DE69117305T2

DE69117305T2 - Gewebe für eine papiermaschine oder dergleichen und verfahren zur herstellung eines solchen gewebes

Info

Publication number: DE69117305T2
Application number: DE69117305T
Authority: DE
Inventors: Bjoern Rydin
Original assignee: Albany Nord Skafilt AB
Current assignee: Albany Nord Skafilt AB
Priority date: 1990-12-21
Filing date: 1991-12-17
Publication date: 1996-08-22
Anticipated expiration: 2011-12-18
Also published as: FI96791C; DE69117305D1; BR9107187A; SE9004162D0; SE9004162L; AU9108591A; NO304996B1; CA2097925A1; EP0563206A1; EP0563206B1; WO1992011412A1; ES2083730T3; US5531251A; FI932708A7; NO932225L; SE467696B; US5476123A; AU653569B2; FI96791B; CA2097925C

Description

Hintergrund der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein ein Gewebe, das zur Verwendung in einer Papier-, Zellulose- oder Karton- Herstellungsmaschine entworfen ist und das entlang von jedem von zwei Endrändern eine Vielzahl von Saumschleifen zur Aufnahme eines Saumfadens hat, der in einen Schleifensaum eingeschlossen werden soll, um ein endloses Gewebe zu bilden.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Gewebes.
Genauer gesagt schafft die Erfindung eine Verbesserung eines solchen Schleifensaums, indem er an das Übrige des Gewebes so angepaßt wird, daß Markierungen auf einer Papierbahn bei dem Schleifensaum vermieden werden.
Das Gewebe gemäß der Erfindung ist besonders nützlich, aber in keiner Weise ausschließlich, als ein Basisgewebe für einen Preßfilz für den Preßabschnitt einer Papierherstellungsmaschine. Preßfilze werden entweder mit oder ohne einen Saum hergestellt. Heutige Verbindungstechniken verlassen sich nahezu ausschließlich auf einen sogenannten Schleifensaum, wo die zwei Ränder des Gewebes (nicht notwendigerweise desselben Gewebes) miteinander verbunden werden sollen, von denen jeder eine Reihe Saumschleifen aufweist. Diese Schleifen sind in bezug auf die Hauptebene des Gewebes geneigt oder orthogonal. Wenn die zwei Ränder des Gewebes miteinander verbunden werden, werden die Schleifen von einem Rand zwischen die Schleifen des anderen Randes eingeführt, woraufhin mindestens ein getrennter Saumfaden in die meinandergreifenden Saumschleifen eingeführt wird, um sie miteinander zu verriegeln. Ein bekannter Schleifensaum ist in SE- B-355 389 beschrieben.
Ein solcher Schleifensaum ist jedoch aus verschiedenen Gründen nicht vollständig zufriedenstellend, die nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren 1 bis 7 angegeben werden, die ein Gewebe nach dem Stand der Technik, ein Verfahren zum Herstellen eines Gewebes sowie die Nachteile bei diesem Stand der Technik zeigen.
Fig. 1 ist ein vertikaler Querschnitt, der parallel zu den Kettfäden bei einer Ausführungsform bei einem bekannten zweischichtigen Gewebe genommen ist, und Fig. 2 ist ein Schnitt, der entlang der Linie II-II in Fig. 1 genommen ist. Das Gewebe in Fig. 1 hat Kettfäden V1, V2, V3, V4, die sich in der Ebene des Zeichenblattes erstrecken, und Einschußfäden 1-8, die sich orthogonal zu der Ebene des Zeichenblattes erstrecken und in zwei Schichten L1, L2 aufgeteilt sind. Die Kettf äden V1 - V4 werden um die relativ geraden Einschußfäden 1-8 herumgelegt, wobei jeder Kettfaden, wie der Kettfaden V1, zyklisch dem Muster "über T zwischen T unter T zwischen" in bezug auf die zwei Schichten L1, L2 von Einschußfäden folgt (vgl. auch Fig. 8 links der Ebene A).
Fig. 3 zeigt schematisch ein Verfahren zum Weben des zweischichtigen Gewebes in den Fig. 1 und 2 mit einer sogenannten Rundwebetechnik, wo die Saumschleifen 11, 11' der obengenannten Art gleichzeitig mit dem Gewebe gewoben werden. Der Schuß in Fig. 3 wird in der Reihenfolge 1 T 2 T 2' T 1' gewoben. Die Einschußfäden 1 und 2 in dem sogenannten obergewebe bilden die Saumschleife 11 um einen Saumfaden 10 herum, der parallel zu den Kettfäden ist. Die Einschußfäden 1' und 2' in dem sogenannten Untergewebe bilden die Saumschleife 11' um denselben Saumfaden 10 herum. An dem Übergang links in Fig. 3 zwischen dem Obergewebe und dem Untergewebe bildet der Schuß eine Ungleichförmigkeit an dem Webstuhlrand.
Fig. 4 zeigt schematisch im größeren Maßstab die Saumschleife 11, wobei der Saumfaden 10 entfernt worden ist, und die vier Kettfäden V1 - V4, die sich am nahesten der Schleife 11 befinden.
Fig. 5 zeigt schematisch einen fertiggestellten Schleifensaum zwischen den Endkanten eines zweischichtigen, gewobenen Gewebes gemäß den Fig. 1-4. Wie es oben beschrieben worden ist, werden die Saumschleifen 11, 11' gebildet, indem die Einschußfäden 1-8 um den Saumfaden 10 herum gewoben werden. Der Saumfaden 10, der während des Webvorgang verwendet wird und nachfolgend als "Websaumfaden" bezeichnet wird, kann typischerweise einen Durchmesser von 1,2 - 1,7 mm aufweisen. Der Websaumfaden wird von dem Saumschleifen entfernt, bevor das Gewebe in der Papierherstellungsmaschine angebracht wird. Zur endgültigen Verbindung des Saums in der Papierherstellungsmaschine wird jedoch üblicherweise ein Saumfaden 10 mit etwas kleinerem Durchmesser, beispielsweise 0,7 mm, verwendet, damit er ohne weiteres durch die Schleifen hindurchgezogen werden kann. Der Bereich um den endgültigen Schleifensaum herum (Fig. 5) hat deshalb einen größeren Leerraum verglichen mit dem unmittelbar in dem Webstuhl gebildeten Saum (Fig. 3). Dieser vergrößerte Leerraum ist in Fig. 5 dargestellt, wo die Saumzone aus den Bereichen 01, 02, 01 besteht, wo 02 der Bereich ist, der von dem Saumfaden 10 des fertiggestellten Schleifensaums besetzt ist, und die zwei Bereiche 01, 01 auf jeder Seite des 02 Bereiches stellen den Teil der jeweiligen Schleifen 11, 11' dar, was den genannten vergrößerten Leerraum der Saumzone veranlaßt. In Fig. 6, die den Saum der Fig. 5 in einer noch vereinfachteren Ansicht darstellt, ist das aus den Kettfäden und den Einschußfäden gebildete Gewebe allgemein mit 20 bezeichnet.
Die folgenden Probleme P1 - P4 werden beim Stand der Technik angetroffen:
P1 Die Saumzone hat nicht die gleiche Wasserdurchlässigkeit wie der Rest des Gewebes, weil die Saumschleifen 11, 11' in den 01 Bereichen einen größeren Leerraum als der Rest des Gewebes haben. Wenn das Gewebe als ein Basistextilerzeugnis in einem Preßfilz verwendet wird, der während des Pressens plastisch ist, kann dies als Ergebnis einer unterschiedlichen Entwässerung in der Saumzone zu einer unerwünschten Markierung auf der Papierbahn führen.
P2 Wenn das Gewebe als ein Basistextilerzeugnis in einem Preßfilz verwendet wird, der auf seiner Papierseite (das heißt, die der Papierbahn während des Arbeitsvorgangs zugewandten Seite) eine relativ komprimierbare, oberste Schicht aus Baumwolle aufweist, die mit dem Basistextilerzeugnis vernadelt ist, wird die Baumwolle weniger wirksam in der Saumzone (01-02-01) mit dem nachfolgenden Risiko verankert, daß sie ohne weiteres abgenutzt wird und unerwünschte Markierungen auf der Papierbahn auftreten können.
P3 Der vergrößerte Leerraum der Saumzone in den 01 Bereichen ergibt eine größere Luftdurchlässigkeit, die die folgenden Schwierigkeiten mit sich bringt. Wenn der schlecht verankerte Baumwollabschnitt, wie es oben unter P2 angegeben worden ist, gemäß Fig. 7 als eine Klappe 22 ausgelegt ist, die die Saumzone überdeckt (diese Technik ist in SE 355 389 beschrieben), schlägt diese Baumwollklappe 22, wenn die Saumzone des Preßfilzes über einen Entwässerungsunterdruckkasten (nicht gezeigt) läuft, der auf der Baumwollseite des Filzes angeordnet ist, in dem Ansaugkasten, wodurch ein einem Pistolenschuß ähnliches Geräusch erzeugt wird, und sie einer Abnutzung ausgesetzt ist, wie es schematisch durch die punktgestrichelten Linien in Fig. 7 dargestellt ist.
P4 Wenn ein Preßfilz mit einem Basistextilerzeugnis gemäß Fig. 5 durch einen Preßspalt läuft, tritt in der Saumzone eine Änderung der Komprimierbarkeit auf, wodurch eine Markierung in dem Papier erzeugt wird. Aus Fig. 5 ist ersichtlich, daß die Dicke des Basistextilerzeugnisses in der Saumzone (01-02-01) 2 x ΔT kleiner als die Dicke T des Restes des Gewebes ist, wobei ΔT dem Durchmesser des Kettfadens entspricht, der beispielsweise 0,4 mm ist. Eine Baumwollschicht auf der Papierseite des Basistextilerzeugnisses zeigt deshalb eine verringerte Dicke in dem Preßspalt. Die vergrößerten Leerräume in den Saumschleifen bei den 01 Bereichen tragen auch zu Änderungen der Komprimierbarkeit bei.
Fig. 5 zeigt durch die gestrichelten Linien bei 26 eine bekannte Technik an, um den Leerraum in den 01 Bereichen der Saumzone zu verringern. Nachdem das Gewebe mittels des Saumfadens 10 in der Papierherstellungsmaschine verbunden worden ist, werden eine oder mehrere füllende Garnfäden 26 durch die Saumschleifen in den Bereichen Ol hindurch gezogen. Die Verwendung solcher Fäden 26 verringert im gewissen Maß die oben angegebenen Schwierigkeiten P1 und P3 (die sich auf die abweichende Wasser- bzw. Luftdurchlässigkeit beziehen). Die Verwendung von Füllgamfäden löst jedoch nicht die Schwierigkeit P2 (schlechte Baumwollverankerung), da die Fäden 26 nach dem Vernadeln der Baumwolle eingeführt werden, oder die Schwierigkeit P4 (verringerte Dicke), da die Füllgamfäden 26 vollkommen innerhalb der Saumschleifen 11, 11' sind und deshalb die Dickenverringerung von 2 x ΔT nicht ausschließen können. Ferner stellen die Füllgamfäden an und für sich ein zusätzliches Problem (PS) dar, weil die Technik zeitaufwendig ist, was insbesondere bei einer Papierherstellungsmaschine kritisch ist, wo die Abschaitzeit aus Gründen der Kosteneffizienz äußerst schädlich ist.
Aus dem Vorstehenden ergibt sich, daß die 01 Bereiche der Saumzone unerwünscht sind. Das Verringern der 01 Bereiche, indem der Saumfaden 10 für das endgültige Verbinden des Saums dicker gemacht wird, ist jedoch keine annehmbare Lösung für dieses Problem. Erstens wird es schwierig oder unmöglich den Saumfaden einzuführen, wenn die zwei Enden des Gewebes in der Papierherstellungsmaschine miteinander verbunden werden. Zweitens kann ein Saumfaden, der zu dick ist, eine unannehmbar hohe Dichte in dem 02 Bereich mit sich bringen. Der Grund ist, daß der Saumfaden selbst dicker als die Kettfäden sind und weil die Schußdichte normalerweise doppelt so groß wie in dem 02 Bereich ist, da die Schleifen in diesem Bereich nebeneinander zueinander eingeschoben sind.

Zusammenfassung der Erfindung

Eine allgemeine Zielsetzung der Erfindung ist, die Schwierigkeiten P1 - P5 zu lösen, die oben dargelegt worden sind.
Eine Hauptzielsetzung der Erfindung ist es, es möglich zu machen, einen markierungsfreien Schleifensaum in einem Gewebe für eine Papierherstellungsmaschine zu erzeugen.
Eine besondere Zielsetzung der Erfindung ist, einen Schleifensaum dieser Art zu schaffen, der in bezug auf den Rest des Gewebes keine abweichende Wasserdurchlässigkeit, abweichendes Baumwollverankerungsvermögen, abweichende Luftdurchlässigkeit oder abweichende Komprimierbarkeit zeigt.
Eine weitere Zielsetzung der Erfindung ist, einen Schleifensaum der obigen Art zu schaffen, der die Verwendung eines relativ dünnen Saumgarns erlaubt, was es leicht macht, die Saumschleifen miteinander zu verbinden.
Diese und andere Zielsetzungen werden gemäß einem ersten Gesichtspunkt der Erfindung, wie sie im Anspruch 1 beansprucht ist, mittels eines Gewebes von der Aart erreicht, das in der Einführung zu dieser Beschreibung angegeben ist und dadurch gekennzeichnet ist, daß mindestens an einem der genannten Endränder zusätzlich zu dem genannten regelmäßig gewobenen Fadensystem mindestens ein Materialstrang, wie ein zusätzlicher Garnfaden vorgesehen ist, der sich im wesentlichen parallel zu dem genannten einen Rand dem regelmäßigen Fadensystem des Gewebes benachbart erstreckt und der mit nur solchen Bereichen der Saumschleifen verwoben oder verbunden ist, die zu einer ersten Seite des Gewebes gewandt sind.
Indem ein Bündel Material verwendet wird, vorzugsweise indem einer oder mehrere solcher zusätzlichen Garnfäden in die Schleifen gewoben werden, wird in der Saumzone eine Art Fortsetzung des regulären Fadensystems des Gewebes gebildet. Die Dicke dieser Fortsetzung ist jedoch geringer als die Dicke des Rests des Gewebes, weshalb die Saumschleifen trotz des Vorhandenseins der Fortsetzung leicht zugängig sind, wenn der Saumfaden oder die Saumfäden eingeführt werden sollen.
Der zusätzliche Garnfaden oder die Garnfäden werden vorzugsweise nur in solche Bereiche der Saumschleifen gewoben, die der Papierseite des Gewebes zugewandt sind, was bedeutet, seine während des Arbeitsvorgangs zu der Papierbahn weisende Seite.
Bevorzugte Ausführungsformen des Gewebes der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen 2-11 angegeben.
Gemäß einem zweiten Gesichtspunkt der Erfindung, wie er in Anspruch 12 beansprucht ist, wird ein Verfahren zum Herstellen eines Gewebes von der in der Einführung zu dieser Beschreibung genannten Art geschaffen, das gekennzeichnet ist durch Schritt, daß, wenn das Gewebe gewoben wird, zusätzlich zu dem genannten regelmäßigen, gewobenen Fadensystem mindestens ein zusätzlicher Garnfaden an mindestens einem der genannten Endränder, im wesentlichen parallel dazu und dem regelmäßigen Fadensystem des Gewebes benachbart kontinuierlich gewoben wird, wobei der genannte zusätzliche Garnfaden nur bei solchen Bereichen der Saumschleifen gewoben wird, die zu der ersten Seite des Gewebes zugewandt sind.
Vorzugsweise wird mindestens ein solcher zusätzlicher Garnfaden in beide Endränder des Gewebes gewoben.
In dem Fall, wo das Gewebe doppelt geschichtet ist, wobei zwei Schichten aus Einschußfäden durch Kettfäden miteinander verbunden sind, und die Schleifen durch die Einschußfäden gebildet werden, so daß diese Fäden, wenn sie von einer Schicht zu der anderen gehen, um einen oder mehrere Saumfäden herumlaufen, kann das Weben des zusätzlichen Garnfadens oder der Garnfäden in den Saumschleifen ausgeführt werden, wie folgt. Der zusätzliche Garnfaden oder die Garnfäden werden in dem Webstuhl auf der Seite des Saumfadens oder Fäden angeordnet, die von dem Gewebe fortweisen, das heißt auf der Seite, die von den regulären Kettfäden fortweist. Wenn während des Webens die Einschußfäden um den Saumfaden und um den zusätzlichen Garnfaden oder Garnfäden herumgeführt werden und der zusätzliche Garnfaden oder Garnfäden von den gleichen Webe-schaftbewegungen wie die regulären Kettfäden geführt werden, gleiten der zusätzliche Garnfaden oder die Garnfäden um einige der Saumschleifen während des Webvorgangs herum, wobei sie in einer der Schichten gesammelt werden.
Andere bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens der Erfindung sind in den abhingigen Ansprüchen 13-16 angegeben.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die Erfindung wird nun mehr im einzelnen bei einigen Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, in denen Fig. 1-7 den obenbeschriebenen Stand der Technik darstellen und Fig. 8-15 die Erfindung darstellen.
Fig. 1 ist ein vertikaler Querschnitt, der parallel zu den Kettfäden in einem bekannten zweischichtig Gewebe genommen ist.
Fig. 2 ist ein Schnitt&sub1; der entlang der Linie II-II in Fig. 1 genommen ist.
Fig. 3 stellt schematisch ein bekanntes Verfahren zum Herstellen des Gewebes in den Fig. 1 und 2 durch eine Rundwebtechnik dar.
Fig. 4 zeigt einen eine Saumschleife einschließenden, aufgebrochenen Teil eines bekannten Gewebes, das gemäß Fig. 3 hergestellt worden ist.
Fig. 5 zeigt schematisch einen fertiggestellten Schleifensaum gemäß bekannter Technik.
Fig. 6 ist eine vereinfachte Ansicht des bekannten Schleifensaums in Fig. 5.
Fig. 7 stellt ein Durchlässigkeitsproblem dar, das bei einem bekannten Preßfilz angetroffen wird.
Fig. 8 ist eine schematische, perspektivische Ansicht, eines aufgebrochenen Teils einer Ausführungsform eines Gewebes der Erfindung während dessen Herstellung.
Fig. 9 ist ähnlich der Fig. 6, aber gemäß der Erfindung abgeändert.
Fig. 10 stellt ein Verfahren zum Verbinden eines Gewebes miteinander gemäß der Erfindung dar.
Fig. 11A-11D und Fig. 12A-12D stellen gemeinsam ein bevorzugtes Verfahren zum Herstellen eines Gewebes gemäß der Erfindung dar.
Fig. 13 stellt ein Verfahren zum Weben eines Gewebes gemäß der Erfindung mit vier zusätzlichen Garnfäden dar.
Fig. 14 zeigt eine Abänderung des Verfahrens in Fig. 13, und
Fig. 15 zeigt schematisch einen fertiggestellten Schleifensaum, der durch das Webverfahren erhalten worden ist, das in Fig. 13 oder 14 dargestellt ist.
Die gleichen Bezugszeichen wie in den Fig. 1-7 werden für äquivalente Teile in den Fig. 8-15 verwendet, wo es möglich ist.
In Fig. 8, die eine aufgebrochene, schematische, perspektivische Ansicht eines gemäß der Erfindung hergestellten Gewebes ist, bezeichnen die strichgepunkteten Linien eine Ebene A, die sich durch einen Websaumfaden 10 der unter Bezugnahme auf Fig. 3 beschriebenen Art erstreckt. Der Teil des Gewebes in Fig. 8 links der Ebene A ist bereits bekannt, und seine Struktur und Herstellung durch eine Rundwebetechnik sind oben unter Bezugnahme auf die Fig. 1-7 beschrieben worden und werden deshalb nicht erneut beschrieben.
In Fig. 8 sind rechts der Ebene A vier Saumschleifen 11, 12, 13 und 14 gezeigt, die alle um den Saumfaden 10 herumgewoben worden sind und in der genannten Reihenfolge durch die Einschußfäden 1,2; 3,4; 5,6; bzw. 7,8 gebildet sind. Die vier Kettfäden V1 - V4, die acht Einschußfäden 1-8 sowie die vier Saumschleifen 11-14 bilden alle Teil des Obergewebes. Das Untergewebe ist in Fig. 8 nur durch zwei Einschußfäden 7' und 8' und eine verbundene Saumschleife 14' dargestellt, wobei jedoch darauf hingewiesen wird, daß das Untergewebe in der gleichen Weise wie das obergewebe gewoben wird und daß die Saumschleifen (nicht gezeigt) in dem Untergewebe zwischen den Saumschleifen 11-14 des Obergewebes gewoben werden. Das Gewebe der Fig. 8 ist insoweit bereits bekannt.
Fig. 8 zeigt, wie ein zusätzlicher Garnfaden 30 um die Saumschleifen 11-14 gemäß einer Ausführungsform der Erfindung herumgewobenen worden ist. Genauer gesagt wird der zusätzliche Garnfaden nur bei der "obersten Schicht L1" der Saumschleifen 11-14 gewoben, die durch die Fortsetzungen der Einschußfäden 1, 3, 5 und 7 rechts der Ebene gebildet ist. Somit wird der zusätzliche Garnfaden 30 nicht an die Fortsetzung rechts der Ebene A der unteren Schicht L2 (Einschußfäden 2, 4, 6 und 8) des Obergewebes gebunden. Als ein Ergebnis wird das reguläre Fadensystem des Gewebes links der Ebene A nach rechts dieser Ebene A fortgesetzt, jedoch nur in der oberen Schicht L1 des obergewebes.
Ein entsprechender zusätzlicher Garnfaden (nicht gezeigt), wird vorzugsweise auch in das Untergewebe des Gewebes so gewoben, daß beide Endränder des Gewebes mit einem solchen zusätzlichen Garnfaden versehen sind. In dem Untergewebe würde dieser zusätzliche Garnfaden beispielsweise in der Schleife 14' an die Fortsetzung des Einschußfadens 8' binden, aber nicht an die Fortsetzung des Einschußfadens 7'.
Fig. 9 zeigt schematisch das Aussehen eines fertiggestellten Schieifensaums bei einem Gewebe gemäß der Fig. 8, dessen beide Endränder mit einer solchen Fortsetzung gebildet sind, wie bei 32 in Fig. 9. Aus einem Vergleich mit Fig. 6 sieht man, daß diese Fortsetzungen 32 wirksam dazu beitragen, die Saumzone an den Rest des Gewebes anzupassen. Insbesondere werden die obengenannten Bereiche 01 (Fig. 5) in der oberen Schicht des Gewebes überbrückt.
Es wird hervorgehoben, daß Fig. 9 äußerst schematisch ist und daß die relativen Abmessungen des Gewebes 20, des Saumfadens 10, der Fortsetzungen 32 und der Bereiche 01 und 02 in der Praxis ganz beträchtlich von dem abweichen können, was in Fig. 9 gezeigt ist. In der Praxis hat sich beispielsweise herausgestellt, daß die obere Seite des Gewebes in der Saumzone praktisch vollständig eben ohne irgendeine Dickenverringerung in dem 02 Bereich wird, wie es in Fig. 9 angegeben ist.
Fig. 10 stellt dar, wie die zwei Endränder des Gewebes trotz des Bereitstellens der Fortsetzungen 32 miteinander unter einem Winkel in der üblichen Weise verbunden werden können, um die Saumschleifen ausreichend ineinanderzuschieben, um die Einführung des Saumfadens oder der Saumfäden zu erlauben, die auch das Bezugszeichen 10 wegen der Klarheit tragen. Obgleich es möglich ist, entsprechende Fortsetzungen der unteren Schicht des Gewebes vorzusehen, würde dies Schwierigkeiten beim Verbinden des Gewebes hervorrufen, wenn dies gemacht wird, wie es in Fig. 10 gezeigt ist.
Eine Möglichkeit, einen zusätzlichen Garnfaden 30 der in Fig. 8 gezeigten Art einzuführen, wird nun beschrieben.
Obgleich es theoretisch möglich ist, den zusätzlichen Garnfaden 30 nach Beendigung des Webens einzuführen, sollte er in der Praxis eingeführt werden, während das Gewebe auf dem Webstuhl gewoben wird. Eine erste Alternative ist, sich unabhängig von den Kettschäften auf die Webeschaftführung des zusätzlichen Garnfadens 30 zu verlassen, der dann entweder rechts oder links der Ebene A in Fig. 8 eingeführt werden kann.
Eine andere vorteilhaftere Alternative wird nun unter Bezugnahme auf die Fig. 11a-D und 12A-D beschrieben. Die Fig. 11A-D zeigen, wie der Kettfaden V1 in Fig. 8 an die Einschußfäden 1-8 gebunden ist. Der Kettfaden V1 ist in Fig. 11A "über", in Fig. 11B "zwischen", in Fig. 11C "unter" und schließlich wieder in Fig. 11D "zwischen". Die anderen Kettfäden V2 - V4 folgen der gleichen Struktur, sind jedoch gegenüber V1 (siehe Fig. 8) versetzt. Die Kettfäden V1 - V4 werden in bekannter Weise mittels vertikal bewegbarer Schäfte geführt. Nimmt man nun an, daß ein zusätzlicher Garnfaden 30 rechts der Ebene A als ein "zusätzlicher Kettfaden" eingeführt wird und daß dieser zusätzliche Kettfaden 30 durch dieselbe Webeschaftbewegung wie der Kettfaden V1 in den Fig. 11A-11D geführt wird, dann wird das Ergebnis, wie es in den Fig. 12A-D gezeigt ist. Wie der Kettfaden V1 wird der zusätzliche Garnfaden 30 zuerst "über" (Fig. 12A) und dann "zwischen" (Fig. 12B) angeordnet. Wenn bei dem dritten Schritt (Fig. 12C) der zusätzliche Garnfaden 30 durch den Webeschaft so geführt wird, daß er unter der dritten Schleife 13 angeordnet wird, bindet der zusätzliche Garnfaden 30, und dies sollte besonders beachtet werden, nicht die Fortsetzung des Einschußfadens 6, sondern gleitet statt dessen um die Schleife 13 herum in eine Position auf der oberen Seite davon nach oben, das heißt im wesentlichen in dieselbe Position wie der zusätzliche Garnfaden 30 in Fig. 12A. Diese Gleitbewegung des zusätzlichen Garnfadens 30 nach oben um die Schleife 13 herum, erkennt man auch in Fig. 8, wo die Anfangsposition des Fadens durch die punktgestrichelten Linien angegeben ist. Bei den letzten Einschußfäden 7 und 8 ist der zusätzliche Garnfaden 30, wie der Kettfaden V1 "zwischen" in Fig. 12 D angeordnet.
Ein Grund, warum der zusätzliche Garnfaden 30 in Fig. 12C nach oben gleitet, aber in Fig. 12A nicht nach unten gleitet, ist, daß sich eine Schleife 12' (nicht gezeigt) des Untergewebes zwischen den Schleifen 12 und 13 des Obergewebes befindet. Diese Schleife 12' des Untergewebes ist bereits gewoben worden, wenn der Webeschaft den zusätzlichen Garnfaden in Fig. 12 nach unten führt. Daher verhindert die Schleife 12' des Untergewebes, daß der zusätzliche Garnfaden 30 vollständig unter der Schleife 13 des Obergewebes angeordnet wird, was ergibt, daß der zusätzliche Garnfaden 30 die Unterseite der Schleife 13 nicht bindet, aber stattdessen um die Schleife 13 herumgleitet. Ein beitragender Grund ist, daß Kettfäden für das Obergewebe relativ weit angehoben werden müssen, wenn das Untergewebe gewoben werden soll, damit sie nicht in das Untergewebe eingeführt werden. Natürlich ist die Tatsache, daß der zusätzliche Garnfaden 30, wie die Kettfäden V1 - V4 während des Webvorgangs gespannt gehalten wird, auch ein beitragender Faktor.
Fig. 13 zeigt schematisch einen Teil eines Webstuhls und wie mehr als ein zusätzlicher Garnfaden gemäß der Erfindung eingeführt werden können.
Das Bezugszeichen 40 in Fig. 13 bezeichnet allgemein ein Webeblatt, das eine Anzahl vertikaler Blattdrähte 42 aufweist. Der Abstand zwischen zwei Drähten wird traditionell "Riet" genannt und ist in Fig. 13 mit 44 bezeichnet. Jeder Riet 44 nimmt acht Kettfäden auf, vier für das Obergewebe und vier für das Untergewebe. Die Kettfäden werden aufwärts und abwärts durch Helfen (nicht gezeigt) geführt. Vier zusätzliche Garnfäden 30-33 sind für das Obergewebe vorgesehen, und vier zusätzliche Garnfäden 30'-33' (Fig. 13) sind für das Untergewebe vorgesehen. Alle diese acht zusätzlichen Garnfäden sind in demselben Riet 44 wie der Websaumfaden 10 angeordnet, um den herum die Saumschleifen 11, 11' gewoben werden.
Fig. 13 stellt beispielsweise dar, daß der zusätzliche Garnfaden 33 in dem Obergewebe und der zusätzliche Garnfaden 30' in dem Untergewebe mit dem entsprechenden Einschußfaden oder Schleifenabschnitt nicht bindet, aber statt dessen aufwärts bzw. abwärts gleitet, wie es durch die Pfeile angegeben ist.
Wenn viele oder dicke zusätzliche Garnfäden eingeführt werden sollen, kann bevorzugt werden, sie in einem anderen Riet als der Websaumfaden 10 anzuordnen. Ein Beispiel davon ist in Fig. 14 dargestellt, die sonst der Fig. 13 entspricht.
Fig. 15 zeigt einen fertiggestellten Schleifensaum, bei einem Gewebe, das gemäß der Fig. 13 oder 14 hergestellt worden ist (grundsätzlich wird das gleiche Endergebnis mit beiden Alternativen der Fig. 13 und 14 erreicht), wobei die Bezugszeichen 46, 46' den Bereichen entsprechen, die von den zusätzlichen Garnfäden 30-33 bzw. 30'-33' besetzt sind, und mit den obengenannten 01 Bereichen beim Stand der Technik in Fig. 5 verglichen werden können.
Die Erfindung, die nur durch darstellende Ausführungsformen beschrieben worden ist, ist dahingehend zu verstehen, daß viele unterschiedliche Abänderungen und Änderungen innerhalb des Bereiches der beigefügten Ansprüche in Betracht gezogen werden können.
Beispielsweise ist die Erfindung nicht nur auf ein Basistextilerzeugnis bei Preßfilzen anwendbar, sondern kann auch bei anderen Geweben, wie bei Trocknungstextilerzeugnissen in einer Papierherstellungsmaschine verwendet werden.
Beim Rundweben kann das Gewebe auch, wie es auf dem Gebiet gut bekannt ist, mit zwei Schleifensäumen hergestellt werden, einer an jedem Rand des Webstuhls, wo das Untergewebe in das Obergewebe übergeht. In diesem Fall können zusätzliche Garnfäden in beiden Saumzonen eingewoben werden.
Ferner muß das Gewebe nicht durch eine Rundwebetechnik hergestellt werden, und die Saumschleifen können auch von der Art sein, die nachträglich in ein flachgewobenes Textilgewebe eingespleißt werden. Diese Technik ist auch bei einem einschichtigen Gewebe oder einem mehrschichtigen Gewebe verwendbar, das mehr als zwei Schichten aufweist.
Im Hinblick auf die Auswahl der zusätzlichen Garnfäden können diese beispielsweise aus einem schmelzenden Garn bestehen, um durch Erwärmen eine wirksamere Faserverankerung zu schaffen. Der Ausdruck "schmelzendes Garn" umfaßt Garn, das teilweise aus einem Material mit einem niedrigen Schmelzpunkt in bezug auf die anderen Teile des Garns besteht. Unterschiedliche zusätzliche Garnfäden können auch aus unterschiedlichen Materialien bestehen, wobei es auch möglich ist, eine unterschiedliche Anzahl von zusätzlichen Garnfäden bei zwei aneinandergrenzenden Rändern des Gewebes zu verwenden, was bevorzugt werden mag, wenn ein schräger Schnitt durch eine Baumwollschicht gemacht wird, wie es in Fig. 7 gezeigt ist.
Der Ausdruck "Garn", wie er hier verwendet wird, umfaßt jegliche Garnart, beispielsweise gesponnenes Garn, monofiles Garn, einstufiges, monofiles Garn usw.
Ferner kann das Webmuster auf sehr unterschiedliche Weisen verglichen mit dem in Fig. 8 gezeigten geändert werden.
Die Erfindung kann auch für Basistextilerzeugnisdesigns, das mehr als zwei Schichten aufweisen, entweder als ein einziges Stück gewoben oder geschichtet, verwendet werden, wobei der Saum/Säume dann, wie es oben beschrieben worden ist, in den zwei untersten Schichten des Basistextilerzeugnisses ausgeführt wird/werden, und wobei sich Längsfäden in den oberen Schichten ununterbrochen über den Saum erstrecken, der zusammen mit einer Baumwollkiappe der bei 22 in Fig. 7 gezeigten Art aufgeschnitten werden soll, um einen Teil davon zu bilden. Bei einer solchen Anwendung verbessert die Erfindung die Verankerung der aufgeschnittenen Schichten des Gewebes in den unteren Schichten des Gewebes, da die vernadelte und durchgenadelte Baumwolle in dem zusätzlichen Garnfaden oder Garnfäden verankert wird.

Claims

1. Ein Gewebe für eine Papier-, Zellulose- oder Karton- Herstellungsmaschine, wobei das genannte Gewebe ein regelmäßiges, gewobenes Fadensystem (V1 - V4) umfaßt und entlang jedem von zwei Endrändern eine Vielzahl von Saumschleifen (11-14) zur Aufnahme eines Saumfadens hat, der in einen Schleifensaum eingeschlossen werden soll, um ein endloses Gewebe zu bilden, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens an einem der genannten Endränder zusätzlich zu dem genannten regelmäßigen, gewobenen Fadensystem (V1 - V4) mindestens ein Materialstrang, wie ein zusätzlicher Garnfaden (30) vorgesehen ist, der sich im wesentlichen parallel zu dem genannten einen Endrand dem regelmäßigen Fadensystem (V1 - V4) des Gewebes benachbart erstreckt und der mit nur solchen Bereichen der Saumschleifen (11-14) verwoben oder verbunden ist, die zu einer ersten Seite des Gewebes gewandt sind.

2. Gewebe, wie in Anspruch 1 beansprucht, in dem der Materialstrang mindestens einen zusätzlichen Garnfaden (30) umfaßt, der mit den genannten Bereichen der Saumschleifen (11-14) gewoben ist.

3. Gewebe, wie in Anspruch 1 oder 2 beansprucht, in dem die genannte erste Seite des Gewebes dessen Papierseite ist.

4. Gewebe, wie in irgendeinem der Ansprüche 1-3 beansprucht, in dem das regelmäßige Fadensystem des Gewebes in der beabsichtigten Laufrichtung des Gewebes in der Papierherstellungsmaschine, umfaßt Längsfäden (1-8), die in zwei Schichten (L1, L2) verteilt sind, die durch die genannten Schleifen (11-14) miteinander verbunden sind, und quer zu der beabsichtigten Laufrichtung des Gewebes Querfäden (V1 - V4), die die genannten zwei Schichten (L1, L2) der Längsfäden (1-8) miteinander verbinden, wobei die Schicht (L1) der genannten zwei Schichten von Längsfäden (L1, L2), die der genannten ersten Seite des Gewebes am nächsten ist, in ihrer Fortsetzung die genannten Bereiche der Schleifen bildet.

5. Gewebe, wie in irgendeinem der Ansprüche 1-4 beansprucht, in dem der Materialstrang/zusätzliche Garnfaden (30) im wesentlichen parallel zu den Kettfäden (V1 - V4) in dem regelmäßigen Fadensystem des Gewebes ist.

6. Gewebe, wie in irgendeinem der Ansprüche 1-4 beansprucht, in dem der Materialstrang/zusätzliche Garnfaden (30) im wesentlichen parallel zu den Einschußfäden in dem regelmäßigen Fadensystem des Gewebes ist.

7. Gewebe, wie in irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche beansprucht, in dem die genannten Bereiche der Saumschleifen (11-14) mit einem Abstand (A) - in Richtung der Dicke des Gewebes betrachtet - von der Hauptoberfläche des Gewebes angeordnet sind, die sich auf der genannten ersten Seite befindet, und in dem der Materialstrang/zusätzliche Garnfaden (30) den genannten Abstand A überbrückt, um eine Fortsetzung der genannten Hauptoberfläche zu bilden.

8. Gewebe, wie in irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche beansprucht, in dem das Gewebe ein relativ nicht komprimierbares Basistextilerzeugnis in einem Preßfilz umfaßt, und in dem das Gewebe auf der genannten ersten Seite mit einer relativ komprimierbaren Faserschicht verbunden ist, die zu einer Papierbahn während des Betriebs weisen soll, wobei die genannte Faserschicht mit dem regelmäßigen Fadensystem des Gewebes und den Bereichen der Saumschleifen (11-14) verankert ist, die mit dem Materialstrang/zusätzlichen Garnfaden (30) verbunden sind.

9. Gewebe, wie in irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche beansprucht, wobei der Materialstrang/zusätzliche Garnfaden (30) aus einem schmelzbaren Material, wie schmelzendem Garn, hergestellt ist.

10. Gewebe, wie in irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche beansprucht, wobei der Materialstrang aus zwei oder mehreren zusätzlichen Garnfäden (30) gemacht ist, die sich im wesentlichen parallel zu dem genannten Endrand, dem regelmäßigen Fadensystem des Gewebes benachbart, erstrecken, wobei alle genannten zusätzlichen Garnfäden (30) nur mit den genannten Bereichen der Saumschleifen (11-14) gewoben sind, die zu der genannten ersten Seite des Gewebes weisen.

11. Gewebe, wie in Anspruch 10 beansprucht, wobei die zusätzlichen Garnfäden (30) durch eine gegenseitig unterschiedliche Webeschaftführung eingeführt werden.

12. Ein Verfahren zum Herstellen eines Gewebes, das zur Verwendung in einer Papier-, Zellulose- oder Karton- Herstellungsmaschine ausgelegt ist, wobei das genannte Gewebe ein regelmäßiges, gewobenes Fadensystem (V1 - V4) umfaßt, das entlang jedem von zwei Endrändern eine Mehrzahl von Saumschleifen (11-14) zur Aufnahme eines Saumfadens hat, der in einen Schleifensaum eingeschlossen werden soll, um ein endloses Gewebe zu bilden, gekennzeichnet durch den Schritt, daß, wenn das Gewebe gewoben wird, zusätzlich zu dem genannten regelmäßigen, gewobenen Fadensystem (V1 - V4) mindestens ein zusätzlicher Garnfaden (30) an mindestens einem der genannten Endränder, im wesentlichen parallel dazu und dem regelmäßigen Fadensystem des Gewebes benachbart gewoben wird, wobei der genannte zusätzliche Garnfaden (30) nur mit solchen Bereichen der Saumschleifen (11- 14) gewoben wird, die zu der ersten Seite des Gewebes zugewandt sind.

13. Verfahren, wie in Anspruch 12 beansprucht, in dem mindestens ein zusätzlicher Garnfaden (30) der genannten Art in beide genannten Endränder des Gewebes gewoben wird.

14. Verfahren, wie in Anspruch 12 oder 13 beansprucht, in dem die genannte erste Seite die Papierseite des Gewebes ist.

15. Verfahren, wie in irgendeinem der Ansprüche 12 bis 14 beansprucht, in dem das Gewebe zweischichtig gewoben ist, wobei die zwei Schichten (L1, L2) zusammen durch Kettfäden (V1 - V4) verbunden werden und aus Einschußfäden (1-8) gebildet sind, die, wenn sie von einer Schicht zu der anderen laufen, um mindestens einen Saumfaden (10) herum gelegt werden, um die genannten Saumschleifen (11-14) zu bilden, wobei der zusätzliche Garnfaden (30) während des Webens auf der Seite des Saumfadens angeordnet ist, die von den Kettfäden (V1 - V4) fortgewandt ist.

16. Verfahren, wie in Anspruch 15 beansprucht, wobei das Gewebe durch eine Rundwebetechnik um einen gemeinsamen Saumfaden (10) herum für das obere Gewebe und das untere Gewebe hergestellt wird, und wobei mindestens ein zusätzlicher Garnfaden (30) der genannten Art in das obere Gewebe und in das untere Gewebe dem genannten Saumfaden (10) benachbart gewoben wird.