DE69225603T2

DE69225603T2 - Verfahren und vorrichtung zur verarbeitung von schnittfasern von spinnkabel

Info

Publication number: DE69225603T2
Application number: DE69225603T
Authority: DE
Inventors: Gregory Alaimo; Julius Molnar; John Raterman
Original assignee: Nordson Corp
Current assignee: Nordson Corp
Priority date: 1991-12-03
Filing date: 1992-12-01
Publication date: 1998-09-10
Anticipated expiration: 2012-12-02
Also published as: AU3238693A; JPH07501589A; US5836225A; MX9206969A; EP0616652B1; EP0616652A1; WO1993011288A1; DE69225603D1; US5450777A

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung

Diese Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Bearbeiten von zerkleinerten Fasern, und insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Zerkleinern oder Zerschneiden eines oder mehrerer, im wesentlichen endloser Kabel, die jeweils aus einzelnen Strängen bestehen, in relativ kurze Fasern mit vorgegebener Länge, die mit einer genau geregelten Zuführungsgeschwindigkeit auf oder in ein Substrat abgegeben werden, wie zum Beispiel die nichtgewebte Einlage eines Hygieneartikels.
Die GB-A-2034772 offenbart eine Vorrichtung zum gleichzeitigen Zerkleinern unterschiedlicher Faserarten in jeweils unterschiedliche Längen, wobei die Faserstränge durch Rohre mit darin enthaltenen luftmitführenden Einrichtungen einem rotierenden Schneidzylinder mit um seinen Umfang herum angeordneten Schneidmessern zugeführt werden, bei dem der gleichmäßige Abstand zwischen den Schneidmessern in einem Teil der Länge des Schneidzylinders kleiner ist als der gleichmäßige Abstand zwischen den Messern in einem anderen Teil seiner Länge, so daß zu dem ersten Teil zugeführte Fasern auf eine kleinere Länge als die dem anderen Teil zugeführten Fasern zerkleinert werden. Dieser Stand der Technik bildet den Oberbegriff der unabhängigen Ansprüche 1 und 26.
Es gehört zu den Zielen dieser Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Einlagern eines stark feuchtigkeitabsorbierenden Materiales in die nichtgewebte Schicht oder Einlage von Hygieneartikeln, wie zum Beispiel Wegwerfwindeln, vorzusehen, das den Verlust an feuchtigkeitsabsorbierendem Material wesentlich reduziert, eine ungewollte Migration von feuchtigkeitsabsorbierendem Material in dem fertiggestellten Produkt beseitigt, für schnelles Saugvermögen von Körperflüssigkeiten und anderen Feuchtigkeiten und für ein genau abgemessenes Volumen des feuchtigkeitabsorbierenden Materiales sorgt.
Erfindungsgemäß werden diese Ziele in einer Vorrichtung zum Bilden und Ausgeben von zerkleinerten Fasern aus aus einer Vielzahl Strängen gebildeten Endloskabeln erfüllt, die Mittel zur Einzelzuführung von mindestens zwei Kabeln in einen Schneidmechanismus umfaßt, der Schneidmittel umfaßt, die betätigbar sind, um jedes der Kabel zum Bilden zerkleinerter Fasern zu schneiden, und Mittel zum Pumpen der zerkleinerten Fasern zu einem Ausgabemittel, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel zum Messen der jeweiligen Zuführungsgeschwindigkeiten der Kabel in den Schneidmechanismus vorgesehen sind, und daß Steuerungsmittel vorgesehen sind, die angepaßt sind, um die Zuführungsgeschwindigkeiten, mit denen die einzelnen Kabel in den Schneidmechanismus geführt werden, als Reaktion auf die gemessenen Zuführungsgeschwindigkeiten einzeln zu verändern.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform werden mindestens zwei Kabel einzeln einer Venturipumpe und einem zugehörigen Schneidmechanismus zugeführt, in dem die Kabel auf relativ kurze Längen geschnitten oder zerkleinert werden, um zerkleinerte Fasern zu bilden, und die dann an eine Formgebungskammer ausgegeben werden. Die Vorrichtung umfaßt Sensoren zum Überwachen der Bewegung jedes Kabels zu der Pumpe und dem Schneidmechanismus und eine Steuerung, die die Zuführungsgeschwindigkeit der Kabel und die Arbeitsgeschwindigkeit des Schneidmechanismus in dem Fall einstellt, daß die Bewegung von einem der Kabel unterbrochen oder abgebrochen wird.
Ein Verfahren zum Bilden und Ausgeben von zerkleinerten Fasern aus aus einer Vielzahl einzelner Stränge gebildeten Endloskabeln umfaßt die Schritte der Einzelzuführung von mindestens zwei Kabeln in einen Schneidmechanismus, der betätigbar ist, um jedes Kabel zum Bilden von zerkleinerten Fasern zu zerschneiden, und des Pumpens der zerkleinerten Faser zu Ausgabemitteln, gekennzeichnet durch Messen der Geschwindigkeit, mit der die Kabel dem Schneidmechanismus zugeführt werden, und durch Steuern der Zuführungsgeschwindigkeiten als Reaktion auf die gemessenen Zuführungsgeschwindigkeiten, um die Geschwindigkeiten, mit denen die einzelnen Kabel in den Schneidmechanismus geführt werden, einzeln zu verändern.

Beschreibung der Zeichnungen

Der Aufbau, die Arbeitsweise und die Vorteile der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden bei Betrachtung der folgenden Beschreibung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen verständlicher, in denen:
Fig. 1 eine schematische Ansicht der gesamten Vorrichtung dieser Erfindung ist;
Fig. 1A eine schematische Ansicht einer alternativen Ausführungsform der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung ist;
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht des auseinandergebauten, hierin verwendeten Schneidmechanismus ist, der an der Venturipumpe befestigt ist;
Fig. 3 eine Ansicht eines Teiles des Schneidmechanismus im Querschnitt ist, die den Durchgang eines Kabels dorthindurch darstellt;
Fig. 4 ein Querschnitt eines Kabels im wesentlichen entlang der Linie 4- 4 von Fig. 3 ist;
Fig. 5 ein Querschnitt des Kabels aus Fig. 4 im wesentlichen entlang der Linie 5-5 der Fig. 3 ist;
Fig. 6 ein Querschnitt des Kabels aus den Figuren 4 und 5 im wesentlichen entlang der Linie 6-6 der Fig. 3 ist;
Fig. 7 ein Querschnitt im wesentlichen entlang der Linie 7-7 der Fig. 3 ist, die einen Kabelschneidvorgang zeigt;
Fig. 8 eine Unteransicht der Schneidplatte und des Schneidmessers im wesentlichen entlang der Linie 8-8 der Fig. 3 ist;
Fig. 9 ein Querschnitt im wesentlichen entlang der Linie 9-9 der Fig. 2 ist, die einen Teil der hierin verwendeten Venturipumpe zeigt;
Fig. 9A eine ähnliche Asicht wie Fig. 9 mit zusätzlichem Durchsatzsensor zum Messen der Bewegung der Fasern dorthindurch ist;
Fig. 10 ein Querschnitt einer alternativen Ausführungsform einer Düse zur Anwendung mit der in Fig. 9 gezeigten Venturipumpe ist;
Fig. 11 eine alternative Ausführungsform der in den Figuren 9 und 10 gezeigten Düse ist;
Fig. 11A ein Querschitt entlang den Linien 11A-11A der Fig. 11 ist;
Fig. 12 eine noch weitere Ausführungsform einer Düse ist, die zur Anwendung mit der Venturipumpe der Fig. 9 angepaßt ist;
Fig. 13 eine Ansicht eines Auslaßrohres, teilweise im Querschnitt, ist, das in den Auslaß im Pumpengehäuse der Fig. 9 einsetzbar ist;
Fig. 14 eine schematische Ansicht eines Teiles der Vorrichtung der Fig. 1 ist, die zur Anwendung mit einer Formgebungskammer angepaßt ist, die zum Herstellen der nichtgewebten Einlage des Hygieneartikels verwendet wird;
Fig. 15 eine vergrößerte Teilansicht der nichtgewebten Einlage ist, die in der in Fig. 14 dargestellten Formgebungskammer gebildet worden ist; und
Fig. 16 eine Draufsicht einer in der Formgebungskammer der Fig. 14 hergestellten, nichtgewebten Einlage ist, bei der die zerkleinerten Fasern aus feuchtigkeitsabsorbierendem Material auf ausgewählten Bereichen über ihre Länge aufgetragen sind.

Ausführliche Beschreibung der Erfindung

In Fig. 1 ist eine gegenwärtig bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 zum Bearbeiten von zerkleinerten Fasern schematisch dargestellt. Wie es weiter unten in Verbindung mit einer Beschreibung der Figuren 14 - 16 ausführlicher erläutert wird, kann die hierin vorgesehene Vorrichtung 10 insbesondere angepaßt sein, um zerkleinerte Fasern 12 aus einem stark feuchtigkeitsabsorbierenden Material innerhalb eines vorgegebenen Teiles der Dicke einer nichtgewebten Schicht oder Einlage 14 eines Hygieneartikels, wie zum Beispiel einer Wegwerfwindel, zu vermischen. Zu Zwecken der vorliegenden Erläuterung wird der Aufbau und die Arbeitsweise der Vorrichtung 10 in Verbindung mit der Bildung von zerkleinerten Fasern 12 aus Kabeln 18a, b und c beschrieben, die jeweils aus im wesentlichen endlosen, einzelnen Strängen 20 (siehe Figuren 6 und 7) aus stark feuchtigkeitsabsorbierendem Material, wie es zum Beispiel in den US-Patenten 3,997,484; 3,661,815; 4,117,222; und 3,936,441 offenbart ist, gebildet werden. Es sollte jedoch verständlich sein, daß die Vorrichtung 10 dieser Erfindung mit vielen Materialien verwendet werden könnte und in der Lage ist, zerkleinerte oder zerschnittene Abschnitte oder Fasern von relativ kurzer Länge aus einer im wesentlichen kontinuierlichen Zuführung von Material, wie zum Beispiel Graphit, Aramid, Glasfaser und dergleichen, in der Form eines Kabels, Glasrovings, Stranges oder dergleichen, zu erzeugen. Die folgende Erläuterung der Arbeitsweise der Vorrichtung 10 ist deshalb nicht auf die Bildung von zerkleinerten Fasern aus stark feuchtigkeitsabsorbierendem Material zur Anwendung bei der Herstellung von Wegwerfwindeln beschränkt, sondern ist für eine Vielzahl andere Anwendungen nutzbar, die keine Hygieneartikel betreffen.
Zuerst wird der Gesamtaufbau der Vorrichtung 10 beschrieben, gefolgt von einer Erläuterung der Venturipumpe 22 und des Scheidmechanismus 24 der Vorrichtung 10.

Gesamtaufbau der Ausführungsform der Fig. 1

Bezugnehmend auf Fig. 1 umfaßt die Vorrichtung 10 ein Bedienelement 26, eine kombinierte pneumatische, elektrische und Durchsatzsteuerung 28, die durch eine Leitung 29 mit dem Bedienelement 26 verbunden ist, eine Motorsteuerung 30, die durch eine Leitung 31 mit dem Bedienelement 26 verbunden ist, und verschiedene Kabelhandhabungs- und Meßeinrichtungen, die unten einzeln beschrieben werden. Das Bedienelement 26 umfaßt im wesentlichen eine Schnittstelle zwischen der Steuerung 28, der Motorsteuerung 30 und der Fertigungsstraße, der die zerkleinerten Fasern 12 von der Venturipumpe 22 zugeführt werden. In dem speziellen Beispiel der Bildung von Wegwerfwindeln stellt das Bedienelement 26 zum Beispiel eine Schnittstelle zwischen der Steuerung 28, der Motorsteuerung 30 und einem Förderer 32 zur Verfügung, auf dem die nichtgewebte Schicht oder Einlage 14 der Wegwerfwindel ausgebildet wird, wie es unten beschrieben ist. Siehe Figur 14. Diese Schnittstelle ist notwendig, um zu gewährleisten, daß die Zuführungsgeschwindigkeit oder das Volumen der zerkleinerten Fasern 12 und die Länge solcher Fasern 12 ungeachtet der Arbeitsgeschwindigkeit des Förderers 32 im wesentlichen konstant gehalten wird.
In der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsform werden die drei Kabel 18a, b, c aus einzelnen Kabelvorratsbehältern 34a, b, c durch einzelne Zuführungskanäle 36a, b, c zu einer ersten Zuführrolle 38 zugeführt. Die erste Zuführrolle 38 ist an die Antriebswelle 40 eines drehzahlveränderlichen, ersten Motors 42 angeschlossen, der durch die Steuerleitung 41 an die Motorsteuerung 30 angeschlossen ist.
Die Kabel 18a, b, c werden jeweils zwischen die erste Zuführrolle 38 und Andruckrollen 44a, b bzw. c geführt. Dieses Andruckrollen 44a, b, c werden jeweils durch eine separate Halterung 46 getragen und sind mit der Zylinderstange 47 von Pneumatikzylindern 48a, b bzw. c verbunden. Die Pneumatikzylinder 48a, b, c sind jeweils durch eine separate Luftleitung 50a, b bzw. c an die Steuerung 28 angeschlossen, und ihre Zylinderstangen 47 sind zwischen einer ausgefahrenen Position, in der die Andruckrollen 44a, b, c die Kabel 18a, b, c an die erste Zuführrolle 38 drücken, und einer zurückgezogenen Position, in der die Andruckrollen 44a, b, c jeweils von der ersten Zuführrolle 38 beabstandet sind, beweglich.
Die Kabel 18a, b, c werden von der ersten Zuführrolle 38 zu einer zweiten Zuführrolle 52 geführt. Vorzugsweise wird zugelassen, daß die Kabel 18a, b, c jeweils zwischen der ersten und zweiten Zuführrolle 38, 52 eine überschüssige Länge oder Schleife 54 bilden, um die Zugspannung der Kabel 18a, b, c zu Zwecken, wie sie unten beschrieben werden, zu kontrollieren, wenn sie in die zweite Zuführrolle 52 eintreten. Die zweite Zuführrolle 52 ist an die Antriebswelle 56 eines drehzahlveränderlichen, zweiten Motors 58 angeschlossen, dessen Arbeitsweise über eine Leitung 59 durch die Motorsteuerung 30 gesteuert wird. Die Kabel 18a, b, c werden an der zweiten Zuführrolle 52 jeweils einzeln in der gleichen Art und Weise angetrieben, wie sie oben in Verbindung mit der ersten Zuführrolle 38 beschrieben wurde. Unterhalb der zweiten Zuführrolle 52 sind an einzelnen Halterungen 62 drei Andruckrollen 60a, b, c in solcher Position angeordnet, daß sie mit den Kabeln 18a, b bzw. c ineinandergreifen. Die Andruckrollen 60a, b, c werden zwischen einer ausgefahrenen Position, in der sie die Kabel 18a, b, c an die zweite Zuführrolle 52 drücken, und einer zurückgezogenen Position, die von der zweiten Zuführrolle 52 beabstandet ist, durch die Arbeitsweise von Pneumatikzylindern 64a, b bzw. c bewegt, die jeweils eine mit einer Andruckrolle 60a, b, c verbundene Zylinderstange 65 besitzen. Die Pneumatikzylinder 64 sind durch Druckluftleitungen 66a, b, c funktionell mit der Steuerung 28 verbunden.
Bei ausgefahrener Position der Andruckrollen 60a, b, c werden die Kabel 18a, b, c von der zweiten Zuführrolle 52 vorwärtsgetrieben und durch ein in der Venturipumpe 22 erzeugtes Vakuum oder Unterdruck zwangsläufig in den Schneidmechanismus 24 gesaugt. In der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsform sind zwischen der zweiten Zuführrolle 52 und dem Schneidmechnanismus 24 Druckluftklemmen 68a, b, c angeordnet, die in Fig. 1 schematisch dargestellt sind. Diese Druckluftklemmen 68a, b, c sind durch einzelne Druckluftleitungen 70a, b, c an die Steuerung 28 angeschlossen und werden wahlweise wirksam, um die Kabel 18a, b bzw. c in einer feststehenden Position festzuklemmen, zu Zwecken, die weiter unten deutlich werden. Die Kabel 18a, b, c passieren die Klemmen 68a, b, c und treten einzeln in Kabeleinlaßrohre 72a, b bzw. c ein, die mit einem Einlaßkegel 74 verbunden sind, der den unten beschriebenen Schneidmechanismus 24 umgibt. Dieser Einlaßkegel 74 ist an dem Pumpengehäuse 76 der Venturipumpe 22 befestigt, das außerdem einen Lufteinlaß 78, der durch eine Luftleitung 80 mit der Steuerung 28 verbunden ist, und einen Auslaß 82 für die zerkleinerten Fasern umfaßt.
Wie unten in Verbindung mit einer Erläuterung der Arbeitsweise der Vorrichtung 10 beschrieben ist, ist das Vorsehen einer Einrichtung zum Messen der Bewegung jedes Kabels 80a, b, c durch die Vorrichtung 10 von den Kabelvorratsbehältern 34a, b, c zur Venturipumpe 22 ein wichtiger Aspekt dieser Erfindung. Zu diesem Zweck sind eine Reihe von Sensoreinrichtungen vorgesehen, die an verschiedenen Stellen entlang des Laufes der Kabel 18a, b, c durch die Vorrichtung 10 angeordnet sind. Beginnend auf der linken Seite der Fig. 1 sind die Kabelvorratsbehälter 34a, b, c jeweils mit einem Füllstandssensor 84 versehen, von denen einer schematisch dargestellt ist. Jeder Füllstandssensor 84 ist wirksam, um den Füllstand der Kabel 18a, b, c im entsprechenden Vorratsbehälter 34a, b, c zu messen und durch einzelne Leitungen 86a, b, c an die Steuerung 28 ein entsprechendes Signal zu senden. Ein gegenwärtig bevorzugter Füllstandssensor 84 ist von der Nordson Corporation of Amherst, Ohio, dem Rechtsnachfolger dieser Erfindung, unter der Modell-Nr. 601371 im Handel erhältlich.
Unmittelbar stromaufwärts von der ersten, zu den Kabeln 18a, b, c gehörigen Zuführrolle 38 sind Bewegungssensoren 88a, b, c vorzugsweise an den Zuführungskanälen 36a, b bzw. c angeordnet. Diese Bewegungssensoren 88a, b, c sind jeweils durch eine separate Leitung 90a, b bzw. c an die Steuerung 28 angeschlossen und wirksam, um in dem Fall ein Signal an die Steuerung 28 zu geben, daß die Geschwindigkeit eines sich dort vorbeibewegenden Kabels 18a, b, c unter eine vorgegebene Zuführungsgeschwindigkeit fällt. Eine hier zur Anwendung geeignete Art von Bewegungssensoren ist in Fig. 9A dargestellt und unten in Verbindung mit einer Erläuterung des Aufbaus und der Arbeitsweise der Venturipumpe 22 beschrieben.
Die einzelnen Stränge 20, die die Kabel 18a, b, c bilden (siehe Figuren 4 - 6) sind in ihrer handelsüblich verfügbaren Form leicht und relativ "locker". Vorzugsweise sind sowohl die erste und zweite Zuführrolle 38, 52 als auch die Andruckrollen 44a, b, c und 60a, b, c mit einer Antihaftschicht überzogen, um das Anhaften der Kabelstränge 20 daran zu verhindern. Dessenungeachtet ist zu erwarten, daß während des Betriebes der Vorrichtung 10 mindestens einige der Stränge 20 an irgendeiner Stelle entweder an den Zuführrollen 38, 52 oder Andruckrollen 44, 60 haften bleiben können. Deshalb sind sowohl an der ersten Zuführrolle 38 als auch an der zweiten Zuführrolle 52 Materialbildungssensoren 92 vorgesehen, und an jeder der Andruckrollen 44a, b, c und den Andruckrollen 60a, b, c sind zusätzlich Materialbildungssensoren 94a, b, c vorgesehen. Geeignete Materialbildungssensoren 92 für die Zuführrollen 38 und 52 sind im Handel von Banner Engine of Minneapolis, Minnesota, unter der Teil-Nr. SE61RNC und SE61E erhältlich, und geeignete Materialbildungssensoren 94a, b, c für die Andruckrollen 44a, b, c und 60a, b, c sind von Turck, Inc. of Minneapolis, Minnesota, unter der Teil-Nr. BIM-IKT-AN6X- /KLI-1 im Handel erhältlich. Die Funktion der Sensoren 92, 94 besteht darin, das Vorhandensein eines unregelmäßigen Aufbaus von Kabelsträngen 20 auf den Zuführrollen 38, 52 oder Andruckrollen 44, 60 festzustellen und durch mit jedem Sensor 92 verbundene Leitungen 96 und mit jedem Satz Sensoren 94a, b, c verbundene Leitungen 98a, b, c Signale an die Steuerung 28 zu senden.
Wie oben erwähnt wurde, wird zwischen der ersten und zweiten Zuführrolle 38, 52 in jedem der Kabel 18a, b, c vorzugsweise eine Schleife 54 aufrechterhalten. In der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsform sind zwischen den Zuführrollen 38 und 52 drei Schleifensensoren 100 (von denen nur einer dargestellt ist) angeordnet, die durch Leitungen 102a, b, c an die Steuerung 28 angeschlossen sind, um das Vorhandensein einer Schleife 54 für jedes Kabel 18a, b, c festzustellen. Es ist vorgesehen, daß diese Schleifensensoren 100 zum Beipiel normale optische Sensoren oder irgendeine andere Art eines Positionsmeßwertaufnehmers sein kann. Ein für diesen Zweck geeigneter Sensor ist ein unter dem Handelsnamen "Beam-A- Ray" von Banner Engine of Minneapolis, Minnesota, unter der Teil-Nr. BME/BMR erhältliches Meßlampen-Vorhang-System.
Unter Bezugnahme auf den rechten Teil der Fig. 1 sind zwei Sätze Sensoren mit der Venturipumpe 22 und dem Schneidmechanismus 24 dieser Erfindung verbunden. In der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsform ist ein Durchsatzsensor 104a, b, c an den Kabeleinlaßrohren 72a, b bzw. c befestigt, um die Bewegung der Kabel 18a, b, c dorthindurch festzustellen. Diese Sensoren 104a, b, c sind durch einzelne Leitungen 106a, b, c an die Steuerung 28 angeschlossen. Für diesen Zweck geeignete Sensoren sind unten in Verbindung mit einer Erläuterung der Venturipumpe 22 und der Figuren 9 und 9A beschrieben. Zusätzlich ist der Auslaß 82 der Venturipumpe 22 mit einem Auslaßdurchsatzsensor 108 ausgerüstet, der durch eine Leitung 109 an die Steuerung 28 angeschlossen ist, um das Volumen der aus der Venturipumpe 22 ausgetragenen zerkleinerten Fasern 12 festzustellen. Ein für diesen Zweck geeigneter Sensor ist in Fig. 9A gezeigt und wird unten beschrieben.

Alternative Ausführungsform der Fig. 1A

Unter Bezugnahme auf die Fig. 1A ist eine Vorrichtung 300 dargestellt, die gleich der Vorrichtung 10 der Fig. 1 ist mit der Ausnahme, daß die Zuführungskanäle 34a, b, c durch Rohre 301a, b, c ersetzt worden sind, eine abgestufte, erste Zuführrolle 302 anstelle der Zuführrolle 38 verwendet wird und eine abgestufte, zweite Zuführrolle 304 anstelle der Zuführrolle 52 verwendet wird. Die abgestufte erste Zuführrolle 302 hat drei Abschnitte 306a, b, c mit stufenweise zunehmendem Durchmesser, und die zweite Zuführrolle 304 wird aus drei gleichartigen Abschnitten 308a, b und c gebildet. Die Kabel 18a, b, c werden zuerst aus den Rohren 301a, b, c zu den Rollenabschnitten 306a, b, c der abgestuften Zuführrolle 302 geführt, wo sie von den Andruckrollen 44a, b, c angedrückt werden. Die Zylinderstange jedes Zylinders 48a, b, c ist auf die geeignete Höhe ausgefahren, so daß die zugehörigen Andruckrollen 44a, b, c, die daran befestigt sind, die Kabel 18a, b bzw. c andrücken. Die Kabel 18a, b, c werden dann zu den entsprechenden Abschnitten 308a, b, c der zweiten Zuführrolle 304 geführt, wo sie von den Andruckrollen 60a, b und c angedrückt werden, die durch ihre zugehörigen Zylinder 64a, b, c in die ausgefahrene Position gebracht werden. Die einzelnen Abschnitte 306a, b, c der ersten Zuführrolle 302 und die Abschnitte 308a, b, c der zweiten Zuführrolle 304 sind jeweils mit einem einzelnen Materialbildungssensor 92 versehen, von denen nur einer in Fig. 1A für die Abschnitte 306a und 308a gezeigt ist.
Wie unten in Verbindung mit einer Beschreibung der Arbeitsweise dieser Erfindung ausführlich erläutert wird, führt das Vorsehen der Abschnitte 306a, b, c und 308a, b, c mit unterschiedlichem Durchmesser entlang der Zuführrollen 302 bzw. 304 zur Bildung von zerkleinerten Fasern 20 mit unterschiedlicher Länge von jedem Kabel 18a, b und c, weil die unterschiedlichen Durchmesser jener Abschnitte 306a, b, c und 308a, b, c bewirken, daß eine unterschiedliche Materialmenge zum Schneidmechanismus weitertransportiert wird.

Schneidmechanismus

Es wird nun auf die Figuren 2 - 8 Bezug genommen, in denen der Schneidmechanismus 24 dieser Erfindung detailliert dargestellt ist. Der Schneidmechanismus 24 wird in einer durch eine ringförmige Lippe 110 an der Oberseite des an dem Pumpengehäuse 76 der Venturipumpe 22 befestigten Einlaßkegels 74 begrenzte Vertiefung getragen. Der Einlaßkegel 74 ist außerdem mit einem anderen Einlaß 75 ausgebildet, der zum Anschluß an eine Quelle von Schmiermittel, Desodorierungsmittel oder dergleichen (nicht gezeigt) angepaßt ist. Der Schneidmechanismus umfaßt eine Abdeckplatte 112, die drei verjüngte Kabelführungsrohre 114a, b, c aufnimmt, die jeweils durch ein Verbindungsstück 116 mit den Kabeleinlaßrohren72a, b bzw. c verbunden sind. Siehe auch Fig. 1. In der Abdeckplatte 112 jeweils neben den Führungsrohren 114a, b, c ist ein länglicher Lufteinlaßschlitz 118 ausgebildet, und außerdem ist die Abdeckplatte 112 mit einer mittigen Durchgangsbohrung 120 ausgebildet. In der Abdeckplatte 112 sind Befestigungslöcher 122 für Schrauben oder dergleichen ausgebildet, um den zusammengebauten Schneidmechanismus 24 auf der ringförmigen Lippe 110 des Pumpeneinlaßkegels 24 zu halten.
Die Abdeckplatte 112 sitzt auf einer Schneidplatte 124, die eine obere Fläche 126 und eine untere Fläche 128 besitzt. Die Schneidplatte 124 ist mit einer abgestuften Durchgangsbohrung 130 in ihrer Mitte und drei rechteckigen Kabelschlitzen 132a, b, c ausgebildet, die ungefähr 120º voneinander beabstandet sind. Diese Kabelschlitze 132a, b, c, fluchten mit den Auslässen der an der Abdeckplatte 112 befestigten Führungsrohre 114a, b, c. In der Schneidplatte 124 jeweils neben den Kabelschlitzen 132a, b, c ist ein Luftschlitz 133 ausgebildet, und diese Luftschlitze 133 fluchten mit den in der Abdeckplatte 112 ausgebildeten Schlitzen 118. Vorzugsweise nimmt die abgestufte Durchgangsbohrung 130 zu Zwecken, die unten beschrieben werden, ein Lager 134 und eine Druckscheibe 136 auf. Die Schneidplatte 124 ist außerdem mit Befestigungslöchern 138 ausgebildet, die mit den Befestigungslöchern 122 der Abdeckplatte 112 fluchten.
Wie am besten in den Figuren 2 und 8 zu sehen ist, erstrecken sich drei 120º voneinander beabstandete Vorsprünge oder Rippen 140a, b, c von der unteren Fläche 128 der Schneidplatte 124 nach außen und sind in der Mitte derselben verbunden. Die rechteckförmigen Kabelschlitze 132a, b, c erstrecken sich durch diese Rippen 140a, b bzw. c, wobei sie in jeder Rippe 140a, b, c eine Schnittkante 144 bilden, die den unten beschriebenen Kabelschneidvorgang unterstützen.
An der unteren Fläche 128 der Schneidplatte 124 liegend befindet sich ein zweischneidiges Schneidmesser 146, das zwei Schnittkanten 148 und 150 besitzt, die um 180º voneinander ausgerichtet sind. Das Schneidmesser 146 ist mit einer rechteckigen Durchgangsbohrung 152 ausgebildet, die mit dem rechteckigen Boden 154 der Messerantriebswelle 156 zusammenpaßt. Wie weiter unten ausführlicher beschrieben wird, ist das Schneidmesser 146 in bezug auf die Rippen 140a, b, c am Boden der Schneidplatte 124 drehbar, um die Kabel 18a, b, c, wenn sie durch die Kabelschlitze 132a, b, c hindurchgehen, an der Schnittkante 144 der Rippen 140a, b, c abzuschneiden, um zerkleinerte Fasern 12 zu bilden. Weil das zweischneidige Schneidmesser 146 um 180º beabstandete Schnittkanten besitzt und die Rippen 140a, b, c der Schneidplatte 124 um 120º voneinander beabstandet sind, werden zerkleinerte Fasern 12 bei jeweils 60º der Umdrehung des Schneidmessers 146 gebildet. Dieses erzeugt eine stabile, im wesentlichen kontinuierliche Zuführung von zerkleinerten Fasern 12 mit gleichmäßiger Länge von jedem Kabel 18a, b, c zum Austrag aus der Venturipumpe 22, wie es unten beschrieben wird.
Beim Zusammenbau des Schneidmechanismus 24 erstreckt sich die Messerantriebswelle 156 nach oben durch die rechteckige Durchgangsbohrung 152, so daß sein rechteckiger Boden 154 mit der rechteckigen Durchgangsbohrung 152 in dem Schneidmesser 146 zusammenpaßt. Die Messerantriebswelle 156 führt durch die abgestufte Durchgangsbohrung 130 in der Schneidplatte 124, um das Lager 134 und die Druckplatte 136 aufzunehmen, die darin getragen werden. Die Messerantriebswelle 156 erstreckt sich dann durch die mittige Durchgangsbohrung 120 der Abdeckplatte 112, und eine Druckfeder 158 ist über der Messerantriebswelle 156 zwischen der Druckscheibe 136, die auf der Oberseite des Lagers 134 in der abgestuften Durchgangsbohrung 130 in der Schneidplatte 124 sitzt, und einem Federbefestigungsring 160 angeordnet. Dieser Federbefestigungsring 160 hat eine Spannschraube 162, um ihn an der Messerantriebswelle 156 zu halten. Durch Einstellen der Position des Federbefestigungsringes 160 an der Antriebswelle 156 wird die durch die Feder 158 an der Messerantriebswelle 156 ausgeübte, nach oben gerichtete Kraft verändert, und auf diese Weise der Druck geändert, mit dem das Schneidmesser 146 mit den Rippen 140a, b, c der Schneidplatte 124 ineinandergreift. Das obere Ende der Messerantriebswelle 156 ist durch eine Stellschraube 164 innerhalb eines Bundes 166 befestigt. Dieser Bund 166 hat eine Stellschraube 168, die die Antriebswelle 170 eines drehzahlveränderlichen Schneidmessermotors 172 befestigt, der duch eine Leitung 174 an die Motorsteuerung 30 angeschlossen ist. Die Rotation der Motorantriebswelle 170 wird durch den Bund 166 auf die Messerantriebswelle 156 übertragen, die wiederum das Schneidmesser 146 an der unteren Fläche 128 der Schneidplatte 124 in bezug auf die sich von dieser erstreckenenden Rippen 140a, b, c dreht. Einzelne Aspekte der Arbeitsweise des Schneidmechanismus 24 sind wichtig zum Erreichen eines sauberen und genauen Abschneidens der Kabel 18a, b, c zum Bilden von zerkleinerten Fasern 12, die im wesentlichen gleichmäßig in der Länge sind und die ohne Zusammenballen durch die Venturipumpe 22 übertragen werden können. Ein wichtiges Merkmal des Schneidmechanismus 24 ist die Gestaltung der Führungsrohre 114a, b, c. Wie in den Figuren 2 - 6 zu sehen ist, hat jedes Führungsrohr 114a, b, c einen im allgemeinen runden Einlaß 176 und einen rechteckförmigen Auslaß 178. Diese Auslässe 178 haben im wesentlichen die gleichen Maße wie die Kabelschlitze 132a, b, c in der Schneidplatte 124 und sind fluchtend mit diesen angeordnet. Jedes Führungsrohr 114a, b, c verjüngt sich für den speziellen Zweck des Auseinanderziehens oder Abflachens der Kabel 18a, b, c im Verlauf des Durchganges dorthindurch von seinem Einlaß 176 radial nach innen zum rechteckförmigen Auslaß 178. Wie in Fig. 4 gezeigt ist, hat das Kabel 18a zum Beispiel einen im wesentlichen runden Querschnitt, wenn es zu Beginn in den Einlaß 176 des Führungsrohres 114a eintritt, bei dem die einzelnen, das Kabel 18a bildenden Stränge 20 gebündelt sind. Im Verlauf des Durchganges durch das Führungsrohr 114a wird das Kabel 18a so geformt, daß es sich in eine im wesentlichen elliptische Form öffnet oder spreizt. Siehe Fig. 5. Wie in Fig. 5 gezeigt ist, beginnen sich die einzelnen Stränge 20 in dem Kabel 18a voneinander zu trennen und in eine nebeneinanderliegende Beziehung zu bewegen. Wenn das Kabel 18a den rechteckförmigen Auslaß 178 des Führungsrohres 114a erreicht, sind die einzelnen Stränge 20 noch weiter voneinander getrennt und mehr nahezu nebeneinander ausgerichtet, verglichen mit ihrer relativen Position beim Eintritt in das Führungsrohr 114a. Siehe Fig. 4. Das gleiche trifft auf die Kabel 18b und c zu.
Der Zweck des Trennens der einzelnen Stränge 20 der Kabel 18a, b, c und ihres Ausrichtens im wesentlichen nebeneinander besteht darin, einen relativ präzisen Schnitt jedes Kabels zu erhalten. Wenn die einzelnen Stränge 20 gebündelt und hintereinander gestapelt sind, d. h., wie sie sein würden, wenn sie wie in Fig. 4 ausgerichtet geschnitten würden, führt dieses zum Gegeneinanderquetschen und nicht sauberen und einzelnen Abschneiden der einzelnen Stränge 20. Durch Trennen der einzelnen Stränge 20 voneinander und Ausrichten derselben im wesentlichen nebeneinander, wie es in der Folge der Figuren 4 - 6 gezeigt ist, wird im wesentlichen jeder einzelne Strang 20 durch eine Schnittkante 148 oder 150 (Fig. 8) berührt, wodurch die saubere Abtrennung einer zerkleinerten Faser 12 vom Rest des Kabels 18a (und der Kabel 18b, c) und die Herstellung von zerkleinerten Fasern 12 mit gleichmäßiger Länge gewährleistet wird.
Ein anderes Merkmal des Schneidmechanismus 24 dieser Erfindung, das einen wichtigen Aspekt dieser Erfindung umfaßt, ist die Gestaltung der Rippen 140a, b, c am Boden der Schneidplatte 124 und die Konstruktion des Schneidmessers 146. Weil die einzelnen Stränge 20 der Kabel 18a, b, c sehr leicht, und schwer zu handhaben sind, wenn sie geschnitten werden, wurde gefunden, daß es vorteilhaft und wichtig ist, alle Stränge 20 in einem gegebenen Kabel 18 gleichzeitig zu schneiden und dann für die neugebildeten zerkleinerten Fasern 12 einen Strömungsweg in eine Richtung weg von der Schneidplatte 124 und dem Schneidmesser 146 zum Auslaß der Venturipumpe 22 vorzusehen. Dieses wird in dem erfindungsgemäßen Schneidmechanismus 24 durch die Bewegung des Schneidmessers 146 in bezug auf die Kabelschlitze 132a, b, c und Rippen, 140a, b, c ausgeführt. Wie in Fig. 8 gezeigt ist, ist das Schneidmesser 146 in bezug auf die Rippen 140a, b, c der Schneidplatte 124 so drehbar befestigt, daß die Schnittkanten 148, 150 des Schneidmessers 146 im wesentlichen parallel zu den Schnittkanten 142, 144 ausgerichtet sind, die durch die Kabelschlitze 132a, b, c in den Rippen 140a, b, c gebildet werden, wenn ein gegebenes Kabel 18 geschnitten wird. Die Bewegung von einer der Schnittkanten 148 oder 150 des Schneidmessers 146 gegen die Schnittkante 144 führt deshalb zum gleichzeitigen Abscheren oder Abschneiden von im wesentlichen allen Strängen 20 in einem gegebenen Kabel 18a, b, c, im Gegensatz zu beispielsweise einem Schnittvorgang mit einer Schere, bei dem die einzelnen Stränge 20 einzeln zerschnitten werden würden.
Der Grund für das gleichzeitige Abschneiden aller Stränge 20 in einem gegebenen Kabel 18, besteht darin, die Bildung eines Zwischenraumes oder Strömungsweges zwischen einer Schnittkante 148 oder 150 des Schneidmessers 146 und der durch die Kabelschlitze 132a, b, c in den Rippen 140a, b, c gebildeten Schnittkante 144 zu vermeiden. Würde die Bildung einer solchen Lücke oder Zwischenraumes gestattet werden und würden die einzelnen Stränge 20 innerhalb der Kabel 18a, b, c einzeln geschnitten werden, würden die neu gebildeten zerkleinerten Fasern 12 bestrebt sein, sich zu solch einem offenen Zwischenraum oder Lücke zu bewegen, und dort ein Zusammenballen der zerkleinerten Fasern erzeugen. Weil die Kabel 18a, b, c im Verlauf des Durchganges durch die Führungsrohre 114a, b, c wie oben erläutert geöffnet werden, sind ihre einzelnen Stränge 20 relativ gleichmäßig über im wesentlichen die gesamte Länge von einer der Schnittkanten 144 der Rippen 140a, b, c in Vorbereitung des Schneidens gespreizt. Wie zum Beispiel in Fig. 8 gezeigt ist, drückt das durch die Venturipumpe 22 in jedem Kabelschlitz 132a, b, c erzeugte Vakuum in Kombination mit der Bewegung des Schneidmessers 146 entgegen der Uhrzeigerrichtung in bezug auf jene Kabelschlitze 132a, b, c die einzelnen Stränge 20 des Kabels 18c unmittelbar vor einem Schneidvorgang an die Schnittkante 144 des Kabelschlitzes 132c. Zwischen der Schnittkante 150 und der Schnittkante 144 der Rippe 140c wird deshalb eine kleine gleichmäßige Lücke gebildet, während der Rest des Kabelschlitzes 132c in der Rippe 140c durch das Schneidmesser 146 abgedeckt ist. Unmittelbar nachdem die Stränge 20 des Kabels 18c gleichzeitig geschnitten sind, wird das Vakuum in dem Führungsrohr 114c und dem Kabelschlitz 132c kurzzeitig unterbrochen, weil das Schneidmesser 146 sich in eine Position weiterbewegt, in der es den gesamten Kabelschlitz 132c abdeckt. Wenn alle zerkleinerten Fasern 12 vom Kabel 18c gleichzeitig gebildet werden und wenn der gesamte Kabelschlitz 132c zeitweise abgedeckt wird, ist der im wesentlichen einzige Strömungsweg für die Bewegung der neugebildeten zerkleinerten Fasern 12 unter dem Einfluß des durch die Venturipumpe 22 erzeugten Unterdruckes von der Schneidplatte 124 und dem Schneidmesser 146 weg. Infolgedessen werden die zerkleinerten Fasern 12 sauber vom Kabel 18c abgetrennt und im wesentlichen voneinander getrennt, um das Zusammenballen im Bereich des Schneidmessers 146 und/oder der Schneidplatte 124 zu verhindern. Dieses gewährleistet, daß ein Vorrat aus zerkleinerten Fasern 12 mit im wesentlichen gleichmäßigem und konstanten Volumen aus der Venturipumpe ausgetragen wird.
Obwohl die Gestaltung des oben beschriebenen Schneidmechanismus 24 wirksam ist, um die zerkleinerten Fasern 12 in die Venturipumpe 22 zu führen, wurde erkannt, daß an dem Schneidmesser 146 mindestens eine geringe Ansammlung von zerkleinerten Fasern 12 auftreten kann. Der Einlaßschlitz 118 in der Abdeckplatte 112 und die fluchtenden Luftschlitze 133 in der Schneidplatte 124 sehen zusammen einen Luftströmungsweg für Außenluft vor, die durch die Venturipumpe 22 auf das Schneidmesser 146 gesaugt wird, wenn es sich dreht. Dieser Luftstrom reinigt das Schneidmesser 146 wirksam von zerkleinerten Fasern 12, die dann zum Austrag in die Venturipumpe 22 geführt werden.

Venturipumpe

Es wird nun auf die Figuren 9 - 13 Bezug genommen, in denen die Venturipumpe 22 der Vorrichtung 10 detaillierter dargestellt ist. Wie oben erwähnt wurde, besteht die Funktion der Venturipumpe 22 darin, ein kontinuierliches Vakuum zu erzeugen, das die Kabel 18a, b, c von der zweiten Zuführrolle 52 in den Schneidmechanismus 24 saugt, um die zerkleinerten Fasern 12 zu bilden. Die Venturipumpe 22 kann auch aufeinanderfolgend mit der zweiten Zuführrolle 52 oder 304 intermittierend betrieben werden, um ein Vakuum vorzusehen, wenn die Kabel 18a, b, c dieser intermittierend zugeführt werden. In beiden Betriebsarten werden die zerkleinerten Fasern 12 aus dem Auslaß 82 der Venturipumpe 22 zur Zuführung zu einem in Fig. 14 schematisch dargestellten und unten beschriebenen System ausgetragen.
In der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsform umfaßt die Venturipumpe 22 ein Pumpengehäuse 76, das mit einem Einlaßkanal 180 ausgebildet ist, der den oben in Verbindung mit dem Schneidmechanismus 24 beschriebenen Einlaßkegel 74 aufnimmt. Der Einlaßkanal 180 schneidet eine in dem Pumpengehäuse 76 ausgebildete Durchgangsbohrung 182, die gegenüberliegende Enden hat, die den Einlaß 78 und den Auslaß 82 der Venturipumpe 22 bilden.
Um in dem Einlaßkanal 180 einen Unterdruck zu entwickeln, ist am Einlaßende des Einlaßkanales 180 eine Düse 194 befestigt und ein Venturirohr-Einsatz 184 mit einem Venturikanal 186 ist an seinem Auslaßende angeordnet. In den Figuren 9 - 12 ist eine Reihe unterschiedlicher Gestaltungen der Düsen dargestellt, die jeweils einen Druckluftstrom am Einlaßkanal 180 vorbei und in einen in dem Venturirohr- Einsatz 184 ausgebildeten Venturikanal 186 richten. Wie in Fig. 9 gezeigt ist, ist der Venturirohr-Einsatz 184 vorzugsweise mit einem Flansch 187 ausgebildet, der mit dem Pumpengehäuse 76 so ineinandergreift, daß sich das innere Ende 188 des Venturikanales 186 im Einsatz 184 im wesentlichen bündig mit dem Einlaßkanal 180 in die Durchgangsbohrung 182 erstreckt, und so, daß sich die Austragsöffnung 190 des Venturikanales 186 von dem Pumpengehäuse 76 nach außen erstreckt.
Die in Fig. 9 dargestellte Düse 194 umfaßt einen Düsenkörper 196, der ein äußeres Ende, das mit einem Flansch 198 ausgebildet ist, der an dem Pumpengehäuse 76 ruht, und ein inneres Ende 200 besitzt, das sich in den Weg des Einlaßkanales 180 erstreckt. Der Düsenkörper 196 ist mit einer abgestuften mittigen Durchgangsbohrung 202 ausgebildet, deren Einlaßende mit Gewinde versehen ist, um ein Verbindungsstück (nicht gezeigt) aufzunehmen, das an die Luftleitung 80 von der Steuerung 28 angeschlossen ist. Die Düse 194 ist wirksam, um einen Druckluftstrom durch ihre mittige Durchgangsbohrung 202 am Einlaßkanal 180 vorbei und in den Venturikanal 186 des Venturirohr-Einsatzes 184 auszutragen. Dieser Druckluftstrom erzeugt ein Vakuum oder einen Unterdruck im Einlaßkanal 180, der durch den Einlaßkegel 74 zu den zum Schneidmechanismus 24 gehörenden Führungsrohren 114a, b, c und den Kabeleinlaßrohren 72a, b, c übertragen wird, die die Kabel 18a, b, c von der zweiten Zuführrolle 52 erhalten.
In einer in Fig. 9A dargestellten alternativen Ausführungsform ist ein modifizierter Venturirohr-Einsatz 320 vorgesehen, der den Auslaßdurchsatzsensor 108 aufnimmt. Wie oben erwähnt wurde, ist der Auslaßdurchsatzsensor 108 vorzugsweise der gleiche, wie die Durchsatzsensoren 88a, b, c, die stromaufwärts von den ersten Zuführrollen 38 oder 302 angeordnet sind, und die Durchsatzsensoren 104a, b, c, die stromaufwärts vom Schneidmechanismus 24 und der Venturipumpe 22 angeordnet sind. Wie in Fig. 9A gezeigt ist, ist der Venturirohr-Einsatz 320 ein zylinderförmiges Rohr, das vorzugsweise aus Aluminium oder anderem elektrisch leitfähigem Material gebildet wird, das einen Venturikanal 322 und einen Außenflansch 324 besitzt. Beim Verbinden mit der Venturipumpe 22 greift der Flansch 324 des Venturirohr-Einsatzes 320 mit dem Pumpengehäuse 76 ineinander, so daß sich das innere Ende 326 des Venturikanales 322 im Einsatz 320 in die Durchgangsbohrung 182 in dem Venturipumpengehäuse 76 im wesentlichen bündig mit dem Einlaßkanal 180 erstreckt, und so, daß sich die Austragsöffnung 328 des Venturikanales 322 vom Pumpengehäuse 76 nach außen erstreckt.
In der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsform umfaßt der Durchsatzsensor 108 ein hohles zylinderförmiges Verbindungsstück 330, das am äußeren Ende des Venturirohr-Einsatzes 320 getragen wird, wie es in Fig. 9A gezeigt ist. In das Rohrverbindungsstück 330 ist ein elektrisch leitender Ring 332, der vorzugsweise aus Aluminium oder dergleichen gebildet ist, durch Preßpassung eingesetzt und zwischen einem Paar nichtleitender Ringe 334 und 336, die vorzugsweise aus Polyamid oder anderem dielektrischen Material gebildet werden, eingesetzt. Der nichtleitende Ring 334 stößt an das äußere Ende des Venturirohr-Einsatzes 320 und der nichtleitende Ring 336 stößt an eine elektrisch nichtleitende Rohrleitung, Schlauch oder Rohr 338. Das Verbindungsstück 330 ist mit gebohrten und mit Innengewinde versehenen Löchern ausgebildet, von denen zwei über dem Venturirohr-Einsatz 320 liegen und die anderen zwei über dem Rohr 338 liegen. Diese Löcher nehmen Stellschrauben 342 auf, die das Verbindungsstück 330 sowohl am Venturirohr-Einsatz 320 als auch am Rohr 338 befestigen.
In der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsform ist in der Nähe der Mitte des Verbindungsstückes 330 in Fluchtlinie mit dem leitenden Ring 332 ein einzelnes gebohrtes und mit Innengewinde versehenes Loch 344 ausgebildet, und dieses Loch 344 nimmt einen elektrischen Kontakt 346 auf, der durch eine Leitung 348 an die Steuerung 28 angeschlossen ist. In Reaktion auf die Bewegung der Kabel 18a, b, c oder Fasern 20 durch den Durchsatzsensor 108 oder die Durchsatzsensoren 88a, b, c und die Durchsatzsensoren 104a, b, c wird in dem leitenden Einsatz 320 und dem leitenden Ring 332 eine elektrostatische Ladung erzeugt. Diese elektrostatische Ladung ist durch den Kontakt 346 und die Leitung 348 im wesentlichen geerdet. Der Wert der in dem Einsatz 320 und dem Ring 332 erzeugten elektrostatischen Ladung ist kennzeichnend für die Geschwindigkeit, mit der sich die Kabel 18a, b, c oder Fasern 20 durch die Durchsatzsensoren 108 hindurch bewegen, und jene Ladung wird durch die Steuerung 28 gemessen und mit einem vorgegebenen Wert verglichen, um zu gewährleisten, daß das Material die Durchsatzsensoren 108 mit der Sollgeschwindigkeit passiert.
Eine andere Ausführungsform einer Düse 206 ist in Fig. 10 dargestellt. Die Düse 206 umfaßt einen Düsenkörper 208, der an einem Ende mit einem Flansch 210, der mit dem Pumpengehäuse 76 ineinandergreift, und an dem gegenüberliegenden oder inneren Ende mit einem länglichen Düsenmundstück 212 ausgebildet ist. Der Düsenkörper 208 und das Düsenmundstück 212 sind mit einer abgestuften Durchgangsbohrung 214 ausgebildet, die im Düsenkörper 208 ein Einlaßteil 216 mit einem größeren Durchmesser und im Düsenmundstück 212 ein Auslaßteil 218 mit einem kleineren Durchmesser besitzt, das an einer Austragsöffnung 220 endet. Die Düse 206 der Fig. 10 ist in bezug auf das in Fig. 9 gezeigte Pumpengehäuse 76 so ausgerichtet, daß sich ihr Düsenmundstück 212 in den Venturikanal 186 des Venturirohr-Einsatzes 184 erstreckt, wenn die Düse 206 im Pumpengehäuse 76 befestigt ist. Die Düse 206 ist an die Luftleitung 80 von der Steuerung 28 angeschlossen und ist wirksam, um einen Druckluftstrom aus der Austragsöffnung 220 ihres Düsenmundstückes 212 direkt in den Venturikanal 186 des Venturirohr- Einsatzes 184 zu führen, um einen Unterdruck in dem Einlaßkanal 180 zu erzeugen.
Eine noch weitere Ausführungsform einer Düse 224 ist in den Figuren 11 und 11A dargestellt. Die Düse 224 umfaßt einen Düsenkörper 226 mit einem äußeren, mit einem Flansch 228 ausgebildeten Ende und einem inneren, mit Innengewinde versehenen Ende 230, das ein Düsenmundstück 232 aufnimmt. Das Düsenmundstück 232 umfaßt ein mit Gewinde versehenes Flanschteil 233, das auf dem Gewindeende 230 des Düsenkörpers 226 sitzt, und eine im wesentlichen kegelförmige Verlängerung 234. Ein mittiges Teil 235 des Düsenkörpers 226 erstreckt sich über sein äußeres Ende 230 hinaus und greift mit der kegelförmigen Verlängerung 234 des Düsenmundstückes 232 ineinander, wobei dazwischen ein O-Ring 236 vorgesehen ist, um eine Dichtung zu erzeugen. Der Düsenkörper 226 ist mit einer mittigen Durchgangsbohrung 238 ausgebildet, die mit einer mittigen, in der kegelförmigen Verlängerung 234 ausgebildeten Durchgangsbohrung 240 verbunden ist. In dem Düsenkörper 226 ist ein zweiter Kanal 242 ausgebildet, der im wesentlichen parallel zu der mittigen Durchgangsbohrung 238 ist, und dieser Kanal 242 endet in einer in dem Flanschteil 233 des Düsenmundstückes 232 ausgebildeten Ringkammer 244. Die Ringkammer 244 steht mit einer Vielzahl in dem Flanschteil 246 des Düsenmundstückes 232 ausgebildeten Auslaßöffnungen 248 in Verbindung, die von der mittigen Durchgangsbohrung 240 der kegelförmigen Verlängerung 234 radial beabstandet und um den Umfang herum voneinander beabstandet sind. Siehe Fig. 11A.
Die mittige Durchgangsbohrung 238 und der Kanal 242 des Düsenkörpers 226 sind durch Leitungen (nicht gezeigt) an die Steuerung 28 angeschlossen, um Druckluft von dieser zu erhalten. Ein Druckluftstrom führt durch die mittige Durchgangsbohrung 238 im Düsenkörper 226 und die mittige Durchgangsbohrung 240 in der kegelförmigen Verlängerung 234 direkt in den Venturikanal 186 des Venturirohr- Einsatzes 184. Ein anderer Luftstrom wird durch den Kanal 242 im Düsenkörper 226 in die Ringkammer 244 in dem Flanschteil 233 des Düsenmundstückes 232 und dann durch die Auslaßöffnungen 248 geleitet. Dieses erzeugt einen im wesentlichen zylinderförmigen Luftstrom, der im allgemeinen konzentrisch zu der kegelförmigen Verlängerung 234 des Düsenmundstückes 232 und zum aus der mittigen Durchgangsbohrung 240 der Verlängerung 234 ausgetragenen Luftstrom strömt. Diese beiden Luftströme treten in den Venturirohr-Einsatz 184 ein und erzeugen einen Unterdruck im Einlaßkanal 180.
Die in Fig. 12 dargestellte Düse 250 ist gleich der in Fig. 11, mit Ausnahme der Eliminierung einer mittigen Durchgangsbohrung. Die Düse 250 umfaßt einen Düsenkörper 252, der ein mit einem Flansch 254 ausgebildetes äußeres Ende und ein mit Gewinde versehenes inneres Ende 255 besitzt, das auf einem Gewindeflanschteil 258 eines Düsenmundstückes 256 sitzt, das eine kegelförmige Verlängerung 260 hat. Der Düsenkörper 252 ist mit einem Kanal 262 ausgebildet, der ein an eine Druckluftleitung, die an die Steuerung 28 angeschlossen ist, angeschlossenes Einlaßende und ein inneres Ende besitzt, das mit einer in dem Flanschteil 258 des Düsenmundstückes 256 ausgebildeten Kammer 266 in Verbindung steht. In dem Flanschteil 258 ist eine Vielzahl Auslaßöffnungen 268 ausgebildet, die in Verbindung mit der Kammer 266 stehen, und diese Auslaßöffnungen 268 sind vorzugsweise von der Längsachse der kegelförmigen Verlängerung 260 radial beabstandet und um den Umfang herum in der gleichen Art und Weise wie in Fig. 11A dargestellt, voneinander beabstandet. Von der Steuerung 28 wird durch den Kanal 262 Druckluft geführt, tritt in die Kammer 266 ein und wird dann durch die Auslaßöffnungen 268 direkt in den Venturikanal 186 des Venturirohr-Einsatzes 184 ausgetragen.
Die in den Figuren 9 - 12 dargestellten Düsen 194, 206, 224 und 250 stellen jeweils Beispiele von gegenwärtig bevorzugten Ausführungsformen eines Mittels zum Führen eines Druckluftstromes am Einlaßkanal 180 der Venturipumpe 22 vorbei und in den Venturirohr-Einsatz 184, oder alternativ, ein Nicht-Venturi-Austragsrohr 270 von der schematisch in Fig. 13 dargestellten Art, dar. Zusätzlich zu der Erzeugung von Unterdruck im Einlaßkanal 180 sind diese Düsen jeweils zum Vorsehen eines Luftstromes im Einlaßkanal 180, der Durchgangsbohrung 182 und dem Venturikanal 186 des Venturirohr-Einsatzes 184 gedacht, der das Erzeugen von mindestens etwas Auflockerung und Trennung zwischen den durch den Schneidmechanismus 24 erzeugten, einzelnen zerkleinerten Fasern 12 unterstützt. Solche Trennung ist vorteilhaft, um das Zusammenballen der zerkleinerten Fasern 12 zu verringern und eine relativ konstante Durchflußgeschwindigkeit oder ein relativ konstantes Volumen der zerkleinerten, aus der Venturipumpe 22 ausgetragenen Fasern 12 zu erhalten.
Es ist zu erwarten, daß die verschiedenen Gestaltungen der Düsen hierin vorteilhafter unter verschiedenen Spritzbedingungen angewandt werden. Zum Beispiel können die in den Figuren 9 und 10 dargestellten Düsen 194 und 206 in Anwendungen nützlicher sein, in denen größere Zuführungsgeschwindigkeiten der zerkleinerten Fasern 12 erforderlich sind. Auf der anderen Seite können die Düsen 224 und 250 der Figuren 11 und 12 vorteilhafter in Anwendungen mit geringerem Volumen verwendet werden. Es sollte verständlich sein, daß die verschiedenen Gestaltungen der in den Figuren 9 - 12 dargestellten Düsen nicht erschöpfend gemeint sind, sondern als Beispiele von Gestaltungen gegeben sind, die in der Venturipumpe 22 nutzbar sind, um die zerkleinerten Fasern 12 von der hierin erläuterten Art zu befördern.

Arbeitsweise des Systems

Zu Zwecken der vorliegenden Erläuterung wird die Arbeitsweise der Vorrichtung 10 in Verbindung mit der Zuführung von stark feuchtigkeitsabsorbierenden, zerkleinerten Fasern 12 in eine Formgebungskammer 272 beschrieben, wie sie verwendet wird, um die nichtgewebte Schicht oder Einlage 14 einer Wegwerfwindel herzustellen. Die Einzelheiten der Formgebungskammer 272 sind in den US-Patenten 4,927,346 und 5,017,324 offenbart, die auf den Rechtsnachfolger dieser Erfindung übertragen wurden, deren Offenbarungen durch Bezugnahme in ihrer Gesamtheit hierin eingeschlossen sind. In Kürze, die Formgebungskammer 272 umfaßt einen Einlaß 274 und einen Auslaß 276. Der oben erwähnte Förderer 32 ist vorzugsweise ein perforierter Endlosförderer, der durch drei Rollen 280a, b, c getragen wird und durch die Formgebungskammer 272 zwischen ihrem Einlaß 274 und ihrem Auslaß 276 in die durch die Pfeile in Fig. 14 angezeigte Richtung bewegbar ist. Der Förderer 32 ist über ein am Boden der Formgebungskammer 272 befestigtes Rohr 282 bewegbar, das an eine Vakuumquelle 284 angeschlossen ist.
Ein Rohr 286 zum Zuführen von nichtgewebtem Material ist mit dem Fördererauslaßende der Formgebungskammer 272 an einer Stelle über dem Förderer 32 verbunden. Das Rohr 286 ist an eine Quelle (nicht gezeigt) von fasrigem Material angeschlossen, vorzugsweise in der Form von Fasern oder Flaum 288, wie zum Beispiel Zelluloseflaum, Holzzellstoff, Textilfasern oder anderem fasrigem Material. Der Flaum 288 wird in die Formgebungskammer 272 gezogen und durch den Betrieb der Vakuumquelle 284 auf den Förderer 32 gesaugt. Wie in den Figuren 14 und 15 dargestellt ist, wird das Vakuum in dem Rohr 282 erzeugt, wodurch bewirkt wird, daß der Flaum 288 zwischen dem Einlaßende der Formgebungskammer 272, wo das Rohr 282 beginnt, und dem Auslaßende der Formgebungskammer 272, wo das Rohr 282 endet, auf den Förderer 32 gesaugt wird. Wenn sich der Förderer 32 durch die Formgebungskammer 272 bewegt, nimmt die Dicke des auf den Förderer 32 gesaugten, ineinander verflochtenen Flaumes 288 von einem Punkt minimaler Dicke nahe dem Kammereinlaß 274, wo das Vakuum zuerst angewandt wird, zu einem Punkt maximaler Dicke zum Kammerauslaß 276 hin allmählich zu. Vorzugsweise ist in der Formgebungskammer 272 nahe ihrem Auslaß 276 eine Rolle 290 zum Ebnen oder Abschrägen drehbar befestigt, um einen oberen Teil der Fasern zu entfernen und eine nichtgewebte Einlage 14 mit der gewünschten Enddicke zu bilden.
In dieser speziellen Anwendung des Bildens der nichtgewebten Einlage 14 einer Wegwerfwindel in der Formgebungskammer 272 dient die Vorrichtung 10 zum Einführen von stark feuchtigkeitsabsorbierenden, zerkleinerten Fasern 12 in die Formgebungskammer 272, wo sie mit einem ausgewählten Teil des auf den Förderer 32 gesaugten Flaumes 288 vermischt werden, um eine nichtgewebte Einlage 14 zu bilden, in der die stark feuchtigkeitsabsorbierenden, zerkleinerten Fasern 12 in einem Teil der Dicke der Einlage 14 verteilt sind, während die restlichen anderen Teile der Dicke der Einlage 14 im wesentlichen frei von zerkleinerten Fasern 12 sind. Es ist erkennbar, daß bei der Anwendung zum Bilden von Wegwerfwindeln eine zuverlässige Zuführung mit konstantem Volumen oder konstanter Menge an zerkleinerten Fasern 12 entscheidend ist, um zu gewährleisten, daß eine solche Einlage 14 das gewünschte Feuchtigkeitsaufnahmevermögen hat, ohne eine übermäßige Menge des stark feuchtigkeitsabsorbierenden Materiales darin einzubringen.
Die Arbeitsweise der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung 10 zum Erreichen dieses Zieles ist wie folgt. Zu Beginn wird die Arbeitsgeschwindigkeit der Vorrichtung 10 mit der Geschwindigkeit des sich durch die Formgebungskammer 272 bewegenden Förderers 32 korreliert, so daß die geeignete Menge an zerkleinerten Fasern 12 der in der Formgebungskammer 272 zu bildenden, nichtgewebten Einlage 14 zugeführt wird. Für diesen Zweck ist das Bedienelement 26 vorgesehen und steuert sowohl die Geschwindigkeit des Förderers 32 als auch die Betriebsweise der Steuerung 28 und der Motorsteuerung 30, wie es oben beschrieben ist. Um den Betrieb zu starten, signalisiert das Bedienelement 26 der Steuerung 28, den ersten Motor 42, der die erste Zuführrolle 38 antreibt, und den zweiten Motor 58, der die zweite Zuführrolle 52 antreibt, mit den gewünschten Geschwindigkeiten in Gang zu setzen. Wie unten beschrieben wird, werden die mit der ersten Zuführrolle 38 verbundenen Andruckrollen 44a, b, c und die mit der zweiten Zuführrolle 52 verbundenen Andruckrollen 60a, b, c alle in ihre ausgefahrenen Positionen bewegt, so daß die Kabel 18a, b, c an die erste und zweite Zuführrolle 38, 52 gedrückt werden, um sie zwangsweise von ihren entsprechenden Vorratsbehältern 34a, b, c zum Schneidmechanismus 24 der Venturipumpe 22 zu führen. Die Venturipumpe 22 ist wirksam, um einen kontinuierlichen Unterdruck oder Vakuum im Kabeleinlaßrohr 72a, b, c und in den Führungsrohren 114a, b, c vorzusehen, die mit dem Schneidmechanismus 24 verbunden sind, so daß die Kabel 18a, b, c von der zweiten Zuführrolle 52 zwangsweise in den Schneidmechanismus 24 und die Venturipumpe 22 gesaugt werden. Der unten beschriebene Schneidvorgang wird durch den Schneidmechanismus 24 ausgeführt, und die zerkleinerten Fasern 12 werden dann durch die Venturipumpe 22 und aus dieser heraus geführt, wie es unten beschrieben ist.
In der Ausführungsform der Figuren 14 - 16 werden die zerkleinerten Fasern 12 aus der Venturipumpe 22 durch eine Rohrleitung 192 und in die Formgebungskammer 272 ausgetragen. Wie es in den Patenten 4,927,346 und 5,017,324 ausführlich erläutert ist, ist das Auslaßende 193 der Rohrleitung 192 in bezug auf die nichtgewebten Fasern oder Flaum 288, die auf den Förderer 32 gesaugt werden, so ausgerichtet, daß die stark feuchtigkeitsabsorbierenden, zerkleinerten Fasern 12 mit einem Teil des auf den Förderer 32 gesaugten Flaumes 288 vermischt werden, und somit eine nichtgewebte Einlage 14 erzeugen, in der die stark feuchtigkeitsabsorbierenden, zerkleinerten Fasern 12 in einem vorgegebenen Teil der Dicke der Einlage 14 angeordnet sind. Der Teil der Einlage 14, in dem die stark feuchtigkeitsabsorbierenden, zerkleinerten Fasern 12 und der Flaum 288 vermischt sind, ist in Fig. 15 schematisch als eine Dicke 292 dargestellt, während die Bereiche 294 und 296, die den Rest der Einlage 14 bilden, im wesentlichen frei von den stark feuchtigkeitsabsorbierenden, zerkleinerten Fasern 12 sind.
Es wurde gefunden, daß bei der Bildung einer nichtgewebten Einlage 14 für Wegwerfwindeln zerkleinerte Fasern 12 aus stark feuchtigkeitsabsorbierendem Material eine Reihe von Vorteilen bieten. Die zerkleinerten Fasern 12 sind bestrebt, sich mit nichtgewebten Fasern oder dem Flaum 288 in der Einlage 14 im wesentlichen zu verschlingen, was den Verlust oder die Migration des stark feuchtigkeitsabsorbierenden Materials entweder durch den perforierten Förderer 32 in der Formgebungskammer 272 oder an den Außenflächen der nichtgewebten Einlage 14, wie zum Beispiel an der Polyethylenträgerschicht (nicht gezeigt) einer fertiggestellten Wegwerfwindel, wesentlich reduziert. Außerdem haben die zerkleinerten Fasern 12 des stark feuchtigkeitsabsorbierenden Materiales einen relativ großen Oberflächenbereich im Vergleich mit stark feuchtigkeitsabsorbierendem Material in Teilchenform, und deshalb werden Feuchtigkeit oder Körperflüssigkeiten einfach und schnell durch die stark feuchtigkeitsabsorbierenden Fasern 12 aufgesaugt.
Es sollte verständlich sein, daß, obwohl die zerkleinerten Fasern 12 als hauptsächlich in einer Mittelschicht oder einem Mittelbereich 292 innerhalb der Dicke der nichtgewebten Einlage 14 befindlich dargestellt sind, die zerkleinerten Fasern 12 im wesentlichen überall in der Dicke der Einlage 14 angeordnet sein könnten, wie es ausführlich in den Patenten 4,927,346 und 5,017,324 beschrieben ist. Alternativ könnte die Rohrleitung 192 direkt an der Einlaßrohrleitung 286 für das nichtgewebte Material befestigt sein, so daß die stark feuchtigkeitsabsorbierenden, zerkleinerten Fasern 12 vollständig mit dem nichtgewebten Material 228 vermischt werden, wenn es in die Formgebungskammer 292 eintritt, wodurch eine nichtgewebte Einlage 14 gebildet wird, in der die stark feuchtigkeitsabsorbierenden, zerkleinerten Fasern 12 in der gesamten Dicke der nichtgewebten Einlage 14 vermischt sind.
Wie oben erwähnt und schematisch in Fig. 16 dargestellt ist, ist die erfindungsgemäße Vorrichtung 10 in der Lage, zerkleinerte Fasern 12 von der Venturipumpe 22 intermittierend auszutragen. Um den intermittierenden Austrag von zerkleinerten Fasern 12 zu erreichen, signalisiert die Steuerung 28 der Motorsteuerung 30, den mit der zweiten Zuführrolle 52 verbundenen, zweiten Motor 58 intermittierend zu betreiben. Der zweite Motor 58 ist wirksam, um die Drehung der zweiten Zuführrolle 52 zu starten und zu stoppen, die die Zuführung von Kabeln 18a, b, c in den Schneidmechanismus 24 und die Venturipumpe 22 steuert. Die zweite Zuführrolle 52 kann wegen der zwischen der ersten Zuführrolle 38 und der zweiten Zuführrolle 52 gebildeten, überschüssigen Länge oder Schleife 54 jedes Kabels 18a, b, c, wie es oben beschrieben ist, ohne Beschädigen der Kabel 18a, b, c intermittierend gestoppt und gestartet werden. Demzufolge bleibt die Zugspannung der Kabel 18a, b, c an der zweiten Zuführrolle 52 konstant, egal ob die zweite Zuführrolle 52 kontinuierlich oder intermittierend betrieben wird. Wenn gewünscht, kann die Venturipumpe 22 auch intermittierend betrieben werden, d. h., wenn die zweite Zuführrolle 52 die Kabel 18a, b, c dieser zuführt, daß die Kabel 18a, b, c immer dann einem Vakuum ausgesetzt werden, wenn sie von der Rolle 52 vorgeschoben werden. Die intermittierende Betriebsweise der zweiten Zuführrolle 52 erzeugt eine nichtgewebte Einlage 14 von der in der Fig. 16 gezeigten Art, bei der die stark feuchtigkeitsabsorbierenden, zerkleinerten Fasern 12 in in Längsrichtung beabstandeten Bereichen 298 über die Länge der Einlage 14 angeordnet sind.
Es wird angenommen, daß in den meisten Fällen, in denen die Vorrichtung 10 zum Bilden einer nichtgewebten Einlage 14 verwendet wird, die Venturipumpe 22 kontinuierlich betrieben wird. Infolgedessen wird ein im wesentlichen konstanter Luftstrom in die Formgebungskammer 272 an einer vorgegebener Stelle in bezug auf die zu bildende nichtgewebte Einlage 14 geführt, der eine intermittierende Zufuhr von in Luft eingeschlossenen zerkleinerten Fasern 12 ausführt. Durch Vorsehen eines kontinuierlichen Luftstromes in die Formgebungskammer 272 anstelle eines intermittierenden oder pulsierenden Stromes von in Luft eingeschlossenen zerkleinerten Fasern 12 wird angenommen, daß es weniger Unterbrechung in der Bewegung des Flaumes 288 auf dem Förderer 32 und eine genauere Verteilung der zerkleinerten Fasern 12 in dem gewünschten Bereich oder Teil der Dicke der nichtgewebten Einlage 14 gibt.
Ein wichtiger Aspekt der Arbeitsweise der Vorrichtung 10 ist ihre Fähigkeit, ein im wesentlichen konstantes Volumen oder eine im wesentlichen konstante Menge an zerkleinerten Fasern 12 in dem Fall zur Verfügung zu stellen, daß die Zuführung eines oder mehrerer der Kabel 18a, b, c unterbrochen, beendet oder auf andere Weise von einer vorgegebenen Zuführungsgeschwindigkeit abweichend ist. Wie zuvor erläutert wurde, wird das Fortschreiten jedes Kabels 18a, b, c durch die Vorrichtung 10 durch eine Vielzahl Sensoren einzeln überwacht. Die Bewegungs- oder Durchsatzsensoren 88a, b, c sind für jedes Kabel 18a, b, c stromaufwärts von der ersten Zuführrolle 38 vorgesehen, Sensoren 104a, b, c sind am Eingang zu den Kabeleinlaßrohren 72 angeordnet, und ein Durchsatzsensor 108 ist am Auslaß 82 des Pumpengehäuses 76 aufgenommen. Die Materialfüllstandssensoren 84a, b, c sind für jedes Kabel 18a, b, c an ihren entsprechenden Vorratsbehältern 34a, b, c vorgesehen, und ein Schleifenfeststellungssensor 100 ist für jedes Kabel 18a, b, c vorgesehen, um die Schleife 54 derselben zu messen, die zwischen den ersten und zweiten Zuführrollen 38, 52 gebildet wird. Jeder dieser Sensoren 88, 104, 108 und 100 stellt Signale an die Steuerung 28 zur Verfügung, wie es zuvor beschrieben ist, um die Zuführungs-/Fließgeschwindigkeit oder Bewegung der Kabel 18a, b, c oder der zerkleinerten Fasern 12 im Vergleich mit vorgegebenen Werten zu überwachen.
Im Fall einer Beendigung, Unterbrechung oder anderen Abweichung in der Zuführung eines oder mehrerer Kabel 18 wird durch die Steuerung 28 eine Arbeitsfolge initiiert, um eine im wesentlichen konstante Menge der zerkleinerten Fasern 12 mit gleicher Länge zum Austrag durch die Venturipumpe 22 zu erhalten. Zu Zwecken der Erläuterung wird angenommen, daß das Kabel 18a irgendwo zwischen seinem Vorratsbehälter 34a und dem Schneidmechanismus 24 abgetrennt wurde. Einer oder mehrere der Sensoren 88a, 100a, 104a oder 108 werden ein Signal an die Steuerung 28 senden, das anzeigt, daß die Bewegung oder der Durchsatz des Kabels 18a unter ein vorgegebenes Niveau gefallen ist. Weil ein Drittel der Materialzuführung zum Schneidmechanismus 24 der Venturipumpe 22 nicht mehr vorhanden ist, wird die Steuerung 28 wirksam, um jenen Verlust durch Erhöhen der Zuführungsgeschwindigkeit der anderen zwei Kabel 18b und c "abzudecken" oder auszugleichen.
Zu Beginn betätigt die Steuerung 28 die zum Kabel 18a gehörige Druckluftklemme 68a, um den Rest des Kabels 18a stromaufwärts vom Schneidmechanismus 24 und der Venturipumpe 22 festzuklemmen. Die Steuerung 28 signalisiert der Motorsteuerung 30, den ersten Motor 42 und den zweiten Motor 58 zu steuern, die die Arbeitsgeschwindigkeit der ersten Zuführrolle 38 bzw. der zweiten Zuführrolle 52 erhöhen. Angenommen, es ist die gleiche Menge an zerkleinerten Fasern 12 erforderlich, so wird die Rotationsgeschwindigkeit der ersten und zweiten Zuführrolle 38, 52 jeweils um 50 % erhöht, um den Verlust der Zuführung des Kabels 18a auszugleichen. Um die gleiche Länge der zerkleinerten Fasern 12 zu erhalten, wie sie mit allen drei Kabel 18a, b, c erreicht worden wäre, signalisiert die Steuerung 28 der Motorsteuerung 30, den Schneidmechanismusmotor 172 schneller laufen zu lassen. Dieses erhöht die Rotationsgeschwindigkeit des Schneidmessers 146, so daß es mit der erhöhten Geschwindigkeit der durch den Schneidmechanismus 24 und die Venturipumpe 22 laufenden Kabel 18b und c korreliert wird. Infolgedessen haben die nur aus den Kabeln 18b und c erzeugten zerkleinerten Fasern 12 im wesentlichen die gleiche Länge wie jene, die erzeugt werden, wenn alle drei Kabel 18a, b, c durch den Schneidmechanismus 24 geführt werden.
Wie unten erwähnt wird, sind für die erste und zweite Zuführrolle 38, 52 jeweils Materialbildungssensoren 92 vorgesehen, und für die zur ersten Zuführrolle 38 gehörenden Andruckrollen 44a, b, c und für die zur zweiten Zuführrolle 52 gehörenden Andruckrollen 60a, b, c sind jeweils Materialbildungssensoren 94a, b, c vorgesehen. Es ist zu erwarten, daß in dem Fall, daß die einzelnen, die Kabel 18a, b, c bildenden Stränge 20 entweder an der ersten oder zweiten Zuführrolle 38, 52 haften, wie es durch die Materialbildungssensoren 92 gemessen wird, der Betrieb der Vorrichtung 10 zeitweise unterbrochen werden muß, um jene Zuführrollen 38, 52 von dem Material zu reinigen. Wenn jedoch die Materialbildung an einer der Andruckrollen 44a, b, c oder der Andruckrollen 60a, b, c auftritt, wie es durch die Materialbildungssensoren 94a, b, c gemessen wird, ist davon auszugehen, daß eine Arbeitsfolge, wie oben beschrieben, initiiert werden könnte. Wenn zum Beispiel die zum Kabel 18a gehörige Andruckrolle 44a mit Material bedeckt würde, würde die Steuerung 28 so gefahren werden, daß beide Pneumatikzylinder 48a und 64a aktiviert werden, um die Andruckrolle 44a bzw. 60a in eine zurückgezogene Position weg von ihren entsprechenden Zuführrollen 38, 52 zu bewegen. Dann würde die gleiche Arbeitsfolge in bezug auf die Beschleunigung der Kabel 18b und c und des Schneidmechanismusmotors 172, wie sie oben beschrieben ist, initiiert werden, während eine Bedienperson eine der Andruckrollen 44a oder 60a von dem Material reinigen würde.
Die in Fig. 1A dargestellte Vorrichtung 300 dieser Erfindung arbeitet in der gleichen Art und Weise, wie sie oben für die Vorrichtung 10 beschrieben ist, mit Ausnahme der relativen Mengen an zerkleinerten Fasern 20, die von jedem einzelnen Kabel 18a, b und c erzeugt werden. Wie oben erläutert ist, weicht die Vorrichtung 300 von der Vorrichtung 10 dadurch ab, daß eine abgestufte erste Zuführrolle 302 vorgesehen ist, die Abschnitte 306a, b und c von unterschiedlichem Durchmesser hat, und eine gleich konfigurierte, abgestufte zweite Zuführrolle 304 ist mit Abschnitten 308a, b und c versehen. Wie in Fig. 1A dargestellt ist, nehmen die Abschnitte 306a, b und c der ersten Zuführrolle 302 stufenweise im Durchmesser zu, so daß in Reaktion auf die Rotation der Motorwelle 40 der Abschnitt 306a mit dem kleineren Durchmesser wegen seines kleineren Umfanges über eine kürzere Strecke als der Abschnitt 306b oder Abschnitt 306c rotiert. Infolgedessen läuft eine größere Menge des Kabels 18c von dem Abschnitt 306c mit dem größtem Umfang zum Schneidmechanismus 24, verglichen mit den Kabeln 18b und 18a, und die aus dem Kabel 18c erzeugten zerkleinerten Fasern 20 sind deshalb länger als jene, die aus dem Kabel 18b erzeugt werden, die wiederum länger sind als jene, die aus dem Kabel 18a erzeugt werden.
Die Vorrichtung 300 der Ausführungsform der Fig. 1A sorgt deshalb in Abhängigkeit von den Erfordernissen einer besonderen Anwendung für die Zuführung von unterschiedlichen Mengen der zerkleinerten Fasern, die unterschiedliche Längen haben. Zum Beispiel kann es in der Anwendung zum Bilden von Wegwerfwindeln 14 wünschenswert sein, unterschiedliche, stark absorbierende Materialien einzubringen, die jeweils andere Eigenschaften haben, wie zum Beispiel verschiedenes Dochtwirkungsvermögen oder dergleichen, wobei es bevorzugt wird, von einem Material eine größere Menge als vom anderen zu haben. In solch einer Anwendung könnten eines oder mehrere der Kabel 18a, b und c aus einer Art des stark absorbierenden Materiales gebildet werden und ein anderes der Kabel 18a, b, c könnte aus einem anderen stark absorbierendem Material gebildet werden, so daß die gewünschte relative Menge jener Materialien in der Form von zerkleinerten Fasern 20 mit unterschiedlicher Länge erzeugt und aus der Venturipumpe 22 in die Formgebungskammer 272 ausgegeben werden könnten.
Obwohl die Erfindung unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben wurde, sollte für Fachleute auf dem Gebiet verständlich sein, daß verschiedene Veränderungen vorgenommen und ihre Elemente durch Äquivalente ersetzt werden können, ohne vom Schutzbereich der Erfindung abzuweichen. Außerdem können viele Modifikationen vorgenommen werden, um eine bestimmte Situation oder Material an die Lehren der Erfindung anzupassen, ohne vom wesentlichen Schutzumfang derselben abzuweichen.
Zum Beispiel umfaßt die oben beschriebene Arbeitsfolge der Vorrichtung 10 zum Ausgleich des Verlustes oder der Unterbrechung in der Zuführung von einem der Kabel 18a ein Erhöhen der Zuführungsgeschwindigkeit von jeweils den anderen Kabeln 18b und c, um eine im wesentlichen konstante Zuführungsgeschwindigkeit oder im wesentlichen konstantes Volumen der zerkleinerten Fasern 12 zum Austrag aus der Venturipumpe 22 zu erhalten. Es ist daran gedacht, daß solch eine Arbeitsfolge außerdem oder alternativ ein Verringern der Fertigungsstraßengeschwindigkeit des Förderers 32 in der Formgebungskammer 272 in der in Fig. 14 offenbarten, besonderen Ausführungsform umfassen könnte, die durch das Bedienelement 26 bewirkt werden würde.
Außerdem ist die Schneidplatte 124 mit einer unteren Fläche 128 gezeigt, die drei Vorsprünge oder Rippen 140a, b, c hat, an denen das Schneidmesser 146 die Kabel 18a, b, c schneidet. Es ist zu berücksichtigen, daß die untere Fläche 28 flach sein könnte, somit die Rippen 140a, b, c eliminiert sind, obwohl das Schneidmesser 146 jene Fläche im wesentlichen ständig reiben oder berühren würde und schneller verschleißen könnte.
Die Arbeitsweise der Vorrichtung 10 wurde auch in Verbindung mit der Zuführung von stark feuchtigkeitsabsorbierenden, zerkleinerten Fasern 12 in eine Formgebungskammer 272 mit einem Förderer 32 beschrieben. Es sollte verständlich sein, daß andere Konstruktionen für die Formgebungskammer verwendet werden könnten, einschließlich solchen, die einen trommelartigen Einlagenträger besitzen.
Deshalb soll die Erfindung nicht auf die besondere Ausführungsform beschränkt sein, die als die am besten angesehene Art und Weise zum Ausführen dieser Erfindung offenbart ist, sondern die Erfindung umfaßt alle Ausführungsformen, die in den Schutzbereich der beigefügten Ansprüche fallen.

Claims

1. Vorrichtung (10, 300) zum Bilden und Ausgeben von zerkleinerten Fasern (12) aus aus einer Vielzahl Strängen (20) gebildeten Endloskabeln (18a,b,c), umfassend Mittel zur Einzelzuführung von mindestens zwei Kabeln (18a,b,c) in einen Schneidmechanismus (24), der Schneidmittel umfaßt, die betätigbar sind, um jedes der Kabel (18a,b,c) zum Bilden zerkleinerter Fasern (12) zu schneiden, und Mittel (22) zum Pumpen der zerkleinerten Fasern (12) zu einem Ausgabemittel (192, 270), dadurch gekennzeichnet, daß Mittel (104a,b,c) zum Messen der jeweiligen Zuführungsgeschwindigkeiten der Kabel (18a,b,c) in den Schneidmechanismus (24) vorgesehen sind, und daß Steuerungsmittel (28) vorgesehen sind, die angepaßt sind, um die Zuführungsgeschwindigkeiten, mit denen die einzelnen Kabel (18a,b,c) in den Schneidmechanismus (24) geführt werden, als Reaktion auf die gemessenenen Zuführungsgeschwindigkeiten einzeln zu verändern.

2. Vorrichtung gemäß Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet, daß das Steuerungsmittel (28) angepaßt ist, um eine Differenz zwischen den Geschwindigkeiten, mit denen die einzelnen Kabel (18a,b,c) in den Schneidmechanismus (24) geführt werden, aufrechtzuerhalten, so daß die aus den entsprechenden Kabeln (18a,b,c) gebildeten, zerkleinerten Fasern (12) von unterschiedlichen Längen sind.

3. Vorrichtung gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Steuerungsmittel (28) angepaßt ist, um die entsprechenden Zuführungsgeschwindigkeiten zu verändern, so daß die Menge der durch den Schneidmechanismus (24) erzeugten und aus diesem abgegebenen, zerkleinerten Fasern (12) im wesentlichen konstant bleibt.

4. Vorrichtung gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Steuerungsmittel (28) angepaßt ist, um die Arbeitsgeschwindigkeit des Schneidmittels (24) zu verändern, so daß die aus den entsprechenden Kabeln (18a,b,c) gebildeten, zerkleinerten Fasern (12) im wesentlichen von gleicher Länge sind.

5. Vorrichtung gemäß einem vorhergehenden Anspruch, umfassend Pumpmittel (22) zum Erzeugen einer Saugwirkung zum Saugen der zerkleinerten Fasern (12) in den und aus dem Schneidmechanismus (24) und zum Pumpen der in Luft eingeschlossenen, zerkleinerten Fasern (12) zum Ausgabemittel (192, 270).

6. Vorrichtung gemäß einem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidmechanismus (24) eine Schneidwerkzeugplatte (124), die mindestens zwei sich dort hindurch erstreckende Kabelschlitze (132a,b,c) umfaßt, in die jeweils ein Kabel (18a,b,c) geführt ist, wobei jeder Kabelschlitz (132) eine gerade Schnittkante (144) besitzt, und ein Schneidmesser (146) umfaßt, das betriebsbereit nahe der Schneidwerkzeugplatte (124) angeordnet ist und mindestens eine Schnittkante (148, 150) besitzt, wobei die Bewegung des Schneidmessers (146) in Bezug auf die Schneidwerkzeugplatte (124) wirksam ist, um die sich durch die Kabelschlitze (132) erstreckenden Kabel zwischen den Schnittkanten (144) und der/den Schnittkante(n) (148, 150) abzuscheren.

7. Vorrichtung gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Führungsrohr (114) mit jedem Kabelschlitz (132) ausgerichtet ist, um die Kabel (18) in die Kabelschlitze (132) zu führen, wobei sich die Führungsrohre (114) jeweils nach innen zu den Kabelschlitzen (132) verjüngen, sodaß im Verlauf des Hindurchgehens durch die Führungsrohre (14) die einzelnen Stränge (20) jedes Kabels (18) mindestens teilweise voneinander getrennt und im wesentlichen nebeneinander ausgerichtet werden, und daß vor dem Einführen in die Kabelschlitze (132) das Schneidmesser (146) auf der distalen Seite der Schneidwerkzeugplatte (124) angeordnet ist.

8. Vorrichtung gemäß Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Fläche (128) der Schneidwerkzeugplatte (124) mit sich nach außen erstreckenden Rippen (140) ausgebildet ist, wobei sich jeder Kabelschlitz (132) durch eine Rippe (140) erstreckt, und das Schneidmesser (146) benachbart zur gerippten Fläche (128) der Schneidwerkzeugplatte (124) angeordnet ist.

9. Vorrichtung gemäß Anspruch 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Kabelschlitz (132) rechteckförmig ist und an einer Seite des Schlitzes (132) eine längliche Schnittkante (144) bildet, wobei das Schneidmesser (146) beweglich ist, so daß die Schnittkante(n) (148, 150) desselben im wesentlichen parallel zu der länglichen Schnittkante (144) ausgerichtet ist/sind, wenn die Kabel (18) dazwischen abgeschert werden.

10. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß neben jedem Kabelschlitz (132) Luftaustragsmittel (133) zum Lenken eines Luftstromes in eine Richtung zum Beseitigen von zerkleinerten Fasern (12) vom Schneidmesser (146) vorgesehen sind.

11. Vorrichtung gemäß Anspruch 10, bei der Pumpmittel (22) vorgesehen sind, um eine Saugwirkung zum Saugen der zerkleinerten Fasern (12) aus dem Schneidmechanismus (24) zu erzeugen, dadurch gekennzeichnet, daß die Luftaustragsmittel einen Schlitz (133) neben jedem Kabelschlitz (132) umfassen.

12. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 6 bis 11, bei der die Anordnung des Schneidmessers (146) so ist, daß, wenn jedes sich durch einen Kabelschlitz (132) erstreckende Kabel (12) zwischen der Schnittkante (144) und einer Schnittkante (148, 150) zerschnitten wird, der Rest des Kabelschlitzes (132) im wesentlichen durch das Schneidmesser (146) abgedeckt ist, um den Durchgang von Luft dorthindurch zu verhindern.

13. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidmesser (146) so befestigt ist, daß es in bezug auf die Schneidwerkzeugplatte (124) rotiert.

14. Vorrichtung gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidwerkzeugplatte (124) rund ist und daß die Kabelschlitze (132) mit einem gleichen Winkel zwischen benachbarten Schlitzen (132) um die Mitte derselben herum angeordnet sind.

15. Vorrichtung gemäß Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Kabelschlitze um eine zur Ebene der Schneidwerkzeugplatte (124) senkrechte Achse angeordnet sind, so daß die Schnittkanten (144) um die Achse herum in einer von der radialen verschiedenen Richtung in Bezug auf diese angeordnet sind.

16. Vorrichtung gemäß Anspruch 14 oder 15, umfassend drei Kabelschlitze (132a,b,c), dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidmesser (146) zwei 180º beabstandete Schnittkanten (148, 150) umfaßt, so daß die zerkleinerten Fasern (12) aus den sich durch die Kabelschlitze (132) erstreckenden Kabeln jeweils bei 60º der Umdrehung des Schneidmessers (146) erzeugt werden.

17. Vorrichtung gemäß Anspruch 5, bei der das Pumpmittel eine Venturirohr-Pumpe (22) ist, umfassend ein Pumpengehäuse (76), das mit einem Einlaßkanal (180) und einer Durchgangsbohrung (182) mit gegenüberliegenden Enden ausgebildet ist, wobei die Durchgangsbohrung den Einlaßkanal zwischen ihren gegenüberliegenden Enden schneidet, eine an einem Ende der Durchgangsbohrung (182) befestigte Düse (194, 206, 224, 250), wobei die Düse angepaßt ist, um an eine Druckluftquelle anzuschließen und wirksam ist, um einen Druckluftstrom zum anderen Ende der Durchgangsbohrung (182) und über den Einlaßkanal (180) im Pumpengehäuse (76) hinaus zu richten, und einen Venturirohr- Einsatz (184), der einen Venturikanal (186) besitzt, wobei der Venturirohr-Einsatz (184) am anderen Ende der Durchgangsbohrung (182) in solcher Position angeordnet ist, daß er den Druckluftstrom im Venturikanal (186) desselben aufnimmt, was einen negativen Druck im Einlaßkanal (180) erzeugt, um zerkleinerte Fasern (12) dorthindurch zu ziehen.

18. Vorrichtung gemäß Anspruch 17, bei der die Düse (206) einen Düsenkörper (208) und ein längliches Düsenmundstück (212) umfaßt, wobei der Düsenkörper (208) und das Düsenmundstück (212) mit einer abgestuften Durchgangsbohrung (214) ausgebildet sind, die im Düsenkörper (208) ein Teil mit einem größeren Durchmesser und im Düsenmundstück (212) ein Teil mit einem kleineren Durchmesser besitzt, sich das Düsenmundstück (212) mindestens teilweise in den Venturikanal (186) des Venturirohr-Einsatzes (184) erstreckt.

19. Vorrichtung gemäß Anspruch 17 oder 18, bei der die Düse (224) einen Düsenkörper (226), der mit einer mittigen Durchgangsbohrung (238) und einer zweiten, von der mittigen Durchgangsbohrung (238) radial beabstandeten Bohrung (242) ausgebildet ist, wobei die mittige Durchgangsbohrung (238) und die zweite Bohrung (242) jeweils angepaßt sind, um an eine Druckfluidquelle anzuschließen, ein Düsenmundstück (232), das am Düsenkörper (226) befestigt und mit einem Auslaßkanal (240) ausgebildet ist, der an die mittige Durchgangsbohrung (238) des Düsenkörpers (248) anschließt, und eine Vielzahl Auslaßöffnungen umfaßt, die vom Auslaßkanal (240) radial beabstandet und um den Umfang herum voneinander beabstandet sind, wobei die Auslaßöffnungen (248) mit der zweiten Bohrung (242) im Düsenkörper (226) in Verbindung stehen.

20. Vorrichtung gemäß Anspruch 19, bei der das Düsenmundstück (232) ein Flanschteil besitzt, das mit einer kegelförmigen Verlängerung (234) verbunden ist, die sich von einem Ende am Flanschteil (233) mit größerem Durchmesser auf ein Ende mit kleinerem Durchmesser verjüngt, wobei die Auslaßöffnungen (248) in dem Flanschteil (233) des Düsenmundstückes (232) ausgebildet sind und der Auslaßkanal (240) eine Auslaßöffnung am Ende mit dem kleineren Durchmesser der kegelförmigen Verlängerung (234) besitzt.

21. Vorrichtung gemäß Anspruch 17, bei der die Düse (250) einen mit einer Bohrung (262) ausgebildeten Düsenkörper (252), die zum Anschluß an eine Druckluftquelle angepaßt ist, und ein am Düsenkörper (252) befestigtes Düsenmundstück (256) umfaßt, das ein Flanschteil (258) und eine kegelförmige Verlängerung (260) besitzt, wobei das Flanschteil (258) des Düsenmundstückes (256) mit einer Vielzahl beabstandeter Auslaßöffnungen (268) ausgebildet ist, die in Bezug auf die kegelförmige Verlängerung (260) radial beabstandet sind und um den Umfang herum voneinander beabstandet sind, wobei die Auslaßöffnungen (268) mit der Bohrung (262) im Düsenkörper (252) in Verbindung stehen.

22. Vorrichtung gemäß einem vorhergehenden Anspruch, bei der das Zuführungsmittel mindestens eine Zuführrolle (38, 52), Antriebsmittel (42, 58) zum Drehen der Zuführrolle (38, 52) und mindestens zwei Andruckrollen (44, 60) umfaßt, die jeweils in Bezug auf die Zuführrolle (38, 52) zwischen einer ausgefahrenen Position und einer zurückgezogenen Position bewegbar sind, wobei jede Andruckrolle (44, 60) in der ausgefahrenen Position wirksam ist, um ein Kabel (18) an die Zuführrolle (38, 52) zu drücken, um das Kabel (18) zum Schneidmechanismus (24) vorzurücken.

23. Vorrichtung gemäß Anspruch 22, bei der die Andruckrollen (44, 60) unabhängig voneinander betätigbar sind.

24. Vorrichtung gemäß Anspruch 22 oder 23, bei der das Steuerungsmittel (28) wirksam ist, um eine der Andruckrollen (44, 60) in die zurückgezogene Position zu bewegen, während die andere(n) Rolle(n) in der ausgefahrenen Position gehalten wird/werden, und um das Antriebsmittel (42, 58) zum Erhöhen der Rotationsgeschwindigkeit der Zuführungsrollen (38, 52) zu steuern, so daß das/die andere(n) Kabel (18) zum Schneidmechanismus (24) mit einer erhöhten Zuführungsgeschwindigkeit vorgerückt wird/werden.

25. Vorrichtung gemäß Anspruch 22, 23 oder 24, umfassend Klemmittel (68) zum Festklemmen von einem der Kabel (18) in einer feststehenden Position in Bezug auf den Schneidmechanismus (24).

26. Verfahren zum Bilden und Ausgeben von zerkleinerten Fasern (12) aus aus einer Vielzahl einzelner Stränge (20) gebildeten Endloskabeln (18a,b,c), umfassend die Schritte der Einzelzuführung von mindestens zwei Kabeln (18a,b,c) in einen Schneidmechanismus (24), der betätigbar ist, um jedes Kabel (18a,b,c) zum Bilden von zerkleinerten Fasern (12) zu zerschneiden, und des Pumpens der zerkleinerten Fasern (12) zu Ausgabemitteln (192, 270), gekennzeichnet durch Messen der Geschwindigkeit, mit der die Kabel (18a,b,c) dem Schneidmechanismus (24) zugeführt werden, und durch Steuern der Zuführungsgeschwindigkeiten als Reaktion auf die gemessenenen Zuführungsgeschwindigkeiten, um die Geschwindigkeiten, mit denen die einzelnen Kabel (18a,b,c) in den Schneidmechanismus (24) geführt werden, einzeln zu verändern.

27. Verfahren gemäß Anspruch 26, bei dem der Steuerungsschritt das Aufrechterhalten einer Differenz zwischen den einzelnen Zuführungsgeschwindigkeiten umfaßt, um zerkleinerte Fasern (12) von unterschiedlichen Längen zu bilden.

28. Verfahren gemäß Anspruch 26 oder 27, bei dem der Steuerungsschritt das Verändern der einzelnen Zuführungsgeschwindigkeiten umfaßt, um die Menge der zerkleinerten, durch den Schneidmechanismus (24) erzeugten Fasern (12) im wesentlichen konstant zu halten.

29. Verfahren gemäß Anspruch 28, bei dem der Schneidmechanismus ein Schneidmesser (146) umfaßt, das zum Schneiden der Kabel (18) betätigbar ist, wobei der Steuerungsschritt das Verändern der Arbeitsgeschwindigkeit des Schneidmessers (146) umfaßt, sodaß die aus den entsprechenden Kabeln (18) gebildeten, zerkleinerten Fasern (12) im wesentlichen von gleicher Länge sind.

30. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 26 bis 29, umfassend das Aufbringen eines Saugzuges auf jedes Kabel (18), um sie in den Schneidmechanismus (24) zu ziehen.

31. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 26 bis 30, umfassend das Richten eines Luftstromes durch den Schneidmechanismus (24) zum Beseitigen von daran anhaftenden, zerkleinerten Fasern (12).

32. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 26 bis 31, bei dem der Schritt des einzelnen Zuführens der Kabel (18) das Befördern jedes Kabels (18) zu einem in einer Schneidwerkzeugplatte (124) ausgebildeten Kabelschlitz (132) umfaßt, so daß die einzelnen Stränge (20) jedes Kabels (18) im wesentlichen nebeneinander ausgerichtet sind und sich entlang einer durch den Kabelschlitz (132) in der Schneidwerkzeugplatte (124) gebildeten, geraden Schnittkante (144) erstrecken, und bei dem der Schritt des Schneidens der Kabel (18) das Bewegen einer Schnittkante (148, 150) eines Schneidmessers (146) gegen die Schnittkanten (144) umfaßt, so daß die einzelnen Stränge (20) der Kabel (18) zum Bilden zerkleinerter Fasern (12) gleichzeitig geschnitten werden.

33. Verfahren gemäß Anspruch 32 bei Abhängigkeit von Anspruch 29, bei dem der Schritt des Bewegens der Kante (148, 150) des Schneidmessers (146) im wesentlichen das Abdecken des Kabelschlitzes (132) mit dem Schneidmesser (146) umfaßt, um die Saugwirkung kurzzeitig zu unterbrechen.

34. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 26 bis 33, bei dem die Kabel (18) aus einem stark feuchtigkeitsabsorbierenden Material bestehen, umfassend das Einbringen von nichtgewebtem, faserigen Material (288) in eine Kammer (272), Erzeugen eines Vakuums in der Kammer (272) zum Saugen des faserigen Materials (288) auf einen durch die Kammer (272) bewegbaren Einlagenträger (32) und Ausgeben der zerkleinerten Fasern (12) in die Kammer (272) und Vermischen der zerkleinerten Fasern (12) mit dem faserigen Material (288) zum Bilden einer Vlieseinlage (14) aus dem faserigen Material (288) mit stark feuchtigkeitsabsorbierenden, zerkleinerten Fasern (12), die mindestens einen Teil der Vlieseinlage (14) auf dem Einlagenträger (32) in der Kammer (272) durchsetzen.