EP0041151B1

EP0041151B1 - Vorrichtung und Verfahren zum Beseitigen von Randverdickungen nach dem Beschichten von Bahnen

Info

Publication number: EP0041151B1
Application number: EP81103584A
Authority: EP
Inventors: Wilfried Ing.Grad. Beck; Fritz Kauschus
Original assignee: Agfa Gevaert AG
Current assignee: Agfa Gevaert AG
Priority date: 1980-05-21
Filing date: 1981-05-11
Publication date: 1984-07-11
Also published as: JPS5716449A; DE3164699D1; DE3019458A1; EP0041151A2; EP0041151A3

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Beseitigen von Randverdickungen nach dem Beschichten von kontinuierlich bewegten Bahnen mit Flüssigkeiten, insbesondere nach dem Beschichten von photographischen Film-und Papierbahnen mit photographischen Emulsionen und Schichten, unter Verwendung einer Luftdüse zum Abblasen und einer Unterdruckkammer mit einem Unterdruckerzeuger zum Beseitigen von Verdickungen.
Beim Beschichten von Bahnen mit Flüssigkeiten, z.B. mit viskosen wässerigen oder organischen Lösungen, oder mit photographischen Gelatine/Silberhalogenid-Emulsionen od. dgl. entstehen durch die Oberflächenspannungen stets an den Beschichtungsrändern auf beiden Seiten der Bahn in Längsrichtung der Bahn verlaufende Randverdickungen. Die Höhe der Verdickungen ist abhängig von der Oberflächenspannung der Bahnoberfläche und der aufgebrachten Schicht, von der Viskosität der Schicht und der Nassschichtdicke sowie von dem jeweiligen Antragsverfahren. Je nach den Bedingungen werden Randverdickungen erhalten, die das Ein- bis Zweifache, in extremen Fällen auch bis zu dem Vierfachen der normalen Schichten auf der übrigen Bahn erreichen können. Die Breite dieser Randverdickungen betragen 1 bis 4 mm. Bei Colorfilm-und Papierbahnen werden in modernen Giessverfahren bis zu neun Schichten, manchmal bis zu zwölf Schichten in einem Arbeitsgang aufgetragen. Es entstehen hierbei durch die Dicke der Gesamtschicht erhebliche Randverdickungen.
Um ein Überlaufen der Beschichtung auf den Bahnrand oder um den Bahnrand auf die Rückseite der Bahn zu vermeiden, wird die Beschichtungsbreite an jeder Seite der Bahn um 1 bis 2 cm kleiner gewählt als die Bahnbreite. Nach dem Trocknen und dem Aufrollen der Bahn werden in einem späteren Arbeitsgang die Bahnränder mit den Randverdickungen abgeschnitten. Da auch hierbei schmaler geschnitten werden muss, als die Randverdickungen auseinander sind, entstehen erhebliche Verluste an Bahnmaterial und an oft sehr kostspieligem Schichtenmaterial. Das geschilderte Verfahren hat auch den erheblichen Nachteil, dass die Bahn erst dann auf eine Rolle gewickelt werden kann, wenn auch die Randverdickungen restlos trocken sind. Dies bedingt sehr lange Trockenstrecken oder sehr lange Trockenzeiten mit geringer Bahngeschwindigkeit in einer Trockenstrecke. Ein Erhöhen der Trockentemperatur ist für empfindliche Materialien, wie z.B. photographische Emulsionen, nur begrenzt möglich und erfordert wesentlich höheren Energieaufwand. Zudem besteht die Gefahr, dass die eigentliche Bahn übertrocknetwird, um die Rändertrokken zu bekommen. Es besteht daher seit langer Zeit das Bedürfnis, die Randverdickungen bei Bahnen zu beseitigen oder zu vermindern.
Bekannt ist, entweder mechanisch, mit Berührung der Bahn, oder physikalisch, ohne Kontakt mit der Bahn, die Randverdickung begossener Bahnen während oder nach den Beschichtungen zu beseitigen.
Aus der US-A Nr. 3104182 ist es bekannt, die Randverdickungen mechanisch zu beseitigen, entweder mit Rakeln abzuschaben oder mit einem schräg angeschliffenen Rohr, welches an seiner längeren Seite als Schaber die Randverdickung in das Rohr abschabt und die Teilchen der Verdikkung abtransportiert.
Diese Vorrichtung ist sehr einfach. Das Abschaben der Teilchen der Randverdickungen führt aber kurz- oder langfristig zu Verschmutzungen an den Rakel- oder Schabeflächen, so dass nicht immer alle Teilchen abgeführt, sondern von der Bahn mitgenommen werden. So kann auch die normale Schicht der zwischen zwei Rakeln liegenden Bahn beschädigt werden. Bei ungleichen Schabe- oder Rakelvorgängen an den beiden Bahnseiten kommt es zur Faltenbildung in der Bahn, was zu erheblichen Störungen im Bahnlauf und zu einer Zerstörung der Bahn durch einen Bahnriss führen kann.
Werden die Einrichtungen zu nahe hinter der Beschichtungsstelle angeordnet, so bildet sich durch die Oberflächenspannung der noch nassen Bahn an der Innenseite der Schabe- oder Rakeleinrichtung eine neue Randverdickung auf der Bahnoberfläche (Kriecheffekt). Ein Berühren der Bahn zum Abschaben der Randverdickung ist daher wenig vorteilhaft und mit der erheblichen Gefahr der Beschädigung der Bahn verbunden.
Aus der US-A Nr. 2899339 ist eine Vorrichtung bekannt, bei welcher die Bahn mit der Randverdikkung durch einen Schlitz gezogen wird. Die Bahn liegt mit ihrer Unterseite auf und mit ihrer Kante an und wird an ihrer Oberseite einem Unterdruck ausgesetzt, der die Randverdickung absaugt. Die Vorrichtung hat zwar keinen körperlichen Kontakt mit der auf die Bahn aufgebrachten Schicht, aber das Unterdruckrohr muss in sehr geringem Abstand über der Schicht angebracht werden (-2 mm).
Dies führt ebenfalls zu Verschmutzungsproblemen, da es sich in der Praxis nicht vermeiden lässt, dass die abgesaugte Schicht an der vorderen Kante des Unterdruckabsaugrohres antrocknet, einen Wulst aufbaut und ein Zuwachsen des Schlitzes hervorruft. Auch lässt es sich nicht vermeiden, dass bei dem geringen Spalt des Schlitzes zwischen Auflage der Bahn und der Kante des Absaugrohres, die Bahn durch den Unterdruck angesaugt wird, was zu einer Kontaktberührung der Schicht mit dem Unterdruckrohr führt. Hierbei treten die oben beschriebenen Probleme auf.
Durch die Führung der Bahn an der Unterseite und der Bahnkante kann es leicht (durch Abrieb) zu Staubbildung kommen und sich der Staub auf die nasse Bahn auflegen. Besitzt die Bahnkante einen Einriss, so führt die Vorrichtung zu Bahnrissen.
Aus der DE-A Nr. 2263714 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Beschichtung von Bahnen mit Flüssigkeiten bekannt, bei denen die Bahnen mit einer zu grossen Menge Beschichtungsmaterial begossen wird. Das überflüssige Beschichtungsmaterial wird direkt nach der Beschichtung mit einer sogenannten Luftbürste und einer zusätzlichen Düse quer über die gesamte Bahnbreite und entgegen der Bahnlaufrichtung in einen unterdruckbeaufschlagten Behälter abgeblasen, aufgefangen und der Wiederverwendung zugeführt. Da das Luftbürstenverfahren direkt nach der Beschichtung bei dem noch nassen Beschichtungsmaterial eingesetzt wird, ist es für das Abblasen der Randverdickungen nicht geeignet. Beim Abblasen der nassen Schichtverdickungen würde auch die übrige Beschichtung in einem breiten Randbereich der Bahn in Mitleidenschaft gezogen und unbrauchbar.
Aus der japanischen Patentanmeldung Nr. 53-68199 (veröffentlicht in _"Patent Abstracts of Japan", Bd. 4, Nr. 22 [C-74] vom 23. Februar 1980, S. 35C74) ist eine Vorrichtung mit Luftdüsen zur Beseitigung von Randverdickungen bekannt, bei der Luftdüsen entlang der Bahnkanten angeordnet sind und die Verdickungen in noch nassem Zustand quer zur Bahnlaufrichtung zur Bahnmitte blasen.
Das Verfahren ist für eine qualitativ hochwertige Beschichtung oder für Beschichtungen mit höher viskosen oder mehreren Schichten nicht geeignet, da die vom Bahnrand zur Bahnmitte geblasenen Beschichtungsteilchen sich nicht ohne die Bildung von Schlieren, Blasen, Verdickungen oder Dichteunterschieden in die Bahnbeschichtung einfügen. Zudem wird durch das Beblasen der nassen Beschichtung quer zur Bahnlaufrichtung die Gleichmässigkeit der Beschichtung nicht nur im Randbereich, sondern auch bis in die Bahn hinein in erheblichem Mass gemindert.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren zu finden, die es ermöglichen, die Randverdickungen an den Kanten einer Bahn vollständig zu beseitigen und die Teilchen der Randverdickungen aufzufangen und gesammelt abzuführen, ohne dass die Bahn und die normale Beschichtung der Bahn berührt oder beschädigt wird.
Ausgehend von einer Vorrichtung der einleitend genannten Art, ist diese Aufgabe erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass an mindestens einem Rand der Bahn in einem ausreichend grossen Abstand von der Begussstelle die Luftdüse zum Abblasen der Randverdickung unter einem Winkel a zur Bahnoberfläche und unter einem Winkel ß zur Bahnlaufrichtung in einem Abstand X_o zu der Randverdickung angeordnet und mit variablem Luftdruck beaufschlagbar ist und dass die Unterdruckkammer zum Auffangen und Abführen der abgeblasenen Teilchen der Randverdickung gegenüber der Luftdüse vorgesehen ist.
Überraschend für den Fachmann zeigt sich, dass es mit Luftdüsen möglich ist, wie mit einem Messer die Randverdickungen wegzuschneiden und dies selbst dann noch, wenn der normale Beguss so weit getrocknet ist, dass die Normalschicht nicht mehr beschädigt werden kann. Auch mehrere, bereits erstarrte Schichten lassen sich mit den Luftdüsen völlig abblasen. Hierdurch ist es möglich, die Maschinengeschwindigkeit der gesamten Beschichtungsanlage um 20 bis 40% zu steigern bei gleich langer Trockenstrecke oder aber bei gleicher Maschinengeschwindigkeit durch langsamere Trocknung sowohl eine entsprechende Menge an Energie zu sparen, als auch eine schonendere Trocknung der Schichten durchzuführen und hiermit die Qualität des Produktes zu verbessern. Die Bahnverluste an den Kanten können reduziert werden, da die Randverdickungen näher an die Bahnkanten gegossen werden können.
Durch die Verstellbarkeit der Luftdüsen sowohl in ihren Winkeln zur Bahn (a, β) als auch in ihrem Abstand (X_o) zu der Randverdickung und der .Wahl des Luftdruckes zur Beaufschlagung der Luftdüse kann die Vorrichtung optimal so eingestellt werden, dass jeder beliebige Randwulst abgeblasen wird. Die abgeblasenen Teilchen der Randverdickung werden in eine gegenüber der Luftdüse liegende Unterdruckkammer abgeblasen, aufgefangen und gesammelt abgeführt.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der Vorrichtung wird die Bahn auf ihre Unterseite während der Beblasung auf einem Luftpolster getragen und berührungsfrei geführt. Eine zweite Luftdüse ist auf der der Luftdüse gegenüberliegenden Bahnunterseite zum Beblasen der Bahnunterseite und -kante angeordnet. Mit dieser Anordnung lässt sich ein Ablagern der abgeblasenen Teilchen an der Bahnkante oder ein Herumspritzen der Teilchen um die Kante auf die Unterseite der Bahn sicher vermeiden, so dass sowohl die Kante als auch die Unterseite der Bahn völlig sauber bleiben.
Die Anordnung und Beaufschlagung der Luftdüse mit Pressluft erfolgt vorteilhafterweise so, dass
der Winkel a, unter welchem die Luftdüse zur Bahnoberfläche angeordnet ist, 10 bis 30° beträgt, der Winkel β, unter welchem die Luftdüse zur Bahnlaufrichtung angeordnet ist, 45 bis 90° beträgt,
der Abstand des Luftdüsenaustrittsschlitzes zu der Randverdickung X_o 3 bis 10 mm beträgt, und dass
die Luftdüse mit einem Gas (etwa Luft) mit einem Überdruck von 1 bis 6 bar, vorzugsweise von 1 bis 3 bar, beaufschlagbar ist.
Um ein Festsetzen oder Ablagern der Teilchen der Randverdickung zu verhindern, wird die Unterdruckkammer in einer besonderen Ausführungsform mit einer Einrichtung zum Einblasen von Luft und zum Einleiten von Wasser versehen.
Es zeigt sich überraschenderweise, dass durch den zusätzlichen Luftstrahl der Wasserstrahl in der Unterdruckkammer verwirbelt wird und der Luftwasserwirbel die abgeblasenen Teilchen abbremst, umleitet und auf einem Wasserfilm abführt.
Eine vorteilhafte Ausführungsform der Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass die Bahn beim Durchlaufen der Vorrichtung bezüglich ihrer Kantenlage regelbar ist oder in einer anderen Ausführungsform die Vorrichtung zum Beseitigen der Randverdickung den verlaufenden Kanten der Bahn nachführbar ist.
Durch die Kantensteuerung wird erreicht, dass die Luftdüsen mit einer nur geringen Abweichung -von +^I/₂mm exakt auf die Randverdickungen einstellbar sind und die Beseitigung der Verdickungen gleichmässig erfolgt.
Eine kontinuierlich betreibbare Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass eine oder mehrere Unterdruckkammern an eine Unterdruckerzeugungseinrichtung angeschlossen sind, die ihrerseits ständig über eine Strahlsaugeinrichtung ohne Unterbrechung des Unterdruckes entleerbar ist. So ist es möglich, ein Absetzen der Teilchen der Randverdickung(en) in der Unterdruckerzeugungseinrichtung zu vermeiden und diese stets leerzupumpen, wobei der Unterdruck konstant erhalten bleibt.
Die Erfindung beinhaltet auch ein Verfahren der einleitend genannten Art, welches sich dadurch auszeichnet, dass

a) die Randverdickung im Bereich mindestens einer Kante der Bahn mit einem Luftstrahl abgeblasen wird,
b) die abgeblasenen Teilchen der Randverdikkung von dem Luftstrahl in eine Unterdruckkammer geblasen werden,
c) die bezüglich ihrer Kantenlage geregelte Bahn im Bereich der Luftdüse auf einem Luftkissen getragen und von ihrer Unterseite mit einem weiteren, gegen die Bahnkante gerichteten Luftstrahl beblasen wird,
d) die Unterdruckkammer mit einem Luft/Wasser-Gemisch zur Vermeidung von Ablagerungen der abgeblasenen Teilchen der Randverdickung berieselt wird, und
e) das Gemisch aus Luft, Wasser und abgeblasenen Randteilchen dem Unterdruckerzeuger zugeführt wird, der seinerseits ständig durch einen Strahlsauger entleert wird.

Eine sehr vorteilhafte Durchführung des Verfahrens wird dadurch erreicht, dass die Luftdüse zum Abblasen der Randverdickung in einem Abstand hinter der Beschichtungsstelle oder den Begussstellen angeordnet wird, and dem der normale Beguss oder die Beschichtung bereits getrocknet ist.
Das Verfahren erlaubt es in überraschend sicherer und einfacher Weise, ohne Berührung die Randverdickung an beschichteten Bahnen abzublasen und ohne jegliche Verschmutzung oder Beschädigung der Bahn und der normalen Schichten, die Teilchen der Randverdickung kontinuierlich abzuführen. Das Verfahren eignet sich so für einen Dauerbetrieb bei hohen Bahngeschwindigkeiten und kurzen Trockenstrecken.
Durch das Verfahren und die Vorrichtung werden die Randverdickungen vollständig beseitigt, so dass dür den Trocknungsprozess nur noch die normale gewollte Schichtdicke massgebend ist. Die Trocknung kann so ideal auf die Schichtdicke eingestellt und eine Übertrocknung vermieden werden.
Im folgenden wird die Ausführungsform der Erfindung an Hand von Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. eine schematische Darstellung einer Vorrichtung in Draufsicht zur beidseitigen Entfernung von Randverdickungen an einer Bahn,
Fig. 2 eine Ausführungsform einer Blas- und Auffangeinrichtung in einer Seitenansicht,
Fig. 3 eine Ausführungsform der Blas- und Auffangvorrichtung in Draufsicht,
Fig. 4 eine beschichtete Bahn mit Randverdikkung vor der Beblasung der Bahnkante, und
Fig. 5 eine beschichtete Bahn ohne Randverdikkung nach der Beblasung mit Luftdüsen.

In Fig. 1 ist eine Vorrichtung zur Beseitigung der beiden Randverdickungen 2 einer mit einer Beschichtung versehenen Bahn 1 dargestellt. Die Bahn 1 wird in Pfeilrichtung von oben nach unten durch die Vorrichtung bewegt. An beiden Seiten der Bahn 1 sind Luftdüsen 3 angeordnet, die die Randverdickungen 2 in eine Unterdruckkammer 4 einblasen. In die Unterdruckkammern 4 werden in Mischdüsen 5 von oben Wasser 6 eingeleitet und ·von der Seite Luft 7 eingeblasen. Das Wasser/ Luft-Gemisch 6, 7 strömt durch die Unterdruckkammer 4 und fängt die abgeblasenen Teilchen der Randverdickung 2 auf und leitet diese im Unterdruckstrom ohne Verkrusten oder Absetzen über Schlauchleitungen oder Rohre 16 in einen Unterdruckerzeuger 17. Als Unterdruckerzeuger 17 kann ein Industriestaubsauger mit ausreichender Leistung verwendet werden. Im Unterdruckerzeuger 17 mit einem Antrieb 22, normalerweise einem Elektromotor, befindet sich ein Filter 23 und ein Auslass der Luft 21. Das Gemisch 24 von Teilchen der Randverdickungen 2 und dem Wasser 6 aus der Mischdüse 5 setzt sich auf dem Boden des Unterdruckerzeugers 17 ab und wird über eine Rohrverbindung von einer Strahldüse 18, die mit Wasser 19 unter einem Druck von etwa 3 bar betrieben wird, über eine Leitung einem Abfluss 20 zugeführt. Handelt es sich bei den Teilchen der Randverdickung um wertvolles Material, z.B. um Silberhalogenidemulsion, so kann das Material in üblicher Weise durch Ausscheiden wiedergewonnen werden.
Durch die Anordnung der Strahldüse 18 hinter dem Unterdruckerzeuger 17 ist ein kontinuierlicher Betrieb der Vorrichtung ohne erforderliches Unterbrechen der Unterdruckerzeugung möglich.
Um ein sicheres gleichmässiges Abblasen beider Randverdickungen 2 zu gewährleisten, ist es erforderlich, die Vorrichtung oder die Bahn 1 so zu steuern, dass die Luftdüse 3 stets in etwa den gleichen Abstand von den Randverdickungen 2 besitzen. Bahnkantensteuerungen sind in der Industrie bekannt und häufig angewendet und sind auch hier verwendbar.
In Fig. 1 ist eine Steuerung dargestellt, bei welcher die Vorrichtung auf Schienen oder Stangen 10 befestigt ist und die Schienen 10 in Lagern 11 verschiebbar gelagertsind. Die Lage der Bahnkante 15 wird über eine Abfrageeinheit 14, z.B. Photozellen, abgefragt und über eine Regeleinrichtung 13 und einen Stellmotor mit Stellglied 12 die gesamte Vorrichtung mit den Schienen 10, in den Lagern 11 gleitend, der Bahn nachgeführt. Eine derartige Regeleinrichtung erlaubt es, den Abstand der Vorrichtung und deren Luftdüsen 3 zu der Bahnkante 15 so zu steuern, dass Abweichungen des Abstandes der Kantenlage zu den Düsen von höchstens ± 0,5 mm entstehen. Wie Versuche zeigen, ist aber eine Abweichung des Abstandes von ± 1 mm in keiner Weise störend für das Abblasen der Randverdickungen 2.
Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht der Blas- und Absaugeinrichtung. Die Blasdüse 3 ist in ihrem Winkel a zu der Bahnoberfläche und in ihrem Abstand X_o zu der Mittellinie der Randverdickung einstellbar. Auch lässt sich der Druck der Blasluft in weiten Grenzen einstellen.
Um gute Abblasergebnisse ohne Beschädigung der normalen Schicht zu erhalten, wird die Blasdüse 3 unter einem Winkel a von 10 bis 30° auf die Randverdickung gerichtet. Der Abstand X_o der Austrittsöffnung der Blasdüse 3 zu der Mittellinie der Randverdickung kann zwischen 3 und 10 mm gewählt werden und ist abhängig von dem Druck der ausströmenden Luft. Der Luftdruck, mit dem die Blasdüse 3 beaufschlagt wird, beträgt 1 bis 6 bar, oft reicht aber auch ein Luftdruck von 1 bis 3 bar. Tritt der Luftstrahl der Blasdüse 3 mit Überschallgeschwindigkeit auf die Randverdickung unter einem flachen Winkel a auf, so wirkt der Strahl wie ein Messer und schert die Randverdikkung ab. Ein hoher Druck oder ein geringer Abstand X_o wird verwendet, wenn die Vorrichtung so weit hinter der Beschichtungseinrichtung angeordnet ist, dass die normale Schicht der Bahn 1 bereits getrocknet ist, also etwa nach dem ersten physikalischen Trockenabschnitt, in welchem das freie Lösungsmittel bereits verdampft ist. Da die Randverdickung 2 aufgrund ihrer 2- und 4fachen Dicke an dieser Stelle noch flüssig ist, lässt sie sich leicht abscheren, ohne dass die normale Schicht beschädigt wird. Mit dieser Vorrichtung ist es überraschenderweise auch möglich, die Randverdickungen einer Vielzahl von auf die Bahn aufgebrachter Schichten gleichzeitig zu entfernen, selbst wenn die Schichten einzeln aufgebracht und jeweils bis zum ersten physikalischen Trokkenabschnitt getrocknet werden, bevor die nächste Schicht aufgebracht wird. Bei diesem Beschichtungsverfahren legen sich die Randverdickungen auf- oder nebeneinander, ohne zu trocknen, wobei die jeweils folgende Schicht die darunterliegende wieder befeuchtet. Nach der letzten Beschichtung und der Trocknung im ersten physikalischen Trockenabschnitt können dann alle Randverdickungen mit einer Vorrichtung gleichzeitig abgeblasen und beseitigt werden. Ohne Randverdickung erfolgt die Resttrocknung im zweiten Trockenabschnitt dann entsprechend der normalen Schichtdicke der Bahn ohne Berücksichtigung der Randverdickungen in erheblich kürzerer Zeit.
Zur berührungsfreien Führung der Bahn 1 ist unterhalb der Bahnoberfläche im Bereich der Luftdüse 3 eine Luftkissenführung 8 angeordnet, die die Bahn 1 trägt. Das Luftkissen wird durch Einblasen von Luft zwischen Bahn 1 und Luftkissenführung 8 durch Düsen 25 erzeugt. Um ein Absetzen der abgeblasenen Teilchen der Randverdikkung 2 an der Bahnkante 15 oder an der Unterfläche der Bahn 1 zu vermeiden, wird in einem Abstand von 1 bis 3 mm von der Bahnkante 15 mit weiteren Luftdüsen 9 gegen die Unterseite der Bahn und die Kante 15 geblasen. Durch diese erzeugte Umströmung werden verwirbelte Teilchen ebenfalls in die Unterdruckkammer 4 getragen und abgeführt.
In Fig. 3 ist eine Draufsicht auf die Bahn 1 und die Blasdüse 3 dargestellt. Die Blasdüse wird in ihrem Winkel ß zur Bahnlaufrichtung so eingestellt, dass sie höchstens senkrecht auf die Randverdickung bläst, ß also 90° beträgt. Als vorteilhaft hat es sich gezeigt, die Düse 3 unter einem Winkel ß gegen die Bahnlaufrichtung einzustellen, also β zwischen 45 und 90° zu wählen. Dies ist besonders vorteilhaft bei schnell bewegten Bahnen. Die Abscherung der Randverdickung 2 erfolgt bei einem Winkel kleiner 90° günstiger, da der Abschervorgang für die Randverdickung 2 mit zunehmender Intensität erfolgt.
Die Fig. 4 und 5 zeigen den Bereich am Rand 15 einer Bahn 1 vor und nach dem Durchlaufen einer Vorrichtung zum Beseitigen einer Randverdikkung 2. Auf eine photographische Papierbahn 1 mit einer Dicke von 210 µm wurden zwei photographische Emulsionsschichten in einem Arbeitsgang aufgebracht. Die erste Emulsionsschicht wurde mit 40 g/m² und die zweite mit 32 g/m² und dynamischen Viskositäten von 20 bzw. 12mPa · s bei 37° C aufgetragen. Die Oberflächenspannungen der Emulsionen betrugen 36 bzw. 28 mN/m.
Nach 25 m Trockenstrecke wurde ein Randstreifen der Bahn 1 entnommen und die Dicke der normalen Schicht sowie die des Randstreifens gemessen und aufgetragen. Es ergab sich ein Profil gemäss Fig. 4, bei welchem die Dicke im Bereich der Randverdickung 2 (Δ d₁ + d₁) das 1,95fache der normalen Emulsionsdicke d₁ betrug.
Die Vorrichtung zum Abblasen der Randverdikkung wurde an derselben Stelle eingeschaltet und direkt hinter der Vorrichtung ein Randstreifen entnommen und die Dicke d₂, Δ d₂ gemessen. Es ergab sich ein Profil gemäss Fig. 5. Das Dickenprofil zeigt nur noch eine ganz geringe Überhöhung A d₂, die das 1,03fache der Normaldicke (d₂ = d₁) der Emulsionsschichten beträgt. Die Normalschichtdicke ist am Rand zu der Randverdickung nicht beschädigt, sondern zeigt nur eine minimale Erniedrigung der Schichtdicke in einem Bereich, der wegen der vorher bestandenen Randverdikkung noch nicht ganz getrocknet war bzw. von der Randverdickung feucht gehalten wurde. Das Material aus der Mulde wurde von dem Luftstrahl verschoben und zu der kleinen Erhebung A d₂ geformt. Die Randverdickung 2 selbst ist von den Blasdüsen vollständig abgeblasen worden. Das Beispiel zeigt eine Benutzbarkeit der Schicht der gesamten begossenen Bahn bis in den Randbereich. Es besteht nach dem Abblasen der Randverdickung eine praktisch gleiche Schichtdicke bis zum Rand und dementsprechend gleiche Trokkenbedingungen und gleiche Qualität.

Claims

1. Vorrichtung zum Beseitigen von Randverdickungen nach dem Beschichten von kontinuierlich bewegten Bahnen mit Flüssigkeiten, insbesondere nach dem Beschichten von photographischen Film- und Papierbahnen mit photographischen Emulsionen und Schichten, unter Verwendung einer Luftdüse zum Abblasen und einer Unterdruckkammer mit einem Unterdruckerzeuger zum Beseitigen von Verdickungen, dadurch gekennzeichnet, dass an mindestens einem Rand (15) der Bahn (1) in einem ausreichend grossen Abstand von der Begussstelle die Luftdüse (3) zum Abblasen der Randverdickung (2) unter einem Winkel azur Bahnoberfläche und unter einem Winkel β zur Bahnlaufrichtung in einem Abstand X_o zu der Randverdickung (2) angeordnet und mit variablem Luftdruck beaufschlagbar ist, und dass die Unterdruckkammer (4) zum Auffangen und Abführen der abgeblasenen Teilchen der Randverdickung (2) gegenüber der Luftdüse (3) vorgesehen ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der auftreffenden Blasluft der Luftdüse (3) auf die Bahn (1 ) eine Luftpolster-Trageeinrichtung (8) vorgesehen ist.

3. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass auf der der Luftdüse (3) gegenüberliegenden Unterseite der Bahn (1) eine weitere Luftdüse (9) zum Beblasen der Bahnunterseite und -kante (15) angeordnet ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel a, unter welchem die Luftdüse (3) zur Bahnoberfläche angeordnet ist, 10 bis 30° beträgt.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel β, unter welchem die Luftdüse (3) zur Bahnlaufrichtung angeordnet ist, 45 bis 90° beträgt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand X_o des Luftdüsenaustrittsschlitzes zu der Randverdickung (2) 3 bis 10 mm beträgt und die Luftdüse (3) mit einem Gas (Luft) mit einem Überdruck von 1 bis 6 bar, vorzugsweise 1 bis 3 bar, beaufschlagbar ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterdruckkammer (4) zur Verhinderung eines Festsetzens oder Ablagerns der abgeblasenen Teilchen der Randverdikkung (2) mit einer Einrichtung (5) zum Einblasen von Luft (7) und zum Einleiten von Wasser (6) versehen ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahn (1) beim Durchlaufen der Vorrichtung bezüglich der Lage ihrer Kanten (15) regelbar ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zum Beseitigen der Randverdickung (2) den verlaufenden Kanten (15) der Bahn (1 ) nachführbar ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zum kontinuierlichen Betrieb der Vorrichtung die Unterdruckkammer(n) (4) so an die Unterdruckerzeugungseinrichtung (17) angeschlossen ist (sind), dass die Unterdruckerzeugungseinrichtung ständig über eine Strahlsaugeinrichtung (18) ohne Unterbrechung des Unterdruckes entleerbar ist.

11. Verfahren zum Beseitigen von Randverdikkungen nach dem Beschichten von kontinuierlich bewegten Bahnen mit Flüssigkeiten, insbesondere nach dem Beschichten von photographischen Film- und Papierbahnen mit photographischen Emulsionen und Schichten, unter Verwendung einer Luftdüse zum Abblasen und einer Unterdruckkammer mit einem Unterdruckerzeugerzum Beseitigen von Verdickungen, dadurch gekennzeichnet, dass

a) die Randverdickungen (2) im Bereich mindestens einer Kante (15) der Bahn (1) mit einem Luftstrahl abgeblasen wird,

b) die abgeblasenen Teilchen der Randverdikkung (2) von dem Luftstrahl in eine Unterdruckkammer (4) geblasen werden,

c) die bezüglich der Lage ihrer Kanten (15) geregelte Bahn (1) im Bereich der Luftdüse (3) auf einem Luftkissen getragen und von ihrer Unterseite mit einem weiteren, gegen die Bahnkante gerichteten Luftstrahl aus einer Düse (9) beblasen wird,

d) die Unterdruckkammer (4) mit einem Luft/ Wasser-Gemisch (6,7) zur Vermeidung von Ablagerungen der abgeblasenen Teilchen der Randverdickung (2) berieselt wird, und

e) das Gemisch aus Luft, Wasser und abgeblasenen Randteilen dem Unterdruckerzeuger (17) zugeführt wird, der seinerseits ständig durch einen Strahlsauger (18) entleert wird.

12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftdüse (3) zum Abblasen der Randverdickungen (2) in einem Abstand hinter der Beschichtungsstelle oder der Begussstellen angeordnet wird, an dem der normale Beguss oder die Beschichtung bereits getrocknet ist.