückt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Innendurchmesser der Muffe wenigstens nach dem Ziehen des Aufmuffwerkzeuges, während der Verweildauer im Preßwerkzeug und nach dem Austritt aus dem Preßwerkzeug berührungslos gemessen wird, die Meßwerte in digitaler Form gespeichert, unter Verwendung eines Rechners mit vorgebbarem Sollwerten verglichen und für die Erzeugung von Steuersignalen zur Feinregelung der in der Heizstation zugeführ¬ ten bzw. in der Kühlstation abgeleiteten Wärmemenge sowie zur Bestimmung der Verweildauer im Preßwerkzeug verwendet werden.1. A process for the production of end sleeves on plastic pipes made of plastics which can be shaped in the hot state, in particular polyolefins such as polyethylene and polypropylene, in which an area approximately the length of the sleeve at the end of the pipe heats up to or above its deformation temperature in a heating station, in this state in a socket station to a diameter above the desired inner diameter, before and / or after pulling the socket tool in a cooling station it is cooled to below the hot-forming temperature and in the cooled state in a final forming station it is briefly compressed to an undersize by means of a press tool characterized in that the inner diameter of the sleeve at least after pulling the sleeve tool, while the dwell time in the press tool and after leaving the press tool is measured without contact, the measured values are stored in digital form, using a Rec hner compared with predefinable setpoints and used for generating control signals for fine control of the amount of heat supplied in the heating station or derived in the cooling station and for determining the dwell time in the pressing tool.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die zu- bzw. abgeführten Wärmemengen ebenfalls durch Feinregelung der Verweildauer in der Heiz- bzw. Kühlstation bestimmt werden.2. The method according to claim 1, characterized in that the supplied or removed amounts of heat are also determined by fine control of the residence time in the heating or cooling station.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem nach Ziehen des Aufmuffwerkzeuges ermittelten Meßwert für den Ist- Innendurchmesser die Kühlzeit, nach der über den Rechner aus dem bekannten Öffnungsdurchmesser des geschlossenen Preßwerkzeuges und dem durch die Messung bei im Preßwerkzeug befindlicher Muffe bestimmten Innendurchmesser ermittelten Wandstärke der Muffe die Aufheizzeit und nach dem Meßwert des End-Innendurchmessers nach Verlassen der Preßstation die Verweilzeit in der Preßstation geregelt wird.3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that after the measured value determined after pulling the Aufmuffwerkzeuges for the actual inside diameter, the cooling time, after which via the computer from the known Opening diameter of the closed pressing tool and the wall thickness of the sleeve determined by the measurement with the inside of the sleeve located in the pressing tool, the heating time and after the measured value of the final inside diameter after leaving the pressing station, the dwell time in the pressing station is regulated.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Innendurchmesser als Mittelwert aus mehreren Radiusmessungen nach untereinander um vorgegebene Winkel versetzten radialen Meßstrecken ermittelt wird.4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the inner diameter is determined as the mean value from a plurality of radius measurements after radial measuring distances offset from one another by predetermined angles.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß für wenigstens eine der Durchmesserbestimmungen, insbesondere für die Bestimmung des Innendurchmessers nach dem Ziehen des Aufmuffwerkzeuges Toleranzwerte vorgegeben werden, bei deren Über- bzw. Unterschreitung die Steuereinrichtung ein Warnsignal auslöst oder die Anlage stillsetzt.5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that for at least one of the diameter determinations, in particular for the determination of the inner diameter after pulling the suffling tool, tolerance values are predetermined, the control device triggers a warning signal when it is exceeded or undershot Plant shuts down.
6. Meßgerät zur berührungslosen Bestimmung der Innendurchmesser rohrförmiger Werkstücke, insbesondere zur Bestimmung des Innendurchmessers der Endmuffe bei dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein an sich bekanntes Lasermeßgerät (19, 20) mit Sender und Empfänger für einen an einer Reflexionsstelle zurückgeworfenen, insbeson¬ dere modulierten Laserstrahl mit achsparallel zum Werkstück (1 , 2) verlaufender Sende- und Empfangsrichtung vorgesehen und gemeinsam mit einem dabei in das Werkstück ein- bzw. aus diesem ausfahrbaren Spiegel (21) oder Umlenk¬ prisma, der bzw. das den Strahl in Radialrichtung umlenkt, in Achsrichtung des Werkstückes verstellbar und um die Werkstückachse drehbar angeordnet ist.6. Measuring device for the contactless determination of the inner diameter of tubular workpieces, in particular for determining the inner diameter of the end sleeve in the method according to one of claims 1 to 5, characterized in that a known laser measuring device (19, 20) with transmitter and receiver for one a reflection point thrown back, in particular modulated laser beam with a transmission and reception direction running parallel to the axis of the workpiece (1, 2) and together with a mirror (21) or deflection prism that can be moved into and out of the workpiece, and / or which deflects the beam in the radial direction, is adjustable in the axial direction of the workpiece and is arranged rotatable about the workpiece axis.
7. Meßgerät nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Lasermeß- gerät (19, 20) während einer Umdrehung in vorbestimmten Drehstellungen mehrere Messungen durchführt und gegebenenfalls über einen A/D-Wandler mit einem Rechner (5) verbunden ist, der aus der Summe der Meßergebnisse einen Mittelwert für den Durchmesser berechnet. 7. Measuring device according to claim 6, characterized in that the laser measuring device (19, 20) performs several measurements during one revolution in predetermined rotational positions and, if necessary, is connected via an A / D converter to a computer (5) which is made up of the Sum of the measurement results calculated an average for the diameter.
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