EP0070055B1

EP0070055B1 - Schleudergussanlage zur Herstellung von Präzisionsgussstücken

Info

Publication number: EP0070055B1
Application number: EP82200760A
Authority: EP
Inventors: Manfred Brugger; Peter Janczer; Hans Peter
Original assignee: Maschinenfabrik Meyer AG
Current assignee: Maschinenfabrik Meyer AG
Priority date: 1981-07-06
Filing date: 1982-06-18
Publication date: 1986-01-15
Also published as: EP0070055A1; JPS5838650A; ATE17452T1; DE3268523D1; CA1192374A; ES513720A1; US4524817A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Schleudergussanlage zur Herstellung von Präzisionsgußstücken nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 (US-A-2 829 408).
Präzisionsgussteile, die reine Rotationskörper darstellen, lassen sich im Schleudergussverfahren ohne allzugrossen Materialverlust infolge Eingusstrauben, Steiger und dergl. herstellen.
Bei der bekannten Schleudergussanlage nach der US-A-2 829 408 besteht die Gefahr, dass bei der Herstellung von komplizierten, dünnwandigen Präzisionsgußstücken beim Einsetzen der Formen in den Rotationsteller die dünnwandigen Formen beschädigt und so unbrauchbar werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Schleudergussanlage der eingangs genannten Gattung zu schaffen, die ein weitgehend beschädigungsfreies Einsetzen dünnwandiger, insbesondere keramischer Formen ermöglicht.
Zur Lösung dieser Aufgabe werden die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 vorgeschlagen. Die Unteransprüche 2-7 betreffen weitere Ausgestaltungen des Gegenstands des Anspruchs 1.
Wegen der in der Regel dünnen Formelemente von Präzisionsgußstücken, die eine gleiche Gefügeausbildung über den ganzen Querschnitt erfordern, ferner wegen
Schwindungsunterschieden zwischen Guss- und Formwerkstoff müssen die Formen für Präzisionsgußstücke zum Giessen eine hohe Temperatur aufweisen, gewöhnlich 600 900°C. Es erfolgt der Abguss daher unmittelbar nach dem Brennen der Formen, damit diese nicht noch einmal aufgeheizt werden müssen. In diesem Zustand sind die Formen aber noch rotglühend und daher noch empfindlicher und wegen der grossen Hitze auch noch schwieriger zu handhaben als im kalten Zustand. Insbesondere ist es daher nicht möglich, eine Mehrzahl solcher heisser Präzisionsgussformen bei der obenerwähnten oder auch anderen bekannten Schleudergussanlagen auf dem Rotationsteller einzeln nacheinander so anzuordnen und zu befestigen, dass eine Beschädigung ausgeschlossen ist und das Abgiessen innerhalb eines Zeitraumes nach dem Brand der Formen möglich ist, in dem diese noch genügend warm sind, um einen einwandfreien Guss zu gewährleisten.
Solche Werkstücke, zu deren herstellung sich der Erfindungsgegenstand besonders eignet, sind z.B. Turbinenschaufeln, vor allem aber Werkstücke wie Turbinenräder mit radial verlaufenden Formelementen sowie sonstige, mit hoher Umfangsgeschwindigkeit rotierende Bauteile, die sehr dünnwandige Formelemente aufweisen, möglichst unwuchtfrei sein müssen, ferner im Betrieb hohe thermische und mechanische Belastungen erleiden und daher mit dichtem, porenfreiem Gefüge hergestellt werden müssen.
Besonders wichtig sind bei solchen Bauteilen die im wesentlichen radial verlaufenden Schaufelwände und Leitrippen, die im Interesse eines minimalen Durchströmwiderstandes möglichst dünn ausgeführt werden müssen. Die Forderung nach rationeller Herstellung bei technisch einwandfreier Beschaffenheit solcher Bauteile gab denn auch den Anstoss zur Entwicklung der vorliegenden Schleudergussanlage, die im folgenden unter Bezugnahme auf die in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher beschrieben wird.
In den Zeichnungen stellen dar:

Fig. 1 das Schema einer erfindungsgemässen Schleudergussanlage, teilweise geschnitten, im Aufriss,
Fig. 2 eine vereinfachte axonometrische Darstellung einer Form für die Herstellung von Rotoren für Tangentiallüfter oder dergl.,
Fig. 3 in einem teilweise geschnittenen Aufriss ein konkretes Ausführungsbeispiel einer Schleudergussanlage mit den Hilfseinrichtungen für die Beschickung,
Fig. 3a den in Fig. 3 eingetragenen Schnitt IlIa-Illa, und
Fig. 4 das Schema einer vorteilhaften weiteren Ausführungsform.

Anhand des in Fig. 1 dargestellten Schemas werden zunächst die Hauptteile und die Wirkungsweise der Anlage beschrieben.
In einem feststehenden Gehäuse 1 befindet sich ein Rotationsteller 2, dessen Antrieb über eine Welle 3 erfolgt. Das obere Ende dieser Welle ist in einem Lagergehäuse 4 gelagert, die weitere Lagerung dieser Welle und die Antriebseinheit, auf die weiter unten eingegangen wird, sind nicht dargestellt.
Der Rotationsteller 2 nimmt eine lose Schale 5 aus feuerfestem keramischen Material auf, die mit dem Rotationsteller 2 derart formschlüssig verbunden ist, dass sie bei angetriebenem Rotationsteller von diesem in Umfangsrichtung mitgenommen wird, sich aber ohne spezielle Manipulation nach oben aus dem Rotationsteller herausnehmen bzw. in diesen einsetzen lässt.
Das Gehäuse 1 ist doppelwandig ausgeführt. Der dadurch gebildete Kühlwassermantel 6 dient zur Kühlung des Gehäuses. Während des Betriebes wird darin durch eine nicht dargestellte Pumpe Kühlwasser umgewälzt Nach oben ist das Gehäuse durch einen Gehäusedeckel 7 mit kegeliger Randauflage und gummielastischen Dichtungsringen luftdicht abschliessbar, so dass das Innere des Gehäuses 1 und einer auf dem Gehäusedeckel 7 befestigten Induktionsschmelzeinrichtung 8 zum Abgiessen unter Vakuum gesetzt werden kann.
Die keramische Schale 5 dient zur Aufnahme einer Giessform 9, die sich aus einer Mehrzahl von, Werkstückformen 10 zum Abguss der herzustellenden Werkstücke und einer Verteilerpfanne 11 zusammensetzt. Die Werkstückformen 10 sind mit gleichen Abständen untereinander am Umfang der Verteilerpfanne 11 verteilt angeordnet, wobei sie mit ihrer Hauptausdehnung oder einer für das Einfliessen des Giesswerkstoffes besonders geeigneten Achse vorzugsweise radial ausgerichtet sind. Die zu vergiessende Materialschmelze gelangt bei rotierendem Rotationsteller 2 aus einem aussermittig zur vertikalen Drehachse des Rotationstellers 2 liegenden Schmelztiegel 12 der Schmelzeinrichtung 8 in die Verteilerpfanne 11 und wird durch die Fliehkraft über Einlaufschnäbel 10a, die das Innere der Verteilerpfanne 11 mit den Werkstückformen 10 verbinden, in diese hineingeschleudert.
Die Verteilerpfanne 11 mit den Einlaufschnäbeln 10a einerseits und die Werkstückformen 10 andererseits werden auf bekannte Weise nach den Methoden der Präzisionsgusstechnik getrennt hergestellt und mit einem keramischen Bindemittel miteinander verbunden. Anschliessend wird die so gebildete Gussform 9 getrocknet und gemeinsam mit der wiederverwendbaren keramischen Schale 5 gebrannt.
Eine fertige Giessform 9 mit vier Werkstückformen 10 für den Guss von dünnwandigen Rotoren für Tangentiallüfter oder dergl. ist in Fig. 2, teilweise im Schnitt, axonometrisch dargestellt. Statt der hier dargestellten vier Werkstückformen kann die Verteilerpfanne, soweit es der vorhandene Platz erlaubt, mit einer beliebigen grösseren Anzahl von Werkstückformen bestückt werden, wodurch sich die Wirtschaftlichkeit erhöht.
Der Schmelztiegel 12, der das Schmelzgut 13 in Blockform aufnimmt, und eine Induktionsspule 14 der Induktionsschmelzeinrichtung 8 befinden sich zum grössten Teil innerhalb eines Gehäuses 15. Die nicht dargestellten Anschlüsse für das Absaugen der Luft zur Erzeugung des Vakuums sowie für eine allfällige Schutzgaszuführung für das Schmelzgut können an diesem Gehäuse 15 oder am Gehäuse 1 vorgesehen sein. Der Auslauftrichter 16 des Schmelztiegels 12 ragt bis unter den oberen Rand der Giessform 9 in diese hinein. Der Einguss des geschmolzenen Metalls könnte aber ebenso gut zentrisch in der Drehachse des Rotationstellers erfolgen, wobei allenfalls unter der Eingußstelle ein Verteilerkegel, wie er mit der Bezugszahl 44 in Fig. 4 strichpunktiert eingezeichnet ist, vorgesehen werden könnte. Es ist aber anzunehmen, dass durch die Fliehkraft auch ohne diese Massnahme eine gleichmässige Verteilung des Schmelzgutes auf den inneren Umfang der Verteilerpfanne 11 und in die Werkstückformen 10 hinein stattfindet.
Die Fig. 3 zeigt ein konkretes Ausführungsbeispiel einer solchen Schleudergussanlage. Dabei sind analoge Teile mit den gleichen Bezugszahlen wie in Fig. 1 versehen.
Der Unterteil dieser Anlage besteht, wie bei der Fig. 1 beschrieben, aus dem in Umfangsrichtung feststehenden Gehäuse 1, an dessen Unterseite ein Lagergehäuse 17 sowie eine Antriebseinheit 18 für den Rotationsteller 2 vorgesehen sind. Diese besteht beispielsweise aus einem thyristorgesteuertem Elektromotor, der über einen Zahn-, Riemen- oder Kettentrieb die Welle des Rotationstellers 2 antreibt. -Die Drehzahl des Elektromotors ist vorteilhaft stufenlos variierbar und durch eine nicht dargestellte Regelelektronik bekannter Bauart kann verhindert werden, dass beim Eingiessen des Schmelzgutes in die Verteilerpfanne 11 infolge des dann vergrösserten Massenträgheitsmomentes eine Drehzahlabsenkung auftritt. Die praktische Obergrenze für die Drehzahl des Rotationstellers dürfte mit Rücksicht auf die Festigkeit der Giessform bei 500 1/min liegen.
Am unteren Ende der Antriebseinheit sind die Kühlwasserzuleitung 19 und die Kühlwasserrückleitung 20 für die Kühlung des Gehäuses angedeutet.
Der bisher beschriebene Unterteil der Schleudergussanlage ist auf einem Schlitten 21 befestigt, der auf zwei Rundführungen 22 heb- und senkbar ist. Die Hub- und Senkbewegung wird mittels eines Hydraulikzylinders 23 bewerkstelligt, dessen Kolbenstange 24 eine Seilrolle 25 auf und ab bewegen kann. Diese Seilrolle ist auf bekannte Art in Gleitschienen 26 geführt. Ein über die Seilrolle 25 laufendes Seil 27 ist mit seinem festliegenden Ende im Gestell an einem Steg 28 verankert, während sein bewegliches Ende am Schlitten 21 befestigt ist. Durch diese Anordnung ergibt sich für den Hub des Schlittens 21 der doppelte Wert des Kolbenhubes des Hydraulikzylinders 23. Für die Druckölversorgung des Hydraulikzylinders 23 ist in üblicher Weise ein Hydraulikpumpenaggregat in Verbindung mit einem Druckölspeicher 29 vorgesehen.
Zur Steuerung des Prozessablaufes sind bekannte, nicht dargestellte elektrohydraulische und elektropneumatische Mittel vorgesehen, die es erlauben, einzelne Prozeßschritte oder einen vollständigen Prozesszyklus automatisch auszuführen. Zu einem Zyklus gehören neben dem Einlegen und Herausnehmen der Giessform das Heben und Senken des Gehäuses 1, das Beschicken des Schmelztiegels 12, das Evakuieren der geschlossenen Einrichtung und Einführen eines inerten Spülgases zur restlosen Entfernung von Luft, das Schmelzen, Abgiessen und Schleudern sowie das Einführen eines inerten Flutgases unter leichtem Ueberdruck gegenüber der Atmosphäre, um das Abnehmen des Gehäusedeckels nach beendetem Guss zu ermöglichen. Ein unterer Endschalter 30 löst am Ende einer Absenkbewegung des Schlittens 21 ein Signal aus, das die Beendigung eines Zyklus anzeigt und die entsprechenden Fördereinrichtungen für Drucköl und Gas ausschaltet und die Stromzufuhr unterbricht.
Der Gehäusedeckel 7 und die Induktionsschmelzeinrichtung 8 sind am Kopf des Gestells der Anlage angeordnet. Der Gehäusedeckel 7 ist bei dieser Ausführung ebenso wie das Gehäuse 1 zwecks Wasserkühlung doppelwandig ausgeführt. Die Abdichtung gegenüber dem Gehäuse übernimmt bei aufgesetztem Deckel ein im Gehäuseflansch 31 mit konischer Innenfläche eingesetzter Rundschnurring 32.
Die Induktionsschmelzeinrichtung 8 ist baulich getrennt vom Gehäusedeckel 7 ausgeführt und sitzt mit einem Flansch ihres Gehäuses 15 auf einem Zwischenflansch 33 des Gehäusedeckels 7. Zur Abdichtung dient wiederum ein Rundschnurring.
Die Befestigung der tnduktionsschmetzeinrichtunj am Gestell erlaubt von eimen festen unteren Anschlag aus eine kleine vertikale Verschiebung nach oben, die durch einen oberen Endschalter 34 begrenzt wird. Der Endschalter 34 stoppt die Hubbewegung des Schlittens 21 mit dem Gehäuse 1, indem er eine Unterbrechung der Druckölzufuhr in den Hydraulikzylinder 23 auslöst. Auf diese Weise erhält man beim Hochfahren des Gehäuses eine freie, unverspannte Auflage des Gehäusedeckels 7 samt Induktionsschmelzeinrichtung 8 auf dem Gehäuseflansch 31. Am oberen Abschluss des Gehäuses 15 der Induktionsschmelzeinrichtung 8 ist ein Schauglas 35 vorgesehen, ausserdem befindet sich dort eine Gasdüse 36 für die Zufuhr von besagtem Spül- bzw. Flutgas. Die nicht dargestellten Anschlüsse für das Evakuieren können zweckmässig ebenfalls am Gehäuse 15 der Induktionsschmelzeinrichtung vorgesehen sein, da dieses im Gegensatz zum Gehäuse 1 nur kleine Hub- und Senkbewegungen ausführt.
Die Beschickung des Schmelztiegels 12 erfolgt bei dieser Anlage, indem der Tiegel aus dem Gehäusedeckel 7 nach unten herausgenommen und auf dem Rotationsteller 2 abgesetzt wird. Sodann kann der Gusswerkstoff eingesetzt und der Tiegel wieder im Gehäusedeckel 7 befestigt werden. Zu diesem Zweck ist am Schmelztiegel, wie aus der in die Fig. 3 eingeschobenen Fig. 3a hervorgeht, im Bereich seines Auslauftrichters 16 ein waagrechter, diametraler Querbalken 37 von T-Querschnitt vorgesehen, dessen Enden auf je einer Stützplatte 38 aufliegen, die am inneren Rand des unteren Flansches 39 des Gehäusedeckels 7 angeschweisst ist, und durch je zwei Arretierklötze 40 gegen Verdrehen gesichert sind.
Das Einsetzen des Gusswerkstoffes in den Schmelztiegel könnte auch von der Oberseite der Induktionsschmelzeinrichtung aus erfolgen, indem dort anstelle des Schauglases ein abnehmbarer Deckel vorgesehen wird, der das Schauglas und beispielsweise auch die Gasdüse 36 enthalten könnte.
Der Schmelzvorgang im Schmelztiegel 12 läuft auf bekannte Weise so ab: Das in Form eines Rundblocks eingesetzte Schmelzgut 13 verschliesst mit seiner unteren Stirnfläche den Auslauftrichter 16 des Schmelztiegels 12. Das Abschmelzen erfolgt von oben nach unten zonenweise fortschreitend, bis das untere Ende des Blocks durchgeschmolzen ist und die Schmelze damit zum Ausfliessen in die Verteilerpfanne 11 bzw. 42 (Fig. 4) frei wird.
Das zonenweise fortschreitende Schmelzen wird erreicht durch eine von oben nach unten abnehmende Wicklungsdichte der Induktionsspule.
Bei der in Fig. 4 schematisch dargestellten Ausführung kann die Giessform mit einer von den Werkstückformen 43 getrennten, aus dem gleichen Formwerkstoff wie die Werkstückformen bestehenden Verteilerpfanne 42 ausgeführt werden. Demnach stellt diese Verteilerpfanne 42 einen wiederverwendbaren Teil der Giessform dar. Durch die Fliehkraft wird die Schmelze durch die radialen Oeffnungen der Verteilerpfanne und der Werkstückpfanne unter Ueberbrückung des Spaltes zwischen diesen Oeffnungen in die Werkstückformen hineingeschleudert. Zur Gewinnung der gegossenen Werkstücke brauchen dann nur die Werkstückformen 43 zerstört zu werden, wogegen die Verteilerpfanne 42 für eine grössere Anzahl von Abgüssen verwendet werden kann. Wenn die keramische Schale wie nach Fig. 1 mit einem geschlossenen Boden ausgeführt wird, so kann diese Verteilerpfanne 42 vor dem Abguss wie bei der Giessform nach Fig. 1 zusammen mit den Werkstückformen und der keramischen Schale 5 vorgeheizt werden. In der keramischen Schale sind zur richtigen Fixierung der Verteilerpfanne und der Werkstückformen gegenüber der Verteilerpfanne entsprechende Halteelemente vorzusehen.
Da solche Verteilerpfannen aus mineralischer Keramik u.a. wegen der erodierenden Wirkung der Schmelze natürlich auch nur eine begrenzte Lebensdauer haben, könnte es sich zur Erhöhung der Wirtschaftlichkeit als zweckmässig erweisen, eine solche Verteilerpfanne 42 aus einem hochschmelzenden Metall, beispielsweise Platin, oder innen mit einem hochschmelzenden Metall beschichtet auszuführen, wobei natürlich das Material der äusseren Trägerschicht, der Giesstemperatur entsprechend, hochtemperaturfest sein muss. Dafür käme beispielsweise ebenfalls mineralische Keramik in Frage. Falls solche Verteilerpfannen nicht gleichfalls gemeinsam mit den Werkstückformen in einer Schale mit geschlossenem Boden nach Fig. 1 vorgeheizt werden, könnten sie durch Induktionsspulen 41 erwärmt werden. Hierbei braucht die Verteilerpfanne demnach nicht, wie bei der Giessform nach Fig. 1, zusammen mit den Werkstückformen und der keramischen Schale 5 vorgeheizt zu werden, sondern kann vielmehr direkt auf dem Rotationsteller 2 befestigt sein, wo sie von den Induktionsspulen auf Temperatur gehalten wird. Damit könnte das in der Verteilerpfanne befindliche Schmelzgut auch noch während des Schleudervorgangs auf der günstigsten Giesstemperatur gehalten werden. Die Werkstückformen könnten entweder separat für sich oder zusammen mit der Schale 45 gebrannt und vorgewärmt werden, wobei im letzteren Falle nicht nur, wie oben erwähnt, in der Schale 45 Halteelemente für die Werkstückformen 43, sondern auch im Rotationsteller Halteelemente für die Fixierung der richtigen Stellung der Schale 45 und damit auch der Werkstückformen 43 gegenüber der Verteilerpfanne 42 vorgesehen werden müssen.
Ausserdem muss dabei die Schale 45, die die von der Verteilerpfanne 42 getrennten Werkstückformen aufnimmt, im Boden eine kreisrunde Oeffnung 46 aufweisen, deren Durchmesser es erlaubt, die Schale 45 mit den darauf befindlichen Werkstückformen 43 über die auf dem Rotationsteller fixierte Verteilerpfanne 42 auf den Rotationsteller abzusenken bzw. sie von diesem abzuheben.
In der Verteilerpfanne nach Fig. 4 ist strichpunktiert ein Verteilerkegel 44 eingezeichnet, der vorgesehen werden könnte, wenn der Einguss, wie z.B. bei der Ausführung nach Fig. 3, zentrisch vorgenommen wird.
Bei der in Fig. 3 dargestellten Anlage ist das Gehäuse 1 im Maschinengestell heb- und senkbar geführt. Es ist aber natürlich auch möglich, das Gehäuse 1 im Maschinengestell feststehend auszuführen und den Gehäusedeckel 7 mit der Induktionsschmelzeinrichtung 8 im Maschinengestell heb- und senkbar zu führen, wozu neben den in Fig. 3 dargestellten Mitteln auch geeignete andere Mittel verwendet werden können.

Claims

1. Schleudergussanlage zur Herstellung von Präzisionsgußstücken, mit einem Maschinengestell, einem Gehäuse (1), einem in diesem Gehäuse (1) gelagerten Rotationsteller (2) mit vertikaler Drehachse zur Aufnahme von Werkstückformen (10; 43) für die herzustellenden Gußstücke, in die das zu vergiessende Schmelzgut durch die Fliehkraft hineingeschleudert wird, einer Antriebseinheit (18) für den Rotationsteller (2), einem Gehäusedeckel (7) mit einer Induktionsschmelzeinrichtung (8) und einem Schmelztiegel (12) zur Aufnahme und zum Schmelzen des Gusswerkstoffes, mit Mitteln zur Erzeugung eines Vakuums und zum Zuführen eines Schutzgases in den vom genannten Gehäuse (1) und Gehäusedeckel (7) umschlossenen Raum, ferner mit Mitteln (37, 38, 40) zum Einbringen und Herausnehmen des Schmelztiegels (12) und zu dessen Beschickung mit dem zu vergiessenden Schmelzgut sowie mit am Maschinengestell vorgesehenen Mitteln (21 bis 30, 34), die dazu dienen, das Gehäuse (1) und den Gehäusedeckel (7) aufzunehmen, zu führen, in die verschiedenen Stellungen eines Arbeitszyklus zu bringen und den Schmelz- und Giessvorgang zu steuern, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine auf dem Rotationsteller (2) in Umfangsrichtung mitnehmbar gelagerte Schale (5, 45) aus gut wärmespeicherfähigem Material zur Aufnahme einer Giessform (9 bzw. 42+43) aufweist.

2. Schleudergussanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schale (5) zur Aufnahme einer Giessform (9), bestehend aus einer Verteilerpfanne (11) und einer Mehrzahl von damit aus einem Stück bestehenden Werkstückformen (10), einen geschlossenen Boden aufweist und aus einem feuerfesten keramischen Material besteht oder als metallisches Doppelwandgefäss mit einer wärmeisolierenden Füllung ausgeführt ist.

3. Schleudergussanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine auf dem Rotationsteller (2)-sitzende, dauerverwendbare Verteilerpfanne (42) aufweist, und dass die Schale (45) zur Aufnahme einer Mehrzahl einzelner Werkstückformen (43) ausgebildet ist und eine kreisrunde Oeffnung (46) in ihrem Boden aufweist.

4. Schleudergussanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verteilerpfanne aus einem feuerfesten keramischen Material besteht.

5. Schleudergussanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verteilerpfanne (42) aus einem hochtemperaturfesten Metall oder aus an der Innenseite mit einem solchen Metall beschichteter Keramik besteht und dass sie die Verteilerpfanne (42) umgebende, mit dem Rotationsteller (2) mitrotierende und über Schleifringe gespeiste Induktionsspulen (41) aufweist.

6. Schleudergussanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (1) zwecks Wasserkühlung doppelwandig ausgeführt ist, dass die Antriebseinheit zur Konstanthaltung der Drehzahl des Rotationstellers (2) bei durch das Schmelzgut verursachten Aenderungen des Massenträgheitsmomentes thyristorgesteuert ist, dass der Schmelztiegel (12) Querbalken (37) zur Abstützung auf mit dem Gehäusedeckel (7) verbundene Stützplatten (38) aufweist, dass die Enden dieser Querbalken (37) zwischen Arretierklötze (40) eingreifen, derart, dass der Schmelztiegel zwecks Beschickung mit dem Gusswerkstoff bajonettverschlussartig in den Gehäusedeckel (7) einsetzbar und herausnehmbar ist.

7. Schleudergussanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (1) im Maschinengestell vertikal heb-und senkbar geführt und der Gehäusedeckel (7) am Maschinengestell vertikal nachgiebig gelagert ist, und dass zu den Mitteln, die dazu dienen, das Gehäuse (1) und den Gehäusedeckel (7) aufzunehmen, in die verschiedenen Stellungen eines Arbeitszyklus zu bringen sowie den Schmelz-und Giessvorgang zu steuern, Rundführungen (22) zur Führung eines Schlittens (21), der das Gehäuse (1) aufnimmt, ein im Maschinengestell einseitig angelenkter Hydraulikzylinder (23), eine an dessen Kolbenstange (24) drehbar gelagerte Seilrolle (25), deren Lagerung in Gleitschienen (26) geführt ist, ein über die Seilrolle (25) geführtes Seil (27), dessen eines Ende raumfest an einem Steg (28) des Maschinengestells und dessen anderes Ende am Schlitten (21) verankert ist, eine in der Hubrichtung des Gehäuses (1) nachgiebige Lagerung der vom Gehäusedeckel (7) und der Induktionsschmelzeinrichtung (8) gebildeten Einheit sowie Hydraulikdruckerzeuger und elektrische Endschalter (30, 34) gehören.