DE69526600T2

DE69526600T2 - Film oder beschichtung zum vorbeugen der fleckenbildung

Info

Publication number: DE69526600T2
Application number: DE69526600T
Authority: DE
Inventors: Carolyn Eberly; Robert Rega; Nailesh Sangani; Markieta Valvoda
Original assignee: Avery Dennison Corp
Current assignee: Avery Dennison Corp
Priority date: 1995-02-24
Filing date: 1995-08-22
Publication date: 2002-12-19
Anticipated expiration: 2015-08-23
Also published as: US5612107A; EP0920291A1; JPH11500673A; EP0920291A4; BR9510312A; WO1996025901A1; AU718585B2; KR19980702486A; DE69526600D1; AU3492995A; EP0920291B1

Description

Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf plastifizierte Polymerfilme und auf die Verhinderung des Entstehens von Fleckenbildung auf solchen Filmen. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf mehrschichtige Verbundstoffe, welche eine Schicht eines plastifizierten Polymerfilms enthalten und ist so hergestellt, dass die Entstehung von Flecken auf der plastifizierten Polymerfilmschicht minimiert wird, wenn die Verbundstoffe in Rollen- oder Blattform aufbewahrt werden.

Hintergrund der Erfindung

Hochplastifizierte Vinylharz-Filme und insbesondere plastifizierte Polyvinylchlorid-Filme und Substrate werden in vielfältiger Weise verwendet. Diese Vinylsubstrate können bis zu 25 bis 75 Teile Plastifizierungsmittel pro 100 Teile Vinylharz enthalten. Es gibt jedoch eine Tendenz dahingehend, dass die Plastifizierungsmittel an die Oberfläche der Vinylfilme wandern. Eines der Probleme, welches im Zusammenhang mit Polyvinyl-Filmen und insbesondere mit Guss-Polyvinyl- Filmen beobachtet wurde, ist die Entstehung von Fleckenbildung an der Oberfläche der Vinyl-Filme. Fleckenbildung wird als das Vorhandensein von matten Bereichen auf einer ansonsten glänzenden Film-Oberfläche definiert. Dieses Problem führt dazu, dass das Produkt in ästhetischer Hinsicht in vielen Anwendungen unattraktiv wird. Das Problem der Fleckenbildung ist bei Filmen von dunkler Farbe besonders offensichtlich und sichtbar. Das Entstehen von Flecken auf Vinyl- Filmen ist ein besonderes Problem, wenn die Vinyl-Filme zur Herstellung von Schildern und hochwertigen Streifen verwendet werden.
Fleckenbildung wurde z. B. bei Guss-Vinyl-Oberflächen beobachtet, wenn ein druckempfindlicher Verbund, welcher solche Oberflächen enthält, von einer Rolle abgerollt wird oder aus einem Stapel von Blättern entnommen wird; diese Flekkenbildung beeinträchtigt die gewünschte einheitlich glänzende Erscheinung der Oberfläche. Es wurde vorgeschlagen, dass die Fleckenbildung aus der Wanderung des Plastifizierungsmittels, welches in dem hochplastifizierten Vinyl-Film enthalten ist, resultiert und dass diese Wanderung anscheinend durch Berührung zwischen der Vinyl-Oberfläche und groben porösen Oberflächen wie Papier, Film und mehrfach beschichteten Trennmittel-Schichten entsteht, welche zusammen mit den Vinyl-Filmen verwendet werden, wenn Verbundstoffe hergestellt werden.
Das Problem der Plastifizierungsmittel-Wanderung in Verbundstoffen wurde schon früher erkannt. Beispielsweise offenbart das US-Patent 4,284,681 ein Verbundstoff-Material, welches eine hochplastifizierte Schicht, eine Faser- Rückschicht und eine Schicht als Barriere zum Abhalten von Plastifizierungsmittel, wie z. B. Polyurethan-Harz zwischen der Polyvinylchlorid-Schicht und der Faser-Rückschicht aufweist. Die Barriere-Schicht berührt die Polyvinylchlorid- Schicht direkt und ist mit der Funktion offenbart, die Wanderung des Plastifizierungsmittels in der hochplastifizierten Polyvinylchlorid-Schicht in oder durch die Rückschicht zu verringern. Der Verbundstoff kann durch einen Klebstoff an Wände, Böden und/oder Decken gebunden werden; es wird berichtet, dass er effektiv Staub und/oder Bakterien in dem Bereich reduziert. Staub und/oder Bakterien haften an der freiliegenden Oberfläche der hochplastifizierten Polyvinylchlorid-Schicht, von welcher sie abgewaschen werden können.
Das US-Patent 4,045,600 offenbart ein Verfahren, bei welchem aufeinander folgende Schichten von Polyurethan-Harz direkt auf ein Substrat aus plastifiziertem Polyvinylchlorid aufgebracht werden, um die Wanderung von Plastifizierungsmittel zu unterbinden. Ein Ziel des beschriebenen Verfahrens ist es, die Klebrigkeit der Oberfläche des plastifizierten Polyvinylchlorids zu reduzieren. Die Patentinhaberin beschreibt verschiedene Polymer-Beschichtungen für plastifizierte Polyvinylchlorid-Substrate, darunter Akrylester-Polymere, Polyvinylazetat und modifizierte Polyamide.
US-Patent 4,605,592 beschreibt einen mehrschichtigen dekorativen Artikel, welcher der Reihenfolge nach eine Farbe aufnehmende Vinyl-Film-Schicht, eine Schicht als Barriere gegen Plastifizierungsmittel und eine druckempfindliche Klebstoffschicht umfasst. Die Klebstoffschicht ist geeignet um das Ankleben an hochplastifizierten Vinylsubstraten beizubehalten und die Schicht als Barriere soll geeignet sein, um die Wanderung des Plastifizierungsmittels von dem Vinylsubstrat in die Vinylfilm-Außenschicht zu verhindern. Aliphatische Polyurethan- Harze sind unter anderem als Barriere-Film-Material in dem '592-Patent erwähnt. Zusätzlich sind die Klebstoffe, welche in dem Verbundstoff verwendet werden, so ausgestaltet, dass sie gegen Plastifizierungsmittel resistent sind.

Zusammenfassung der Erfindung

Es wird ein Verbundstoff-Verbund beschrieben, welche eine Schicht eines plastifizierten Polymer-Films mit einer Vorder- und einer Rückseite, eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht, deren eine Oberfläche die Rückseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt, und entweder eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymer-Rückseitenbeschichtung auf der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Wesentlichen gegen das Plastifizierungsmittel undurchlässig ist, oder einen entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilm, welcher die Vorderseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt, aufweist. Solche Verbundstoff- Verbünde können auf sich selbst in Rollenform aufgewickelt werden und können zur Verwendung leicht abgerollt werden. Wenn sie abgerollt wurden, kann man feststellen, dass auf der Oberfläche des Vinylfilms kaum noch oder gar keine Fleckenbildung auftritt.
Die Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zum Verhindern des Bildens von Flecken, wenn Verbundstoffe, welche mindestens eine Schicht eines plastifizierten Polymerfilms und eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht enthalten, auf sich selbst in Form einer Rolle aufgewickelt werden oder aufeinander gestapelt werden. Das Verfahren umfasst das Aufbringen einer gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymer-Rückseitenbeschichtung auf der rückwärtigen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche den Klebstoff und/oder den plastifizierten Polymerfilm nicht berührt oder das Berühren der Oberfläche des plastifizierten Polymerfilms auf der der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht gegenüberliegenden Seite mit einem entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilm.

Kurzbeschreibung der Figuren

Fig. 1 zeigt einen Querschnitt eines Verbundstoff-Verbundes nach einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Fig. 2 zeigt einen Querschnitt eines anderen Verbundstoff-Verbundes nach der vorliegenden Erfindung.
Fig. 3 zeigt einen Querschnitt eines anderen Verbundstoff-Verbundes nach der vorliegenden Erfindung.
Fig. 4 zeigt eine perspektivische Querschnitts-Ansicht eines Verbundstoffes nach Fig. 2, teilweise auf sich selbst aufgewickelt.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Die Verbundstoff-Verbünde nach der vorliegenden Erfindung umfassen eine Schicht eines plastifizierten Polymerfilms mit einer Vorder- und einer Rückseite;
eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht, welche die Rückseite der Schicht des plastifizierten Polymerfilms berührt; und entweder
eine Rückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht durch gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymere, welche im Wesentlichen gegen das Plastifizierungsmittel undurchlässig ist; oder
einen entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilm, welcher die Vorderseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt, welcher im Wesentlichen gegen das Plastifizierungsmittel undurchlässig ist.
Die Schicht eines plastifizierten Polymerfilms, welche in der Herstellung der Verbundstoff-Verbunden nach der vorliegenden Erfindung verwendet wird, umfasst jeden Polymerfilm, welcher einen signifikanten Anteil an Plastifizierungsmittel, z. B. von 10 Gewichts- bis ca. 60 Gewichts- oder mehr enthält. Beispielsweise sind Celluloseazetatfilme, Vinylfilme, Polyolefinfilme etc. in der vorliegenden Erfindung nützliche plastifizierte Polymerfilme. Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die plastifizierten Polymerfilme, welche in den Zusammensetzungen nach der vorliegenden Erfindung zur Anwendung kommen, plastifizierte Vinylfilme, z. B. Filme aus Polyvinylchlorid, Polyvinylazetat, Kopolymere aus Vinylchlorid und Vinylazetat etc.
Die plastifizierten Polyvinylchlorid-Harze (im Folgenden manchmal als PVC- Harze bezeichnet) zur Verwendung in den Verbundstoff-Verbünden nach der vorliegenden Erfindung sind wohl bekannt und entweder Homopolymere aus Vinylchlorid oder Kopolymere aus Vinylchlorid mit einem geringfügigen Gewichtsanteil eines oder mehrerer an Ethylen ungesättigter Komonomere, welche mit dem Vinylchlorid kopolymerisiert werden können. Beispiele dieser an Ethylen ungesättigten Komonomere umfassen Vinyl-Halogenide wie z. B. Vinyl-Fluorid und Vinyl-Bromid; Alpha-Olefine wie Ethylen, Propylen und Butylen; Vinyl- Ester wie Vinylazetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat und Vinyl-Hexanoat oder teilweise hydrolysierte Produkte hiervon wie z. B. Vinylalkohol; Vinylether wie z. B. Methyl-Vinyl-Ether, Propyl-Vinyl-Ether und Butyl-Vinyl-Ether; Akrylsäureester wie z. B. Methylakrylat; Ethylakrylat, Methyl-Methakrylat und Butyl- Methakrylat und andere Monomere wie z. B. Akrylnitril, Vinyldichlorid und Dibutyl-Maleat. Solche Harze sind allgemein bekannt und viele sind kommerziell erhältlich. Das bevorzugte Polyvinylchlorid-Harz, welches in der Erfindung angewendet wird, ist das Homopolymer des Vinylchlorids.
Beispiele für kommerziell erhältliche Polyvinylchlorid-Harze sind GEON®92, ein PVC-Harz einer porösen Suspension von mittlerem Molekulargewicht; GEON®128, ein Polyvinylchlorid-Harz mit einem Dispersionsgrad hohen Molekulargewichts; und GEON® 11X426FG, ein PVC-Harz mittleren Molekulargewichts. Die GEON®-Harze können von der Geon Company bezogen werden. Die durchschnittlichen Molekulargewichte in Zahlen der PVC-Harze, welche für die vorliegende Erfindung nützlich sind, können im Bereich von ca. 20.000 bis zu ca. 80.000 liegen und liegen üblicherweise in einem Bereich von ca. 40.000 bis ca. 60.000.
Die Schicht eines Polyvinylfilms, welcher in den Verbundstoff-Verbünden nach der vorliegenden Erfindung verwendet wird, enthält signifikante Anteile an Plastifizierungsmittel, im Allgemeinen von ca. 10 Gewichts- bis zu ca. 60 Gewichtsmindestens eines Plastifizierungsmittels. Die Plastifizierungsmittel, welche in die plastifizierte PVC-Schicht eingearbeitet sind, können aus den Substanzen gewählt werden, welche normalerweise verwendet werden, um PVC-Harze zu plastifizieren. Normalerweise geht man davon aus, dass diese in zwei Klassen unterteilt sind: Plastifizierungsmittel von hohem Molekulargewicht oder Polymer- Plastifizierungsmittel (mit einem Molekulargewicht von ca. 750 bis 5.000) und Monomer-Plastifizierungsmittel mit einem geringen Molekulargewicht (mit einem Molekulargewicht von ca. 300 bis 1.000). Die Plastifizierungsmittel mit höherem Molekulargewicht wie Polypropylenglykol-Adipat mit abgebrochener Kette oder Poly(1,3-Butan-Diol-Azolat) werden wegen ihrer geringeren Flüchtigkeit oft bevorzugt. Genauere Beispiele von Plastifizierungsmittel umfassen Ester aus zweibasigen organischen Säuren oder Phosphorsäure, Derivate aus Rizinusöl, epoxidierte Pflanzenöle, Ethylen-Glykol-Derivate, Polyester, chloriertes Paraffin oder chlorierte Fettsäure-Ester.
Im Allgemeinen sind die in den Polyvinylchlorid-Filmen verwendeten Plastifizierungsmittel zwei und dreiwertige Ester aus organischen Säuren mit mittlerem bis hohem Molekulargewicht. Die primären kommerziellen Anwendungen haben die Modifizierung der Steifigkeitseigenschaften des PVC-Films zum Ziel. Harze aus chloriertem Polyethylen und Ethylenvinylazetat sind Beispiele für die Plastifizierungsmittel, welche als feste Plastifizierungsmittel bezeichnet wurden. Diese sind im Allgemeinen Polymere, welche sich mit dem Wirts-Harz legieren und diesem eine Kombination aus verbesserter Flexibilität und Schlagzähigkeit verleihen.
Phthalatester stellen die am häufigsten verwendete Klasse der Plastifizierungsmittel dar. Diese Verbundstoffe werden nicht nur für PVCs verwendet, sondern auch für Celluloseazetat, Polyvinylazetat, Polyolefine, Polyurethane etc. Dennoch ist der Anteil von Plastifizierungsmittel in der Verwendung in den Polyolefinen und Polyurethanen weit geringer als der Anteil in der Verwendung in PVC- Harzen. Eine Liste von kommerziell erhältlichen Plastifizierungsmittel kann man in der "Modern Plastics Encyclopedia", 1993, Seiten 326-335 finden. In einigen Anwendungen können die plastifizierten Polymerfilme, welche in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, auch herkömmliche Verbindungselementen wie Stabilisatoren, Füllstoffe, Schmierstoffe, Pigmente, Treibmittel etc. enthalten.
Die Polyvinylfilme können auch andere Materialien enthalten, die normalerweise verwendet werden, um den Vinylfilmen erwünschte Eigenschaften zu verleihen. Beispielweise können die Vinylfilme auch enthalten: Hitze- und Lichtstabilisatoren, wie Alkylarylphosphate und 4,4'-Butyliden-Bis(6-t-Butyl-m-Cresol); Schmierstoffe; Färbemittel wie Farbstoffe und Pigmente; Füllstoffe wie Quarzstaub; Treibmittel, Netzmittel; Flammschutzmittel; Antistatikmittel; Verdikkungsmittel und Kopplungsmittel.
Die Dicke oder das Kaliber des plastifizierten Polymerfilms der Verbundstoffe nach der Erfindung kann von zwischen ca. 2,54 · 10&supmin;&sup5; und ca. 7,62 · 10&supmin;&sup5; (von ca. 1 bis 3 Milli-Inch) liegen und liegt häufiger zwischen 3,81 · 10&supmin;&sup5; m bis ca. 6,35 · 10&supmin;&sup5; m (ca. 1,5 bis ca. 2,5 Milli-Inch).
Die Verbundstoff-Verbünde nach der vorliegenden Erfindung können auch eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht aufweisen, deren eine Oberfläche (die mit dem Trennmittel beschichtete Oberfläche) die Rückseite der Schicht aus einem plastifizierten Polymerfilm berührt. Die mit einem Trennmittel beschichtete Schicht kann ein Substrat-Papierblatt, einen Polymerfilm oder eine Kombination hieraus enthalten, welche mit einem Trennmittel-Verbundstoff beschichtet ist. Die typische Trennmittelbeschichtung, welche in der Industrie verwendet wird, ist ein Molekül auf Silikonbasis, welches entweder thermisch oder mittels Bestrahlungsenergie, wie z. B. durch ultraviolettes Licht oder Elektronenstrahl, vulkanisiert werden kann. Papiersubstrate sind besonders nützlich, da sie in einer großen Vielfalt von Anwendungen verwendet werden können. Papier ist außerdem relativ kostengünstig und weist gewünschte Eigenschaften wie Antiblocking- und Antistatikeigenschaften und Dimensionsstabilität auf und kann möglicherweise recycelt werden. Jede Art von Papier, die ausreichende Zugfestigkeit aufweist, um in einem herkömmlichen Apparat zur Beschichtung und Behandlung von Papier verarbeitet zu werden, kann als Substratschicht verwendet werden. Daher kann jede Art von Papier verwendet werden, abhängig von der endgültigen Verwendung und besonderen persönlichen Präferenzen. Papier, welches verwendet werden kann, ist z. B. Papier, Kohlepapier, Pergamin, polymerbeschichtetes Papier, Karton aus Stroh, Rinde, Holz, Baumwolle, Flachs, Kornhalmen, Zuckerrohr, Bagasse, Bambus, Hanf und ähnlichen Zellulosematerialien, welche durch Verfahren wie das Soda-, Sulfit- oder Sulfat-(Kraft-)Verfahren, das Verfahren des Kochens neutralen Sulfits, Alkali-Chlorin-Verfahren, Salpetersäureverfahren, halbchemische Verfahren usw. aufbereitet werden. Obwohl Papier jeglichen Gewichts als Substrat verwendet werden kann, ist Papier mit einem Gewicht von ca. 48,825 g/m² bis ca. 195,3 g/m (ca. 30 bis ca. 120 Pfund pro Ries Papier) nützlich und Papier mit einem Gewicht von ca. 97,65 g/m² bis ca. 162,75 g/m² (ca. 60 bis ca. 100 Pfund pro Ries Papier) wird gegenwärtig bevorzugt. Der hier verwendete Begriff "Ries Papier" entspricht 3.000 Quadratfuß. Beispiele von besonderen Papiersorten, welche als Substrate bei der Herstellung von Belagschichten nach der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, umfassen zum Offset-Druck geeignetes, gebleichtes Kraft-Papier mit einem Gewicht von 66,7 g/m² (41 Pfund pro Ries Papier), gebleichtes Kraft Papier mit einem Gewicht von 126,9 g/m² (78 Pfund pro Ries Papier), etc.
Alternativ kann das Substrat auf der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht ein Polymerfilm sein und Beispiele von Polymerfilmen umfassen Polyolefin, Polyester, Polyvinylchlorid, Polyvinylfluorid (PVF), Polyvinyliden-Difluorid (PVDF), etc. und Kombinationen hieraus. Die Polyolefinfilme können Polymere und Kopolymere von Monoolefinen mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen und vorzugsweise von 2 bis 4 oder 8 Kohlenstoffatomen je Molekül umfassen. Beispiele für solche Homopolymere umfassen Polyethylen, Polypropylen, Poly-1-Buten, etc. Die Beispiele für Kopolymere innerhalb der obigen Definition umfassen Kopolymere aus Ethylen mit Gewichtsanteilen von Propylen zwischen 1 bis 10, Kopolymere aus Propylen mit ca. 1 bis ca. 10 Gewichtsprozent an Ethylen oder 1- Buten, etc. Filme, welche aus einem Blend von Kopolymeren oder einem Blend aus Kopolymeren mit Homopolymeren hergestellt wurden, sind gleichfalls nützlich. Zusätzlich können die Filme in einfachen oder mehrfachen Schichten extrudiert werden.
Eine dritte Materialart, welche als Substrat für die mit einem Trennmittel beschichtete Schicht verwendet wird, ist eine mehrfach beschichtete Kraftpapier- Schicht, welche im Wesentlichen aus einer Kraftpapier-Schicht besteht, welche auf entweder einer oder auf beiden Seiten mit einer Polymerschicht bezogen ist. Die Polymerbeschichtung, welche aus Polyethylen, Propylen, Polyester und anderen ähnlichen Polymerfilmen mit einer großen, mittleren oder geringen Dichte bestehen kann, wird auf die Substratoberfläche aufgebracht um der Schicht Stärke und/oder Dimensionsstabilität zu verleihen. Das Gewicht dieser Arten von Schichten liegt bei ca. 48,825 bis 162,75 g/m² (30 bis 100 Pfund pro Ries Papier), wobei 65,1 bis 153,0 g/m² (40 bis 94 Pfund pro Ries Papier) einen typischen Bereich darstellt. Insgesamt besteht die endgültige Schicht aus einem Polymeranteil von 10 bis 40 und einem Papieranteil von 60 bis 90. Für zweiseitige Beschichtungen wird die Polymermenge zwischen der oberen und unteren Oberfläche des Papiers ungefähr gleichmäßig aufgeteilt.
Die Beschichtung mit einem Trennmittel, welche auf dem Substrat enthalten ist, um die mit einem Trennmittel beschichtete Schicht zu bilden, kann jede im Stand der Technik bekannte Trennmittelbeschichtung sein. Trennmittelbeschichtungen aus Silikon werden bevorzugt und jeder der im Stand der Technik bekannten Beschichtungszusammensetzungen mit Silikon als Trennmittel kann verwendet werden. Der Hauptbestandteil der Trennmittelbeschichtung mit Silikon ist ein Polyorganosiloxan und häufiger Polydimethylsiloxan. Die Beschichtungszusammensetzungen mit Silikon als Trennmittel, welche in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, können thermisch oder mittels Bestrahlung vulkanisiert werden. Im Allgemeinen umfassen die Zusammensetzungen, welche thermisch vulkanisiert werden können, mindestens ein Polyorganosiloxan und mindestens einen Katalysator oder Vulkanisierungsmittel für solch(e) Polyorganosiloxan(e). Solche Zusammensetzungen können auch mindestens einen Vulkanisierungsbeschleuniger und/oder Klebstoffaktivator (manchmal als Verankerungszusatzstoff bezeichnet) enthalten. Wie im Stand der Technik bekannt ist, haben manche Materialien die Fähigkeit, beide Funktionen zu erfüllen, d. h. die Fähigkeit als Vulkanisierungsbeschleuniger zu fungieren, um den Leistungsgrad zu erhöhen, die Temperatur zu vermindern, etc. und auch als Klebstoffaktivator zu fungieren, um das Binden des Silikonverbundes an das Substrat zu verbessern. Die Verwendung solcher Zusatzstoffe mit doppelter Funktion, wenn diese geeignet ist, liegt innerhalb des Rahmens der vorliegenden Erfindung.
Eine große Vielzahl von Polyorganosiloxanen (allgemein Silikone genannt) kann in der Anwendung der Erfindung benutzt werden. Solche Polyorganosiloxane werden manchmal auch als Polymer-Silikon-Harze, Gummis, Öle oder Fluide bezeichnet. Diese Zusammensetzungen sind wohl bekannt und in der Literatur vollständig beschrieben. Diese Zusammensetzungen bestehen im Wesentlichen aus Silikonatomen, welche durch Sauerstoffatome über Silikon-Sauerstoff- Verbindungen, wie z. B.
verbunden, wobei jedes R eine organische Gruppe darstellt, insbesondere eine Alkylgruppe. Die Zusammensetzungen, welche in der praktischen Anwendung der Erfindung benutzt werden, sind vorteilhafterweise, jedoch nicht notwendigerweise, Polymere mit hohem Molekulargewicht und Kopolymere mit einem Molekulargewicht von 5.000 bis 250.000. Sie sollten kein solches Ausmaß an Polymerisierung erreicht haben, dass sie nicht länger in einem herkömmlichen Kohlenwasserstoffsolvens löslich sind, wie z. B. Xylen, Toluol, Methyl-Ethyl-Keton und Kohlenstoff-Tetrachlorid. Im Allgemeinen kann jedes organische Lösungsmittel, welches einen Siedepunkt aufweist, der gleich hoch der niedriger liegt, als derjenige des Xylens in den Zusammensetzungen verwednet werden, und in der praktischen Umsetzungen der Erfindung Anwendung finden. Der Löser dient nur als bequemes Vehikel oder Träger gleichmäßiger Aufbringung auf das Substrat. Daher können Löser mit einem höheren Siedepunkt verwendet werden, benötigen jedoch so viel Zeit für ihre Kontrolle, dass ihre Anwendung kommerziell nicht wirtschaftlich ist. Verschiedene Polyorganosiloxane sind kommerziell in organischen Lösungsmitteln und verschiedene prozentmäßigen festen Konzentrationen erhältlich. Beispielhaft für die Silikon-(Polyorganosiloxan-)Materialien, welche in der Herstellung der Trennmittelbeschichtungen aus Silikon nach der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind jene, die in den US-Patenten 2,258,218; 2,258,220; 2,258,222; 2,494,920; 3,432,333 und 3,518,325 offenbart sind.
Geeignete Katalysatoren, welche beim Vulkanisieren der Polyorganosiloxan- Trennmittelverbindungen nach der Erfindung verwendet werden können, umfassen verschiedene Verbindungen, welche Metalle wie Zinn, Blei, Platin, Rhodium etc. enthalten. Im Allgemeine sind die Katalysatoren Zinn-, Platin- oder Rhodium- Verbindungen wie z. B. das Dialkyl-Zinn-Ester. Spezielle Beispiele für Katalysatoren umfassen: Dibutyl-Zinn-Diazetat, Dibutyl-Zinn-Di-Ethylhenoat, Dihexyl- Zinn-Di-2-Ethyl-Hexanoat, Ethyl-Zinn-Trihexanoat, Dibutyl-Zinn-Dilaurat, Octadecyl-Zinn-Dilaurat, Dibutyl-Zinn-Diazetat, Tri-Butyl-Zinn-Azetat, Dibutyl-Zinn- Sukzinat, verschiedene Bleisalze wie Blei-Naphthenat und Blei-Octoat, Zink- Octoat, Zink-Stearat, Eisen-Octoat, verschiedene organische Peroxyde wie Benzoyl-Peroxyd und 2,4-Dichlorobenzoyl-Peroxyd und andere, im Stand der Technik als Vulkanisierungsmittel oder Katalysatoren für Polyorganosiloxan-(Silikon- )Materialien wohl bekannte Verbindungen. Gegenwärtig bevorzugte Katalysatoren umfassen die Karbonsäuresalze zinnorganischer Verbindungen, welche mindestens eine Kohlenstoff-Zinn-Verbindung wie oben erwähnt enthalten. Metallkomplexe aus Platin und Rhodium sind ebenfalls nützlich. Amine und Aminderivate wie Diethylen-Triamine, Triethylen-Tetramin und Ethanol-Amine, sowie Amin-Vorläufer wie Isozyanat-Verbindungen und Saline mit der Funktion von Amin, wie die Gamma-Aminopropyl-Triethoxy-Silane können ebenfalls als Vulkanisierungskatalysator dienen. Die Aminsalze aus Karbonsäure können ebenfalls als Vulkanisierungsmittel in der Silikon-Trennmittelbeschichtung nach der Erfindung verwendet werden.
Die Vulkanisierungsbeschleuniger und/oder Klebstoffaktivatoren, welche in der Silikon-Trennmittelbeschichtung verwendet werden können, sind ebenfalls im Stand der Technik wohl bekannt. Beispiele für solche Vulkanisierungsbeschleuniger und/oder Klebstoffaktivatoren sind Amine, Silane mit der Funktion von Amin und Aminvorläufer, wie vorstehend erwähnt, sowie andere Silanderivate, wie Silane mit der Funktion von Azetoxy der Art Vinyl
Si(OOCCH&sub3;)&sub3;
und Orthosilikate wie Tetra(Diethylen-Glykol-Monomethyl-Ether)-Silan. Orthosilikate, welche sich als vorteilhaft erwiesen haben, umfassen Ethylen-Glykol- Derivate mit der Formel Si[(OC&sub2;H&sub4;)&sub2;OR]&sub4;, wobei R ein Alkyl- oder Alkenyl- Radikal ist, welches bis zu 8 Kohlenstoff-Atome aufweist, z. B. Methyl, Ethyl, Isopropyl, Butyl, Octyl, Vinyl, Allyl etc. und Si(OCH&sub2;H&sub4;OR¹)&sub4; wobei R¹ ein Alkyl- oder Alkenyl-Radikal ist, welches bis zu 8 Kohlenstoff-Atome aufweist, z. B. Methyl, Propyl, Butyl, Pentyl, Hexyl, Allyl, Pentenyl etc. Isozyanat- Verbindungen, welche sich in der Anwendung der vorliegenden Erfindung als effektiv erwiesen haben, umfassen jedes Isozyanat, welches in organischen Lösern gelöst werden kann und welches im Durchschnitt mindestens zwei Isozyanatgruppen pro Molekül aufweist. Solche Isozyanate können monomerischer oder polymerischer Natur sein, z. B. kann das Isozyanat teilweise hydrolysiertes Toluendiisozyanat sein. Mit anderen Worten sind ein Karbamid oder Polykarbamid, welche noch Isozyanatgruppen in den Molekülen zurückhalten oder ein Polybiuret, welches nicht-reagierte Isozyanatgruppen enthält, typisch für die Isozyanatverbindung, welche in der Anwendung der vorliegenden Erfindung benutzt werden kann. Andere solche Isozyanate umfassen die Reaktionsprodukte eines Isozyanats mit einer Polyhydroxygruppenverbindung (d. h. ein Polykarbamid oder daraus erhaltenes Allophanat), das Reaktionsprodukt eines Isozyanats und eines Polyamins, wobei diese Reaktionsprodukte nicht-reagierte Isozyanatgruppen enthalten. Zusätzlich kann das Isozyanat polymerischer Natur sein, wobei die Polymerisation durch Mechanismen erfolgt, welche die Isozyanatgruppe nicht einbeziehen.
Mindestens einige dieser Verbindungen fungieren als Vulkanisierungskatalysatoren per se und als Vulkanisierungsmittel und/oder Klebstoffaktivatoren. Die Menge an Vulkanisierungsmittel oder -katalysator, Vulkanisierungsbeschleuniger und/oder Klebstoffaktivator, welche in der Silikontrennmittelbeschichtung nach der Erfindung verwendet wird, kann je nach Vulkanisierungstemperatur, dem jeweiligen verwendeten Katalysator, dem jeweiligen ausgewählten Polyorganosiloxanmaterial, dem jeweiligen verwendeten Vulkanisierungsbeschleuniger und/oder Klebstoffaktivator, dem Substrat, der gewünschten Vulkanisierungszeit etc. stark schwanken. Normalerweise beträgt die Menge an solchen Verbindungen zwischen 0,5 und 20 Gewichtsprozent des verwendeten Silikonmaterials.
Die Silikontrennmittelverbindungen können als Lösungen in organischen Lösern, als Emulsionen in Wasser oder rein (ohne Löser) verwendet werden, insbesondere wenn die Silikonverbindung eine Flüssigkeit ist.
Die hier beschriebenen Beschichtungsmaterialien können leicht durch jede Beschichtungstechnik unter Zuhilfenahme jeder Art von Walzenbeschichter, Messerbeschichter oder anderem Beschichtungsgerät, welches eine Schicht des Beschichtungsmaterials in der gewünschten Menge auftragen kann, aufgebracht werden.
Die Vulkanisierung des Polyorganosiloxan-Materials kann bei Raumtemperatur stattfinden, abhängig von dem jeweiligen verwendeten Silikon-Material und dem jeweiligen Vulkanisierungsmittel oder -katalysator, welcher zusammen mit dem Silikonmaterial verwendet wird. Um vorzeitige Vulkanisierung der Silikone zu vermeiden, wird der ausgewählte Katalysator üblicherweise mit Molekülen behindert, die als Blockierungsmittel fungieren. Bei erhöhten Temperaturen entzweien sich diese Blockierungsmittel von dem Katalysator, wodurch die Silikon- Vulkanisierungsreaktion gestartet wird. Dennoch wird für praktische Anwendung in fortlaufender Verwendung für die Vulkanisierung bei Raumtemperatur zu viel Zeit benötigt. Die meisten Vulkanisierungsmittel oder -katalysatoren können die Vulkanisierung bei leicht erhöhten Temperaturen relativ schnell fördern. Diese Temperatur, bei welcher relativ schnelle Vulkanisierung erfolgt, wird manchmal als Vulkanisierungs-Starttemperatur bezeichnet, obwohl die Vulkanisierung bei Raumtemperatur erfolgen wird. Für die bevorzugten Polyorganosiloxane, welche hierin beschrieben werden, liegt die Temperatur zwischen 71ºC und 34,3ºC (160ºF bis 650ºF). Wenn die Vulkanisierungsreaktion erst gestartet wurde und bei einer erhöhten Temperatur, wie hierin beschrieben, für eine kurze Zeit beibehalten wurde, kann die Vulkanisierung dann vorteilhafterweise durch Alterung bei reduzierten Temperaturen, z. B. bei Raumtemperatur oder leicht darüber liegender Temperatur (13,9ºC bis 27,8ºC [25ºF bis 50ºF] über Raumtemperatur) erfolgen. Die Wahl der Temperatur, welche tatsächlich in der Vulkanisierung verwendet wird, hängt von einer Reihe von Faktoren, wie der Art des verwendeten Silikonmaterials und der Geschwindigkeit, mit welcher das beschichtete Substrat durch die Hitzezone geführt wird, ab.
Silikontrennmittelverbindungen, welche mittels Bestrahlung vulkanisiert werden können, sind auch nützlich und können leicht auf das Substrat aufgebracht werden. Organopolysiloxane, welche mittels Bestrahlung vulkanisiert werden können, können durch Bestrahlung mit ultraviolettem Licht oder Elektronenstrahlen mit oder ohne Zuhilfenahme eines Photoinitiators wie Benzophenon vulkanisiert werden. Eine Art von Organopolysiloxanen, welche bei der Herstellung von Trennmittelbeschichtungen verwendet werden können, enthalten Akryloxy-Gruppen, Methakryloxy-Gruppen oder Mischungen hiervon. Eine Vielzahl von Akryloxy oder Methakryloxy, welche Organopolysiloxane enthalten, sind bekannt und können für Trennmittelbeschichtungen verwendet werden. In einer Ausführungsform können die Organopolysiloxanverbindungen, welche Akryloxy- und/oder Methakryloxy-Gruppen enthalten, welche nach der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, durch die allgemeine Formel I
dargestellt werden, wobei R ein Akryloxy, Methakryloxy, eine n-substituierte einwertige Kohlenwasserstoffgruppe aus 1 bis 20 Kohlenwasserstoffatomen, oder eine substituierte einwertige Kohlenwasserstoffgruppe ist, wobei die Substituenten aus der Klasse bestehend aus Chloro-, Fluoro-, Zyano-, Amido-, Nitro-, Ureido-, Isozyanato-, Karbalkoxy-, Hydroxy-, Akryloxy-, Methakryloxy- etc. gewählt sind; n hat einen Durchschnittswert von 1,8 bis 2,2; und m hat einen Durchschnittswert von mehr als 2, vorzugsweise von mehr als 25 und vorzugsweise mehr als ca. 100 bis ca. 500; die Organopolysiloxane, welche einen Durchschnitt von mindestens einer R-Gruppe, welche eine Akryloxy oder Methakryloxy- Gruppe enthält, enthalten, nämlich
CH&sub2;=C(X)C(O)-O- (II)
wobei X ein Wasserstoff oder Methyl ist. Die Substituenten, welche in der Struktur I durch R dargestellt sind, umfassen z. B. einwertige aliphatische Gruppen wie Methyl, Ethyl, Propyl, Hexyl etc.; einwertige zykloaliphatische Gruppen wie Zyklohexyl, Zyklopentyl etc.; Aryl-Gruppen wie Phenyl, Methylphenyl, Benzyl etc.; Alkenyl-Gruppen wie Vinyl, Allyl, 3-Butenyl etc. Beispiele von R-Gruppen, welche substituierte Kohlenwasserstoffgruppen sind, umfassen Pentachlorophenyl, Aminomethyl, 3-Aminomethyl etc.
Jede Akryloxy- oder Methakryloxy-Gruppe ist durch eine Kohlenstoff-an-Silikon- Bindung oder eine Kohlenstoff-an-Sauerstoff-Bindung an das Siloxan-Rückgrat gebunden. Häufiger liegt ein Durchschnitt von ca. 2 bis ca. 25, vorteilhafterweise von ca. 2 bis ca. 10 der R-Gruppen vor, welche eine Akryloxy- oder Methakryloxy-Gruppe enthalten. Alternativ können die Organopolysiloxanverbindungen, welche Akryloxy- und/oder Methakryloxy-Gruppen enthalten und in der vorliegenden Erfindung nützlich sind, so definiert werden, dass sie einen Gewichtsanteil von ca. 3 bis ca. 75 Akryloxy- oder Methakryloxy-Gruppen enthalten, häufiger von ca. 3 bis ca. 50 Akryloxy- oder Methakryloxy-Gruppen. Solche Polysiloxane, welche in dieser Erfindung nützlich sind, haben ein durchschnittliches Molekulargewicht von ca. 1.000 bis ca. 20.000. Siloxane von höherem Molekulargewicht können ebenfalls verwendet werden, jedoch werden die Siloxane mit höherem Molekulargewicht nicht bevorzugt.
Typischerweise weisen die R-Gruppen der Formel I die Struktur
CH&sub2;=C(X)C(O)-O-R'- (III)
auf, wobei R' eine zweiwertige Kohlenwasserstoffgruppe von 1 bis 15 Kohlenstoffatomen oder eine Oxyalkylen-Gruppe mit 1 bis ca. 4 Kohlenstoffatomen in dem Alkylen-Anteil ist.
Die Siloxane, welche die Akryloxy- oder Methakryloxy-Gruppen der Formel III aufweisen, können beispielsweise hergestellt werden, indem ein Siloxan mit Hydroxy-Gruppen oder Epoxid-Gruppen mit Akrylsäure oder Methakrylsäure reagiert wird. Die Siloxane, welche Hydroxy-Gruppen aufweisen, können hergestellt werden, indem ein reaktionsfähiges Siloxan (z. B. mit Halogen) mit einer Polyhydroxy-Verbindung wie Ethylen-Glykol, Propylen-Glykol, Glycerol oder Pentaerythritol reagiert wird.
Die oben beschriebenen Organopolysiloxane können linear oder verzweigt sein und sind vorzugsweise im Wesentlichen linear. Wie der Fachmann erkennen wird, wird ein Organopolysiloxan der Formel III auch eine angemessene Anzahl von Endkappen-Einheiten aufweisen, R&sub3;SiO an den Enden der Molekülen, wo R wie vorstehend definiert auftritt.
Die Organopolysiloxane, welche Akryloxy- und/oder Methakryloxy-Gruppen wie oben beschrieben enthalten, sind im Allgemeinen Fluide, welche Viskositäten von ca. 25 Centipoise bis 10.000 Centipoise aufweisen. Organopolysiloxane der Art, wie sie oben beschrieben ist, sind im Stand der Technik bekannt, und verschiedene Methoden zur Herstellung solcher Organopolysiloxane sind in den Patenten, die im "Hintergrund der Erfindung" genannt sind, beschrieben. Die Offenbarungen der US-Patente 3,878,263; 4,064,286; 4,301,268; 4,306,050; 4,908,274; 4,963,438; 4,978,726 und 5,034,491 werden hierbei durch entsprechenden Verweis auf ihre Offenbarung von Akrylat oder Methakrylat, welches Organopolysiloxane enthält, und von Verfahren zur Herstellung von Organopolysiloxanen mit Akryloxy- und/oder Methakryloxy-Gruppen, welche in den Verbindungen nach der vorliegenden Erfindung nützlich sind, eingearbeitet worden.
Organopolysiloxane, welche Akryloxy- und/oder Methakryloxy-Gruppen enthalten, können kommerziell von z. B. Goldschmidt Chemical Corp., Hopewell, Virginia, USA, erhalten werden. Die Silikon-Akrylat-Reihen der Firma Goldschmidt umfassen Dimethylpolysiloxane, welche unter der allgemeinen Handelsbezeichnung Tergo® RC und, spezieller, unter Bezeichnungen wie RC 450, RC 450 N, RC 706, RC 707, RC 710, RC 720 und RC 726 erhältlich sind. Einige dieser Polysiloxane sind von der Art, welche durch die Reaktion von Akrylsäure oder Methakrylsäure mit Dimethylpolysiloxan, welches Hydroxy-Gruppen oder Epoxid-Gruppen enthält, hergestellt wird.
In einer anderen Ausführungsform umfasst die durch Bestrahlung vulkanisierbare Silikontrennmittelverbindung, welche als dritte Beschichtung aufgebracht werden kann, eine Mischung von mindestens zwei Klassen von Materialien: (i) ein Organopolysiloxan, enthaltend Akryloxy- oder Methakryloxy-Gruppen, wie oben beschrieben und (ii) akrylatisierte oder methakrylatiserte organische Polyhydroxy- Verbindungen oder Polyamino-Verbindungen, wie oben unter Bezugnahme auf die erste Beschichtungsverbindung beschrieben. Auf die Beschreibung bezüglich der akrylatisierten oder methakrylatisierten organischen Polyhydroxy- und Polyamino-Verbindungen, welche in der ersten Beschichtung verwendet werden, wird hierbei der Bequemlichkeit und Kürze halber verwiesen. Alle akrylatisierten und methakrylatisierten organischen Polyhydroxy- und Polyamino-Verbindungen, welche oben beschrieben sind, können in Verbindung mit den oben beschriebenen Polysiloxanen verwendet werden, um nützliche Trennmittelbeschichtungen zu bilden.
Das Gewichtsverhältnis von (i) Organopolysiloxan zu (ii) akrylatisierte und methakrylatisierte Polyhydroxy- und Polyamino-Verbindungen kann stark variieren. Daher enthält die Mischung zwischen ca. 2 Gewichtsprozent und ca. 90 Gewichtsprozent Polysiloxan und zwischen ca. 10 und ca. 98 Gewichtsprozent akrylatisierte oder methakrylatisierte Polyhydroxy- und/oder Polyamino- Verbindungen. In einer anderen Ausführungsform können Silikon- Trennmittelverbindungen verwendet werden, welche nur ca. 2 bis ca. 7 Gewichtsprozent Organopolysiloxan und ca. 90 bis 98 Gewichtprozent an akrylatisierten und methakrylatisierten Polyhydroxy- und/oder Polyamino-Verbindungen enthalten. In einer anderen Ausführungsform enthalten die Trennmittelverbindungen zwischen 93 und ca. 98 Gewichtsprozent dieser Verbindungen.
Die Silikon-Trennmittelverbindungen umfassen vorteilhafterweise eine Mischung aus mehr als einer akrylatisierten oder methakrylatisierten organischen Polyhydroxy-Verbindung oder Polyamino-Verbindung. Solche Mischungen können zwei oder mehr Derivate umfassen, welche aus Polyhydroxy-Verbindungen entstanden sind, zwei oder mehr Verbindungen, welche aus Polyamino-Verbindungen entstanden sind, Mischungen aus einer oder mehreren Verbindungen, welche aus einer Polyhydroxy-Verbindung entstanden sind und eine oder mehrere Verbindungen, welche aus einer Polyamino-Verbindung entstanden sind. Daher umfasst die Mischung nach einer Ausführungsform eine Mischung aus (1) ca. 40 bis ca. 70 Gewichtsprozent mindestens eines akrylatisiertem oder methakrylatisiertem Polyamin-Oligomer und (2) ca. 30 bis ca. 60 Gewichtsprozent mindestens einer akrylatisierten oder methakrylatisierten Polyhydroxy-Verbindung, wie oben beschrieben.
In einer anderen Ausführungsform der Erfindung kann ein Teil der akrylatisierten oder methakrylatisierten Verbindung durch ein flüssiges Monoakrylatester ersetzt werden. Beispielsweise können ca. 1 bis ca. 20 Gewichtsprozent des Polyakrylats in den obigen Mischungen durch ein flüssiges Monoakrylatester ersetzt werden, um die Eigenschaften der Silikontrennmittelverbindungen, welche durch Bestrahlung vulkanisiert werden können, und in einigen Fällen auch die Eigenschaften der durch Bestrahlung vulkanisierten Trennmittelverbindungen zu modifizieren. Die liquiden Monoakrylatester sind im Allgemeinen durch geringe Viskosität wie z. B. von 1 bis ca. 50 Centipoise bei 25ºC charakterisiert und diese Monoakrylatverbindungen sind nützlich, um die Fluidität der vulkanisierbaren Trennmittelverbindungen nach der Erfindung zu verbessern. Beispiele solcher liquider Monoakrylatester umfassen Etyl-Akrylat, Butyl-Akrylat, 2-Ethylhexyl- Akrylat, Allyl-Akrylat, n-Amyl-Akrylat, Benzyl-Akrylat, Zyklohexyl-Akrylat, Diethylaminoethyl-Akrylat, 2-Ethoxyethyl-Akrylat, n-Lauryl-Akrylat, n-Oktyl- Akrylat, Oktadezyl-Akrylat etc., die entsprechenden Methakrylate und Mischung hiervon.
Die Monoakrylat- und Methakrylat-Verbindungen bilden kein Netzwerk, wenn sie durch Bestrahlung polymerisiert werden. Dennoch modifizieren die Monoakrylate das Netzwerk, welches durch die polyfunktionalen Akrylate gebildet wird. Diese Monoakrylat-Verbindungen kopolymerisieren im Allgemeinen mit den polyfunktionalen Akrylaten und Methakrylaten.
Die durch Bestrahlung vulkanisierbaren Trennmittelverbindungen, welche in der vorliegenden Erfindung nützlich sind, können wahlweise auch mindestens einen Photoinitiator enthalten. Die Menge des in der Trennmittelverbindung enthaltenen Photoindikators kann zwischen ca. 0 und ca. 10% liegen, liegt jedoch häufiger bei ca. 0,5 bis ca. 5%, je nach Gesamtgewicht der durch Bestrahlung vulkanisierbaren Verbindung. Ein Photoinitiator wird in den vulkanisierbaren Trennmittelverbindungen eingesetzt, wenn die Verbindungen dadurch vulkanisiert werden sollen, dass sie nicht-ionisierender Strahlung wie ultraviolettem Licht ausgesetzt werden. Photoinitiatoren sind nicht nötig, wenn das vulkanisierbare Silikon durch Elektronenstrahl-Bestrahlung vulkanisiert wird. Beispiele von Photoinitiatoren, welche zusammen mit ultraviolettem Licht verwendet werden können, umfassen z. B. Benzyl-Ketal, Benzoin-Ether, Azetophenon-Derivate, Ketoxim-Ether, Benzophenon, Benzo- oder Thioxanthon etc. Spezielle Beispiele für Photoinitiatoren sind: 2,2-Diethoxyazetophenon; 2- oder 3- oder 4-Bromoazetophenon; Benzoin; Benzophenon; Benzonquinon; 1-Chloroantroquinon; p-Diazetyl-Benzen; 9,10- Dibromoanthrazen; 1,3-Diphenyl-2-Propanen; 1,4-Naphthyl-Phenyl-Keton; 2,3- Pentenedion; Propiophenon; Chlorothioxanthon; Xanthon und Mischungen hieraus.
Die durch Bestrahlung vulkanisierbaren Silikontrennmittelverbindungen können vor der Vulkanisierung auf das Substrat aufgebracht werden. Die Menge der auf das Substrat aufgebrachten Silikontrennmittelbeschichtung kann stark variieren, aber im Allgemeinen genügt ein Beschichtungsgewicht von ca. 0,1 bis zu 10 (noch typischer ca. 0,3 bis 2) oder mehr g/m² der Trennmittelbeschichtung. Die Trennmittelverbindungen können durch herkömmliche Mittel, welche im Stand der Technik bekannt sind auf die Substrate aufgebracht werden, wie z. B. Tiefdruck, Gegentiefdruck, Offsettiefdruck, Walzbeschichtung, Streichen im Steinberg-Streicher, Ausbürsten, Spritzen, Walzenrakelstreichen, Rollrakel, Umkehr- Walzbeschichtung, Streichmesser, Eintauchen, Beschichten in der Prägeplatte etc. In einer speziellen Ausführungsform werden die flüssigen, durch Bestrahlung vulkanisierbaren Trennmittelverbindungen als dritte Beschichtung unter Verwendung von Offsettiefdruck-Methoden aufgebracht. Die Flüssigkeit, welche auf das Substrat aufgebracht wird, kann erhitzt oder abgekühlt werden, um den Beschichtungsvorgang zu erleichtern und die Beschichtungsstärke zu verändern.
Die Dicke oder das Kaliber der Trennmittel-Schicht, welche bei den Verbundstoffen nach der vorliegenden Erfindung verwenden wird, kann zwischen ca. 1,016 · 10&supmin;&sup4; und ca. 2,54 · 10&supmin;&sup4; m liegen (4 bis 10 Milli-Inch) und häufiger liegt das Kaliber zwischen ca. 1,016 · 10&supmin;&sup4; oder 1,143 · 10&supmin;&sup4; m bis ca. 1,524 · 10&supmin;&sup4; m (4 bis 6 oder 4,5 Milli-Inch). Das Beschichtungsgewicht der Trennmittelbeschichtung liegt im Allgemeinen zwischen ca. 0,3 und ca. 1,5 g/m².
Die Verbundstoff-Verbünde nach der vorliegenden Erfindung können, wie oben erläutert, entweder
eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymerrückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Allgemeinen gegen das Plastifizierungsmittel in der plastifizierten Polymerfilmschicht undurchlässig ist oder
einen entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilm, welcher die Vorderseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt, umfassen.
Eine Vielzahl von gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymeren ist bekannt, welche nützlich sind, um die Rückseitenbeschichtung der Trennmittelschicht oder des entfernbaren gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilms zu schaffen, welcher die Vorderseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt. Solche Polymere fungieren, wenn sie vorhanden sind, als gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtungen und Filme in den Verbundstoff- Verbünden der vorliegenden Erfindung verhindern oder minimieren die Entstehung von Fleckenbildung auf der plastifizierten Polymerfilmschicht, wenn der Verbundstoff auf sich selbst in Form einer Rolle aufgewickelt wird oder wenn die Verbundstoffe aufeinander gestapelt werden. Obwohl sie sich nicht an eine Theorie binden wollen, glauben die Anmelder der vorliegenden Erfindung, dass das Vorhandensein einer solchen gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerrückseitenbeschichtung oder Polymerfilms das Wandern des in dem plastifizierten Polymerfilms vorhandenen Plastifizierungsmittels an die Oberfläche des Polymerfilms verhindert oder reduziert. Zusätzlich wird angenommen, dass die Wanderung von Plastifizierungsmittel an die Oberfläche des plastifizierten Polymerfilms gefördert oder erleichtert wird, wenn der plastifizierte Polymerfilm raue, poröse Oberflächen berührt, wie sie auftreten können, wenn ein dreischichtiger Verbundstoff mit einer plastifizierten Polymerfilm-Schicht, einer Klebstoffschicht und einer Trennmittel beschichteten Schicht auf sich selbst in Rollenform aufgewickelt wird, wobei die plastifizierte Polymerschicht die Rückseite der Trennmittelschicht berührt. Wenn solche Rollen abgewickelt werden, wird Fleckenbildung auf dem Polyvinylchloridfilm beobachtet, was insbesondere bei dunkleren Farben auftritt. Im Gegensatz dazu wird die Fleckenbildung bei den Verbundstoffen nach der vorliegenden Erfindung, bei welchen die Rückseite der Trennmittelschicht mit einer Rückseitenbeschichtung aus einem gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymer beschichtet ist, in der Vinylschicht deutlich reduziert, wenn der Verbundstoff entweder auf sich selbst aufgewickelt oder die Verbundstoffe aufeinander gestapelt werden. In solchen Fällen besteht kein direkter Kontakt zwischen dem plastifizierten Polymerfilm und der relativ rauen Rückseite der Schicht.
Jede Art von gegen Plastifizierungsmittel resistentem Polymer kann als Rückseitenbeschichtung oder Polymerfilm, wie oben beschrieben, benutzt werden. Beispiele für nützliche gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymerverbindungen umfassen Polymere aus der Gruppe, welche aus Epoxid-Harzen, phenolischen Harzen, Polyurethanen, Amino-Harzen, akrylischen Harzen und Mischungen hiervon besteht. Diese Polymere können insofern über Kreuz verbunden werden, als sie nicht durch Löser aufgelöst, aufgequollen oder geschmolzen werden können.
Hitzehärtbare Epoxid-Harze sind in der vorliegenden Erfindung besonders nützlich und umfassen eine Anzahl von gut bekannten organischen Harzen, die durch ihr Vorliegen in der Expoxy-Gruppe
gekennzeichnet sind. Eine Vielzahl solcher Harze ist kommerziell erhältlich. Solche Harze weisen entweder eine gemischte aliphatisch-aromatische oder eine rein nicht-benzenoide (d. h. aliphatische oder cycloaliphatische) Molekularstruktur auf.
Die gemischten aliphatisch-aromatischen Epoxid-Harze, welche in der vorliegenden Erfindung nützlich sind, werden durch die gut bekannte Reaktion eines Bis(Hydroxy-aromatisch)Alkans oder eines Tetrakis-(Hydroxy-aromatisch)- Alkans mit einem durch Halogen substituierten aliphatischen Epoxid hergestellt, wobei eine Base wie beispielsweise Natriumhydroxid oder Kaliumhydroxid vorliegt. Unter diesen Bedingungen wird der Halogenwasserstoff zunächst eliminiert und die aliphatische Epoxid-Gruppe wird an den aromatischen Kern mittels einer Etherverbindung gebunden. Dann kondensieren die Epoxid-Gruppen mit den Hydroxy-Gruppen, um Polymermoleküle zu bilden, welche größenmäßig je nach den relativen Ausmaßen der Reaktanden und der Reaktionszeit variieren können.
Anstelle von Epichlorohydrin können auch durch Halogen substituierte aliphatische Epoxide mit ca. 4 oder mehr, üblicherweise ca. 4 bis ca. 20 Kohlenstoffatomen verwendet werden. Im Allgemeinen wird bevorzugt ein durch Chlorin substituiertes End-Alkyl-Oxid (End- um anzuzeigen, dass die Epoxidgruppe das Ende der Alkylkette ist) verwendet und besonders bevorzugt ist ein Epichlorohydrin, da es kommerziell erhältlich ist und besonders gut Epoxid-Harze, welche in der vorliegenden Erfindung nützlich sind, bilden kann.
Wenn gewünscht, kann das durch Halogen substituierte aliphatische Epoxid auch Substituenten wie z. B. Hydroxy-Keto, Nitro, Nitroso, Ether, Sulfid, Karboalkoxy etc. enthalten.
In ähnlicher Weise können anstelle von 2,2-Bis-(p-Hydroxyphylen)-Propan Bis- (Hydroxy-armoatisch)-Alkane mit 16 oder mehr Kohlenstoffatomen, im Allgemeinen ca. 16 bis ca. 30 Kohlenstoffatomen, verwendet werden, z. B. 2,2-Bis-(1- Hydroxy-4-Naphthyl)-Propan; 2,2-Bis(o-Hydroxyphenyl)-Propan; 2,2-Bis-(p- Hydroxyphenyl)-Butan; 3,3-Bis-(p-Hydroxyphenyl)Hexan; 2-(p-Hydroxyphenyl)- 4(1-Hydroxy-4-Naphthyl)Oktan, 5-5-Bis-(p-Hydroxy-o-Methylphenyl)-Dekan, Bis-(p-Hydroxyphenyl)Methan, 2,2-Bis-(p-Hydroxy-o-Isopropylphenyl)Propan, 2,2-Bis-(o,p-Dihydroxyphenyl)Propan, 2-(p-Hydroxyphenyl)-5-(0- Hydroxyphenyl)Hexadecane etc. Wenn gewünscht kann das Bis-(Hydroxy armomatisch)Alkan auch Substituenten wie z. B. Halogen, Nitro, Nitroso, Ether, Sulfid, Karboalkoxy etc. enthalten. Im Allgemeinen wird bevorzugt ein Bis-(p- Hydroxyphenyl)Alkan verwendet, da Verbindungen dieser Art aus der wohl bekannten Kondensation von Phenolen mit aliphatischen Ketonen oder Aldehyden unter Vorhandensein eines Dehydratisierungsmittels wie Schwefelsäure leicht erhältlich sind. Besonders bevorzugt wird ein 2,2-Bis-(p-Hydroxyphenyl)Propan, welches als "Bisphenol A" kommerziell erhältlich ist.
Epoxidharze der Art, wie sie oben beschrieben sind, können aus vielfältigen kommerziellen Quellen bezogen werden. Eine Gruppe ist unter der allgemeinen Handelsbezeichnung "Epon"-Harze bekannt und kann von der Shell Chemical Co. erstanden werden. Beispielsweise ist "Epon 820" ein Epoxid-Harz mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von ca. 380 und wird aus 2,2-Bis-(p- Hydroxyphenyl)Propan und Epichlorohydrin hergestellt. In ähnlicher Weise ist "Epon 1031" ein Epoxid-Harz mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von ca. 616 und wird aus Epichlorohydrin und symmetrischem Tetrakis-(p- Hydroxyphenyl)Ethan hergestellt. "Epon 828" weist ein Molekulargewicht von 350-400 sowie ein Epoxid-Äquivalent von 175-210 auf.
Eine weitere Gruppe kommerziell erhältlicher Epoxid-Harze ist unter der allgemeinen Handelsbezeichnung EPI-REZ (Celanese Resins, eine Abteilung der Celanese Coatings Company) erhältlich. Beispielsweise sind EPI-REZ 510 und EPI- REZ 509 kommerzielle Sorten von Diglyzidyl-Ehter aus Bisphenol A, welche geringfügige Unterschiede hinsichtlich Viskosität und Epoxid-Äquivalent aufweisen.
Eine weitere Gruppe von Epoxid-Harzen ist über Furane Plastics Inc., Los Angeles, California, USA unter der allgemeinen Handelsbezeichnung EPIBOND und EPOCAST erhältlich. Beispielsweise ist EPIBOND 100A ein Komponenten- Epoxidharz-Pulver, welches von Furane erhältlich ist und ohne Härter in ein Hartharz vulkanisiert werden kann.
Liquide Arten von Epoxidharz sind gleichfalls nützlich. Diese liquiden Arten umfassen normalerweise sehr viskose Flüssigkeiten, welche ein gewisses Maß an Erhitzung benötigen, um aus Lagerbehältern entnommen werden zu können. Bestimmte "D. E. R."-Harze, welche von Dow Chemical Company erhalten werden können und "Epotuf'-Flüssig-Epoxidharze, welche von Reichhold Chemicals Inc. bezogen werden können, sind Beispiele solcher Harze, welche für Anwendung gemäß der vorliegenden Erfindung bevorzugt werden. Ein Beispiel eines "Epotuf"-Flüssig-Epoxidharzes weist in unverdünnter, mittel-hoher Viskosität #37-140 ein Epoxid-Äquivalent-Gewicht von 180-195, eine Viskosität (ATSM D445) von 11.000-14.000 Centipoise bei 25ºC und eine maximale Gardner-Farbzahl von 3 auf. Dies ist ein Standard-Epoxid-Harz für allgemeine Zwecke.
Epoxid-Harze wie Araldite 6010, welches von Ciba-Geigy hergestellt wird, oder Epoxid-Harze unter der Shell-Produkt-Nummer 828 können verwendet werden. Diese Epoxid-Harze sind vom Typ glyzidyl-artiges Epoxid und sind vorzugsweise Diglyzidylether des Bisphenol A, welche aus Bis-Phenol und Epichlorohydrin erhalten werden.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann das Epoxidharz "lösefähig" gemacht werden, indem es mit einem basischen Verbundstoff wie organischem Amin neutralisiert wird. Beispiele von Aminen umfassen Amine und Hydroxyamine, welche Diethylamin, Triethylamin, Dimethylethanolamin etc. umfassen.
Polyurethanharze sind ebenfalls nützlich als gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymerrückseitenbeschichtungen und Filme in den Verbundstoff- Verbünden nach der vorliegenden Erfindung. Aliphatische oder aromatische Polyurethane können verwendet werden. Beispielsweise können aliphatische Polyurethan-Harze wie Desmolac 4125, erhältlich über die Mobay Chemical Company, verwendet werden. Desmolac 4125 ist ein Reaktionsprodukt eines zykloaliphatischen Isozyanats mit einem Polyester-Harz und wird in einer festen Lösung von 20 Gewichtsprozent in Isopropanol und Toluol eingebracht.
Die gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymer-Rückseitenbeschichtung und der Film nach der vorliegenden Erfindung können isozyanat-endige Polyurethanbeschichtungen und Filme umfassen, welche einen inerten organischen Löser und ein isozyanat-endiges Polyurethan enthaltend eingebracht werden können, wobei anschließend der Löser aus der aufgebrachten Lösung entfernt wird und die gewünschte Rückseitenbeschichtung oder den Film hinterlässt. Die isozyanatendigen Polyurethan-Polymere werden im Stand der Technik auch als "Vorpolymere" bezeichnet und diese Polymere können aus der Reaktion ausgewählter Polyole mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von ca. 200 bis ca. 2.000 mit einem stöchiometrischen Überschuss an organischem Polyisozyanat erhalten werden. Solche Vorpolymere sind zur Kettenerweiterung und Querverbindung (im Allgemeinen Vulkanisierung genannt) mit Wasser oder anderen kettenerweiternden Mitteln geeignet.
Jede organische Verbindung, die mindestens zwei aktive Kohlenwasserstoffatome enthält, kann mit dem stöchiometrischen Überschuss an organischem Polyisozyanat reagiert werden, um ein isozyanat-endiges Vorpolymer zu schaffen, welches dann zur Molekulargewichtszunahme durch Vulkanisierung geeignet ist, wie oben beschrieben. Die Vorpolymere können einen Anteil an freiem Isozyanat von ca. 5 bis ca. 20 Gewichtsprozent enthalten, je nach Vorpolymeranteil.
Jedes einer Vielzahl von organischen Polyisozyanaten kann in der Bildung der Polyurethan-Vorpolymere, welche in der Erfindung nützlich sind, verwendet werden. Die Isozyanate können aliphatische, aromatische oder gemischte aliphatischaromatische Isozyanate sein. Die aliphatischen und zykloaliphatischen Diisozyanate sind insbesondere bevorzugt, wen es bevorzugt wird, eine nicht-gilbende Urethan-Rückseitenbeschichtung oder Film zu haben. Die Diisozyante weisen in der Regel ca. 6 bis ca. 40 Kohlenstoffatome auf und häufiger ca. 8 bis ca. 20 Kohlenstoffatome in der Hydro-Karbon-Gruppe. Geeignete Diisozyanate umfassen Di-(Isozyanato-Zyklohexyl)Methan, 1-Isozyanato-3-Isozyanatomethyl-3,3-,5- Trimethyl-Zyklohexan, Hexamethylen-Diisozyanat, Methyl-Zyklohexyl- Diisozyanat, 2,4,4-Trimethylhexamethylen-Diioszyanat, 2,6-Toluolen- Diisozyanat, 2,4-Toluolen-Diisozyanat, p-Phenylen-Diisozyanat, p,p'- Diphenylmethan-Diisozyanat, 1,5-Naphthalen-Diisozyanat etc. Die aromatischen Diisozyanate weisen normalerweise eine geringere Widerstandskraft gegen die Wirkungen ultravioletten Lichts auf.
Wie bemerkt, werden Polyole als Ko-Reaktand bei der Herstellung von Vorpolymeren bevorzugt, welche als Beschichtungen und Filme in den Verbindungen der vorliegenden Erfindung nützlich sind. Die Polyole können aliphatische, zykloaliphatische, aromatische oder gemischte Strukturen sein. Die bevorzugten Polyole enthalten einen Hauptbestandteil an aliphatischem Polyol mit einem Molekulargewicht von mindestens über 300. Diese Polyole sind Diole, umfassend Etherdiole, Triole, umfassend Ethertriole, sowie Mischungen hieraus. Andere Polyole mit mehr als drei Hydroxygruppen können auch in Verbindung mit den Diolen und/oder Triolen verwendet werden. Die Struktur des Polyol ist normalerweise hydrokarbonischer Natur, aber andere Substituenten können in der Hydrokarbon- Hälfte enthalten sein, um Änderungen der Eigenschaften der daraus entstehenden Vorpolymere zu erzeugen. Die Molekulargewichte dieser Polyole haben einen Durchschnitt von 2.000 oder mehr, aber jene mit Durchschnittsmolekulargewicht von 300 bis ca. 1.000 sind bevorzugt. Beispiele für Polyole, welche in der vorliegenden Erfindung nützlich sind, sind Polyoxyethylen-Glycole, Polyoxypropylen- Glykole, Polyoxybutylen-Glykole, etc. Nützliche monomerischen Glykole umfassen Ethylen-Glykol, Propylen-Glykol, Buten-Diol, 1,6-Hexamethylen-Glykol, etc. Beispiele von Triolen sind Trimethylol-Propan, Trimethylol-Ethan, Glycerol, 1,2,6,-Hexan-Triol etc.
Hydroxy-endige Polyestermaterialien sind auch nützliche Hydroxyreaktanden. Solche hydroxy-endigen Polyestermaterialien können durch die Reaktion eines oder mehrerer der oben erwähnten Polyhydroxy-Materialien mit einem oder mehreren Aliphaten, umfassend zykloaliphatische oder aromatische polykarboxylische Säuren oder Ester gebildet werden, und solche Polyester können auch Hydroxy- Werte innerhalb eines Rahmens von ca. 25 bis ca. 150 aufweisen. Beispiele solcher Säuren umfassen Phthalsäure, Adipinsäure, Sebazinsäure etc.
Die isozyanatendigen Polyurethane können durch die gleichzeitigen Reaktionen eines Überschusses an organischem Polyisozyanat und Polyol erzeugt werden oder indem Teil des oder das ganze Polyol vor der Reaktion mit dem Isozyanat reagiert werden. Im Allgemeinen ist es bevorzugt, das Polyisozyanat zu einer im Wesentlichen inerten organischen Solvens-Lösung aus Polyol zuzufügen, aus welcher alle Feuchtigkeit entfernt wurde. Die Reaktion zwischen dem Polyol und dem organischen Polyisozyanat wird im Allgemeinen in ca. 1 bis 3 Stunden ohne einen Katalysator vollzogen. Wenn ein Katalysator verwendet wird, genügt eine Reaktionszeit von ca. 10 Minuten bis ca. 3 Stunden. Wenn Katalysatoren verwendet werden, sind diese typischerweise organische Zinnverbindungen wie Dibutyl- Zinn-Dilaurat und Zinn-Oktoat. Andere nützliche Katalysatoren umfassen tertiäre aliphatische und alizyklische Amine wie Triethylamin, Triethylamin, Tri-n- Butylamin etc. Mischungen von Katalysatoren können ebenfalls verwendet werden.
Die Amino-Harze (manchmal als Aminoplast-Harze oder Polyalkylen-Amide bezeichnet), die für die Herstellung der Rückseitenbeschichtung oder der entfernbaren gegen Plastifizierungsmittel resistenten Filme nützlich sind, sind stickstoffreiche Polymere mit Stickstoff in Aminoform - NH&sub2;. Das anfängliche, Aminotragende Material wird üblicherweise mit einem Aldehyd reagiert (z. B. Formaldehyd) um ein reaktives Monomer zu schaffen, welches dann zu einem hitzehärtbaren Harz polymerisiert wird. Beispiele von Amino-tragenden Materialien sind Harnstoff, Melamin, Copolymere beider Stoffe mit Formaldehyd, Thioharnstoff, Anilin, Dizyanodiamid, Toluol-Sulfonamid, Benzoguanamin, Ethylen-Harnstoff und Akrylamid. Bevorzugte Amino-Harze sind die Harze aus Melamin- Formaldehyd, Melamin-Alkyd und Harnstoff-Formaldehyd.
Kondensationsprodukte anderer Amine und Amide können ebenfalls verwendet werden, beispielsweise Aldehyd-Kondensate aus Triazinen, Diazinen, Triazolen, Guanadinen, Guanaminen und Alkyl- und Aryl-substitutierten Derivaten solcher Verbindungen, darunter Alkyl- und Aryl-substituierte Harnstoffs und Alkyl- und Aryl-substituierte Melamine. Einige Beispiele solcher Verbindungen sind N,N'- Dimethyl-Harnstoff, Benzo-Harnstoff, Dizyandiamid, 2-Chloro-4,6-Diamino- 1,3,5-Triazin und 3,5-Diaminotriazol. Andere Beispiele für auf Melamin und Harnstoff basierende Querverbindungsharze sind alkylisierte Melaminharze, darunter methylisierte Melamin-Formaldehyd-Harze wie Hexamethoxymehtyl- Melamin, Alkoxymethyl-Melamin und Harnstoffs, bei welchen die Alkoxy- Gruppen 1-4 Kohlenstoffatome aufweisen, wie Methoxy, Ethoxy, Propoxy oder Butoxymethyl-Melamin und Dialkoxymethly-Harnstoffs; Alkylol-Melamine und Harnstoffs wie Hexamethylol-Melamine und Dimethylol-Harnstoff. Die Aminoplast-Querverbindungs-Harze sind besonders nützlich, wenn anderes hitzehärtbares Harz in der wässrigen Verbindung ein Alkyd-Harz, ein Polyester-Harz, ein Epoxid-Harz oder ein Akryl-Harz ist.
Melamin-Harze und insbesondere Melamin-Formaldehyd-Harze können als Polymer-Rückseitenbeschichtung oder entfernbarer Polymerfilm der Verbundstoff Verbünde der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Melamin-Harze, die verwendet werden können umfassen jene, die als hoch oder teilweise methylisierte Melamin-Formaldehyd-Harze, hoch Amino-haltige Melamin-Formaldehyd- Harze, gemischte Ether und butylisierte Melamin-Formaldehyd-Harze etc. beschrieben wurden.
Die teilweise methylisierten Melamin-Formaldehyd-Harze enthalten im Allgemeinen eine Methoxymethyl-Methylol-Funktionalität wie in der folgenden Formel
gezeigt.
Eine Reihe solcher teilweise methylisierter Melamin-Formaldehyd-Harze kann von der American Cyanamid Company unter den Handelsbezeichnungen CYMEL 370, 373, 380 und 385 Harz erhalten werden.
Eine Reihe hoch-methylisierter Melamin-Harze mit Methoxy-Methyl- Funktionalität wie durch die folgende Formel
gezeigt, kann bei Cyanamid gleichfalls erworben werden unter den allgemeinen Handelsbezeichnungen Cymel 300, 301, 303 und 350-Harz. Die verschiedenen Harze in diesen Reihen unterscheiden sich in ihrem Grad der Alkylisierung und dem Monomergehalt. Der Monomergehalt liegt bei Cymel 300 bei ca. 75, bei Cymel 301 bei ca. 70%, and bei Cymel 303 bei ca. 58% und bei Cymel 350 bei ca. 68%.
Hoch Imino-haltige Melamin-Harze enthalten Methoxymethyl-Imino- Funktionalitäten, wie durch die folgende Formel VI gezeigt.
Eine Reihe von Melamin-Formaldehyd-Harzen, die als hoch Imino-haltige Harze bekannt sind, können von Cyanamid unter der Handelsbezeichnung Cymel 323, 325 sowie 327 erhalten werden.
Gemischte Ether und butylisierte Melamin-Harze können von Cyanamid unter der allgemeinen Handelsbezeichnung Cymel 1100 Harz bezogen werden; diese enthalten eine Alkoxy-Methyl-Funktionalität wie durch Formel VII dargestellt.
wobei R¹ und R² unterschiedliche Alkylgruppen wie Methyl, Ethyl, Butyl oder Isobutylgruppen sein können; sowohl R¹ als auch R² können Butylgruppen sein.
Cymel 1158 Harz ist ein Melamin-Formaldehyd-Harz, welches von Cyanamid erhalten werden kann, und welches Butoxy-Imino-Funktionalität aufweist, wie in der folgenden Formel VIII dargestellt.
Andere nützliche Amino-Harze, welche unter der Bezeichnung CYMEL® von Cyanamid erhältlich sind, umfassen Bezonguanamin-Formaldehyd-Harze (CYMEL 1123-Harz), Glykoluril-Formaldehyd-Harze (CYMEL 1170, 1171 und 1172) und karboxyl-modifiziete Amino-Harze (CYMEL 1141 und 1125).
Die Akrylharze, welche in der Erfindung verwendet werden können, werden durch die Polymerisierung einer geeigneten Kombinationen eines funktionalen Gruppen enthaltenden Monomers und eines anderen kopolimerisierbaren Monomers in herkömmlicher Weise erzielt. Die Polymerisierungstemperatur liegt im Allgemeinen zwischen ca. 60ºC und ca. 100ºC und die Polymerisierungszeit liegt üblicherweise zwischen ca. 3 und ca. 10 Stunden. Beispiele funktionalen Gruppenenthaltenden Monomers umfassen Hydroxy-Gruppen enthaltende Monomere wie Beta-Hydroxyethyethyl-Akrylat, Beta-Hydroxypropyl-Akrylat, Beta- Hydroxy-Etyhl-Methakrylat, Beta-Hydroxypropyl-Methakrylat, N-Methylol- Akrylamid und N-Methylol-Methakrylamid; Karboxy-Gruppen enthaltende Monomere wie Akrylsäure, Methakrylsäure, Itakonsäure, Maleinsäure, Fumarinsäure sowie Monoester aus Maleinsäure und Fumarinsäure mit Monoalkoholen; Alkoxyl-Gruppen enthaltende Monomere wie N-Butoxy-Methlymethakrylamide und N-Butoxymethylakrylamid; und Epoxid-Gruppen enthaltende Monomere wie Glyzidyl-Methakrylat, Glyzidyl-Akrylat und Allyl-Glyzidyl-Ether. Diese Monomere können entweder allein oder in der Form einer Kombination aus zweien oder mehreren verwendet werden. Das funktionale Gruppen enthaltende Monomer wird in einer Menge von ca. 5 bis ca. 40 Gewichtsprozent der gesamten Monomere verwendet. Beispiele für mit diesen funktionalen Gruppen enthaltenden Monomeren kopolymerisierte Monomere sind olefin-ungesättigte Monomere wie Ethylen-Propylen und Isobutylen; aromatische Monomere wie Styrol, Vinyl- Toluol und Alpha-Methly-Styrol; Ester aus Methakryl-Säure und Alkohle mit 1 bis ca. 18 Kohlenstoffatomen wie Methylmethakrylat, Ethylmethakrylat, Propylmethakrylat, n-Butylmethakrylat, Isobutylmethakrylat, Zyklohexylmethakrylat, 2- Ethylhexylmethakrylat und Laurylmethakrylat, Vinyl-Ester aus Karboxyl-Säure mit ca. 1 bis ca. 11 Kohlenstoffatomen wie Vinyl-Azetat, Vinyl-Propionat und Vinyl-2-Ethylhexyl-Säure; sowie Vinyl-Chlorid, Akrylonitril und Methakrylonitril. Sie können entweder allein oder in Form einer Mischung aus zwei oder mehreren hiervon verwendet werden.
Die phenolischen Harze sind alle der verschiedenen Arten von synthetischen hitzehärtbaren Harzen, welche aus der Reaktion eines Phenols, Kresols, Xylenols, p-t-Butyl-Phenols, p-Phenyl-Phenols, Bisphenols und Resorzins erzielt werden. Beispiele der Aldehyde umfassen Formaldehyd, Azetaldehyd und Furfural. Phenol-Formaldehyd-Harze sind eine bevorzugte Klasse solcher phenolischen Harze.
Wenn die Verbundstoff-Verbünde nach der vorliegenden Erfindung eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymer-Rückseitenbeschichtung auf der anderen Oberfläche (rückwärtige Oberfläche) der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht enthalten, liegt die Dicke der Polymer-Rückseitenbeschichtung bei ca. 5,08 · 10&supmin;&sup6; bis ca. 2,032 · 10&supmin;&sup5; m (ca. 0,2 bis ca. 0,8 Milli-Inch) und häufiger zwischen 1,76 · 10&supmin;&sup5; und ca. 1,524 · 10&supmin;&sup5; m (0,4 bis 0,6 Milli-Inch). Wenn die Verbundstoff-Verbünde nach der vorliegenden Erfindung einen entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilm enthalten, welcher die Vorderseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt, hat der gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymerfilm im Allgemeinen eine Dicke von ca. 2,54 · 10&supmin;&sup6; bis ca. 2,032 · 10&supmin;&sup5; m (ca. 0,1 Milli-Inch bis ca. 0,8 Milli-Inch) und häufiger ca. 7,62 · 10&supmin;&sup6; bis ca. 1,778 · 10&supmin;&sup5; m (ca. 0,3 bis ca. 0,7 Milli-Inch).
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann der Verbundstoff- Verbund nach der vorliegenden Erfindung eine auf Druck sensitive Klebstoffschicht zwischen einer Oberfläche der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms und einer Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, wie oben beschrieben, umfassen. Der auf Druck empfindliche Klebstoff kann direkt auf die eine Oberfläche der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms aufgebracht werden, um zu den vielfältigen Schichten des Verbundstoffs hinzugefügt zu werden oder die auf Druck empfindliche Klebstoffschicht kann auf die mit einem Trennmittel beschichtete Schicht aufgebracht werden. Im Allgemeinen wird der Klebstoff auf die mit einem Trennmittel beschichtete Oberfläche der Schicht aufgebracht und bei Bildung des Verbundstoffs wird der auf Druck empfindliche Klebstoff auf die Oberfläche der Schicht eines plastifzierten Polymerfilms übertragen.
Auf Druck empfindliche Klebstoffverbindungen, welche in den Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind z. B. in "Adhesion and Bonding", Encyclopedia of Polymer Science and En ingi eering, Band 1, Seiten 476-546, Interscience Publishers, zweite Auflage 1985 beschrieben; diese Offenbarung wird hiermit durch Zitieren aufgenommen. Solche Zusammensetzungen umfassen im Allgemeinen ein Klebstoff-Polymer wie natürlichen oder gewonnenen Kautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk, mit Klebrigmacher behandelten natürlichen und synthetischen Kautschuk, Styrol-Butadien- oder Stryrol- Isopren-Blockkopolymere, statistische Kopolymere aus Ethylen und Vinyl-Azetat, Ethylen-Vinyl-Akryl-Terpolymere, Polyisobutylen, Poly(Vinyl-Ether), Poly(Akryl)Ester etc. als Hauptbestandteil.
Blockkopolymere, welche in den Klebstoffverbindungen verwendet werden können, können thermoplastische Kopolymere mit linearen, radialen oder sternförmigen Konfigurationen sein und weisen A-Blöcke und B-Blöcke in im Allgemeinen als ABA-Blockkopolymere bezeichneter Form auf. Der A-Block ist ein Monoalkenyl-Aren, im Wesentlichen Poly-Styrol, mit einem Molekulargewicht von zwischen 4.000 und 50.000, vorzugsweise zwischen 7.000 und 30.000. Der A-Block- Anteil beträgt zwischen ca. 10 und 50%, vorzugsweise zwischen 10 und 30%. Andere geeignete A-Blöcke können aus einem Alpha-Methyl-Styrol, T-Butyl- Stryen und anderen zum Ring alkylierten Styrolen sowie Mischungen hieraus gebildet sein. B ist ein mit einem Elastomer in Wechselwirkung tretendes Dien wie Butadien oder Isopren, welches ein durchschnittliches Molekulargewicht von ca. 5.000 bis ca. 500.000 aufweist, vorteilhafterweise von ca. 50.000 bis 200.000. Vorzugsweise umfassen ABA-Triblock- und AB-Diblock-Kopolymere die Mehrheit der Blockkopolymer-Elastomere des Klebstoffes, wobei der prozentuale Diblock weniger als 95 des Blockkopolymers, vorteilhafterweise weniger als 85 beträgt und bevorzugtesterweise weniger als 75. Andere herkömmliche Dien- Elastomere können bis zu einem geringen Ausmaß verwendet werden, beeinflussen die Klebstoff-Eigenschaften jedoch nicht so bedeutend. Das Blockkopolymer wird in einer Menge von ca. 30 bis 60 Gewichtsprozent verwendet, vorzugsweise von 35 bis 55 Gewichtsprozent der Klebstoffverbindung.
Spezielle Beispiele von Kopolymeren des ABA-Typs aus Styrol und Isopren sind Kraton 1107 und Kraton 1117 der Shell Chemical Company. Kopolymere des ABA-Typs aus Styrol-Butadien können von Firestone unter den Bezeichnungen Steron 840A und 845A erhalten werden. Andere kommerziell erhältliche Kopolymer-Klebstoffe umfassen: statistisches Kopolymer aus Ethylen und Vinyl- Azetat mit einem Schmelzindex von 2.500 in einem Vinyl-Azetat-Gehalt von 14 Gewichtsprozent (Escorene MVO-2514), erhältlich über Exxon Chemical; synthetischer Styrol-Butadien-Block-Kautschuk mit einem Styrol-Anteil von 30 Gewichtsprozent (Finaprene 411), erhältlich von Fina Chemical Company; statistisches Kopolymer aus Ethylen und Vinyl-Azetat mit einem Schmelzindex von 148 und einem Vinyl-Azetat-Gehalt von 18,5 Gewichtsprozent (Elvax 420), erhältlich von DuPont; und statisches Kopolymer aus Ethylen und Vinyl-Azetat mit einem Schmelzindex von 57 und einem Vinyl-Azetat-Gehalt von 40 Gewichtsprozent eines Elvax 40 W.
Andere Materialien, welche in den Klebstoffverbindungen enthalten sein können, sind feste, klebrigmachende Harze, flüssige Klebrigmacher (oft als Plastifizierungsmittel bezeichnet), Oxidationsinhibitoren, Füllstoffe, Pigmente, Wachse, etc. Der Klebstoff enthält im Allgemeinen eine Mischung aus festem, klebrigmachendem Harz und flüssigem klebrigmachendem Harz oder flüssigem Plastifizierungsmittel.
Die klebrigmachenden Harze können aus der Gruppe von Harzen, welche mindestens teilweise mit den B-Blöcken des Elastomer-Blockkopolymer-Materials nach dieser Erfindung kompatibel sind, gewählt werden. Solche klebrigmachenden Harze umfassen jene aliphatischen Kohlenwasserstoff-Harze, welche aus der Polymerisierung eines Zustroms, welcher im Wesentlichen aus ungesättigten Arten mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen besteht, entstehen; Kolophonium-Ester und Kolophonium-Säuren; gemischte aliphatische/aromatische klebrigmachende Harze; Polyterpen-Klebrigmacher; und hydrierte klebrigmachende Harze. Die hydrierten Harze können Harze umfassen, welche aus der Polymerisierung und folgenden Hydrierung eines Ausgangsmaterials, welches im Wesentlichen aus Dizyklopentadien besteht, entstehen; Harze, welche aus der Polymerisierung und folgenden Hydrierung reiner aromatischer Ausgangsmaterialien wie Styrol, Alpha-Methyl- Styrol, Vinyl-Toluol entstehen; Harze, welche aus der Polymerisierung und folgenden Hydrierung eines ungesättigten aromatischen Zustroms entstehen, wobei der Zustrom hauptsächlich Arten umfasst, welche von 7 bis 10 Kohlenstoffatome enthalten; hydrierte Polyterpen-Harze; und hydrierte aliphatische und aliphatische/aromatische Harze. Bevorzugte klebrigmachende Harze umfassen die aliphatischen Kohlenwasserstoff-Harze und hydrierten Harze. Besonders bevorzugt sind die aliphatischen Kohlenwasserstoff-Harze. Besondere Beispiele umfassen Kolophoniumsäuren, Kolophoniumester, Styrolisierte klebrigmachende Harze umfassen Escorez 1310 von Exxon Chemical Co., Wingtack Plus, Wingtack 10 und Wingtack 95, welche von Goodyear Chemical Co. bezogen werden können, Hecolyn D von Hercules, Inc., und Zonarez A-25 von Anzona Chemical Co. Die Komponente des klebrigmachenden Harzes kann die Überreste der funktionalen Klebstoff-Verbindung umfassen, beispielsweise mit 65 bis 45 Gewichtsprozent. Wenn ein fester Klebrigmacher verwendet wird, umfasst es im Allgemeinen von 25 bis 60 Gewichtsprozent der funktionalen Klebstoff-Verbindung, vorteilhafterweise von 30 bis 55 Gewichtsprozent. Das flüssige klebrigmachende Harz kann dementsprechend 0-30 des Gewichts der funktionalen Klebstoffverbindung umfassen, vorteilhafterweise von 5 bis 20 Gewichtsprozent. Wenn die bevorzugte Menge an festen und flüssigen Klebrigmachern verwendet wird, erhält man Klebstoff mit einer besseren Ausgewogenheit zwischen hohen Werten des Anklebens gegen Ablösung und reiner Klebstoff-Werte mit gutem sofortigem Klebergebnis.
Der Klebstoff wird bevorzugt mit festen klebrigmachenden Harze mit flüssigen Plastifizierungsmittel und/oder flüssigen Harze der oben beschriebenen bevorzugten Arten klebrig gemacht.
Nach einer Ausführungsform der Erfindung können die Klebstoffe ca. 35-60 Gewichtsprozent an einem synthetischen thermoplastischen Blockkopolymer- Kautschuk, wie oben beschrieben, enthalten, ca. 30-60 Gewichtsprozent mindestens eines festen klebrigmachenden Harzes, 0 bis ca. 20 Gewichtsprozent eines flüssigen klebrigmachenden Harzes, 0 bis ca. 20 Gewichtsprozent eines flüssigen Füllstoff-Öls und eine geringe Menge an Antioxidant.
Die Wahl des auf Druck empfindlichen Klebstoffes, der in jeder der Zusammensetzungen der Erfindung verwendet werden kann, ist für diese Erfindung nicht ausschlaggebend und der Fachmann kennt die vielfältigen, auf Druck empfindlichen Klebstoffe für bestimmte Anwendungen. Die Stärke der Schicht des auf Druck empfindlichen Klebstoffes liegt im Allgemeinen zwischen ca. 1,27 · 10&supmin;&sup5; bis ca. 7,62 · 10&supmin;&sup5; m (ca. 0,5 bis ca. 3 Milli-Inch). Häufiger ist eine Stärke von ca. 2,54 · 10&supmin;&sup5; m (1 Milli-Inch) effektiv.
Wenn die Verbundstoff-Verbünde nach der vorliegenden Erfindung in einer Form hergestellt wird, welche geeignet ist, sie auf sich selbst in Form einer Rolle aufzuwickeln, umfasst der Verbundstoff im Allgemeinen
eine Schicht eines plastifizierten Polymerfilms;
eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht;
eine auf Druck empfindliche Klebstoff-Schicht zwischen einer Oberfläche der Schicht eines plastifizierten Vinyl-Films und einer Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht und;
eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, wobei die Bildung von Flecke auf der Oberfläche des plastifizierten Polymerfilms minimiert oder ausgeschaltet wird, wenn die Verbundstoff-Zusammensetzung auf sich selbst aufgerollt wird.
In einer anderen Ausführungsform der Erfindung, z. B. wenn die Verbundstoff- Verbünde nach der vorliegenden Erfindung in Blattform hergestellt werden, und die vielschichtigen Blätter aufeinander aufgestapelt werden können, z. B. bei Lagerung, kann die Verbundstoff-Zusammensetzung umfassen:
eine Schicht eines plastifizierten Polymerfilms;
eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht;
eine auf Druck empfindliche Klebstoffschicht zwischen einer Oberfläche der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms und einer Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht und entweder;
eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Allgemeinen gegen das Plastifizierungsmittel undurchlässig ist; oder
einen entfernbaren, gegen das Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilm, welcher die andere Oberfläche der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt.
Daher berührt, wenn die Verbundstoffe aufeinander aufgestapelt sind, die Schicht des plastifizierten Polymerfilms in einem der Verbundstoffe in dem Stapel die mit einem Trennmittel beschichtete Schicht eines anderen vielschichtigen Blattes oder eines Verbundstoffes in dem Stapel nicht. Auf diese Art wird die Bildung von Flecken auf der Oberfläche des plastifizierten Polymerfilms minimiert oder verhindert. Wenn die Verbundstoffe nach der vorliegenden Erfindung, welche in Blattform ausgebildet sind, und welche einen entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilm aufweisen, welcher den plastifizierten Polymerfilm berührt, verwendet werden sollen, wird der entfernbare gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymerfilm entfernt, um die Oberfläche der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms freizulegen.
Eine Verbundstoff-Zusammensetzung in Übereinstimmung mit einer Ausführungsform der Erfindung ist in Fig. 1 dargestellt, wobei der Verbundstoff durch die Bezugszahl 10 dargestellt wird. Der Verbundstoff umfasst einen plastifizierten Polymerfilm 6, eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht 2 und eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtung 4, welche die Schicht 2 berührt.
Ein Verbundstoff-Verbund in Übereinstimmung mit einer anderen Ausführungsform der Erfindung ist in Fig. 2 dargestellt und der Verbundstoff ist im Allgemeinen mit dem Bezugszeichen 20 bezeichnet. Der Verbundstoff umfasst eine Schicht eines plastifizierten Polymerfilms 18, eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht 12 und einen Klebstoff 16 zwischen der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms 18 und der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht 12. Eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtung 14 ist in Berührung mit der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht 12 dargestellt.
Eine dritte Ausführungsform der Verbundstoffe nach der vorliegenden Erfindung ist in Fig. 3 dargestellt und der Verbundstoff ist im Allgemeinen durch das Bezugszeichen 30 bezeichnet. Der Verbundstoff umfasst einen plastifizierten Polymerfilm 28, eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht 22 und eine Klebstoffschicht 26 zwischen dem plastifizierten Polymerfilm 28 und der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht 22. Ein entfernbarer, gegen Plastifizierungsmittel resistenter Film 29 ist in Berührung mit der vorderen Oberfläche des plastifizierten Polymerfilms 28 dargestellt.
Fig. 4 zeigt eine erweiterte Darstellung im Querschnitt eines Verbundstoffs, welcher dem Verbundstoff in Fig. 2 ähnlich und teilweise auf sich selbst in Rollenform aufgewickelt ist. Der Verbundstoff ist im Allgemeinen mit dem Bezugszeichen 40 bezeichnet und die Rolle mit dem Bezugszeichen 39. Der Verbundstoff 40 umfasst einen plastifizierten Polymerfilm 38, eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht 32, eine Klebstoffschicht 36 zwischen dem plastifizierten Polymerfilm 38 und der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht 32 und eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtung 34. Wie aus der Rolle 39 ersichtlich ist, wenn der Verbundstoff 40 auf sich selbst aufgewickelt wird, kommt die freigelegte Oberfläche (vordere Oberfläche) des plastifizierten Polymerfilms 38 mit der gegen Plastifizierungsmittel resistenten Rückseitenbeschichtung 34 in Berührung und hierdurch wird die Wanderung von Plastifizierungsmittel an die Oberfläche des plastifizierten Polymerfilms 38 minimiert oder verhindert. Wenn kein gegen Plastifizierungsmittel resistenter Film 34 vorhanden wäre, würde der plastifizierte Polymerfilm 38 die hintere Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht 32 berühren, wenn der Verbundstoff 40 auf sich selbst aufgewickelt wird, um eine Rolle 39 zu bilden und das Plastifizierungsmittel in dem plastifizierten Polymerfilm könnte jederzeit an die Oberfläche des plastifizierten Polymerfilms 38 wandern und in die mit einem Trennmittel beschichtete Schicht 32 gelangen, wodurch Fleckenbildung auf dem plastifizierten Polymerfilm entstehen würde. Diese Fleckenbildung wäre ersichtlich, wenn die Rolle abgewickelt und die Oberfläche des plastifizierten Polymerfilms freigelegt würde.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zum Minimieren oder Verhindern von Fleckenbildung auf einem plastifizierten Polymerfilm eines Verbundstoff-Verbundes, welcher umfasst:
eine Schicht eines plastifizierten Polymerfilms mit einer Vorder- und einer Rückseite; und
eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht, deren eine Oberfläche die Rückseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt; wobei das Verfahren das Aufbringen entweder;
einer gegen Plastifizierungsmittel resistenten Rückseitenbeschichtung auf die andere Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Wesentlichen gegen Plastifizierungsmittel undurchlässig ist; oder
einen entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilms, welcher die Vorderseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt, umfasst.
Die gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymer-Rückseitenbeschichtung auf der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht kann gebildet werden, indem das Polymer in flüssiger Form auf die Rückseite der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht aufgebracht wird und das Polymer gehärtet wird (Vulkanisierung). Alternativ kann das Polymer als Emulsion oder Lösung in Wasser oder organischem Löser aufgebracht werden, worauf das Wasser oder der Löser entfernt wird. Die Viskosität der Emulsion oder Lösung sollte für Beschichtungsanwendungen geeignet sein. Jedoch sollte der Löser leicht entfernbar sein, nachdem die Lösung auf die Schicht aufgebracht wurde. Daher sind flüchtige Löser bevorzugt. Die Rückseitenbeschichtungen, welche auf die TrennmittelSchicht können eine Vielzahl von Filmen umfassen, welche durch wiederholtes Aufbringen einer Emulsion oder Lösung mit Abdunsten des Wassers oder des Lösers zwischen den Anwendungen aufgebracht werden. Das Wasser oder der Löser kann durch vielfältige Verfahren von der aufgebrachten Lösung oder Emulsion entfernt werden, aber Lufttrocknen unter gesteuerten Luftbedingungen bei erhöhten Temperaturen bietet einen zufriedenstellenden Film, der im Wesentlichen frei von Wasser oder Löser ist.
Der gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymerfilm, welcher, in einer Ausführungsform, auf die Vorderseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms aufgebracht wird, kann als vorgeformter Film gewünschter Dicke aufgebracht werden, oder der Film kann in situ gebildet werden, indem eine Beschichtung eines flüssigen Polymers oder eine Lösung oder Emulsion des gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymers in Löser oder Wasser wie oben beschrieben aufgebracht wird. Vorgefertigte Filme des gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymers können durch dem Fachmann wohl bekannte Verfahren hergestellt und hinterher mit der Vorderseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms in Berührung gebracht werden, im Allgemeinen mit einem Minimum an Druck. Solche aufgebrachten Filme können leicht angehoben und von der Berührung mit der Vorderseite des plastifizierten Polymerfilms entfernt werden.
Die folgenden Beispiele illustrieren die Verbundstoff-Verbünde nach der vorliegenden Erfindung.
Eine Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf einen Verbundstoff- Verbund, umfassend eine Schicht eines plastifizierten Polymerfilms mit einer Vorderseite und einer Rückseite; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht, deren eine Oberfläche die Rückseite der Schicht des plastifizierten Polymerfilms berührt und entweder eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymerrückseitenbeschichtung auf der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Allgemeinen gegen das Plastifizierungsmittel resistent ist oder einen entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel resistenten Film, welcher die Vorderseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf einen Verbundstoff-Verbund, umfassend eine Schicht eines plastifizierten Polymerfilms mit einer Vorderseite und einer Rückseite; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht, deren eine Oberfläche die Rückseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt; und entweder eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtung auf der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Wesentlichen gegen das Plastifizierungsmittel undurchlässig ist; oder einen entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilm, welcher die Vorderseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt, wobei die Schicht des plastifizierten Polymerfilms einen plastifizierten Vinylfilms umfasst.
Eine andere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung bezieht sich auf einen Verbundstoff-Verbund, umfassend eine Schicht eines plastifizierten Polymerfilms mit einer Vorderseite und einer Rückseite; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht, deren eine Oberfläche die Rückseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt; und entweder eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtung auf der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Wesentlichen gegen Plastifizierungsmittel undurchlässig ist; oder einen entfernbaren gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilm, welcher die Vorderseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt, wobei die Schicht eines plastifizierten Polymerfilms einen plastifizierten Polyvinylchloridfilm umfasst.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf einen Verbundstoff-Verbund, umfassend eine Schicht eines plastifizierten Polymerfilms mit einer Vorderseite und einer Rückseite; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht, deren eine Oberfläche die Rückseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt; und entweder eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtung auf der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Wesentlichen gegen das Plastifizierungsmittel undurchlässig ist; oder einen entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilm, welcher die Vorderseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt, wobei die Schicht des plastifizierten Polymerfilms einen hochplastifizierten Polyvinylchloridfilm mit ca. 10 bis ca. 60 Gewichtsprozent des mindestens einen Plastifizierungsmittels umfasst.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf einen Verbundstoff-Verbund, umfassend eine Schicht eines plastifizierten Polymerfilms mit einer Vorderseite und einer Rückseite; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht, deren eine Oberfläche die Rückseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt; und entweder eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtung auf der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Wesentlichen gegen das Plastifizierungsmittel undurchlässig ist; oder einen entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilm, welcher die Vorderseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt, wobei zwischen der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms und der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht eine Klebstoffschicht vorgesehen ist.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf einen Verbundstoff-Verbund, umfassend eine Schicht eines plastifizierten Polymerfilms mit einer Vorderseite und einer Rückseite; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht, deren eine Oberfläche die Rückseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt; und entweder eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtung auf der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Wesentlichen gegen das Plastifizierungsmittel undurchlässig ist; oder einen entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilm, welcher die Vorderseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt, wobei die mit einem Trennmittel beschichtete Schicht eine mit einem Trennmittel beschichtete Papierschicht ist.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf einen Verbundstoff-Verbund, umfassend eine Schicht eines plastifizierten Polymerfilms mit einer Vorderseite und einer Rückseite; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht, deren eine Oberfläche die Rückseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt; und entweder eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtung auf der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Wesentlichen gegen das Plastifizierungsmittel undurchlässig ist; oder einen entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilm, welcher die Vorderseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt, wobei die gegen Plastifizierungsmitiel resistente Polymerrückseitenbeschichtung oder der Film ein Epoxid-Harz oder Melamin-Alkyd-Harz umfasst.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf einen Verbundstoff-Verbund, umfassend eine Schicht eines plastifizierten Polymerfilms mit einer Vorderseite und einer Rückseite; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht, deren eine Oberfläche die Rückseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt; und entweder eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtung auf der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Wesentlichen gegen das Plastifizierungsmittel undurchlässig ist; oder einen entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilm, welcher die Vorderseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt, wobei die gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtung oder der Film eine aliphatisch-aromatisches Epoxid-Harz umfasst.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf einen Verbundstoff-Verbund, welche auf sich selbst in Form einer Rolle aufgewickelt werden kann und zum Gebrauch leicht abgewickelt werden kann, umfassend: eine Schicht eines plastifizierten Vinylfilms; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht; eine auf Druck empfindliche Klebstoffschicht zwischen einer Oberfläche der Schicht des plastifizierten Vinylfilms und einer Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht; und eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, wobei die Entstehung von Fleckenbildung auf der Oberfläche des Vinylfilms beim Aufrollen des Verbundstoff-Verbundes auf sich selbst minimiert oder verhindert wird.
Eine Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf einen Verbundstoff- Verbund, welcher auf sich selbst in Form einer Rolle aufgewickelt werden kann und zum Gebrauch leicht abgewickelt werden kann, umfassend: eine Schicht eines plastifizierten Vinylfilms; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht; eine auf Druck empfindliche Klebstoffschicht zwischen einer Oberfläche der Schicht des plastifizierten Vinylfilms und einer Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht; und eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, wobei die Entstehung von Fleckenbildung auf der Oberfläche des Vinylfilms beim Aufrollen des Verbundstoff-Verbunds auf sich selbst minimiert oder verhindert wird, wobei die Schicht eines plastifizierten Vinylfilms plastifiziertes Polyvinylchlorid umfasst.
Eine andere Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf einen Verbundstoff- Verbund, welche auf sich selbst in Form einer Rolle aufgewickelt werden kann und zum Gebrauch leicht abgewickelt werden kann, umfassend: eine Schicht eines plastifizierten Vinylfilms; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht; eine auf Druck empfindliche Klebstoffschicht zwischen einer Oberfläche der Schicht des plastifizierten Vinylfilms und einer Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht; und eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, wobei die Entstehung von Fleckenbildung auf der Oberfläche des Vinylfilms beim Aufrollen der Verbundstoff-Verbund auf sich selbst minimiert oder verhindert wird, wobei die mit einem Trennmittel beschichtete Schicht eine mit einem Trennmittel beschichtete Papierschicht ist.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf einen Verbundstoff-Verbund, welche auf sich selbst in Form einer Rolle aufgewickelt werden kann und zum Gebrauch leicht abgewickelt werden kann, umfassend: eine Schicht eines plastifizierten Vinylfilms; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht; eine auf Druck empfindliche Klebstoffschicht zwischen einer Oberfläche der Schicht des plastifizierten Vinylfilms und einer Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht; und eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, wobei die Entstehung von Fleckenbildung auf der Oberfläche des Vinylfilms beim Aufrollen des Verbundstoff-Verbundes auf sich selbst minimiert oder verhindert wird, wobei die gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymerrückseitenschichtung ein Polymer umfasst, welches aus der Gruppe der Epoxid-Harze, Polyurethane, Amino-Harze, Akrylester und Mischungen hieraus ausgewählt wurde.
Ein Verbundstoff-Verbund, welcher auf sich selbst in Form einer Rolle aufgewickelt werden kann und zum Gebrauch leicht abgewickelt werden kann, umfassend: eine Schicht eines plastifizierten Vinylfilms; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht; eine auf Druck empfindliche Klebstoffschicht zwischen einer Oberfläche der Schicht des plastifizierten Vinylfilms und einer Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht; und eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, wobei die Entstehung von Fleckenbildung auf der Oberfläche des Vinylfilms beim Aufrollen des Verbundstoff-Verbundes auf sich selbst minimiert oder verhindert wird, wobei die gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymerrückseitenbeschichtung ein aliphatisch-aromatisches Epoxid-Harz oder ein Melamin-Alkyd-Harz umfasst.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf einen Verbundstoff-Verbund, welche auf sich selbst in Form einer Rolle aufgewickelt werden kann und zum Gebrauch leicht abgewickelt werden kann, umfassend: eine Schicht eines plastifizierten Vinylfilms; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht; eine auf Druck empfindliche Klebstoffschicht zwischen einer Oberfläche der Schicht des plastifizierten Vinylfilms und einer Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht; und eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, wobei die Entstehung von Fleckenbildung auf der Oberfläche des Vinylfilms beim Aufrollen des Verbundstoff-Verbundes auf sich selbst minimiert oder verhindert wird, wobei die Schicht eines plastifizierten Vinylfilms ein plastifiziertes Polyvinylchlorid ist, welches 40 bis 90 Gewichtsprozent des Polyvinylchlorids und ca. 10 bis 60 Gewichtsprozent des mindestens einen Plastifizierungsmittels umfasst.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf einen Verbundstoff-Verbund, welcher auf sich selbst in Form einer Rolle aufgewickelt werden kann und zum Gebrauch leicht abgewickelt werden kann, umfassend: eine Schicht eines plastifizierten Vinylfilms; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht; eine auf Druck empfindliche Klebstoffschicht zwischen einer Oberfläche der Schicht des plastifizierten Vinylfilms und einer Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht; und eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, wobei die Entstehung von Fleckenbildung auf der Oberfläche des Vinylfilms beim Aufrollen des Verbundstoff-Verbundes auf sich selbst minimiert oder verhindert wird, wobei der 60º-Hunger-Glanz der gegen Plastifizierungsmittel resistenten Rückseitenbeschichtung zwischen ca. 75 und ca. 100 liegt und das Kaliber der Rückseitenbeschichtung bei ca. 5,08 · 10&supmin;&sup6; bis ca. 2,032 · 10&supmin; &sup5; m (ca. 0,2 bis ca. 0,8 Milli-Inch) liegt.
Eine Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf eine Vielzahl von Verbundstoff-Verbünden, welche aufeinander als einzelne Blätter aufgestapelt werden, wobei die Verbundstoff-Verbünde umfassen: eine Schicht eines plastifizierten Vinylfilms; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht; eine auf Druck empfindliche Klebstoffschicht zwischen einer Oberfläche der Schicht des plastifizierten Vinylfilms und einer Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht; und entweder eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymer- Rückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Wesentlichen gegen das Plastifizierungsmittel undurchlässig ist; oder einen entfernbaren gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilm, welcher die andere Oberfläche der Schicht eines plastifizierten Vinylfilms berührt, wobei die Schicht des plastifizierten Vinylfilms eines Verbundstoffs die mit einem Trennmittel beschichtete Schicht eines anderen Verbundstoffs nicht berührt und wobei die Entstehung von Fleckenbildung auf der Oberfläche des Vinylfilms minimiert oder verhindert wird.
Eine andere Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf eine Vielzahl von Verbundstoff-Verbünden, welche aufeinander als einzelne Blätter aufgestapelt werden, wobei die Verbundstoff-Verbünde umfassen: eine Schicht eines plastifizierten Vinylfilms; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht; eine auf Druck empfindliche Klebstoffschicht zwischen einer Oberfläche der Schicht des plastifizierten Vinylfilms und einer Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht; und entweder eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymer-Rückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Wesentlichen gegen das Plastifizierungsmittel undurchlässig ist; oder einen entfernbaren gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilm, welcher die andere Oberfläche der Schicht eines plastifizierten Vinylfilms berührt, wobei die Schicht des plastifizierten Vinylfilms eines Verbundstoffs die mit einem Trennmittel beschichtete Schicht eines anderen Verbundstoffs nicht berührt und wobei die Entstehung von Fleckenbildung auf der Oberfläche des Vinylfilms minimiert oder verhindert wird, wobei die Schicht eines plastifizierten Vinylfilms plastifiziertes Polyvinylchlorid umfasst.
Eine andere Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf eine Vielzahl von Verbundstoff-Verbünden, welche aufeinander als einzelne Blätter aufgestapelt werden, wobei die Verbundstoff-Verbünde umfassen: eine Schicht eines plastifizierten Vinylfilms; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht; eine auf Druck empfindliche Klebstoffschicht zwischen einer Oberfläche der Schicht des plastifizierten Vinylfilms und einer Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht; und entweder eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymer-Rückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Wesentlichen gegen das Plastifizierungsmittel undurchlässig ist; oder einen entfernbaren gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilm, welcher die andere Oberfläche der Schicht eines plastifizierten Vinylfilms berührt, wobei die Schicht des plastifizierten Vinylfilms eines Verbundstoffs die mit einem Trennmittel beschichtete Schicht eines anderen Verbundstoffs nicht berührt und wobei die Entstehung von Fleckenbildung auf der Oberfläche des Vinylfilms minimiert oder verhindert wird, wobei die mit einem Trennmittel beschichtete Schicht eine mit einem Trennmittel beschichtete Papierschicht ist.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf eine Vielzahl von Verbundstoff-Verbünden, welche aufeinander als einzelne Blätter aufgestapelt werden, wobei die Verbundstoff-Verbünde umfassen: eine Schicht eines plastifizierten Vinylfilms; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht; eine auf Druck empfindliche Klebstoffschicht zwischen einer Oberfläche der Schicht des plastifizierten Vinylfilms und einer Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht; und entweder eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymer-Rückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Wesentlichen gegen das Plastifizierungsmittel undurchlässig ist; oder einen entfernbaren gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilm, welcher die andere Oberfläche der Schicht eines plastifizierten Vinylfilms berührt, wobei die Schicht des plastifizierten Vinylfilms eines Verbundstoffs die mit einem Trennmittel beschichtete Schicht eines anderen Verbundstoffs nicht berührt und wobei die Entstehung von Fleckenbildung auf der Oberfläche des Vinylfilms minimiert oder verhindert wird, wobei die gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymerrückseitenbeschichtung ein Polymer umfasst, welches aus der Gruppe der Epoxid-Harze, Polyurethane, Amino-Harze, Akryl- Ester und Mischungen hieraus ausgewählt wurde.
Eine Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf eine Vielzahl von Verbundstoff-Verbünden, welche aufeinander als einzelne Blätter aufgestapelt werden, wobei die Verbundstoff-Verbünde umfassen: eine Schicht eines plastifizierten Vinylfilms; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht; eine auf Druck empfindliche Klebstoffschicht zwischen einer Oberfläche der Schicht des plastifizierten Vinylfilms und einer Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht; und entweder eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymer- Rückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Wesentlichen gegen das Plastifizierungsmittel undurchlässig ist; oder einen entfernbaren gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilm, welcher die andere Oberfläche der Schicht eines plastifizierten Vinylfilms berührt, wobei die Schicht des plastifizierten Vinylfilms eines Verbundstoffs die mit einem Trennmittel beschichtete Schicht eines anderen Verbundstoffs nicht berührt und wobei die Entstehung von Fleckenbildung auf der Oberfläche des Vinylfilms minimiert oder verhindert wird, wobei die gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtung oder der Film ein aliphatisch-aromatisches Epoxid-Harz umfasst.
Eine andere Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf eine Vielzahl von Verbundstoff-Verbünden, welche aufeinander als einzelne Blätter aufgestapelt werden, wobei die Verbundstoff-Verbünde umfassen: eine Schicht eines plastifizierten Vinylfilms; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht; eine auf Druck empfindliche Klebstoffschicht zwischen einer Oberfläche der Schicht des plastifizierten Vinylfilms und einer Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht; und entweder eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymer-Rückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Wesentlichen gegen das Plastifizierungsmittel undurchlässig ist; oder einen entfernbaren gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilm, welcher die andere Oberfläche der Schicht eines plastifizierten Vinylfilms berührt, wobei die Schicht des plastifizierten Vinylfilms eines Verbundstoffs die mit einem Trennmittel beschichtete Schicht eines anderen Verbundstoffs nicht berührt und wobei die Entstehung von Fleckenbildung auf der Oberfläche des Vinylfilms minimiert oder verhindert wird, wobei die gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtung oder der Film ein Melamin- Harz umfasst).
Eine Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf eine Vielzahl von Verbundstoff-Verbünden, welche aufeinander als einzelne Blätter aufgestapelt werden, wobei die Verbundstoff-Verbunden umfassen: eine Schicht eines plastifizierten Vinylfilms; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht; eine auf Druck empfindliche Klebstoffschicht zwischen einer Oberfläche der Schicht des plastifizierten Vinylfilms und einer Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht; und entweder eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymer- Rückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Wesentlichen gegen das Plastifizierungsmittel undurchlässig ist; oder einen entfernbaren gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilm, welcher die andere Oberfläche der Schicht eines plastifizierten Vinylfilms berührt, wobei die Schicht des plastifizierten Vinylfilms eines Verbundstoffs die mit einem Trennmittel beschichtete Schicht eines anderen Verbundstoffs nicht berührt und wobei die Entstehung von Fleckenbildung auf der Oberfläche des Vinylfilms minimiert oder verhindert wird, wobei die Schicht eines plastifizierten Vinylfilms ein plastifiziertes Polyvinylchlorid ist, welches ca. 40 bis 90 Gewichtsprozent des Polyvinylchlorids umfasst und ca. 10 bis 60 Gewichtsprozent des mindestens einen Plastifizierungsmittels.
Eine Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf einen Verbundstoff- Verbund, welche auf sich selbst in Form einer Rolle aufgewickelt ist und zur Verwendung leicht abgerollt werden kann umfassend: eine Schicht eines plastifizierten Vinylfilms; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht; eine auf Druck empfindliche Klebstoffschicht zwischen einer Oberfläche der Schicht des plastifizierten Vinylfilms und einer Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht; und eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymer- Rückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, wobei die Entstehung von Fleckenbildung auf der Oberfläche des Vinylfilms beim Aufrollen des Verbundstoff-Verbundes auf sich selbst minimiert oder verhindert wird.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf einen Verbundstoff-Verbund, welche auf sich selbst in Form einer Rolle aufgewickelt ist und zur Verwendung leicht abgerollt werden kann, umfassend: eine Schicht eines plastifizierten Vinylfilms; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht; eine auf Druck empfindliche Klebstoffschicht zwischen einer Oberfläche der Schicht des plastifizierten Vinylfilms und einer Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht; und eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymer- Rückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, wobei die Entstehung von Fleckenbildung auf der Oberfläche des Vinylfilms beim Aufrollen des Verbundstoff-Verbundes auf sich selbst minimiert oder verhindert wird, wobei die Schicht des plastifizierten Vinylfilms plastifiziertes Polyvinylchlorid umfasst.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf einen Verbundstoff-Verbund, welche auf sich selbst in Form einer Rolle aufgewickelt ist und zur Verwendung leicht abgerollt werden kann, umfassend: eine Schicht eines plastifizierten Vinylfilms; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht; eine auf Druck empfindliche Klebstoffschicht zwischen einer Oberfläche der Schicht des plastifizierten Vinylfilms und einer Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht; und eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymer- Rückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, wobei die Entstehung von Fleckenbildung auf der Oberfläche des Vinylfilms beim Aufrollen des Verbundstoff-Verbundes auf sich selbst minimiert oder verhindert wird, wobei die mit einem Trennmittel beschichtete Schicht eine mit einem Trennmittel beschichtete Papierschicht ist.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf einen Verbundstoff-Verbund, welcher auf sich selbst in Form einer Rolle aufgewickelt ist und zur Verwendung leicht abgerollt werden kann, umfassend: eine Schicht eines plastifizierten Vinylfilms; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht; eine auf Druck empfindliche Klebstoffschicht zwischen einer Oberfläche der Schicht des plastifizierten Vinylfilms und einer Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht; und eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymer- Rückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, wobei die Entstehung von Fleckenbildung auf der Oberfläche des Vinylfilms beim Aufrollen des Verbundstoff-Verbundes auf sich selbst minimiert oder verhindert wird, wobei die gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymerrückseitenbeschichtung ein Polymer umfasst, welches aus der Gruppe der Epoxid-Harze, Polyurethane, Amino-Harze, Akryl-Ester und Mischungen hieraus gewählt wurde.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf einen Verbundstoff-Verbund, welche auf sich selbst in Form einer Rolle aufgewickelt ist und zur Verwendung leicht abgerollt werden kann, umfassend: eine Schicht eines plastifizierten Vinylfilms; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht; eine auf Druck empfindliche Klebstoffschicht zwischen einer Oberfläche der Schicht des plastifizierten Vinylfilms und einer Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht; und eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymer- Rückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, wobei die Entstehung von Fleckenbildung auf der Oberfläche des Vinylfilms beim Aufrollen des Verbundstoff-Verbundes auf sich selbst minimiert oder verhindert wird, wobei die gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtung ein aliphatisch-aromatisches Epoxid-Harz umfasst.
Eine andere Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf einen Verbundstoff- Verbund, welcher auf sich selbst in Form einer Rolle aufgewickelt ist und zur Verwendung leicht abgerollt werden kann, umfassend: eine Schicht eines plastifizierten Vinylfilms; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht; eine auf Druck empfindliche Klebstoffschicht zwischen einer Oberfläche der Schicht des plastifizierten Vinylfilms und einer Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht; und eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymer- Rückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, wobei die Entstehung von Fleckenbildung auf der Oberfläche des Vinylfilms beim Aufrollen der Verbundstoff-Verbund auf sich selbst minimiert oder verhindert wird, wobei die gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtung ein Melamin-Harz umfasst.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf eine Verbundstoff-Verbund, welche auf sich selbst in Form einer Rolle aufgewickelt ist und zur Verwendung leicht abgerollt werden kann, umfassend: eine Schicht eines plastifizierten Vinylfilms; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht; eine auf Druck empfindliche Klebstoffschicht zwischen einer Oberfläche der Schicht des plastifizierten Vinylfilms und einer Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht; und eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymer- Rückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, wobei die Entstehung von Fleckenbildung auf der Oberfläche des Vinylfilms beim Aufrollen der Verbundstoff-Verbund auf sich selbst minimiert oder verhindert wird, wobei die Schicht des plastifizierten Vinylfilms ein plastifiziertes Polyvinylchlorid ist, welches 40 bis 90 Gewichtsprozent Polyinvylchlorid und ca. 10 bis 40 Gewichtsprozent mindestens eines Plastifizierungsmittels umfasst.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf eine Verbundstoff- Verbund, welche auf sich selbst in Form einer Rolle aufgewickelt ist und zur Verwendung leicht abgerollt werden kann, umfassend: eine Schicht eines plastifizierten Vinylfilms; eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht; eine auf Druck empfindliche Klebstoffschicht zwischen einer Oberfläche der Schicht des plastifizierten Vinylfilms und einer Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht; und eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymer- Rückseitenbeschichtung der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, wobei die Entstehung von Fleckenbildung auf der Oberfläche des Vinylfilms beim Aufrollen des Verbundstoff-Verbundes auf sich selbst minimiert oder verhindert wird, wobei der 60º-Hunger-Glanz der gegen Plastifizierungsmittel resistenten Rückseitenbeschichtung zwischen ca. 75 bis ca. 100 liegt und das Kaliber der Rückseitenbeschichtung ca. 5,08 · 10&supmin;&sup6; bis ca. 2,032 · 10&supmin;&sup5; m beträgt (ca. 0,2 bis ca. 0,8 Milli-Inch).
Nach der vorliegenden Erfindung ist des Weiteren ein Verfahren besonders bevorzugt, nach dem die Entstehung von Fleckenbildung in einem plastifizierten Polymerfilm eines Verbundstoff-Verbundes minimiert oder verhindert wird, umfassend: eine Schicht eines plastifizierten Polymerfilms mit einer Vorder- und einer Rückseite; und eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht mit einer mit einem Trennmittel beschichteten Oberfläche, die die Rückseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt; wobei das Verfahren umfasst: Aufbringen entweder einer gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerrückseitenbeschichtung auf der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Wesentlichen gegen Plastifizierungsmittel undurchlässig ist; oder eines entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilms, welcher die Vorderseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt.
Ein weiter bevorzugtes Verfahren, nach dem die Entstehung von Fleckenbildung in einem plastifizierten Polymerfilm eines Verbundstoff-Verbundes minimiert oder verhindert wird, umfassend: eine Schicht eines plastifizierten Polymerfilms mit einer Vorder- und einer Rückseite; und eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht mit einer mit einem Trennmittel beschichteten Oberfläche, die die Rückseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt; wobei das Verfahren umfasst: Aufbringen entweder einer gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerrückseitenbeschichtung auf der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Wesentlichen gegen Plastifizierungsmittel undurchlässig ist; oder eines entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilms, welcher die Vorderseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt, wobei eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymerrückseitenbeschichtung auf die andere Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht aufgebracht wird, welche im Wesentlichen gegen das Plastifizierungsmittel undurchlässig ist.
Nach der vorliegenden Erfindung wird des Weiteren ein Verfahren bevorzugt, nach dem die Entstehung von Fleckenbildung in einem plastifizierten Polymerfilm eines Verbundstoff-Verbundes minimiert oder verhindert wird, umfassend: eine Schicht eines plastifizierten Polymerfilms mit einer Vorder- und einer Rückseite; und eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht mit einer mit einem Trennmittel beschichteten Oberfläche, die die Rückseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt; wobei das Verfahren umfasst: Aufbringen entweder einer gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerrückseitenbeschichtung auf der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Wesentlichen gegen Plastifizierungsmittel undurchlässig ist; oder eines entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilms, welcher die Vorderseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt, wobei die Schicht des plastifizierten Polymerfilms einen plastifizierten Polyvinylchloridfilm umfasst.
Ein weiter bevorzugtes Verfahren, nach dem die Entstehung von Fleckenbildung in einem plastifizierten Polymerfilm eines Verbundstoff-Verbundes minimiert oder verhindert wird, umfassend: eine Schicht eines plastifizierten Polymerfilms mit einer Vorder- und einer Rückseite; und eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht mit einer mit einem Trennmittel beschichteten Oberfläche, die die Rückseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt; wobei das Verfahren umfasst: Aufbringen entweder einer gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerrückseitenbeschichtung auf der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Wesentlichen gegen Plastifizierungsmittel undurchlässig ist; oder eines entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilms, welcher die Vorderseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt, wobei die Schicht des plastifizierten Polymerfilms einen hoch plastifizierten Polyvinylchloridfilm umfasst, welcher ca. 10 bis ca. 60 Gewichtsprozent mindestens eines Plastifizierungsmittels umfasst.
Ein weiter bevorzugtes Verfahren, nach dem die Entstehung von Fleckenbildung in einem plastifizierten Polymerfilm eines Verbundstoff-Verbundes minimiert oder verhindert wird, umfassend: eine Schicht eines plastifizierten Polymerfilms mit einer Vorder- und einer Rückseite; und eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht mit einer mit einem Trennmittel beschichteten Oberfläche, die die Rückseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt; wobei das Verfahren umfasst: Aufbringen entweder einer gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerrückseitenbeschichtung auf der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Wesentlichen gegen Plastifizierungsmittel undurchlässig ist; oder eines entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilms, welcher die Vorderseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt, wobei eine Klebstoffschicht zwischen der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms und der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht vorgesehen ist.
Nach der vorliegenden Erfindung wird des Weiteren ein Verfahren bevorzugt, nach dem die Entstehung von Fleckenbildung in einem plastifizierten Polymerfilm eines Verbundstoff-Verbundes minimiert oder verhindert wird, umfassend: eine Schicht eines plastifizierten Polymerfilms mit einer Vorder- und einer Rückseite; und eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht mit einer mit einem Trennmittel beschichteten Oberfläche, die die Rückseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt; wobei das Verfahren umfasst: Aufbringen entweder einer gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerrückseitenbeschichtung auf der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Wesentlichen gegen Plastifizierungsmittel undurchlässig ist; oder eines entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilms, welcher die Vorderseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt, wobei eine Schicht von Klebstoff zwischen der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms und der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht vorgesehen ist, wobei die mit einem Trennmittel beschichtete Schicht eine mit einem Trennmittel beschichtete Papierschicht ist.
Ein weiter bevorzugtes Verfahren, nach dem die Entstehung von Fleckenbildung in einem plastifizierten Polymerfilm eines Verbundstoff-Verbundes minimiert oder verhindert wird, umfassend: eine Schicht eines plastifizierten Polymerfilms mit einer Vorder- und einer Rückseite; und eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht mit einer mit einem Trennmittel beschichteten Oberfläche, die die Rückseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt; wobei das Verfahren umfasst: Aufbringen entweder einer gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerrückseitenbeschichtung auf der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Wesentlichen gegen Plastifizierungsmittel undurchlässig ist; oder eines entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilms, welcher die Vorderseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt, wobei die gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymerrückseitenbeschichtung und der entfernbare, gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymerfilm ein Polymer umfasst, welches aus der Gruppe der Epoxid- Harze, Polyurethane, Amino-Harze, Akryl-Ester und Mischungen hieraus gewählt wurde.
Ein weiter bevorzugtes Verfahren, nach dem die Entstehung von Fleckenbildung in einem plastifizierten Polymerfilm eines Verbundstoff-Verbundes minimiert oder verhindert wird, umfassend: eine Schicht eines plastifizierten Polymerfilms mit einer Vorder- und einer Rückseite; und eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht mit einer mit einem Trennmittel beschichteten Oberfläche, die die Rückseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt; wobei das Verfahren umfasst: Aufbringen entweder einer gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerrückseitenbeschichtung auf der anderen Oberfläche der mit einem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Wesentlichen gegen Plastifizierungsmittel undurchlässig ist; oder eines entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilms, welcher die Vorderseite der Schicht eines plastifizierten Polymerfilms berührt, wobei die gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymerrückseitenbeschichtung und der entfernbare, gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymerfilm ein Polymer umfassen, welches aus der Gruppe der Epoxid-Harze, Polyurethane, Amino-Harze, Akryl-Ester und Mischungen hieraus gewählt wurde, wobei die gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymerrückseitenbeschichtung oder der entfernbare, gegen Plastifizierungsmittel resistente Polymerfilm aus der Gruppe der aliphatisch-aromatischen Epoxid-Harze und Melanin-Harze gewählt ist.

Beispiel A

Ein Verbundstoff wird gemäß der Art nach Fig. 1 hergestellt, welcher einen plastifizierten Polyvinylchloridfilm von ca. 5,08 · 10&supmin;&sup5; m (2 Milli-Inch) Dicke aufweist, welcher ein mit einem Trennmittel beschichtetes Papier von ca. 1,016 · 10&supmin; &sup4; m (4 Milli-Inch) berührt, wobei auf dem mit einem Trennmittel beschichteten Papier eine Rückseitenbeschichtung eines Epoxid-Harzes aufgebracht ist, wobei die Stärke der Rückseitenbeschichtung ca. 1,27 · 10&supmin;&sup5; m (0,5 Milli-Inch) beträgt.

Beispiel B

Ein Verbundstoff wird hergestellt, welche einen Polyvinylchloridfilm (Vorderseite), welcher ca. 5,588 · 10&supmin;&sup5; m (2,2 Milli-Inch) stark ist, eine mit Silikon als Trennmittel beschichtetes Papierschicht, welche ca. 1,067 · 10&supmin;&sup4; m (4,2 Milli- Inch) stark ist, eine auf Druck empfindliche Klebstoffschicht zwischen dem plastifizierten Polyvinylchloridfilm und dem mit Silikon als Trennmittel beschichteten Papier, wobei die Stärke der auf Druck empfindlichen Klebstoffschicht ca. 1 Milli-Inch beträgt, und eine Rückseitenbeschichtung eines Epoxid-Harzes, welches kommerziell als "E-Prime" von Daubert Coated Products Inc., Willowbrook, Illinois, USA, erhältlich ist, umfasst. Die Stärke der Rückseitenbeschichtung beträgt ca. 1,27 · 10&supmin;&sup5; m (0,5 Milli-Inch).

Beispiel C

Ein Verbundstoff wird hergestellt, welcher dem Verbundstoff nach Beispiel B ähnlich ist, abgesehen davon, dass die Rückseitenbeschichtung ein Melamin-Harz, ein Alkyd aus Phthalsäure-Anhydrid und Leinsamenöl oder ähnliche Fettsäure umfasst. Das Harz auf Melamin-Alkyd-Basis heißt CP-95 und ist von Ivex Packaging Corp., Troy, Ohio, USA, erhältlich.

Beispiel D

Ein Verbundstoff wird hergestellt, welcher dem Verbundstoff nach Beispiel B ähnelt, abgesehen davon, dass die Rückseitenbeschichtung ein Melamin-Alkyd- Harz, welches als Patent OB von S. D. Warren Company, Westbrooke, Maine, USA bezeichnet wird.

Beispiel E

Ein Verbundstoff wird hergestellt, welcher den Verbundstoff nach Beispiel B ähnelt, davon abgesehen, dass die Rückseitenbeschichtung eine Akrylat- und Urethan-Harz-Mischung umfasst, welche als PWA-Super bezeichnet wird, welche von PWA-Kunststoff GmbH, Raubling, Deutschland, erhältlich ist.
Die Verbundstoff-Verbünde nach der vorliegenden Erfindung können des Weiteren als eine gegen Plastifizierungsmittel resistente Rückseitenbeschichtung, welche eine glatte, glänzende Oberfläche aufweist, enthaltend beschrieben werden. Die Glätte der Rückseitenbeschichtung wird als Sheffield-Glätte bezeichnet, welche ein Maßstab der Oberflächenglätte des Films der Rückseitenbeschichtung ist, wobei ein konstanter Druckluftfluss zwischen der Rückseitenbeschichtung und zwei konzentrischen, ringförmigen Stegen verwendet wird. Die Messeinheit ist eine Sheffieldeinheit; diese Einheit ist ein Maß des Oberflächenwiderstandes des Testgegenstands gegen den Luftfluss. Der Test wird gemäß dem TAPPI-Test- Verfahren T-538 om-88 durchgeführt.
Der Glanz der Rückseitenbeschichtung oder des entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel resistenten Polymerfilms, welcher die Oberfläche des plastifizierten Polyvinylchloridfilms berührt, wird gemäß dem Verfahren TAPPI TM-40 O2-72 Specular Gloss, unter Verwendung eines Glanz Messers der Art D16 Gloss Meter von Hunter Associate's Laboratory, Inc. gemessen. Im Allgemeinen bietet der Test ein Mittel zur numerischen Qualifikation des Glanzniveaus einer Oberfläche durch das Anscheinen der Oberfläche mit einem Lichtstrahl in 20º-, 60º- und 85º- Winkeln und durch das Messen der sich daraus ergebenden Spiegelung des Films. In einer Ausführungsform kann der Hunter-Glanz der Rückseitenbeschichtungen bei 60º bei ca. 70 bis ca. 110 liegen und liegt häufiger bei ca. 75 bis ca. 100.
Der Test der Unterscheidungskraft des Bildes (distinctiveness of image = D. O. I.) ist zum Messen der Spiegel-Qualität einer Oberfläche gedacht. Im Allgemeinen nutzt das Testinstrument einen konvergierenden Lichtstrahl, welcher aus einer Halogenlichtquelle austritt, welcher von einer Testoberfläche in einem 30º- Einfallswinkel reflektiert. Nachdem das Licht reflektiert wurde, bestimmt die Testeinheit die Schärfe und Klarheit des Bildes quantitativ auf einer Skala von 0 bis 100, wobei 100 eine perfekte Spiegeloberfläche bedeutet. Der D. O. I.-Test unterscheidet sich von der Glanzmessung dadurch, dass Glanzmesser die Quantität des reflektierten Lichtes messen, wobei der D. O. I.-Messer sich auf die Qualität und Unterscheidungskraft eines reflektierten Bildes konzentriert. Dementsprechend kann ein Material als Hochglanzmaterial mit geringem D. O. I.-Wert oder als Material mit geringem Glanz und hohem D. O. I.-Wert charakterisiert werden. Das Gerät, welches zur Messung verwendet wird, ist "Hunter Lab Dorigon Meter D47-6" und der Test wird in Übereinstimmung mit dem Verfahren "ASTM Method D523" durchgeführt.
Obwohl es üblich ist, D. O. I.-Skalen von einem Film, welcher auf eine Paneele aufgebracht wurde, zu erzielen, wurden die Werte, welche in Tabelle 1 zusammengestellt sind, von freien Film-Testobjekten erzielt, welche nicht auf eine Paneele aufgebracht waren. Somit wurde eine genauere Wiedergabe der Filmeigenschaften erzielt. In einer bevorzugten Ausführungsform liegt der auf diese Weise erzielte, minimale D. O. I.-Wert eines Films bei ca. 10.
Die Oberflächenenergie der Polymerbeschichtung wird unter Verwendung eines Rame-Hart-Goniometers ermittelt. Um die Oberflächenenergie der Beschichtung zu ermitteln, werden zwei Lösungen bekannter Oberflächenspannung auf die Beschichtungsoberfläche aufgebracht und die Kontaktwinkel der Tröpfchen auf der Beschichtung werden gemessen. Die Kontakt-Winkel-Werte werden dann verwendet, um die Oberflächenenergie der Beschichtung durch die Behandlung geometrischer Mittel, welche durch Kaelble entwickelt wurde, zu berechnen. (Verweis: Kaelble, D. H., J. Adhesion, Band 2, April 1970, Seite 66).
Das Testverfahren, welches zur Messung der Flecken verwendet wird, verwendet einen PC und einen optischen Scanner, welcher im Wesentlichen einen Bild- Analysator auf makroskopischer Ebene simuliert. Da Flecken ein makroskopisches, visuelles Phänomen sind, macht die Verwendung von Testansätzen, welche eine Mikro-Oberflächen-Analyse verwenden, wie z. B. Bildanalyse oder Rasterelektronenmikroskopie, keinen Sinn.
Der Test besteht zunächst aus der Reproduzierung eines digitalisierten Bildes der Vinyl-Oberfläche auf einem Computer-Monitor unter Verwendung eines optischen Scanners. Das reproduzierte digitale Bild, welches auf dem Bildschirm entsteht, wird durch Pixel dargestellt, wovon jedes für eine spezielle Graustufe steht. Beispielsweise nutzt die Ausrüstung, welche für diesen Test verwendet wurde, 600 Pixel pro Inch und 256 Farbstufen, welche zwischen schwarz (durch "0" dargestellt) und weiß (durch "255" dargestellt) liegen. Obwohl die Genauigkeit des Tests durch Geräte mit höherer Auflösung erhöht werden kann, wurde festgestellt, dass das für diesen Test verwendete System ausreichend ist.
Nachdem das Bild digitalisiert wurde, werden die verschiedenen Graustufen, welche durch jedes Pixel repräsentiert werden, gemäß der Graustufenintensität jeden Pixels in ein Frequenzhistogramm tabuliert. Das Histogramm kann besonders effektiv aufgestellt werden, wenn kommerziell erhältliche Software, wie Image Pro Plus verwendet wird. Da Fleckenbildung, wie vorstehend definiert, durch verschiedene Graustufen wiedergegeben werden kann, kann der Prozentsatz an Fleckenbildung auf einer Oberfläche durch die Berechnung des Bruchteils an Pixeln, welche von der durchschnittlichen Intensität des Testgegenstandes abweichen, berechnet werden. Beispielsweise zeigt ein schwarzer Vinylfilm typischerweise die mittlere Intensität "0". Daher können alle Graustufen, die von "0" abweichen, als Bereiche mit Fleckenbildung angesehen werden, wenn die persönliche Einschätzung dies so zulässt.
Einige der Eigenschaften der Rückseitenbeschichtungen nach Beispiel B-E sind in der folgenden Tabelle I wiedergegeben. TABELLE I Eigenschaften der Rückseitenbeschichtungen
Einige der Eigenschaften der Polyvinylfilme der Verbundstoff-Verbünde nach Beispiel B-E sind in der folgenden Tabelle II zusammengefasst. Die Eigenschaften in Tabelle II wurden beobachtet, nachdem der Verbundstoff in eine Carver- Presse eingebracht wurde, wobei ein entfernbarer gegen Plastifizierungsmittel resistenter Film über dem plastifizierten Polyvinylfilm lag. Der gegen Plastifizierungsmittel resistente Film ist aus demselben Material gemacht, wie die Rückseitenbeschichtung des Verbundstoffs. Druck wird auf den Verbundstoff und auf den Film aufgebracht, um den Druck auf den Polyvinylchloridfilm zu simulieren, wenn der Verbundstoff auf sich selbst in Rollenform aufgewickelt wird und gelagert wird. In diesem Test sind der Verbundstoff und der Film für ca. eine Stunde in die Presse eingebracht worden, bevor die Eigenschaften nach Tabelle II gemessen wurden. TABELLE II Eigenschaften des Polwinyl-Chlorid-Films
Während die Erfindung im Bezug auf ihre bevorzugten Ausführungsformen beschrieben wurde, muss sie doch so verstanden werden, dass verschiedene Abweichungen dem Fachmann beim Lesen der Beschreibung offenbart werden. Daher muss die hierin offenbarte Erfindung so verstanden werden, dass sie solche Abweichungen als unter den Rahmen der anhängenden Patentansprüche fallend abdecken will.

Claims

1. Verbundstoff-Verbund (10, 20, 30, 40), umfassend eine Schicht eines plastifizierten Polymer-Films (6, 18, 28, 38) mit einer Vorderseite und einer Rückseite, wobei der Verbundstoff-Verbund eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht (2, 12, 22, 32) aufweist, deren eine Oberfläche die Rückseite der Schicht des plastifizierten Polymer-Films (6, 18, 28, 38) berührt, gekennzeichnet durch

eine gegen Plastifizierungsmittel beständige Polymer- Rückseitenbeschichtung (4, 14, 34) der anderen Oberfläche der mit dem Trennmittel beschichteten Schicht (2, 12, 22, 32), welche im Wesentlichen für das Plastifizierungsmittel undurchlässig ist, oder

einen entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel beständigen Polymer- Film (29), welcher die Vorderseite der Schicht des plastifizierten Polymer-Films (6, 18, 28, 38) berührt.

2. Verbundstoff-Verbund nach Anspruch 1, wobei die Schicht des plastifizierten Polymer-Films (6, 18, 28, 38) einen plastifizierten Vinyl- Film umfasst.

3. Verbundstoff-Verbund, welcher in Rollenform auf sich selbst aufgewickelt werden kann und zum Gebrauch leicht abgewickelt werden kann, wobei der Verbundstoff-Verbund eine Schicht eines plastifizierten Vinyl-Films (6, 18, 28, 38), eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht (2, 12, 22, 32), eine drucksensitive Klebstoffschicht (16, 26, 36) zwischen einer Oberfläche der Schicht des plastifizierten Vinyl-Films und einer Oberfläche der mit dem Trennmittel beschichteten Schicht (2, 12, 22, 32) aufweist, gekennzeichnet durch

eine gegen Plastifizierungsmittel beständige Polymer- Rückseitenbeschichtung (4, 14, 34) der anderen Oberfläche der mit dem Trennmittel beschichteten Schicht (2, 12, 22, 32), wobei das Auftreten von Fleckenbildung auf der Oberfläche des Vinyl-Films minimiert oder ausgeschaltet wird, wenn die Verbundstoff- Zusammensetzung auf sich selbst aufgewickelt wird.

4. Eine Vielzahl von Verbundstoff-Verbünden, welche als einzelne Blätter aufeinander aufgeschichtet werden, wobei die Verbundstoff-Verbünde eine Schicht eines plastifizierten Vinyl-Films (6, 18, 28, 38), eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht (2, 12, 22, 32), eine drucksensitive Klebstoffschicht (16, 26, 36) zwischen der einen Oberfläche der Schicht des plastifizierten Vinyl-Films und der einen Oberfläche der mit dem Trennmittel beschichteten Schicht (2, 12, 22, 32) aufweisen, gekennzeichnet durch

eine gegen Plastifizierungsmittel beständige Polymer- Rückseitenbeschichtung (4, 14, 34) auf der anderen Oberfläche der mit dem Trennmittel beschichteten Schicht (2, 12, 22, 32), welche im Wesentlichen für das Plastifizierungsmittel undurchlässig ist, oder

einen entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel beständigen Polymer- Film (29), welcher die Vorderseite der Schicht des plastifizierten Vinyl-Films (6, 18, 28, 38) berührt, wobei eine Schicht des plastifizierten Vinyl-Films in einem Verbundstoff die mit dem Trennmittel beschichtete Schicht eines anderen Verbundstoffs nicht berührt und wobei das Auftreten von Fleckenbildung auf der Oberfläche des Vinyl-Films minimiert oder ausgeschaltet wird.

5. Verbundstoff-Verbund nach Anspruch 3, welcher auf sich selbst in Rollenform aufgewickelt ist.

6. Verbundstoff-Verbund nach einem der Ansprüche 2, 3, 4 oder 5, wobei die Schicht des plastifizierten Vinyl-Films ein plastifiziertes Polyvinylchlorid umfasst.

7. Verfahren zum Verringern oder Ausschalten von Fleckenbildung in einem plastifizierten Polymer-Film eines Verbundstoff-Verbundes, wobei das Verfahren eine Schicht eines plastifizierten Polymer-Films (6, 18, 28, 38) mit einer Vorderseite und einer Rückseite und eine mit einem Trennmittel beschichtete Schicht (2, 12, 22, 32) aufweist, deren eine mit dem Trennmittel beschichtete Oberfläche die Rückseite der Schicht des plastifizierten Polymer-Films (6, 18, 28, 38) berührt, dadurch gekennzeichnet, dass

das Verfahren ein Aufbringen entweder einer gegen Plastifizierungsmittel beständigen Polymer-Rückseitenbeschichtung (4, 14, 34) auf die andere Oberfläche der mit dem Trennmittel beschichteten Schicht (2, 12, 22, 32), welche im Wesentlichen für das Plastifizierungsmittel undurchlässig ist, oder

eines entfernbaren, gegen Plastifizierungsmittel beständigen Polymer- Films (29), welcher die Vorderseite der Schicht des plastifizierten Polymer-Films berührt, umfasst.

8. Verfahren nach Anspruch 7, umfassend ein Aufbringen einer gegen Plastifizierungsmittel beständigen Polymer-Rückseitenbeschichtung (4, 14, 34) auf die andere Oberfläche der mit dem Trennmittel beschichteten Schicht, welche im Wesentlichen für das Plastifizierungsmittel undurchlässig ist.

9. Verfahren nach Anspruch 7, wobei zwischen der Schicht des plastifizierten Polymer-Films (6, 18, 28, 38) und der mit dem Trennmittel beschichteten Schicht (2, 12, 22, 32) eine Klebstoffschicht (16, 26, 36) vorgesehen ist.