DE69208100T2

DE69208100T2 - Verfahren zur herstellung einer siebplatte und nach dem verfahren hergestellte siebplatte

Info

Publication number: DE69208100T2
Application number: DE69208100T
Authority: DE
Inventors: Frank Aaltonen; Timo Alajaeaeski
Original assignee: CAE Screenplates Oy
Current assignee: Aikawa Fiber Technologies Oy
Priority date: 1991-10-04
Filing date: 1992-09-30
Publication date: 1996-07-11
Anticipated expiration: 2012-10-01
Also published as: ATE133729T1; JPH07502308A; US5587077A; EP0613509B1; DE69208100D1; WO1993007334A1; FI89521C; FI914703A0; FI914703L; EP0613509A1; CA2120250A1; ES2085038T3; FI89521B

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Siebprodukts und ein nach dem Verfahren hergestelltes Siebprodukt. Im besonderen bezieht sich die Erfindung auf die Herstellung eines Sieb- oder Filterblechs oder einer Trommel durch ein neues Bearbeitungsverfahren, durch das ein Produkt erzeugt wird, dessen Strömungseigenschaften bemerkenswert besser sind als die der Vorrichtungen nach dem Stand der Technik. Das/der erfindungsgemäße Siebblech oder -zylinder läßt sich besonders gut bei in der Holzverarbeitungsindustrie eingesetzten Sieben, Filtern, Eindickern, Wäschern usw. anwenden, kann aber selbstverständlich auch für Sortier- und Eindickungszwecke in jeder anderen Industrie angewandt werden.
Zur Herstellung der obengenannten Siebprodukte gibt es mehrere verschiedene Verfahren gemäß dem Stand der Technik. Einige der ältesten und noch immer angewandten Verfahren sind das Bohren, um runde Löcher zu erhalten, das Stanzen, um Öffnungen einer gewünschten Konfiguration zu erhalten, und das Fräsen, um schmale Schlitze zu erhalten. Die US-Patente Nr. 239,836, Nr. 1,467,758 und Nr. 1,928,216 können als Beispiele für die obigen Verfahren zur Herstellung eines Siebblechs erwähnt werden. Die obengenannten mechanischen Bearbeitungsverfahren sind trotz ihrer Nachteile eine relativ lange Zeit lang die einzigen anwendbaren Verfahren gewesen. Bei der Herstellung von Siebblechen für die Holzverarbeitungsindustrie kommt das Stanzen meistens nicht in Frage, weil die für die Siebe erforderliche Schlitzgröße so klein ist, daß sie durch Stanzen nicht ohne Schwierigkeiten produziert werden kann. Durch Bohren können Löcher erzeugt werden, die so ziemlich ausreichend klein sind. Faktisch wird das Bohren kleiner Löcher durch die Bruchneigung der Bohrer beschränkt. Wenn ein Siebblech durch Bohren hergestellt wird, ist es daher notwendig, eine größere Öffnung in das Blech entweder zu fräsen oder zu bohren, in welche Öffnung die relativ niedrigen, durch Bohren angebrachten Öffnungen münden. Diese Prozedur vermindert die Bruchneigung der Bohrer. Die Nachteile der erhöhten Anzahl Arbeitsgänge und der Bärte oder Grate an der Kante der zuletzt bearbeiteten Öffnung, was für die mechanischen Bearbeitungsverfahren typisch ist, bleiben nach wie vor bestehen. Die Fasern der Fasersuspension setzen sich leicht an diesen Graten fest, was allmählich ein Verstopfen des Siebs zur Folge hat.
Oft ist es sehr schwierig, die Grate zu entfernen, weil sie sich meistens am Boden sehr schmaler Rillen oder Öffnungen befinden, deren Durchmesser sehr klein ist.
Denselben Problemen begegnet man auch bei durch Fräsen erzeugten Siebprodukten, wo die Grate am Boden der sogenannten Rükkenrillen zurückbleiben. Wegen der Festigkeitsanforderungen an das Produkt können die Rückenrillen nicht viel breiter ausgeführt werden als die sich durch das Blech erstreckenden Schlitze. Meistens gibt es einen Siebschlitz pro Rückenrille. Dies resultiert auch darin, daß die offene Fläche des Siebblechs meistens durch die Größe der Halsflächen begrenzt wird, die aus Festigkeitsgründen zwischen den Rückenrillen sowohl in Quer- als Längsrichtung der Rillen erforderlich sind. Ferner gibt es in den Schlitzen, genauer gesagt an den Seitenflächen der durch Bearbeitung erzeugten Schlitze, infolge des Bearbeitungsverfahrens natürlich kleine, zur Längsrichtung des Schlitzes nahezu parallele Kämme, die den Durchfluß durch das Siebblech erheblich verschlechtern. Es ist sehr schwierig, solche Faktoren zu eliminieren, die die Qualität der Fläche und die Kapazität des Siebs beeinflussen. Man hat dies durch Nachbearbeitung des Siebblechs nach der Bearbeitung versucht, durch welche Nachbearbeitung eine dünne Oberflächenschicht vom gesamten Siebblech, sowohl von der Oberfläche des Siebblechs als auch den Öffnungen abgetragen werden soll. Es hat sich jedoch herausgestellt, daß solch eine Nachbearbeitung zum Entgraten nicht ausreicht, sondern die Siebblechnindustrie überall auf der Welt fortwährend nach neuen Methoden zum Entgraten des Bodens schmaler Rillen Ausschau hält. Desweiteren geht die Nachbearbeitung unvermeidlich mit einer Zunahme der Größe der Siebblechöffnungen einher, was bei der ursprünglichen Bearbeitung nicht immer im voraus berücksichtigt werden kann. Die Größen der Öffnungen der in der Zellstoffindustrie anwendbaren Sieb- und Filtrierbleche sind die kleinsten und knapp durch die mechanische Bearbeitungsverfahren erreichbar und sollten von jener Größe nicht vergrößert werden. Dies bedeutet, daß die verwendeten Schneiden von Werkzeugmaschinen kontinuierlich in sehr gutem Zustand gehalten werden müssen, so daß die Qualität der von ihnen produzierten Flächen möglichst hoch ist. Dies resultiert in erhöhten Wartungskosten der Bearbeitungsvorrichtungen, und die Herstellungskosten der Siebprodukte steigen entsprechend an.
Was das funktionell optimale Siebblech betrifft, kann die Herstellung des von A. Ahlstrom Corporation entwickelten und z.B. durch das US-Patent Nr. 4,529,520 geschützten PROFILE -Siebblechs als eines der technisch schwierigsten und unwirtschaftlichsten Bearbeitungsaufgaben angesehen werden, was die Anordnung der Sieböffnung entweder exakt am Fuß des Kamms im Siebblech oder ein wenig auswärts vom Fuß des Kamms erfordert. Sowohl Bohrer als Schneiden von Fräsmaschinen gehen sehr leicht kaputt, falls die Öffnung direkt am Fuß des Kamms erzeugt wird.
Es ist typisch für die beiden oben besprochenen Bearbeitungsverfahren, daß der Durchmesser/die Breite der erzeugten Öffnung gleichbleibend bis an die Rückenöffnung/-rille ist, die wiederum über eine deutliche Schulter an die Öffnung anschließt. Als Beispiel kann ein Schlitz von 0,20 mm erwähnt werden, der an eine Rückenrille von 1 bis 2 mm anschließt. Somit ist das Ergebnis keineswegs ein rheologisch effizienter Strömungskanal. Ferner sollte beachtet werden, daß sich bei der Behandlung von Altpapierfaserstoff im Winkel zwischen Rückenrille und Öffnung/Schlitz Wachse, Klebstoffe und andere klebrige Stoffe ansammeln, die zunächst den Winkel und allmählich die ganze Rückenrille ausfüllen. Bei Betrachtung von Siebblechen gemäß dem Stand der Technik hat es sich herausgestellt, daß sich die Anhäufung klebriger Substanzen keineswegs einstellt, wenn der Winkel bis an die Öffnung/den Schlitz ausgefüllt ist, sondern setzt sich ununterbrochen fort, bis der ganze Schlitz auf der Rückseite verstopft ist.
Die europäische Patentanmeldung EP 0 414 119 A1 stellt eine Siebtrommel dar, die aus einem Siebblech gefertigt ist, der auf der Eintrittsseite der Siebtrommel Rillen aufweist. In das Siebblechmaterial sind in die Rillen mündende Öffnungen eingearbeitet. Die Öffnungen sind einer zweistufigen Konstruktion und haben einen Abschnitt kleineren Durchmessers, der in die Rillen mündet und einen Abschnitt größeren Durchmessers, der auf die Austrittsseite der Siebtrommel mündet. Zur Ausführung der Öffnungen werden offensichtlich zumindest zwei Bearbeitungsschritte benötigt, ein Schritt zur Bearbeitung eines Schlitzes oder einer Bohrung ziemlich großen Durchmessers auf der Austrittsseite des Siebblechs und ein anderer Schritt zur Bearbeitung, Bohrung der Sieböffnung kleineren Durchmessers, die die Rille mit dem Schlitz oder der Bohrung größeren Durchmessers verbindet. Am Übergang zwischen den beiden Abschnitten wird eine Schulter gebildet. Diese Siebtrommel und die Herstellung derselben sind mit den gleichen Nachteilen behaftet wie bereits in Zusammenhang mit Sieben erwähnt wurden, die darin eingearbeitete getrennte Rückenrillen aufweisen.
Als moderneres und etwas fortschrittlicheres Herstellungsverfahren soll das Laserschneiden erwähnt werden, das bei der Bearbeitung von sowohl Öffnungen als Schlitzen angewandt werden kann. Bekanntlich schmilzt ein Laserstrahl Material mit dem Ergebnis ein, daß die Wandungen der mit Laser hergestellten Öffnungen erhärtet werden und auch das die Öffnungen umgebende Material zumindest einigermaßen einer Wärmebehandlung ausgesetzt wird, was Verformung der Fläche verursacht, was in einem Anstieg des durch die Fläche verursachten Strömungswiderstands resultiert. Eine mit Laser ausgeführte Öffnung ist praktisch gerade, es kann nur sehr geringe Verjüngung festgestellt werden, wobei sich die Öffnung in Richtung des Strahls erweitert und der Konizitätswinkel nur bei 0 bis 2 Grad liegt. Darüber hinaus ist es für eine mittels Lasers ausgeführte Öffnung typisch, daß die/der erreichbare Mindestbreite/-durchmesser der Öffnung zur Dicke des Siebblechs direkt proportional ist. Beispielsweise liegt der schmalste bei einem 6 mm dicken Blech erreichbare Schlitz, welches Blech für Siebbleche allgemein benutzt wird, bei zirca 0,35 bis 0,4 mm, was für die meisten Siebungs- und Eindickungszwecke zu viel ist. Um Strömungswiderstand und Größe der Öffnung in einem anwendbaren und annehmbaren Bereich zu halten, ist die durch Fräsen oder Bohren ausgeführte Rückenrille nach wie vor erforderlich, um die Dicke des Blechs auf ein fürs Laserschneiden geeignetes Maß zu reduzieren. Somit werden nach wie vor die gleiche Anzahl Arbeitsgänge benötigt wie bei dem obengenannten konventionellen Fräs-/Bohrverfahren. Bei Anwendung von Laser enstehen auch Grate an der Kante der Öffnung, die fast so nachträglich sind wie die Grate bei gefrästen Siebblechen. Die Grate sollten von der Kante der Öffnung entfernt werden, es ist aber schwierig, weil die Grate aus wiedererstarrtem Material bestehen, dessen Beseitigung schwieriger ist als bei durch Fräsen erzeugten Graten. Wirtschaftlich wird die Anwendung der Laserapparatur durch die Tatsache beschränkt, daß jeweils nur ein Laserstrahl gleichzeitig benutzt werden kann. Ferner sind die Wartungskosten der Laseranlage hoch.
Desweiteren hat das Laserschneiden den Nachteil einer sehr starken örtlichen Wärmeabgabe an das Werksstück, was gegen Ende des Schlitzschnittes eine interne Belastungsspitze im Material hervorruft. Diese Restbeanspruchung hat zur Folge gehabt, daß durch dieses Verfahren hergestellte Siebtrommeln, insbesondere Siebe, die unter stark varieerender dynamischer Belastung eingesetzt werden, kaputtgegangen sind.
Die internationale Patentanmeldung WO 82/02345 stellt ein Siebblech dar, bei dessen Konstruktion die durch gefräste Rückenrillen verursachten Probleme berücksichtigt sind. Es ist ein charakteristisches Merkmal der Ausführungsform gemäß der Veröffentlichung, daß der breiter werdende Schlitz filtratraumseitig in einem sich V-förmig erweiternden Kanal oder einem Kanal mit gar gekrümmten Wänden endet. Die Veröffentlichung beschreibt jedoch gar nicht das Herstellungsverfahren. Es ist offensichtlich, daß zur Zeit der Patentanmeldung das Problem der Rückenrillen vergegenwärtigt und nach einer Lösung dafür gesucht wurde. Es wurde eine Lösung, jedoch kein industrielles anwendbares Herstellungsverfahren gefunden. Wenn man an die Herstellung des fraglichen Siebblechs denkt, kommt man zu dem Ergebnis, daß - um ein funktionsmäßig wirksames Endprodukt zu erhalten - die unvermeidliche Anforderung darin besteht, daß Filtrierschlitz und Rückenrille von verschiedenen Seiten des Siebblechs aus bearbeitet werden. Dies wiederum setzt voraus, daß entweder der Schlitz oder die Rille präzise, mit der Genauigkeit von Zehnteln eines Millimeters an der richtigen Stelle ausgeführt sein müssen, um eine Öffnung der richtigen Konfiguration zu erhalten. In der Praxis ist dies nicht, oder zumindest wirtschaftlich nicht möglich. Dadurch ist die Veröffentlichung lediglich zu einem Versuch ohne reale industrielle Anwendungen geblieben.
Wie aus dem Obigen zu ersehen ist, sind für die Herstellung der meisten Siebbleche gemäß dem Stand der Technik folgende Nachteile typisch :
- viele Arbeitsgänge;
a) Bearbeitung der Rückenrille
b) Bearbeitung der Sieböffnung, und
c) Entgratung
- die rheologisch ungünstige Konfiguration der Strömungsöffnung, für die charakteristisch ist, daß sie von einer kleinen Sieböffnung und einem breiteren Abschnitt gebildet wird, der einen freieren Durchfluß dadurch gestattet;
- eine Rückenrille/-vertiefung, wo sich klebrige Stoffe ansammeln;
- eine beschränkte offene Fläche, die mehr von der Bemessung der Rückenrillen/-vertiefungen abhängig ist als von der Dimensionierung der Sieböffnung selbst;
- Wärmebeanspruchung durch einige Herstellungsverfahren;
- in den meisten Fällen eine senkrecht zum Siebblech angeordnete Öffnung.
Durch die vorliegende Erfindung können die oben in Zusammenhang mit den Lösungen gemäß dem Stand der Technik beschriebenen Nachteile eliminiert und zugleich Konfiguration und Richtung der Sieböffnung derart optimiert werden, daß die Öffnung möglichst wenig Strömungswiderstand verursacht mit dem Ergebnis, daß die Kapazität sowohl der einzelnen Öffnungen als des gesamten Siebblechs gegenüber den Lösungen gemäß dem Stand der Technik wesentlich steigt. Darüber hinaus kann die Bearbeitung der Sieböffnungen in einem einzigen Arbeitsgang ausgeführt werden, weil die Rückenrille und die Nachbehandlung nicht unbedingt notwendig sind.
Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren bietet auch die Möglichkeit, Öffnungen und Schlitze einer freien geometrischen Konfiguration oder verschiedene Kombinationen derselben zu erzeugen, deren Herstellung derzeit sehr schwierig, praktisch unmöglich ist. Es sei auch bemerkt, daß die Querschnittsachse der Öffnung oder des Schlitzes nicht senkrecht zu dem zu schneidenden Siebblech sein muß.
Für eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung ist es charakteristisch, daß es bei der Herstellung der Siebprodukte Wasserstrahlschneiden anwendet.
Bislang wurde das obengenannte Wasserstrahlschneiden hauptsächlich in der Flugzeugindustrie angewandt. Seine Anwendung ist verhältnismäßig allgemein in der Lebensmittel-, Sperrholz- und Kunststoffindustrie, wo das zu schneidende Produkt von Speiseeis bis hin zu Armaturenbrettern von Autos variiert. Man hat es in gewissem Maße auch für das Schneiden von in der Elektronikindustrie verwendeten gedruckten Schaltkreisen angewandt.
Es muß jedoch festgestellt werden, daß die Anwendung von Wasserstrahl insbesondere für Schneidaufgaben schnell zunimmt und fortwährend neue Anwendungsgebiete gefunden werden. Es handelt sich dabei beispielsweise um das Schneiden von Materialien, die sich mit anderen Verfahren schwer schneiden lassen, wobei ein Stück gewünschter Form aus einem Blech herausgeschnitten wird. Bis zu unserer Erfindung wurde das Wasserstrahlschneiden jedoch zur Ausführung eines rechteckigen Schnitts angewandt, man hat also stets einen möglichst geraden Schlitz mit rechteckigem Querschnitt angestrebt. Alle Untersuchungen sowie die Entwicklung der Vorrichtung und ihre Betriebsparameter haben bis heute zum Ziel gehabt, den Ausgang des Schnitts zu maximieren, also rechteckige Schnittkanten zu erzeugen.
Beim gewöhnlichen Wasserstrahlschneiden wird der Druck reinen gefilterten Wassers auf ungefähr 1400 bis 4500 bar angehoben und das Wasser in einem Rohr aus rostfreiem Stahl einer Düse zugeführt, die aus Künstsaphir gefertigt ist und einen Lochdurchmesser von 0,1 bis 0,6 mm aufweist, um dem Strahl eine Geschwindigkeit von 600 bis 2000 m/s zu verleihen. Der Wasserverbrauch solch einer Vorrichtung ist ungefähr 0,5 bis 10 Liter pro Minute. Der Abstand der Düse vom Werkstück ist in der Regel etwa 0,2 bis 25 mm; Abstände von 5 bis 20 mm sind jedoch am empfehlenswertesten. Die Düse wird in der Regel durch einen Roboter oder entsprechende Mittel gesteuert, kleinere Werkstücke können aber auch von Hand erledigt werden.
Das Wasserstrahlschneiden kann beim Schneiden von nahezu jedem denkbaren Material von Papier, Tuch, Sperrholz bis hin zu Verbundstoffen, mehrlagigen Materialien, Keramik und verschiedenen Hartmetallen eingesetzt werden. Ebenfalls hat die Lebensmittelindustrie gute Einsatzmöglichkeiten für das Wasserstrahlschneiden gefunden. Bei weichen Materialien wird nur Wasser als schneidende Substanz verwendet. Beim Schneiden von Metall und andern harten Materialien werden dem Wasser abrasive Partikel wie Granit, Aluminiumoxid, Siliziumnitrid, Olivin oder entsprechendes Material zugesetzt. In diesem Fall wird das Schneiden zu 90 % durch die abrasive Substanz und zu 10 % durch das Wasser bewirkt.
Für das Verfahren gemäß unserer Erfindung ist es charakteristisch, daß sich stufenlos erweiternde Öffnungen in das Blechmaterial in einem Arbeitsgang eingearbeitet werden und daß die dem Behandlungsgut zugewandte Fläche des Siebblechs mit Rillen versehen ist, in dessen Bodenbereich besagte Öffnungen münden.
Für das Siebprodukt gemäß unserer Erfindung ist es charakteristisch, daß die sich stufenlos in Strömungsrichtung durch das Sieb erweiternden Öffnungen im Bodenbereich der in der Oberfläche des Siebblechs ausgeführten Rillen angeordnet sind.
Für die Anwendung des Siebprodukts gemäß unserer Erfindung ist es charakteristisch, daß das Verhältnis von Reinheit zur Kapazität des Siebbetriebs durch Änderung des Neigungswinkels besagter Öffnungen optimiert wird.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der beigefügten Zeichnungen detailliert beschrieben. Es zeigt dabei
Fig. 1 einen schematischen Schnitt durch ein Siebprodukt gemäß dem Stand der Technik, das durch mechanische Bearbeitung hergestellt ist;
Fig. 2 einen schematischen Schnitt durch ein Siebprodukt gemäß dem Stand der Technik, das durch Laserbearbeitung hergestellt ist;
Fig. 3 einen schematischen Schnitt durch ein Siebprodukt, das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist;
Fig. 4 die Geschwindigkeiten von Wasser bei verschiedenen Öffnungskonfigurationen;
Fig. 5a - h verschiedene durch Wasserstrahlschneiden erreichbare Öffnungskonfigurationen;
Fig. 6a und b verschiedene Querschnittskonfigurationen von Schlitzen und Öffnungen;
Fig. 7a und b zwei der bevorzugtesten Ausführungsformen der Erfindung;
Fig. 8a und b die mit den Siebblechen aus Fig. 7a und b erreichbaren Reinigungswirkungen und -kapazitäten als Funktion der Neigung der Öffnung;
Fig. 9 schematisch Wasserstrahlschneiden an einem flachen Stück;
Fig. 10 schematisch Wasserstrahlschneiden an einem zylindrischen Stück; und
Fig. 11 Größe und Form der Hälse zwischen benachbarten Öffnungen, festgelegt durch die Festigkeitsanforderung.
Fig. 1 stellt ein von A. AHLSTROM CORPORATION entwickeltes und durch Fräsen oder Bohren in drei Phasen hergestelltes konventionelles PROFILE -Siebblech 10 dar:
- eine Rille 12 ist in ein Blech 14 auf der Halbstoff-Eintrittsseite gefräst, welche Rille zumindest eine geneigte Seitenfläche 16 und eine im wesentlichen senkrechte Seitenfläche 18 aufweist (eine im wesentlichen senkrechte Seitenfläche bedeutet eine Fläche, deren Abweichung von der Senkrechten in einer der beiden Richtungen höchstens 5 bis 10 Grad beträgt); ferner umfaßt die Konstruktion in der Figur eine Bodenfläche 20 der Rille und eine die Seitenflächen von benachbarten Rillen verbindende obere Fläche 22; im allgemeinen kann vom Bodenbereich der Rille gesprochen werden, weil es in der Praxis keine Rolle spielt, ob die Rille eine Bodenfläche 20 oder nur einen die Seitenflächen 16 und 18 verbindenden Abschnitt hat, der aus Bearbeitungsagründen abgerundet ist;
- eine Rückenrille 24 ist auf der Halbstoff-Austrittsseite in das Siebblech 14 eingefräst; und
- ein schmaler Schlitz/eine schmale Öffnung 26 ist gefräst/gebohrt, dessen/deren Tiefe zur Herabsetzung des Strömungswiderstands möglichst gering sein sollte. Die Tiefe des Schlitzes/der Öffnung 26 wird natürlich durch den Abstand zwischen den Böden von Rille 12 und Rückenrille 24 festgelegt, welcher Abstand ohne Beeinträchtigung der Festigkeit des Siebblechs nicht zu weit reduziert werden kann. Die Öffnungen 26 sind in Durchflußrichtung bearbeitet, also von der Rille 12 ausgehend. Die erzeugte Sieböffnung 26 hat somit eine gerade Konfiguration und - wenn die Öffnung ein Schlitz ist - die Bearbeitungsriefen (die bereits erwähnten kleinen Kämme) an deren Wand 28 liegen quer zur Strömung. In der dritten Bearbeitungsphase (Bearbeitung von Schlitz/Loch) entsteht Grat 30 auf der Halbstoff-Austrittsseite am Boden der Rückenrille 24, welcher Grat Fasern ansammelt, wenn er nicht beseitigt wird. Im allgemeinen wird das Entgraten oder vielmehr der entsprechende Versuch durch elektrolytisches Polieren des Siebblechs durchgeführt, was wiederum einen neuen Arbeitsgang zur Herstellung des Siebblechs hinzufügt. Durch diese Methode kann jedoch nicht all Grat entfernt werden, und die Siebblechindustrie überall auf der Welt hält Ausschau nach neuen Methoden, die Böden von schmalen Schlitzen effektiv zu entgraten.
Fig. 2 stellt ein laserbearbeitetes Siebblech 10' dar, dessen Arbeitsgänge dieselben sind mit der Ausnahme, daß die dritte Phase mittels Lasers durchgeführt wird. Der ausgeführte Schlitz 26' ist entweder ganz gerade oder erweitert sich ein wenig in Richtung des Strahls um einen Winkel von 0 bis 2 Grad. Ein Laserstrahl erzeugt an der Austrittskante einen Grat, wobei die Richtung des Laserstrahls selbstverständlich dieselbe ist wie die des Durchflusses. Wie oben bereits festgestellt wurde, muß auch der durch den Laser erzeugte Grat 30' entfernt werden, was seinerseits wegen des Mechanismus, der ihn erzeugt hat, keine einfache Prozedur ist, weil er dem Grat eine höhere Festigkeit verleiht als was das Ausgangsmaterial hat.
Fig. 3 stellt ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, d.h. unter Anwendung von Wasserstrahlschneiden hergestelltes Siebblech 10" und im einzelnen einen daran mit dem Wasserstrahlschneiden erzeugten Schlitz oder Öffnung 26" dar. Im Unterschied zu den bisherigen Herstellungsverfahren hat das erfindungsgemäße Verfahren nur zwei Arbeitsgänge. Zuerst wird also die Rille 12 in die Halbstoff-Eintrittsseite des Siebblechs 14 und unmittelbar danach der/die ganze Schlitz/Öffnung 26" bearbeitet. Wie in der Figur dargestellt ist, erweitert sich der/die Schlitz/Öffnung 26" in Richtung des Stoffflusses und hat einen Öffnungswinkel von 4 bis 8 Grad, wobei die erreichte Konfiguration rheologisch sehr günstig ist. Ferner muß festgestellt werden, daß die Eintritts- und Austrittskanten des Schlitzes/der Öffnung 26" frei von Graten sind. Die Bearbeitungsrichtung des Schlitzes/der Öffnung 26" ist zur Strömungsrichtung entgegengesetzt, die Bearbeitung wird also von der glatten Seite des Siebblechs begonnen, und der Schlitz/die Öffnung 26" öffnet sich in die Rille 12. Wenn die Öffnung in ein glattes Blech eingearbeitet wird, kann allgemein festgestellt werden, daß die Bearbeitung der Öffnung von derjenigen Seite des künftigen Siebblechs aus begonnen wird, zu der der Gutstoff durch das Sieb fließt. Weil der Schlitz oder die Öffnung hauptsächlich durch Abrasion erzeugt werden, ist die Fläche glatt. Wenn es gewünscht wird, können in der erzeugten Öffnung wie auch den früher durch andere Verfahren hergestellten Siebblechen zwei Abschnitte gesehen werden, also eine kleine Sieböffnung, der sogenannter erste Abschnitt, und ein sogenannter zweiter Abschnitt, der einen freieren Durchfluß zuläßt. Der deutliche Unterschied zwischen unserer Erfindung und den bisher bekannten Verfahren besteht jedoch darin, daß die Sieböffnung bei unserer Erfindung in einem einzigen Arbeitsgang gefertigt wird, d.h. sowohl der erste als zweite Abschnitt der Öffnung gleichzeitig gefertigt werden. Im ersten Abschnitt ist die Wand der Öffnung relativ gerade und weist einen Öffnungswinkel in der Größenordnung von etwa 2 Grad auf, und im zweiten Abschnitt steigt der Öffnungswinkel von genannten etwa 2 Grad bis auf 4 bis 10 Grad, natürlich in Abhängigkeit zum Beispiel von der Dicke des Siebblechs und dem/der Mindestdurchmesser/- breite der zu bearbeitenden Öffnung. Ferner ist es für das Herstellungsverfahren gemäß unserer Erfindung charakteristisch, daß der sogenannte Austrittswinkel des akzeptierten Halbstoffs erheblich abgerundet ist, was eine Form der Öffnung ergibt, die angesichts des Strömungswiderstandes sehr vorteilhaft ist. Beim Vergleich der Anwendung des Wasserstrahls mit koventionellem Schneiden kann gesagt werden, daß beim Schneiden der Siebblechöffnungen unter anderem eine höhere Flüssigkeits-Zufuhrgeschwindigkeit, eine höhere Schnittgeschwindigkeit angewandt werden und die Düse selbst in längerem Abstand zur Oberfläche des zu schneidenden Blechs gehalten wird. Das Schneiden der Schlitze wird also auf eine Weise durchgeführt, die in Artikeln und Anleitungen fürs Wasserstrahlschneiden als fehlerhaft beurteilt wird. Durch dieses Verfahren können sogar sehr dicke Bleche mit dem Wasserstrahl geschnitten werden, wobei die Größe der Öffnung auf der Flüssigkeits-Zufuhrseite relativ groß ist, läuft aber ein und ist auf der Flüssigkeits-Austrittsseite sehr klein. Dies trifft insbesondere für die Verwendung eines Schleifmittels zu, wobei die abrasiven Partikel im "Anfangsabschnitt" des Siebblechs zu feinem Pulver zermahlen werden und auf der Austrittsseite nur einen sehr schmalen Schlitz oder eine sehr kleine Öffnung abradieren. Dabei wird eine Mindestschlitbreite von 0,1 mm erreicht, was die kleinste Größe eines in der Holzverarbeitungsindustrie einsetzbaren Siebblechs ist, und bei Anwendung von Öffnungen ist auch eine Größe von 0,6 mm oder größer erreichbar. Selbstverständlich können durch Wasserstrahlschneiden auch größere Schlitze und Öffnungen hergestellt werden, die obengenannten Öffnungsgrößen können aber durch andere Herstellungsverfahren nicht ausgeführt werden. Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es ferner möglich, Siebbleche oder -zylinder aus anderen Materialien wie dem konventionellen Stahl herzustellen, wie aus Verbundwerkstoffen, zum Beispiel Glasfaserverbundstoff, Keramik, dem sog. Duplex-Stahl oder aus anderen für den Verwendungszweck geeigneten Materialien. Selbstverständlich kann das Wasserstrahlschneiden ebensogut an einer Trommel erfolgen, die bereits zylinderförmig gebogen und/oder geformt ist.
Fig. 4 stellt tatsächliche vergleichbare Strömungsgeschwindigkeiten in Schlitzen dar, die durch Fräsen und Wasserstrahlschneiden hergestellt sind. Der Strömungswiderstand in den durch verschiedene Bearbeitungsverfahren hergestellten Schlitzen konnte durch eine einfache Messung ermittelt werden. Die Messung wurde durchgeführt, indem mit den beiden Verfahren gleichgroße Löcher (Breite auf der Eintrittsseite - Länge des Schlitzes) im Boden eines zylindrischen Behälters ausgeführt wurden, wobei die Dicke des Bodens 6 mm war, so daß die Tiefe der schmalen Rille im gefrästen Blech 2 mm war, die Tiefe der Rückenrille 4 mm war, und das Wasserstrahlschneiden in einem Arbeitsgang direkt durch das 6 mm dicke Siebblech erfolgte; und indem die Strömungsgeschwindigkeiten bei unterschiedlichen Druckdifferenzen gemessen wurden. Die Druckdifferenzen wurden durch die Regelung des Flüssigkeitsstands im Zylinder erzeugt. Die Differenz in den Strömungsgeschwindigkeiten weist auf die durch das erfindungsgemäße Verfahren beim Sieben erreichbaren Vorteile hin; bei der gleichen Kapazität, d.h. Strömungsgeschwindigkeit, ist der durch die erfindungsgemäße Siebvorrichtung erzeugte Druckdifferenz nur 80 % der einer konventionellen Siebvorrichtung, was die Funktion des Siebs verbessert und eine entsprechende Verbesserung in der Reinheit des gesiebten Halbstoffs zur Folge hat. Zum anderen kann die Kapazität eines Schlitzes durch Konstanthalten der Druckdifferenz mit mehr als 25 % im Vergleich zur alten Lösung verbessert werden.
Fig. 5 stellt verschiedene geometrische Formen von Schlitzen dar, die durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt werden sollen. Es kann gesagt werden, daß den Möglichkeiten nur durch das Einbildungsvermögen des Konstrukteurs Grenzen gesetzt sind. Zusätzlich zu verschiedenen gekrümmten und welligen Formen können duch Wasserstrahlschneiden auch verschiedene Kombinationen von Löchern und Schlitzen hergestellt werden. Die Löcher und Schlitze können aneinandergereiht oder nebeneinander angeordnet werden, oder in den Schlitzen können entsprechend beabstandete vergrößerte Bereiche angeordnet werden, was die offene Fläche des Siebblechs im Vergleich zu einem konventionellen Lochblech erheblich erhöht. Bereits die Schlitze allein steigern die offene Fläche, zudem können aber die Löcher nah aneinander angeordnet werden, wenn sie durch einen schmalen Schlitz (Fig. 5f) miteinander verbunden werden, weil es dabei keine Gefahr der Verhakung besteht, wobei die entgegengesetzten Enden einer Faser in benachbarte Löcher hineindringen und die Faser sich am Blech festsetzt. Bei dieser Ausführungsform kann die in zwei benachbarte Öffnungen eingedrungene Faser durch den Schlitz im Siebblech hindurchgelangen.
Fig. 6 stellt verschiedene Querschnittsformen von Schlitzen in Zusammenhang mit einem PROFILE -Siebblech dar, welche Schlitze auch geneigt sein können, wie in der Figur dargestellt ist. Fig. 6a stellt eine in dir Mitte der Bodenfläche einer Rille im PROFILE - Siebblech geschnittene gerade Öffnung dar, so daß auch die sich allmählich öffnende Form der Öffnung ersichtlich ist. Fig. 6b stellt eine auf entsprechende Weise in die Mitte der Bodenfläche bearbeite Öffnung in nichtsenkrechter Lage gegenüber der Siebblechoberfläche. Der Neigungswinkel (Winkel α) des Lochs oder Schlitzes hat einen bestimmten Einfluß auf die erreichbare Kapazität und Reinheit. Was die Strömungsrichtung auf der Oberfläche des Siebblechs im Verhältnis zur Öffnung betrifft, kann gesagt werden, daß jede Strömungsrichtung möglich ist. Im Falle des obigen sogenannten PROFILE -Siebblechs ist es in einigen Fällen, wie aus der nachstehenden Beschreibung hervorgeht, vorteilhaft, die Neigung α der Sieböffnung so anzuordnen, daß sie im wesentlichen am Fuß der vertikalen Seitenfläche der Rille beginnt und unter den Kamm zwischen den Rillen gerichtet ist. Bisherige Herstellungsverfahren haben lediglich Sieböffnungen/-schlitze zugelassen, die senkrecht zum Siebblech sind.
Fig. 7a stellt ein PROFILE -Siebblech 110 und eine Sieböffnung 126, d.h. einen Schlitz oder ein Loch dar, die am Fuß einer im wesentlichen senkrechten Seite 118 einer Rille 112 des Siebblechs eingearbeitet sind. Die Öffnung 126 ist direkt am Fuß der genannten Seitenfläche 118 positioniert und gegenüber der Oberfläche des Siebblechs senkrecht. Wie aus Fig. 8b ersichtlich ist, kann durch diese Art Schlitzkonstruktion eine hohe Reinheit beim Sieben praktisch jeder beliebigen Stoffsorte erreicht werden, die Kapazität bleibt aber verhältnismäßig niedrig.
Fig. 7b stellt ein PROFILE -Siebblech 100 dar, wo die Sieböffnung 126' - der vorhergehenden Ausführungsform völlig entsprechend - am Fuß der im wesentlichen vertikalen Seitenfläche 118 angeordnet jedoch unten den durch die Seitenfläche 118 gebildeten Kamm gerichtet ist. Fig. 8a und b stellen die Reinigungswirkung und die erreichbare Kapazität bei zwei verschiedenen Halbstoffen, OCC (recycelte Wellpappe) und TMP (thermomechanischer Holzstoff) als Funktion des Neigungswinkels α. Fig. 8a zeigt, daß bei OCC, weil die Fasern biegsamer sind (die Steifigkeit von OCC liegt bei 10&supmin;¹² N/m², die von TMP bei 10&supmin;¹&sup0; N/m²), die Kapazität (dargestellt durch die punktierte Linie mit der linken Vertikalachse als Skala, Einheit adtm/m²) relativ steil zu fallen beginnt, wenn die Neigung α der Öffnung über 15 Grad hinaussteigt. Hinsichtlich sowohl der Kapazität als der Reinigungswirkung (dargestellt durch eine ununterbrochene Linie, mit der rechten Vertikalachse mit % als Einheit), liegt der optimale Betriebsbereich zwischen 7,5 und 22,5 Grad. Aus Fig. 8b ist zu ersehen, daß bei TMP die Neigung der Öffnung keinen bemerkenswerten Einfluß auf die Kapazität zu haben scheint, die Reinigungswirkung aber beim Steigen der Neigung α der Öffnung zunimmt. Es kann festgestellt werden, daß der optimale Bereich bei Neigungen der Öffnung von mehr als 7,5 Grad liegt.
Obwohl die Zunahme der Neigung der Öffnung sowohl die Reinheit als die Kapazität bei TMP zu verbessern scheint, begrenzen die durch die Herstellung des Siebblechs gesetzten Grenzen jedoch die Neigung der Öffnung auf maximal zirca 30 Grad. In der Praxis begrenzen die Herstellungstechnik und auch das Länge/Durchmesser- Verhältnis (Strömungswiderstand) der Öffnung wahrscheinlich den Neigungswinkel etwas mehr, womit eine maximale Neigung von 22,5 bis 25 Grad als Ausgangspunkt betrachtet werden könnte.
Wie aus der obigen Beschreibung hervorgeht, hat man ein Herstellungsverfahren entwickelt, mit dem ein Siebblech hergestellt werden kann, der angesichts der Anforderungen an den jeweiligen zu siebende Halbstoff optimal ist. Durch Probeläufe kann der optimale Neigungswinkel der Sieböffnung entweder allein für Kapazität oder Reinheit ermittelt werden, oder aber es kann ein insgesamt optimaler Winkel gewählt werden. Bis heute hat man diese sehr fortschrittlichen Verfahren zur Optimierung eines Siebblechs in der Holzverarbeitungsindustrie nicht angewandt, sondern die Höhe des Profils (Tiefe der Rille) und den Durchmesser/die Breite der Sieböffnung hat man auf der Grundlage von Erfahrungen gewählt, während die Öffnung stets senkrecht zur Siebblechoberfläche gewesen ist. Bei Betrachtung der in Fig. 8a und 8b dargestellten Ergebnisse geht es hervor, daß zum Beispiel bei OCC die Reinigungswirkung von 60 bis auf 75 % gesteigert werden kann, während die Kapazität von 260 auf 250 adtm/m² zurückgeht, wenn die Neigung der Sieböffnung vom konventionellen 0 Grad auf 22,5 Grad angehoben wird. Die Reinigungswirkung verbessert sich also um ein Viertel, während die Kapazität um ungefähr 4 % zurückgeht.
Entsprechend kann bei TMP die Reinigungswirkung von etwa 27 % auf 46% angehoben werden, während die Kapazität von 225 auf 210 sinkt, wenn die Neigung der Öffnung vom konventionellen 0 Grad auf 30 steigt. Die Reinigungswirkung verbessert sich also um 70 %, während die Kapazität nur um ungefähr 7 % zurückgeht.
Was die Herstellung betrifft, läßt das erfindungsgemäße Verfahren auch mehr Freiheit besonders bei der Herstellung von zylindrischen Produkten zu. Fig. 9 illustriert das Schneiden eines flachen Blechs durch ein konventionelles Verfahren, dem zufolge mehrere parallele Schlitze gleichzeitig in das Blech eingeschnitten werden und wobei sich der Schneidkopf in zwei Richtungen bewegt. Das erfindungsgemäße Verfahren kann auf die in Fig. 9 und auch auf die in Fig. 10 dargestellte Weise auf das Schneiden eines zylindrischen Stücks angewandt werden, wobei sich der Bearbeitungskopf in Richtung der Zylinderachse bewegt und der Zylinder gedreht wird. Falls der Zylinder während des Bearbeitungsvorgangs gedreht wird, werden Schlitze hergestellt, die gegenüber der Zylinderachse geneigt sind.
Die für die Festigkeit des Siebblechs erforderlichen nicht geschnittenen Teile gehen auf ungefähr 70 % des Konventionellen zurück, wie durch Fig. 11a, die einen konventionell gefrästen geschlitzten Zylinder und zwar einen Hals 40 zwischen zwei aufeinanderfolgenden Schlitzen darstellt und durch Fig. 11b veranschaulicht wird, die einen entsprechenden Hals 40' darstellt, der durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt ist. Hierdurch steigt die Fläche der Sieböffnungen, d.h. die offene Fläche des Siebs, um ungefähr zehn Prozent. Wie aus der Figur hervorgeht, ist der Hals 40' gemäß Fig. 11b im wesentlichen rechteckig. Die Enden der Schlitze bilden mit der zur Oberfläche des Siebblechs senkrechten Fläche parallelen Richtung einen Winkel, der maximal nur ungefähr 5 bis 10 Grad ist. Diese Art Zunahme der offenen Fläche resultiert in einer entsprechenden Zunahme der Kapazität der Vorrichtung.
Obwohl hauptsächlich das sogenannte PROFILE -Siebblech sowohl in dem Text als den Figuren besprochen wurde, kann das Siebblech natürlich entweder mit Rillen einer anderen Konfiguration versehen werden, oder die Rillen, oder vielmehr die Kämme zwischen den Rillen können durch Rippen oder entsprechende Organe ersetzt sein, die an der Oberfläche eines glatten Blechs befestigt sind. Somit ist es möglich, daß die Rille zumindest zwei geneigte Seitenflächen, mindestens eine geneigte und eine hauptsächlich senkrechte Seitenfläche, oder mindestens zwei hauptsächlich senkrechte Seitenflächen umfaßt. Ebenfalls können die Sieböffnungen entweder am Boden der Rillen, an den Seiten der Rillen angeordnet sein oder aber sich teilweise in beides davon erstrecken. Ferner ist es natürlich möglich, daß es einen oder mehrere Schlitze oder Lochreihen hintereinander in jeder Rille gibt.
Ferner sollte beachtet werden, daß unsere Erfindung nicht auf die Anwendung des Wasserstrahlschneidens beschränkt ist, sondern daß der Schutzumfang der Erfindung andererseits auch all diejenigen Siebbleche und -zylinder deckt, deren Sieböffnung rheologisch auf richtige Weise gebildet ist, so daß sie die oben in der Beschreibung und teilweise in den Patenansprüchen festgelegte Form hat.
Insbesondere muß bemerkt werden, daß das Verfahren gemäß unserer Erfindung zur Herstellung von flachen, trommel-, zylinder-, scheibenförmigen oder konischen Siebeinheiten für die meisten Siebungsaufgaben in jeder Industrie angewandt werden kann, bei welchen Siebeinheiten die Sieborgane kleine Öffnungen in Form eines Schlitzes oder Lochs sind. Die Papier- und Zellstoffindustrie und die dort allgemein eingesetzten zylindrischen Siebe werden hier als eine der häufigsten Anwendungen angeführt. Ferner sei bemerkt, daß das erfindungsgemäße Sieb außer zum Sieben auch zur Entfernung von Flüssigkeit, zur Eindickung und für andere Zwecke dieser Art angewandt werden kann.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Siebprodukts (10, 110), das bei der Behandlung von Material, wie etwa Halbstoff eingesetzt wird, wobei das Siebprodukt aus Blechmaterial (14, 114) gefertigt ist, welches Blechmaterial

- in der Oberfläche der einen Seite davon Rillen (12, 112) aufweist, welche Rillen sich auf der der mit dem Siebprodukt zu behandelnden Stoff zugewandten Seite befinden und

- dadurch bearbeitete Öffnungen (26", 126, 126') aufweist, welche Öffnungen sich in den Bodenbereich der Rillen öffnen, dadurch gekennzeichnet, daß

- die Öffnungen (26", 126, 126') in einem Arbeitsgang und auf solche Weise in das Blechmaterial (14, 114) bearbeitet werden, daß sich die Öffnungen stufenlos in Richtung des Materialflusses durch die Öffnungen erweitern.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (26", 126, 126') durch Wasserstrahlschneiden bearbeitet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Siebblech (14, 114) für das Sortieren von Halbstoff hergestellt wird, wobei die Bearbeitung der Öffnungen (26", 126, 126') von der Halbstoff-Austrittsseite des Siebblechs begonnen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rillen in der Oberfläche eines Siebblechs durch Befestigung von Rippen oder entsprechenden Organen an der Oberfläche vorgesehen werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rillen (12, 112) durch Bearbeitung in der Oberfläche eines Siebblechs (14, 114) vor der Bearbeitung der Öffnungen (26", 126, 126') hergestellt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rillen (12, 112) durch Bearbeitung in der Oberfläche eines Siebblechs (14, 114) nach der Bearbeitung der Öffnungen (26", 126, 126') hergestellt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (126') in ein Siebblech in einer nichtsenkrechten Richtung gegenüber der Oberfläche des Siebblechs (114) eingearbeitet werden.

8. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rillen (112) zumindest eine zur Oberfläche des Siebblechs hauptsächlich senkrechte Seitenfläche (118) und eine geneigte Seitenfläche (116) umfassen, und daß die Öffnungen (126, 126') direkt am Fuß der senkrechten Seitenfläche (118) bearbeitet werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zu bearbeitenden Öffnungen (126, 126') Schlitze sind, die in den Rillen (112) derart ausgerichtet sind, daß sich die senkrechten Seitenflächen (118) der Rillen als eine Seitenfläche der Schlitze (126, 126') fortsetzen.

10. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (126, 126') mit einem, von der zur Oberfläche des Siebblechs (114) senkrechten Richtung gemessenen, Neigungswinkel von 0 bis 30 Grad bearbeitet werden.

11. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die in ein Siebblech (14, 114) einzuarbeitenden Öffnungen (26", 126, 126') Schlitze sind und daß die Enden der Schlitze hauptsächlich senkrecht zur Oberfläche des Siebblechs bearbeitet werden.

12. Siebprodukt zur Behandlung von Material wie etwa Halbstoff, welches Siebprodukt aus einem Blechmaterial (14, 114) hergestellt ist, welches Blechmaterial aufweist

- Rillen (12, 112) in der Oberfläche dessen einer Seite, welche Rillen sich auf der der mit dem Siebprodukt zu behandelnden Stoff zugewandten Seite befinden, und

- Öffnungen (26", 126, 126'), dadurch bearbeitete Löcher oder Schlitze, welche Öffnungen sich in den Bodenbereich der Rillen öffnen, dadurch gekennzeichnet, daß

- die Öffnungen (26", 126, 126') in das Blechmaterial (14, 114) in einem Arbeitsgang eingearbeitet werden, und daß

- die Öffnungen sich stufenlos in Richtung des Materialflusses durch die Öffnungen erweitern.

13. Siebprodukt nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Achse der Öffnungen (26", 126) senkrecht zur Oberfläche des Siebblechs (14, 114) ist.

14. Siebprodukt nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das kleinere Ende der Öffnungen (26", 126, 126') in den Rillen (12, 112) oder entsprechenden in der Oberfläche des Siebblechs (14, 114) vorgesehehen Vertiefungen angeordnet wird.

15. Siebprodukt nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Rillen (112) zumindest eine zur Oberfläche des Siebblechs (14) hauptsächlich senkrechte Seitenfläche (118) und eine geneigte Seitenfläche (116) umfassen und daß die Öffnungen (126, 126') am Fuß der hauptsächlich senkrechten Seitenflächen vorgesehen sind.

16. Siebprodukt nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Rillen zumindest zwei gegenüber der Oberfläche des Siebblechs geneigte Flächen aufweist und daß die Öffnungen entweder in einer der Seitenflächen, im Boden der Rillen oder in den beiden Seitenflächen vorgesehen sind.

17. Siebprodukt nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Rillen zumindest zwei zur Oberfläche des Siebblechs hauptsächlich senkrechte Flächen umfassen und daß die Öffnungen entweder in einer der Seitenflächen, im Boden der Rillen oder in den beiden Seitenflächen vorgesehen sind.

18. Siebprodukt nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Siebblechmaterial ein Verbundwerkstoff ist.

19. Siebprodukt nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Siebblechmaterial ein keramisches Material ist.

20. Siebprodukt nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Siebblechmaterial ein sogenannter Duplex-Stahl ist.

21. Siebprodukt nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Sieböffnungen (126') in einer geneigten Lage (Winkel α) im Verhältnis zu einer zur Oberfläche des Siebblechs (114) senkrechten Richtung sind.

22. Siebprodukt nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Sieböffnungen (126') in einer geneigten Lage (Winkel α) im Verhältnis zu einer zur Oberfläche des Siebblechs (114) senkrechten Richtung und unter den Kamm zwischen den Rillen (112) gerichtet sind.

23. Siebprodukt nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Hals (40') zwischen zwei Öffnungen (26", 126, 126') hauptsächlich rechteckig ist, d.h. die Enden der Öffnungen hauptsächlich senkrecht im Verhältnis zur Oberfläche des Siebblechmaterials (14, 114) sind.

24. Siebprodukt nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Neigungswinkel der Öffnungen (126') zwischen 0 und 30 Grad liegt, gemessen von der zur Oberfläche des Siebblechmaterials (114) senkrechten Richtung.

25. Siebprodukt nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Neigungswinkel der Öffnungen (126') vorzugsweise zwischen 7,5 und 30 Grad liegt.

26. Siebprodukt nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Neigungswinkel der Öffnungen (126') am bevorzugtesten zwischen 7,5 und 22,5 Grad liegt.

27. Verfahren zum Sieben von Halbstoff unter Anwendung des Siebprodukts nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Reinheit des Gutstoffs und die Kapazität bei Siebvorgängen durch Optimierung des Neigungswinkels α der Öffnungen geregelt werden.

28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Neigungswinkel Alpha in Abhängigkeit von dem Halbstoff und den Eigenschaften der Fasern optimiert wird.