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EP0107555A1 - Procédé de production en continu d'une bande métallique revêtue et éventuellement formée - Google Patents

Procédé de production en continu d'une bande métallique revêtue et éventuellement formée Download PDF

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Publication number
EP0107555A1
EP0107555A1 EP83401947A EP83401947A EP0107555A1 EP 0107555 A1 EP0107555 A1 EP 0107555A1 EP 83401947 A EP83401947 A EP 83401947A EP 83401947 A EP83401947 A EP 83401947A EP 0107555 A1 EP0107555 A1 EP 0107555A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
coating
carried out
alloy
bath
sheet
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP83401947A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Guy Gerard
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fabrique de Fer de Maubeuge
Original Assignee
Fabrique de Fer de Maubeuge
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fabrique de Fer de Maubeuge filed Critical Fabrique de Fer de Maubeuge
Publication of EP0107555A1 publication Critical patent/EP0107555A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
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    • B05D7/14—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials to metal, e.g. car bodies
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C23C2/265—After-treatment by applying solid particles to the molten coating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B05D2252/10—Applying the material on both sides
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B05D2350/00—Pretreatment of the substrate
    • B05D2350/60—Adding a layer before coating
    • B05D2350/65—Adding a layer before coating metal layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B05D3/00—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials
    • B05D3/02—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by baking
    • B05D3/0254—After-treatment
    • B05D3/0281—After-treatment with induction heating

Definitions

  • the production of painted corrugated or ribbed sheets has three separate manufacturing lines: a galvanizing line comprising heat and mechanical treatment stations before and after the galvanizing tank in which a strip of sheet flows from a coil supply to a winding station; a paint line supplied with galvanized strip in coils from the galvanization line and which comprises, before the paint application station, mechanical and chemical preparation stations for the strip and, after the latter, baking and cooling stations painted tape, as well as a winding station; finally, a forming line supplied by coils of galvanized or painted sheet metal which essentially comprises an installation for unwinding and leveling the product, a cross-cutting station and a forming installation comprising sets of rollers for producing corrugations or ribs on the sheets from the cutting station.
  • a galvanizing line comprising heat and mechanical treatment stations before and after the galvanizing tank in which a strip of sheet flows from a coil supply to a winding station
  • a paint line supplied with galvanized strip in coils from the galvanization line which comprises
  • the invention intends to overcome these drawbacks by proposing a new design for such a production guided by the desire to integrate the above-mentioned phases in a single production line. To do this, it relates to a manufacturing process according to which the product continuously scrolls past a succession of stations judiciously selected according to their mutual compatibility in order to carry out the various treatments of the strip allowing to obtain a finished product under optimal yield conditions both from the point of view of cost and that of quality.
  • the subject of the invention is therefore a process for the continuous production of a coated sheet metal, metal strip or the like, consisting of hot depositing thereon by suitable means a coating of zinc alloy and then covering at least one face of said sheet thus galvanized with at least one primary coating layer at the outlet of the galvanizing bath.
  • the galvanization being carried out by soaking in a bath of the above-mentioned alloy, a pneumatic spinning of the coating alloy is carried out successively on the same line of movement of the product. using a neutral fluid and in a non-oxidizing atmosphere carried out above the bath, to a miniflowering of the coating by spraying of powder before crystallization of the above-mentioned alloy, to a regulation of the temperature of the sheet, to an application by appropriate means of the above-mentioned primary layer and to baking said primary layer.
  • lacquering, drying or polymerization of this lacquer will then be carried out by any known means suitable for the quality of the coating product, such as ultraviolet, infrared radiation, electronic bombardment, high frequency currents or, preferably, by induction.
  • the method according to the invention may also include, on the same line of movement of the product, a longitudinal forming phase of the latter followed or preceded by a transverse cutting phase.
  • this strip emerges from a bath of molten zinc alloy 2.
  • this strip (running in the direction A) enters a chamber 3 of non-oxidizing atmosphere in which a pneumatic spinning of the covering metal is ensured by blowing nozzles 4 of a neutral gas such as, for example, nitrogen.
  • a neutral gas such as, for example, nitrogen.
  • This known technique consists, by means of a pressurized nitrogen blade, of adjusting the thickness of the zinc film which it is desired to have hung on the faces of the metal strip.
  • a zinc powder is sprayed onto the faces of the strip, by means of an appropriate device, which makes it possible to minimize “flowering", that is to say the size of the crystals of zinc.
  • the “mini-flowering” thus obtained, associated with the almost total absence of oxidation due to the non-oxidizing atmosphere of the enclosure 3, constitutes optimal surface condition conditions for the deposition of a primary layer of a coating product or even a lacquer.
  • a judicious adjustment of the powder projection will promote the deposition of said primer or lacquer.
  • a temperature regulation of the strip is ensured by means of the device 6.
  • the temperatures involved in the zinc bath and, during the preheating of the strip, the running speed ... the quantity of heat stored in the strip may be too low or too great for the following operation consisting in the application of a primer or a lacquer by means of the device 7.
  • On may therefore need either reheat, or cool the strip so that the application of "paint” is carried out under optimal conditions, in order to best use the heat of the strip for the "drying" of the deposited layer, electrostatically, from a powder composition or a liquid composition.
  • this layer will therefore be baked, if necessary by putting into service a baking or polymerization drying oven 7a placed on the line after the device 7.
  • the lacquering station is represented at 9. At this point, the deposition of the lacquer can be done by coating with a liquid paint or by a deposition of powder.
  • the device 6 will be used to cool the strip 1 before it passes through the device 8 for a "skin-pass", the stations 7 and 7a being out of service. There will then be provided at the outlet of the device 8 a device for reheating the strip (not shown) which will allow the deposition of the lacquer on a hot strip, which may have certain advantages for the drying of the painted strip.
  • the strip On leaving the coating station 9, the strip enters a drying tunnel 10, the heating means of which will be adapted to the nature of the paint used. Among these means, an induction heating system will be preferred which makes it possible to establish a decreasing heat gradient in the coating from the steel to the periphery of the coating. Thus, the paint closest to the metal will dry first. The vaporizable compounds which it contains under the effect of heat can then easily pass through the external parts of paint which subsequently dries.
  • the metal strip 1 is at the end of the tunnel 10, led to scroll in the direction of a shears 11, passing through a reserve well, to allow the strip to stop when it is cut without the continuous nature of the scrolling at previous posts either interrupted or disrupted.
  • strip sections 1a, 1b ... which are conveyed in a machine 12 for longitudinal forming provided with a plurality of forming rollers to create either corrugations or ribs in each section.
  • the forming machine 12 can be fed directly out of the tunnel 11, the cross section being made on the profiled product.
  • the method according to the invention eliminates all the operations of winding and intermediate unwinding of the product and all the defects or drawbacks inherent in these operations, such as the necessary intermediate preparations. There is also a gain with regard to the means of transport, the space for creating intermediate stocks and the much reduced manpower required with the process of the invention.
  • the invention finds an interesting application in the field of sheet metal metallurgy.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de production en continu d'une tôle, bande métallique (1) ou analogue revêtue, consistant à y déposer à chaud par des moyens appropriés un revêtement d'alliage de zinc (2) puis à recouvrir au moins une face de ladite tôle ainsi galvanisée d'au moins une couche primaire de revêtement au sortir du bain de galvanisation, dans lequel, la galvanisation étant réalisée par trempage dans un bain d'alliage (2) susdit, on procède successivement, sur une même ligne de défilement du produit, à un essorage pneumatique (4) de l'alliage de revêtement à l'aide d'un fluide neutre et dans une atmosphère non oxydante (3) réalisée au-dessus du bain (2), à un minifleurage (5) de la tôle par projection de poudre avant cristallisation de l'alliage susdit, à une régulation de la température (6) de la tôle, à une application par des moyens appropriés (7) de la couche primaire susdite et à une cuisson (7a) de ladite couche primaire.

Description

  • D'une manière classique, la production de tôles ondulées ou nervurées peintes comporte trois lignes séparées de fabrication : une ligne de galvanisation comportant des postes de traitements thermique et mécanique avant et après le bac de galvanisation dans laquelle une bande de tôle circule depuis une bobine d'alimentation jusqu'à un poste d'enroulement ; une ligne de peinture alimentée en bande galvanisée en bobines issues de la ligne de galvanisation et qui comporte avant le poste d'application de peinture des postes de préparation mécanique et chimique de la bande et, après ce dernier, des postes de cuisson et de refroidissement de la bande peinte, ainsi qu'un poste d'enroulement ; enfin, une ligne de formage alimentée par des bobines de tôle galvanisée ou peinte qui comporte essentiellement une installation de déroulement et de planage du produit, un poste de coupe transversale et une installation de formage comportant des ensembles de galets pour la réalisation d'ondulations ou de nervures sur les tôles issues du poste de découpage. En variante, il existe également des installations dans lesquelles le découpage est réalisé après formage.
  • Ce rappel très succinct montre que l'obtention de tôles galvanisées peintes débitées et profilées nécessite un nombre d'opérations important sur le produit entre les trois phases telles que l'enroulement, le déroulement, le transport, le stockage intermédiaire avec les risques de corrosion et de pollution qui y sont attachés, impose en outre des opérations liées à l'existence de ces manipulations intermédiaires que sont le planage, les traitements préparatifs de surface, thermiques et anticorrosion et entraîne la production de rebuts.
  • L'invention entend pallier ces inconvénients en proposant une nouvelle conception d'une telle fabrication guidée par le souci d'intégrer les phases susdites dans une seule ligne de production. Pour ce faire, elle concerne un procédé de fabrication selon lequel le produit défile en continu devant une succession de postes judicieusement sélectionnés en fonction de leur compatibilité mutuelle pour réaliser les différents traitements de la bande permettant d'obtenir un produit fini dans des conditions de rendement optimal tant du point de vue du coût que celui de la qualité.
  • A cet effet, l'invention a donc pour objet un procédé de production en continu d'une tôle, bande métallique ou analogue revêtue, consistant à y déposer à chaud par des moyens appropriés un revêtement d'alliage de zinc puis à recouvrir au moins une face de ladite tôle ainsi galvanisée d'au moins une couche primaire de revêtement au sortir du bain de galvanisation.
  • Selon l'une des caractéristiques principales de l'invention, la galvanisation étant réalisée par trempage dans un bain d'alliage susdit, on procède successivement sur une même ligne de défilement du produit à un essorage pneumatique de l'alliage de revêtement à l'aide d'un fluide neutre et dans une atmosphère non oxydante réalisée au-dessus du bain, à un minifleurage du revêtement par projection de poudre avant cristallisation de l'alliage susdit, à une régulation de la température de la tôle, à une application par des moyens appropriés de la couche primaire susdite et à une cuisson de ladite couche primaire.
  • On réalisera ensuite un traitement mécanique à froid (appelé dans le domaine "skin pass") du produit ainsi revêtu consistant en un laminage pour provoquer un certain écrouissage du produit et agir sur sa limite élastique et améliorer son état de surface et sa planéité.
  • Cette succession d'opérations sera ensuite suivie par l'application d'une couche de laque, sauf si la couche primaire susdite est en elle-même un laquage suffisant.
  • Il sera avantageux de procéder à l'application de la couche primaire par projection d'un liquide ou d'une poudre au moyen de pistolets à effet électrostatique.
  • On réalisera ensuite la cuisson, le séchage ou la polymérisation de cette laque par tout moyen connu et adapté à la qualité du produit de revêtement, tel qu'un rayonnement ultraviolet, infrarouge, bombardement électronique, courants haute fréquence ou, de manière préférée, par induction.
  • On notera également que le procédé selon l'invention peut également comporter sur la même ligne de défilement du produit une phase de formage longitudinal de ce dernier suivi ou précédé d'une phase de découpage transversal.
  • L'invention sera mieux comprise au cours de la description donnée ci-apràs à titre d'exemple purement indicatif et non limitatif qui permettra d'en dégager les avantages et les caractéristiques secondaires.
  • Il sera fait référence au dessin annexé qui représente de maniere schématique une ligne de production faisant application du procédé selon l'invention.
  • En se reportant à cette figure unique, on voit une bande métallique 1 sortant d'un bain d'alliage de zinc fondu 2. A la sortie de ce bain, cette bande (défilant dans le sens A) pénètre dans une enceinte 3 d'atmosphère non oxydante dans laquelle un essorage pneumatique du métal de couverture est assuré par des buses de soufflage 4 d'un gaz neutre comme, par exemple, de l'azote. Cette technique connue consiste, au moyen d'une lame d'azote sous pression, à régler l'épaisseur du film de zinc que l'on désire voir resté accroché sur les faces de la bande métallique.
  • Avant que le revêtement ne cristallise, on projette sur les faces de la bande, au moyen d'un dispositif 5 approprié, une poudre de zinc qui permet de minimiser le "fleurage", c'est-à-dire la taille des cristaux de zinc. Le "minifleurage" ainsi obtenu, associé à l'absence presque totale d'oxydation du fait de l'atmosphère non oxydante de l'enceinte 3, constitue des conditions optimales d'état de surface pour le dépôt d'une couche primaire d'un produit de revêtement voire d'une laque. En outre, un réglage judicieux de la projection de poudre favorisera le dépôt de ladite couche primaire ou de la laque.
  • Après le minifleurage, on assure une régulation en température de la bande au moyen du dispositif 6. En effet, selon l'épaisseur de la bande, les températures mises en jeu dans le bain de zinc et,lors de la préchauffe de la bande, la vitesse de défilement ...,la quantité de chaleur emmagasinée dans la bande peut être trop faible ou trop importante pour l'opération suivante consistant en l'application d'une couche primaire ou d'une laque au moyen du dispositif 7. On peut donc avoir besoin soit de réchauffer, soit de refroidir la bande pour que l'application de "peinture" soit réalisée dans des conditions optimales, afin d'utiliser au mieux la chaleur de la bande pour le "séchage" de la couche déposée, de manière électrostatique, à partir d'une composition en poudre ou d'une composition liquide. En tout état de cause, cn procédera donc à une cuisson de cette couche, au besoin en mettant en service un four de séchage cuisson ou polymérisation 7a disposé sur la ligne après le dispositif 7.
  • En 8 sur la figure, on a représenté un dispositif de laminage à froid qui a pour objet de créer un certain écrouissage du produit appelé "skin-pass" dans le domaine technique.
  • Le poste de laquage est représenté en 9. A cet endroit, le dépôt de la laque peut se faire par enduction d'une peinture liquide ou par un dépôt de poudre.
  • Dans certaines applications de l'invention, il suffit de déposer une seule couche de laque sans nécessité de couche primaire. Dans ce cas, le dispositif 6 servira à refroidir la bande 1 avant son passage dans le dispositif 8 de "skin-pass", les postes 7 et 7a étant hors service. On prévoira alors à la sortie du dispositif 8 un dispositif de réchauffage de la bande (non représenté) qui permettra le dépôt de la laque sur bande chaude, ce qui peut présenter certains avantages pour le séchage de la bande peinte.
  • A la sortie du poste d'enduction 9, la bande pénètre dans un tunnel de séchage 10 dont les moyens de chauffe seront adaptés à la nature de la peinture employée. On préférera parmi ces moyens un système de chauffe par induction qui permet d'établir un gradient de chaleur décroissant dans le revêtement depuis l'acier jusqu'à la périphérie du revêtement. Ainsi, la peinture située au plus près du métal séchera en premier lieu. Les composés vaporisables qu'elle contient sous l'effet de la chaleur peuvent alors aisément traverser les parties extérieures de peinture séchant ultérieurement.
  • On peut ainsi éviter le phénomène de bullage qui se produit lors d'un apport de chaleur extérieur durcissant la peau qui retient ces composés vaporisables des couches inférieures vaporisés plus tard.
  • La bande métallique 1 est au sortir du tunnel 10 conduite à défiler en direction d'une cisaille 11, en passant dans un puits de réserve, pour permettre l'arrêt de la bande au moment de sa découpe sans que le caractère continu du défilement aux postes précédents soit interrompu ou perturbé.
  • Ce sont alors des tronçons de bande la, lb ... qui sont acheminés dans une machine 12 de formage longitudinal pourvue d'une pluralité de galets de formage pour créer soit des ondulations, soit des nervures dans chaque tronçon.
  • Dans une variante non représentée, on peut alimenter directement la machine 12 de formage au sortir du tunnel 11, la coupe transversale étant réalisée sur le produit profilé.
  • On voit que le procédé selon l'invention supprime toutes les opérations d'enroulement et de déroulement intermédiaire du produit et tous les défauts ou inconvénients inhérents à ces opérations,telles que les préparations intermédiaires nécessaires. Il y a gain également pour ce qui concerne les moyens de transport, l'espace pour créer des stocks intermédiaires et la main-d'oeuvre nécessaire beaucoup plus réduite avec le procédé de l'invention.
  • Par ailleurs, une installatiem mettant en oeuvre ce procédé peut être de conduite assez simple. Ainsi, on a vu que l'on pouvait se dispenser de la couche primaire si nécessaire. On peut également ne procéder au revêtement que d'une face ou réaliser ce revêtement de manière discontinue, l'invention permettant alors de sortir sur une même ligne de fabrication plusieurs produits différents.
  • L'invention trouve une application intéressante dans le domaine de la métallurgie des métaux en feuille.
  • Elle n'est pas limitée à la description qui vient d'en être donnée mais couvre au contraire toutes les variantes qui pourraient lui être apportées sans sortir de son cadre ni de son esprit.

Claims (9)

1. Procédé de production en continu d'une tôle, bande métallique (1) ou analogue revêtue, consistant à y déposer à chaud par des moyens appropriés un revêtement d'alliage de zinc (2), puis à recouvrir au moins une face de ladite tôle ainsi galvanisée d'au moins une couche primaire de revêtement au sortir du bain de galvanisation, caractérisé en ce que, la galvanisation étant réalisée par trempage dans un bain d'alliage (2) susdit, on procède successivement, sur une même ligne de défilement du produit, à un essorage pneumatique (4) de l'alliage de revêtement à l'aide d'un fluide neutre et dans une atmosphère non oxydante (3) réalisée au-dessus du bain (2), à un minifleurage (5) du revêtement par projection de poudre avant cristallisation de l'alliage susdit, à une régulation de la température (6) de la tôle, à une application par des moyens appropriés (7) de la couche primaire susdite et à une cuisson (7a) de ladite couche primaire.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'ensuite on procède à un traitement mécanique à froid (8) (skin-pass) du produit ainsi revêtu.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on procède à l'application (9) d'au moins une couche de laque sur au moins une face.
4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche primaire (7) susdite est une couche de laque (9).
5. Procédé selon la revendication 3 ou la revendication 4, caractérisé en ce que l'on cuit (10) la laque déposée.
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ladite cuisson est effectuée au moyen d'an chauffage par induction (10).
7. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 5, caractérisé en ce que l'application (7) de la couche primaire est réalisée de manière électrostatique.
8. Procédé selon la revendication 3 ou la revendication 4, caractérisé en ce que l'application de la laque est réalisée de manière discontinue.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'après le laquage, sur la même ligne de défilement du produit, on procède à un formage (12) longitudinal de ce dernier, avant ou après tronçonnage (11) de ce dernier.
EP83401947A 1982-10-06 1983-10-05 Procédé de production en continu d'une bande métallique revêtue et éventuellement formée Withdrawn EP0107555A1 (fr)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
FR8216755 1982-10-06
FR8216755A FR2534277A1 (fr) 1982-10-06 1982-10-06 Procede de production en continu d'une bande metallique revetue et eventuellement formee

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP0107555A1 true EP0107555A1 (fr) 1984-05-02

Family

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Application Number Title Priority Date Filing Date
EP83401947A Withdrawn EP0107555A1 (fr) 1982-10-06 1983-10-05 Procédé de production en continu d'une bande métallique revêtue et éventuellement formée

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