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DE60026657T2 - Wasserdampfdurchlässiges und wasserabweisendes Gewebe - Google Patents

Wasserdampfdurchlässiges und wasserabweisendes Gewebe Download PDF

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DE60026657T2
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c/o Teijin Limited Makoto Ibaraki-shi Yoshida
c/o Teijin Limited Michikage Ibaraki-shi Matsui
c/o Teijin Limited Ryoji Matsuyama-shi Tsukamoto
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Teijin Ltd
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Description

  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • 1. Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoff. Mehr im Besonderen betrifft die vorliegende Erfindung einen wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoff, der eine Beschichtungsschicht auf einem Trägerstoff hat und thermoplastische Polyetherester-Elastomere aufweist und ausgezeichnete Wasserdampfdurchlässigkeit und hohe Permeationsfestigkeit gegenüber Wasser zeigt.
  • 2. Beschreibung des Standes der Technik
  • Wenn ein Stoff als Kleidung am menschlichen Körper getragen wird, muss die Kleidung sowohl hohe Wasserdampfdurchlässigkeit haben, damit der vom Körper aufgrund des Schwitzens erzeugte Wasserdampf durch die Kleidung abgeführt werden kann, als auch eine hohe Permeationsfestigkeit gegenüber Wasser, z.B. Regen, damit Wasser nicht in die Kleidung eindringt.
  • Als Mittel zum Erfüllen der beiden genannten Anforderungen ist bekannt, dass die Oberfläche einer Seite eines aus einem Faserstoff bestehenden Trägers mit einer Folie, die ein Polytetrafluorethylen- oder ein Polyurethan-Elastomer aufweist, laminiert oder mit einem Polyurethan-Elastomer beschichtet werden kann.
  • Die herkömmlichen wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffe, die wie oben genannt hergestellt werden, sind insofern im Hinblick auf die Umwelt unvorteilhaft, als beim Entsorgen und Verbrennen dieser Stoffe die auflaminierten oder als Beschichtung aufgebrachten Polymere Gase erzeugen, die für den menschlichen Körper schädlich sind.
  • Folglich besteht ein Bedarf an Polymermaterialien für die wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffe, die hohe Wasserdampfdurchlässigkeit und ausgezeichnete Wasserundurchlässigkeit und keinen oder einen geringen Einfluss auf die Umwelt haben.
  • Für diesen Bedarf wird erwartet, dass die oben genannten Polytetrafluorethylen- und Polyurethan-Elastomere durch Polyetherester-Elastomere (PEE) ersetzt werden, die ausgezeichnete Wärmebeständigkeit und mechanische Eigenschaften haben, zur Bildung von Filmen mit mäßiger Elastizität und gutem Griff befähigt sind und verbrannt werden können, ohne dass schädliche Verbrennungsgase entstehen.
  • Als wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoff unter Verwendung der oben genannten PEE offenbart US 4 493 870 einen laminierten Stoff, der einen aus einem PEE-Harz gebildeten Film aufweist, worin mindestens 70 Gew.-% Polyalkylenglykol (PAG) zur Bildung langkettiger Estersegmente ein Atomverhältnis von Kohlenstoffatomen zu Sauerstoffatomen in den Molekülketten von 2,0 bis 2,4 haben, der auf die Oberfläche eines Trägerstoffes laminiert ist. Die US-PS sagt aus, dass der feuchtigkeitsdurchlässige, wasserdichte Stoff ausgezeichnete Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und Wasserpermeationsfestigkeit zeigt und frei von Umweltproblemen ist. Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben den wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoff des US-Patents untersucht und festgestellt, dass der PEE-Film mit einem Klebstoff auf dem Trägerstoff fixiert ist, und wenn ein Polyurethanharz als Klebstoff verwendet und der resultierende laminierte Stoff weggeworfen und verbrannt wird, führt das in dem laminierten Stoff enthaltene Polyurethanharz, selbst bei einer kleinen Menge, zur Bildung eines giftigen Gases. Die Erfinder der gegenständlichen Erfindung haben auch festgestellt, dass bei der Herstellung des laminierten Stoffes des US-Patents das PEE-Harz vor dem Laminiervorgang zu einem Film geformt werden muss und dass der Filmbildungsvorgang dazu führt, dass die Kosten der Herstellung des laminierten Stoffes hoch sind in Zusammensetzung mit jenen, die durch das Beschichtungsverfahren erzeugt werden. Die Nachteile des wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes des US-Patents, wie sie oben genannt sind, sind nämlich dem nach dem Laminierverfahren hergestellten Stoff inhärent.
  • Es wurde auch festgestellt, dass es bei der Bildung der PEE-Harzschicht, wie oben genannt, durch die Beschichtungsschicht aufgrund der Tatsache, dass 70 Gew.-% oder mehr des PAG, aus dem langkettige Estersegmente gebildet sind, solche mit einem Atomverhältnis von Kohlenstoffatomen zu Sauerstoffatomen in den Molekülketten von 2,0 bis 2,4 sind, schwierig ist, aus dem PEE-Harz eine Beschichtungsschicht auf der Trägerstoffoberfläche zu bilden, die über die gesamte Stoffoberfläche gleichmäßige Dicke aufweist, während die resultierende PEE-Beschichtungsschicht hohe Wasserdampfdurchlässigkeit zeigt. Die genannte Schwierigkeit ist dem PEE-Harz an sich eigen.
  • Die Probleme hinsichtlich der Beschichtungsschicht werden nachstehend im Detail erörtert.
  • Die Wasserdampfdurchlässigkeit des PEE-Harzes ist abgeleitet von den PAG-Einheiten, die in den Molekülkettenstrukturen des PEE enthalten sind und hohe Hydrophilie zeigen. Je höher also der Gehalt an Einheiten ist, die von Polyethylenglykol abgeleitet sind, das eine höhere Hydrophilie hat als andere Polyalkylenglykole in der aufgebrachten PEE-Schicht, desto höher ist die Wasserdampfdurchlässigkeit der aufgebrachten PEE-Schicht. Das PEE-Harz mit einem hohen Gehalt an Polyethylenglykol-Einheiten ist jedoch insofern nachteilig, als die PEE enthaltende Beschichtungsflüssigkeit beim Auftragen auf den Trägerstoff leicht in das Innere der Trägerstoffes eindringt. In dem resultierenden beschichteten Stoff hat die resultierende Oberflächenbeschichtungsschicht aus dem PEE-Harz eine geringe Dicke im Hinblick auf die Gesamtmenge des PEE-Harzes, die auf die Oberfläche des Trägerstoffes aufgebracht wird, und ist insofern nachteilig, als die Dicke der Oberflächenbeschichtungsschicht als Reaktion auf das ungleichmäßige Eindringen der Beschichtungsflüssigkeit in das Innere des Trägerstoffes ungleichmäßig ist. Daher war der resultierende beschichtete Stoff signifikant weniger wasserdicht als der mit PEE-Film laminierte wasserdampfdurchlässige, wasserdichte Stoff des US-Patents.
  • Wenn nämlich die PEE-Schicht des US-Patents auf der Trägerstoffoberfläche nach dem Beschichtungsverfahren statt nach dem im US-Patent geoffenbarten Laminierverfahren aufgebracht wird, kann die Beschichtungsflüssigkeit für die PEE-Schicht die Trägerstoffoberfläche nicht gleichmäßig dick beschichten, und daher ist die resultierende aufgebrachte PEE-Schicht ungleichmäßig dick und zeigt somit schlechte Wasserpermeationsfestigkeit, weil Wasser durch die dünnen Abschnitte der aufgebrachten PEE-Schicht leicht in den Trägerstoff eindringen kann.
  • Die Wasserpermeationsfestigkeit der aufgebrachten PEE-Schicht kann durch Erhöhen ihrer mittleren Dicke erhöht werden. Die Zunahme der mittleren Dicke bewirkt, dass der resultierende PEE-beschichtete Stoff weniger weich ist und schlechte Wasserdampfdurchlässigkeit zeigt.
  • Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben auch festgestellt, dass der mit PEE-Film laminierte, wasserdampfdurchlässige, wasserdichte Stoff des US-Patents nicht zufrieden stellend verschleißfest ist und dass somit die Verschleißfestigkeit verbessert werden sollte.
  • Folglich ist ein PEE-beschichteter Stoff mit einer gleichmäßig dick aufgebrachten PEE-Schicht und sowohl zufrieden stellender Wasserdampfdurchlässigkeit als auch ausreichender Permeationsfestigkeit gegenüber Wasser in der Praxis noch nicht verfügbar.
  • US 5 447 783 offenbart eine Mehrkomponentenfilmstruktur mit mindestens drei Schichten, wobei die äußeren Schichten jeweils eine durchgehende Schicht aus einem hydrophoben Copolyetherester-Elastomer sind und eine innere Schicht eine durchgehende Schicht aus einem hydrophilen Copolyetherester-Elastomer ist, wobei diese Filmstruktur gute Beständigkeit gegen Wasserabsorption zeigt.
  • US 4 725 481 offenbart einen Zweikomponentenfilm aus einer hydrophoben Schicht und einer hydrophilen Schicht aus Copolyetherester-Elastomeren, die aneinander gebunden sind, wovon gesagt wird, dass es differenziellen Übergang von Wasserdampf ermöglicht, um Feuchtigkeitsansammlung zu verhindern.
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Ein Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, einen wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoff anzugeben, der eine Polyetherester-Elastomere enthaltende und auf einem Trägerstoff gebildete Verbundbeschichtungsschicht aufweist, der zufrieden stellend weich ist, ausreichende Wasserdampfdurchlässigkeit und ausgezeichneten Widerstand gegen Wasser-(hydraulischen)Druck hat, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung anzugeben, wobei das Problem gelöst wird, dass eine das Polyether ester-Elastomer enthaltende Beschichtungsflüssigkeit leicht in das Innere des Trägerstoffes eindringen kann. Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, einen wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoff, der zusätzlich dazu, dass er zufrieden stellend weich, ausreichend wasserdampfdurchlässig und ausgezeichnet wasserdruckbeständig ist, gute Verschleißfestigkeit zeigt, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung anzugeben.
  • Die oben genannten Ziele können mit dem wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoff und dem Verfahren zu seiner Herstellung gemäß der vorliegenden Erfindung erreicht werden.
  • Der wasserdampfdurchlässige, wasserdichte Stoff der vorliegenden Erfindung ist im Anspruch 1 definiert.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes ist im Anspruch 17 definiert.
  • KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • 1 zeigt ein Querschnittsprofil einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes in Richtung der Dicke des Stoffes und
  • 2 zeigt ein Querschnittsprofil einer Ausführungsform eines herkömmlichen dampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes in Richtung der Dicke des Stoffes.
  • BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Die Erfinder der vorliegenden Erfindung führten eine umfangreiche Studie zu dem wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoff durch und fanden, dass eine Verbundbeschichtungsschicht mit gleichmäßiger Dicke, zufrieden stellender Wasserdampfdurchlässigkeit und ausreichender Wasserdruckbeständigkeit auf einem Trägerstoff durch direktes Beschichten des Trägerstoffes mit einer unteren Schicht, die ein Polyetherester-Elastomer mit ausgezeichneter Beschichtungsschicht bildender Eigenschaft aufweist, und anschließendes Beschichten der unteren Schicht mit einer oberen Schicht, die ein Polyetherester-Elastomer enthält, das von dem der unteren Schicht verschieden ist und hohe Wasserdampfdurchlässigkeit zeigt, gebildet werden kann. Die erfindungsgemäße Verbundbeschichtungsschicht zeigt zufrieden stellende Wasserdampfdurchlässigkeit, ausreichenden Widerstand gegen das Eindringen von Wasser unter Druck und eine verbesserte Beschichtungsschicht bildende Eigenschaft.
  • Bei dem erfindungsgemäßen wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoff wird eine Verbundbeschichtungsschicht auf mindestens einem Abschnitt mindestens einer Oberfläche eines Trägerstoffes, der ein Fasermaterial aufweist, gebildet. Die Verbundbeschichtungsschicht wird durch direktes Beschichten des Trägerstoffes mit einer unteren Schicht (A), die ein Polyetherester-Elastomer (PEEA) mit ausgezeichneter Beschichtungsschicht bildender Eigenschaft aufweist, und dann Beschichten der unteren Schicht (A) mit einer oberen Schicht (B), die ein Polyetherester-Elastomer (PEEB) mit ausgezeichneter Wasserdampfdurchlässigkeit aufweist, gebildet. In dieser Verbundbeschichtungsschicht wird die untere Schicht (A) auf der Oberfläche des Trägerstoffes gebildet, wobei das Eindringen der das Polyetherester-Elastomer (PEEA) für die untere Schicht (A) enthaltenden Beschichtungsflüssigkeit in das Innere des Trägerstoffes eingeschränkt ist, und wenn die das Polyetherester-Elastomer (PEEB) für die obere Schicht (B) enthaltende Flüssigkeit auf die resultierende untere Schicht (A) aufgebracht wird, verhindert oder beschränkt die untere Schicht (A) das Eindringen der Beschichtungslösung in das Innere des Trägerstoffes. Die resultierende Verbundbeschichtungsschicht hat somit ausreichende und gleichmäßige Dicke. Diese Dicke ist größer als die einer Beschichtungsschicht, die auf dem Trägerstoff gebildet wird, während man erlaubt, dass die Beschichtungsflüssigkeit, die PEE in der gleichen Menge enthält, wie die Gesamtmenge der Beschichtungsflüssigkeiten für die untere und obere Schicht (A) und (B) der vorliegenden Erfindung, in das Innere des Trägerstoffes eindringt.
  • In der erfindungsgemäßen Verbundbeschichtungsschicht wird gegebenenfalls eine Zwischenschicht (C) zwischen der unteren Schicht (A) und der oberen Schicht (B) und gegebenenfalls eine äußere Schicht (D) auf der oberen Schicht (B) gebildet. Die Zwischenschicht (C) und die äußere Schicht (D) werden später detailliert erörtert. Vorzugsweise weist die erfindungsgemäße Verbundbeschichtungsschicht nur die untere und obere Schicht (A) und (B) auf, weil das Hinzufügen der Zwischenschicht (C) und/oder der äußeren Schicht (D) dazu führt, dass die resultierende Verbundbeschichtungsschicht eine zu große Gesamtdicke hat.
  • Bei dem erfindungsgemäßen wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoff ist wichtig, dass das PEEB mit hoher Wasserdampfdurchlässigkeit nicht direkt auf mindestens eine Oberfläche des Trägerstoffes aufgetragen wird und dass der Trägerstoff zuerst mit dem PEEA mit einer guten Beschichtungsschicht bildenden Eigenschaft zur Bildung einer unteren Schicht (A) und dann diese untere Schicht (A) mit dem PEEB beschichtet wird. Da die untere Schicht (A) mit gleichmäßiger Dicke auf dem Trägerstoff gebildet wird, kann das PEEB mit relativ niedriger Beschichtungsschicht bildender Eigenschaft eine obere Schicht (B) mit gleichmäßiger Dicke bilden.
  • Folglich liegen ein beschichteter Stoff, der durch Beschichten einer Oberfläche eines Trägerstoffes mit PEEB und dann Beschichten der PEEB-Schicht mit PEEA hergestellt wird, und ein anderer beschichteter Stoff, der durch Beschichten einer Oberfläche eines Trägerstoffes mit einer PEEA und PEEB enthaltenden Zusammensetzung hergestellt wird, außerhalb des Umfangs der Erfindung.
  • Der Ausdruck „ausgezeichnete Beschichtungsschicht bildende Eigenschaft" bezieht sich auf eine solche Eigenschaft einer das PEEA für die untere Schicht (A) enthaltenden Beschichtungsflüssigkeit, dass im Wesentlichen keine oder nur eine sehr kleine Menge der Beschichtungsflüssigkeit in das Innere eines Trägerstoffes eindringen kann und eine auf dem Trägerstoff mit zufrieden stellender Schälfestigkeit haftende und im Wesentlichen gleichmäßig dicke Beschichtungsschicht gebildet wird.
  • Bei dem erfindungsgemäßen wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoff ist auch wichtig, dass die Verbundbeschichtungsschicht eine direkt auf die Trägerstoffoberfläche aufgebrachte untere Schicht (A), die das PEEA mit ausgezeichneter Beschichtungsschicht bildender Eigenschaft aufweist, und eine auf der unteren Schicht (A) gebildete obere Schicht (B), die das PEEB mit hoher Wasserdampfdurchlässigkeit aufweist, umfasst. Allgemein wird angenommen, dass die Dicke der Verbundbeschichtungsschicht eines wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes 5 μm oder mehr sein muss, damit der resultierende Stoff einen zufrieden stellenden Widerstand gegen das Eindringen von Wasser unter Druck zeigt, aber nicht mehr als 50 μm, damit sichergestellt ist, dass der resultierende Stoff zufrieden stellenden Griff hat. Unter solchen Bedingungen, dass die Dicke der Beschichtungsschicht auf einen speziellen Bereich beschränkt ist, kann, wenn die Beschichtungsschicht nur aus dem Harz gebildet ist, wie dem PEEA, das eine relativ geringe Wasserdampfdurchlässigkeit hat, der resultierende beschichtete Stoff keine zufrieden stellende Wasserdampfdurchlässigkeit pro Beschichtungsmenge des Harzes zeigen. In der vorliegenden Erfindung jedoch kann die resultierende Verbundbeschichtungsschicht als Ganzes eine hohe Wasserdampfdurchlässigkeit pro Gesamtbeschichtungsmenge der unteren und oberen Schicht (A) und (B) zeigen, da die PEEA enthaltende untere Schicht (A) in einer möglichst kleinen Menge gebildet wird, solange die resultierende untere Schicht (A) die obere Schicht (B) fest auf dem Trägerstoff binden kann, und die obere Schicht (B) aus dem PEEB mit relativ hoher Wasserdampfdurchlässigkeit pro Beschichtungsmenge gebildet ist. Um eine hohe Wasserdampfdurchlässigkeit pro gesamter Beschichtungsmenge zu erreichen, ist somit die Beschichtungsmenge der unteren Schicht (A), die PEEA enthält, 40 Gew.-% oder weniger, bezogen auf das Gesamtgewicht der Verbundbeschichtungsschicht. Die untere Grenze der Beschichtungsmenge der unteren Schicht (A) ist variabel, je nach der Art des PEEA, PEEB und des Trägerstoffes. Üblicherweise ist die Beschichtungsmenge der unteren Schicht (A) vorzugsweise 5 Gew.-% oder mehr, bezogen auf das Gesamtbeschichtungsgewicht der Verbundbeschichtungsschicht. Bevorzugter ist die untere Schicht (A) in einer Menge von 5 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Verbundbeschichtungsschicht, gebildet. Der Ausdruck „Dicke der unteren Schicht (A)" bezieht sich auf eine Differenz zwischen der mittleren Dicke des mit der unteren Schicht (A) beschichteten Stoffes und der mittleren Dicke des Trägerstoffes und schließt somit die Dicke eines in das Innere des Trägerstoffes eingedrungenen Anteils des PEEA nicht ein.
  • Die Details der Verbundbeschichtungsschicht des wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes der vorliegenden Erfindung werden im Folgenden erläutert.
  • In dem wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoff der vorliegenden Erfindung ist ein Trägerstoff zumindest in einem Abschnitt seiner Oberfläche mit einer Verbundbeschichtungsschicht beschichtet, welche eine direkt an den Trägerstoff gebundene untere Schicht (A) und eine auf der unteren Schicht (A) gebildete obere Schicht (B) umfasst.
  • Die untere und obere Schicht (A) bzw. (B) umfasst eines von zwei Polyetherester-Elastomeren (PEE), die sich in der Beschichtungsschicht bildenden Eigenschaft voneinander unterscheiden. Jedes der Polyetherester-Elastomere (PEE) umfasst Polyalkylenglykol(PAG)-Reste, Alkylenglykol(AG)-Reste und Dicarbonsäure(DC)-Reste.
  • Die untere und obere Schicht (A) und (B) in the Verbundbeschichtungsschicht erfüllen die folgenden Anforderungen:
    • (a) in dem Polyetherester-Elastomer (PEEA) für die untere Schicht (A) enthalten die Polyalkylenglykol(PAG)-Reste Polytetramethylenglykol-Reste in einem Gehalt von 90 Gew.-% oder mehr;
    • (b) in the Polyetherester-Elastomer (PEEB) für die obere Schicht (B) enthaltenden die Polyalkylenglykol(PAG)-Reste Polyethylenglykol-Reste in einem Gehalt von 50 Gew.-% oder mehr;
    • (c) die Dicke der Verbundbeschichtungsschicht liegt im Bereich von 5 bis 50 μm; und
    • (d) die untere Schicht (A) liegt in einer Menge von 5 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Verbundbeschichtungsschicht, welche die untere und obere Schicht (A) und (B) umfasst, vor.
  • In Bezug auf das Erfordernis (a): Wenn der Gehalt an Polytetramethylenglykol-Resten in den Polyalkylenglykol(PAG)-Resten weniger als 90 Gew.-% beträgt, zeigt die resultierende untere Schicht (A) eine nicht zufrieden stellende Beschichtungsschicht bildende Eigenschaft, und wenn die PEEA enthaltende Beschichtungsschicht auf die Trägerstoffoberfläche aufgetragen wird, dringt die Beschichtungsflüssigkeit leicht in einer zu großen Menge in das Innere des Trägerstoffes ein.
  • Das PEEA für die untere Schicht (A) ist in der chemischen Zusammensetzung dem PEEB für die obere Schicht (B) nahe, zeigt eine hohe Affinität zum PEEB, und daher sind die untere Schicht (A) und die obere Schicht (B) an der dazwischen liegenden Grenzfläche mit hoher Haftfestigkeit aneinander gebunden. Die das PEEA enthaltende untere Schicht (A) dient als Bindeschicht zwischen der das PEEB enthaltenden oberen Schicht (B) und dem Trägerstoff. Die das PEEA enthaltende untere Schicht (A) zeigt also vorzugsweise hohe Flexibilität, so dass im Falle einer Verformung des resultierenden wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes die untere Schicht (A) die aufgrund einer Differenz in der Verformung zwischen dem Trägerstoff und der oberen Schicht (B) erzeugte Spannung abbauen kann.
  • Zur Erhöhung der Flexibilität des PEEA ist der Gehalt an Tetramethylenglykol-Resten in den Alkylenglykol(AG)-Resten vorzugsweise möglichst hoch. Bevorzugter ist der Gehalt an Tetramethylenglykol in den AG-Resten 80 bis 100 Mol-%.
  • Im Erfordernis (b) müssen die Polyalkylenglykol(PAG)-Reste in dem PEEB für die obere Schicht (B) Polyethylenglykol-Reste in einer Menge von 50 Gew.-% oder mehr enthalten. Wenn der Gehalt an Polyethylenglykol-Resten in den PAG-Resten weniger als 50 Gew.-% beträgt, kann das resultierende PEEB die obere Schicht (B) nicht ausreichend bilden, um die Reduktion bei der Wasserdampfdurchlässigkeit aufgrund der Anordnung der PEEA enthaltenden unteren Schicht mit niedriger Wasserdampfdurchlässigkeit zu kompensieren und zu ermöglichen, dass der resultierende beschichtete Stoff eine zufrieden stellende Wasserdampfdurchlässigkeit zeigt. Vorzugsweise liegen die Polyethylenglykol-Reste in den PAG-Resten in einer Menge von 80 bis 100 Gew.-% vor. Selbst wenn das PEEB mit hohem Gehalt an Polyethylenglykol-Resten in den PAG-Resten, da die Oberfläche des Trägerstoffes, auf die die PEEB enthaltende obere Schicht (B) aufgebracht wird, zuerst mit der PEEA enthaltenden unteren Schicht (A) beschichtet wird, die gleichmäßige Dicke hat, hat der resultierende wasserdampfdurchlässige, wasserdichte Stoff gleichmäßige Dicke.
  • Wo die PEEB enthaltende obere Schicht eine äußerste Schicht des wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes bildet, ist das PEEB vorzugsweise ausgewählt aus solchen mit hoher Verschleißfestigkeit. Das PEEB mit hoher Verschleißfestigkeit wird vorzugsweise aus jenen ausgewählt, in denen die Alkylenglykol(AG)-Reste Ethylenglykol-Reste und Tetramethylenglykol-Reste umfassen und der Gehalt an Ethylenglykol-Resten in den AG-Resten 30 Mol-% oder mehr, bevorzugter 30 bis 60 Mol-%, beträgt. Die in einem Anteil von 30 Mol-% oder mehr in den AG-Resten enthaltenen Ethylenglykol-Reste tragen dazu bei, dass der resultierende wasserdampfdurchlässige, wasserdichte Stoff ausreichende Verschleißfestigkeit zeigt. Bevorzugter sind in den AG-Resten die Ethylenglykol-Reste und Tetramethylenglykol-Reste in einem Molverhältnis von 50:50 bis 35:65 vorhanden.
  • Sowohl in dem PEEA für die untere Schicht (A) als auch in dem PEEB für die obere Schicht (B) sind die Dicarbonsäure(DC)-Reste vorzugsweise abgeleitet von aromatischen Dicarbonsäuren, z.B. Terephthalsäure, Isophthalsäure, Phthalsäure, Naphthalin-2,6-dicarbonsäure, Naphthalin-2,7-dicarbonsäure, Diphenyl-4,4'-dicarbonsäure, Diphenoxyethandicarbonsäure und Natrium-3-sulfoisophthalat; cycloaliphatischen Dicarbonsäuren, z.B. 1,4-Cyclohexandicarbonsäure; aliphatischen Dicarbonsäuren, z.B. Bernsteinsäure, Oxalsäure, Adipinsäure, Dodecandicarbonsäure und dimeren Säuren; und Ester bildenden Derivaten der oben genannten Dicarbonsäuren. Vorzugsweise werden Terephthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalin-2,6-dicarbonsäure und Ester bildende Derivate davon als Dicarbonsäure(DC)-Reste verwendet.
  • Ein Teil der Dicarbonsäure(DC)-Reste, vorzugsweise 30 Mol-% oder weniger, bezogen auf die gesamte molare Menge der DC-Reste, kann durch mindestens ein Mitglied, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus anderen als den oben genannten Dicarbonsäuren und Hydroxycarbonsäuren, ersetzt werden.
  • In PEEA und PEEB können die Polyalkylenglykol(PAG)-Reste als Anteil davon mindestens ein Mitglied aus z.B. Polyethylenglykol-Resten, Poly-1,2-polypylenglykol-Resten, Poly-1,3-propylenglykol-Resten, Polytetramethylenglykol-Resten und Resten von Copolymeren von Ethylenoxid mit Propylenoxid enthalten, solange PEEA und PEEB die Erfordernisse (a) und (b) erfüllen. Die Polyalkylenglykol(PAG)-Reste für PEEA und PEEB haben vorzugsweise ein Zahlenmittel-Molekulargewicht von 600 bis 8000, bevorzugter 1000 bis 5000. Wenn das Molekulargewicht weniger als 600 beträgt, können die resultierende PEEA enthaltende untere Schicht (A) und die PEEB enthaltende obere Schicht (B) nicht zufrieden stellende mechanische Eigenschaften haben. Wenn das Molekulargewicht mehr als 8000 beträgt, kann es zu einer unerwünschten Phasentrennung in den resultierenden Polymeren kommen und das angestrebte PEEA oder PEEB ist schwierig herzustellen.
  • In PEEA und PEEB können die Alkylenglykol(AG)-Reste mindestens ein Mitglied aus z.B. Ethylenglykol-Resten, Propylenglykol-Resten, Trimethylenglykol-Resten und Tetramethylenglykol-Resten aufweisen.
  • In dem PEEA für die untere Schicht (A) und dem PEEB für die obere Schicht (B) sind vorzugsweise die Polyalkylenglykol(PAG)-Reste und die Alkylenglykol(AG)-Reste und die Dicarbonsäure (DC) in einem Gewichtsverhältnis (PAG/(AG + DC)) im Bereich von 30:70 bis 70:30, bevorzugter 40:60 bis 60:40, vorhanden. Wenn das Verhältnis (PAG/(AG + DC)) weniger als 30/70 beträgt, kann das resultierende PEEA oder PEEB nicht zufrieden stellende Flexibilität zeigen, und wenn das Verhältnis (PAG/(AG + DC)) mehr als 70/30 beträgt, kann das resultierende PEEA oder PEEB eine zu niedrige Schmelztemperatur haben.
  • Das PEEA für die untere Schicht (A) und das PEEB für die obere Schicht (B) haben vorzugsweise eine Grenzviskosität [η] im Bereich von 0,8 bis 1,4, bestimmt in einem Lösungsmittelgemisch von Phenol mit Tetrachlorethan in einem Gewichtsverhältnis von 6:4 bei einer Temperatur von 35°C, um eine zufrieden stellende Beschichtungsschicht bildende Eigenschaft zu erhalten und eine Beschichtungsschicht mit hoher mechanischer Festigkeit zu bilden. Das PEEA und das PEEB enthalten gegebenenfalls ein Additiv, das beispielsweise aus Stabilisierungsmitteln, UV absorbierenden Mitteln ausgewählt ist.
  • In dem wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoff gemäß dieser Erfindung ist der Trägerstoff nicht auf spezielle Stoffe eingeschränkt, solange der Stoff ein Fasermaterial aufweist. Die Fasern für den Trägerstoff sind vorzugsweise ausgewählt aus Polyesterfasern, z.B. Polyethylenterephthalatfasern, Polyamidfasern, z.B. Fasern aus Nylon 6 und Nylon 66, Acrylnitrilpolymer- oder -copolymerfasern, Vinylpolymer- oder -copolymerfasern, halbsynthetischen Fasern, z.B. Cellulosetriacetatfasern, und Mischungen der oben genannten Fasern, z.B. Polyethylenterephthalatfaser-Baumwolle-Mischungen und Nylon-6-Faser-Baumwolle-Mischungen. Der Trägerstoff kann in Form eines Gewebes, einer Maschenware oder eines Nonwoven vorliegen.
  • Der wasserdampfdurchlässige, wasserdichte Stoff kann einen Wasserdruckwiderstand von 98066,5 Pa (1000 mmH2O) oder mehr haben, bestimmt gemäß dem Japanischen Industrie-Standard L-1092.
  • Der wasserdampfdurchlässige, wasserdichte Stoff kann eine Wasserdampfdurchlässigkeit von 5000 g/m2·24 h oder mehr haben, bestimmt gemäß dem Japanischen Industrie-Standard L-1099.
  • In dem wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoff der vorliegenden Erfindung enthält die Verbundbeschichtungsschicht gegebenenfalls ferner mindestens eine Zwischenschicht (C), die zwischen der unteren Schicht (A) und der oberen Schicht (B) gebildet ist und ein Polyetherester-Elastomer aufweist, das Polyalkylenglykol-Reste, Alkylenglykol-Reste und Dicarbonsäure-Reste enthält und von den Polyetherester-Elastomeren (PEEA und PEEB) für die untere und obere Schicht (A) und (B) verschieden ist.
  • Das in der Zwischenschicht (C) enthaltende Polyetherester-Elastomer enthält vorzugsweise als Polyalkylenglykol(PAG)-Reste Polyethylenglykol(PEG)-Reste und Polytetramethylenglykol-Reste in einem Mischgewichtsverhältnis von 11:89 bis 49:51.
  • Vorzugsweise ist die Zwischenschicht (C) in einer Menge von 20 Gew.-% oder weniger, bezogen auf das Gesamtgewicht der Verbundbeschichtungsschicht, vorhanden.
  • In dem wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoff der vorliegenden Erfindung, umfasst die Verbundbeschichtungsschicht gegebenenfalls ferner mindestens eine äußere Schicht (D), die auf der oberen Schicht (B) gebildet ist und ein Polymermaterial aufweist, das von dem Polyetherester-Elastomer (PEEB) für die obere Schicht (B) verschieden ist.
  • Das Polymermaterial für die äußere Schicht (D) umfasst vorzugsweise ein Mitglied, das ausgewählt ist aus:
    wasserabstoßenden Polymermaterialien,
    Siliconpolymermaterialien,
    den Polyetherester-Elastomeren für die Zwischenschicht (C) und
    den Polyetherester-Elastomeren für die untere Schicht (A).
  • Die äußere Schicht (D) ist vorzugsweise in einer Menge von 20 Gew.-% oder weniger, bezogen auf das Gesamtgewicht der Verbundbeschichtungsschicht, vorhanden.
  • In dem wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoff der vorliegenden Erfindung umfasst der Trägerstoff gegebenenfalls ferner ein wasserabweisendes Mittel.
  • Das wasserabweisende Mittel ist vorzugsweise ausgewählt aus Paraffin enthaltenden wasserabweisenden Mitteln, Polysiloxan enthaltenden wasserabweisenden Mitteln und Fluorverbindungen enthaltenden wasserabweisenden Mitteln, und es ist vorzugsweise in einer Menge von 0,1 bis 2,0 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Trägerstoffes, vorhanden.
  • In dem wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoff der vorliegenden Erfindung enthält die Verbundbeschichtungsschicht gegebenenfalls in einem Querschnitt der Beschichtungsschicht parallel zur Oberfläche der Verbundbeschichtungsschicht eine Vielzahl voneinander unabhängiger feiner Poren mit einer mittleren Porengröße von 5 bis 50 μm, und die Gesamtquerschnittsfläche der Poren entspricht 5 bis 50%, bezogen auf die Gesamtquerschnittsfläche der Verbundbeschichtungsschicht.
  • Wenn die mittlere Porengröße der Poren weniger als 5 μm beträgt, kann der resultierende wasserdampfdurchlässige, wasserdichte Stoff eine nicht zufrieden stellende Wasserdampfdurchlässigkeit zeigen, und wenn die mittlere Porengröße der Poren mehr als 50 μm beträgt, kann der resultierende wasserdampfdurchlässige, wasserdichte Stoff einen nicht zufrieden stellenden Widerstand gegen das Eindringen von Wasser zeigen.
  • Wenn die Gesamtquerschnittsfläche der Poren weniger als 5%, bezogen auf die Gesamtquerschnittsfläche der Verbundbeschichtungsschicht, beträgt, kann der resultierende wasserdampfdurchlässige, wasserdichte Stoff unzureichende Wasserdampfdurchlässigkeit zeigen, und wenn die Gesamtquerschnittsfläche der Poren mehr als 50% beträgt, kann der resultierende Stoff unzureichenden Widerstand gegen das Eindringen von Wasser zeigen.
  • In dem wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoff der vorliegenden Erfindung ist im Querschnitt des Stoffes im rechten Winkel zur Oberfläche des Stoffes und im Grenzflächenbereich zwischen der Verbundbeschichtungsschicht und dem Trägerstoff ein Teil der individuellen Fasern in dem Trägerstoff mit dem Polyetherester-Elastomer (PEEA) für die untere Schicht (A) vollständig beschichtet, in einer Menge von 20 bis 1000 Fasern pro cm entlang der Grenzfläche zwischen dem Trägerstoff und der unteren Schicht (A), damit sie als Ankerfasern zum Fixieren zwischen dem Trägerstoff und der unteren Schicht (A) fungieren, und 20 bis 90% der Ankerfasern haben periphere Oberflächen, von denen 90% oder mehr der Fläche vom Polyetherester-Elastomer (PEEA) der unteren Schicht (A) beabstandet und vom Polyetherester-Elastomer (PEEA) der unteren Schicht (A) bewegbar sind.
  • Wenn die Anzahl der Ankerfasern weniger als 20 Fasern pro cm beträgt, kann der resultierende wasserdampfdurchlässige, wasserdichte Stoff insofern nachteilig sein, als die Schälfestigkeit zwischen dem Trägerstoff und der unteren Schicht (A) nicht zufrieden stellend ist, und wenn es mehr als 1000 Fasern pro cm sind, kann der resultierende wasserdampfdurchlässige, wasserdichte Stoff zu steif sein.
  • Wenn die Menge der beweglichen Ankerfasern weniger als 20% beträgt, kann der resultierende wasserdampfdurchlässige, wasserdichte Stoff zu steif sein, und wenn sie mehr als 90% beträgt, kann der resultierende wasserdampfdurchlässige, wasserdichte Stoff eine nicht zufrieden stellende Schälfestigkeit zwischen dem Trägerstoff und der unteren Schicht (A) zeigen.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoff umfasst das Beschichten mindestens eines Abschnittes der Oberflächen eines Trägerstoffes, der ein Fasermaterial enthält, mit einer Beschichtungsschicht, enthaltend (A) eine untere Schicht und (B) eine obere Schicht,
    wobei die untere Schicht (A) auf zumindest einem Abschnitt der Oberflächen des Trägerstoffes ausgebildet und direkt an ihn gebunden ist und die obere Schicht (B) auf der unteren Schicht (A) ausgebildet ist, und
    die untere und die obere Schicht (A) und (B) eines von zwei Polyetheresterelastomeren (PEE) enthalten, die sich in der Beschichtungsschicht bildenden Eigenschaft unterscheiden, und jeweils Polyalkylenglykol(PAG)-Reste, Alkylenglykol(AG)-Reste und Dicarbonsäure(DC)-Reste enthalten sind und die oben genannten Erfordernisse (a), (b), (c) und (d) erfüllt werden.
  • Um die untere Schicht (A) der Verbundbeschichtungsschicht zu bilden, wird eine ein Polyetherester-Elastomer (PEEA) für die untere Schicht (A) enthaltende Beschichtungsflüssigkeit durch Lösen des PEEA in einer Menge von 2 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 25 Gew.-%, in einem organischen Lösungsmittel hergestellt; die Beschichtungsflüssigkeit in einer Menge von 0,5 bis 10 g/m2, vorzugsweise 2 bis 7 g/m2, direkt auf mindestens einen Abschnitt der Oberflächen des Trägerstoffes auf gebracht; und das organische Lösungsmittel aus der das PEEA enthaltenden Beschichtungsflüssigkeitsschicht auf dem Trägerstoff entfernt.
  • Dann wird eine obere Schicht (B) der Verbundbeschichtungsschicht hergestellt, indem eine ein Polyetherester-Elastomer (PEEB) für die obere Schicht (B) in einem Gehalt von 2 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 25 Gew.-%, in einem organischen Lösungsmittel gelöst enthaltende Beschichtungsflüssigkeit hergestellt wird; die PEEB enthaltende Beschichtungsflüssigkeit in einer Menge von 5 bis 30 g/m2, vorzugsweise 10 bis 20 g/m3, auf die untere Schicht (A) aufgebracht wird; und das organische Lösungsmittel aus der PEEB enthaltenden Beschichtungsflüssigkeitsschicht auf der unteren Schicht (A) entfernt wird.
  • Gegebenenfalls wird, nachdem die untere Schicht (A) auf den Trägerstoff aufgebracht wurde und bevor die obere Schicht (B) auf die untere Schicht (A) aufgebracht wird, eine Zwischenschicht (C) gebildet, indem eine Beschichtungsflüssigkeit für die Zwischenschicht (C) durch Lösen eines Polyetherester-Elastomers (PEEC), das von den Polyetherester-Elastomeren PEEA und PEEB für die untere Schicht (A) und die obere Schicht (B) verschieden ist, in einer Menge von 0,5 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 20 Gew.-%, in einem organischen Lösungsmittel gelöst wird; und, bevor die PEEB enthaltende obere Schicht (B) auf die untere Schicht (A) aufgetragen wird, die PEEC enthaltende Beschichtungsflüssigkeit in einer Menge von 0,1 bis 10 g/m2, vorzugsweise 2 bis 7 g/m2, auf die untere Schicht (A) aufgebracht wird; und das organische Lösungsmittel aus der aufgebrachten PEEC enthaltenden Beschichtungsflüssigkeitsschicht entfernt wird. Danach wird die obere Schicht (B) auf der Zwischenschicht (C) gebildet.
  • Gegebenenfalls wird die obere Schicht (B) mit einer äußeren Schicht (D) beschichtet. Die äußere Schicht (D) wird gebildet, indem eine Beschichtungsflüssigkeit hergestellt wird, die ein Polymermaterial enthält, das von dem Polyetherestermaterial PEEB für die obere Schicht (B) verschieden ist und vorzugsweise ausgewählt ist aus wasserabweisenden Polymermaterialien, Siliconpolymermaterialien und Polyetherester-Elastomeren, die von den Polyetherester-Elastomeren (PEEB) für die obere Schicht (B) verschieden sein müssen und gleich wie das Polyetherester-Elastomer (A) für die untere Schicht (A) und das Polyetherester-Elastomer (C) für die Zwischenschicht (C) sein können, gelöst in einer Menge von 0,5 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 30 Gew.-%, in einem organischen Lösungsmittel; die Polymermaterial enthaltende Beschichtungsflüssigkeit in einer Menge von 0,1 bis 10 g/m2, vorzugsweise 2 bis 7 g/m2, auf die obere Schicht (B) aufgebracht wird; und das organische Lösungsmittel aus der Polymermaterial enthaltenden Beschichtungsflüssigkeitsschicht, die auf der oberen Schicht (B) gebildet ist, entfernt wird.
  • Das organische Lösungsmittel für die untere, die Zwischen-, die obere oder äußere Schicht (A), (B), (C) oder (D) umfasst vorzugsweise mindestens eine organische Verbindung, die ausgewählt ist aus jenen mit einer relativ niedrigen Siedetemperatur und keiner oder geringer Toxizität, z.B. Dimethylformamid, Dioxan, 1,3-Dioxolan, Toluol, Chloroform und Methylenchlorid. Unter diesen wird 1,3-Dioxolan, das eine niedrige Siedetemperatur und geringe Toxizität aufweist, vorzugsweise für diesen Zweck verwendet. Vorzugsweise enthält das organische Lösungsmittel 1,3-Dioxolan in einem Anteil von 80% oder mehr, bezogen auf das Gesamtgewicht des organischen Lösungsmittels. Üblicherweise wird jedes der Polyetherester-Elastomere PEEA, PEEB und PEEC und das Polymermaterial für die äußere Schicht (D) vorzugsweise in einem Gehalt von 2 bis 30 Gew.-%, bevorzugter 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des organischen Lösungsmittels, bei einer Temperatur von 40 bis 60°C, bevorzugter 45 bis 55°C, gelöst.
  • Bei der Bildung der unteren, oberen, Zwischen- oder äußeren Schicht erfolgt die Entfernung des organischen Lösungsmittels aus der aufgetragenen Beschichtungsflüssigkeitsschicht nach mindestens einem Verfahren, das aus Trocken- und Nass-Lösungsmittelentfernungsverfahren ausgewählt ist.
  • Im Trockenvorgang wird das organische Lösungsmittel aus der Beschichtungsflüssigkeitsschicht bei einer Temperatur von z.B. 70 bis 170°C, vorzugsweise 100 bis 150°C, verdampft, um die Beschichtungsflüssigkeitsschicht zu verfestigen.
  • Im Nassvorgang wird die Beschichtungsflüssigkeitsschicht mit einer Koagulierungsflüssigkeit in Kontakt gebracht, die das organische Lösungsmittel löst, aber das Polymermaterial in der Beschichtungsflüssigkeitsschicht nicht löst, und daher koaguliert das Polymermaterial, um eine feste Beschichtungsschicht zu bilden. In diesem Nassverfahren umfasst die Koagulierungsflüssigkeit z.B. heißes Wasser, das zum Verfestigen von PEEA, PEEB oder PEEC/1,3-Dioxan-Lösung nützlich ist.
  • Das Beschichtungsverfahren ist nicht auf spezielle Beispiele eingeschränkt. Üblicherweise kann das Beschichten nach herkömmlichen Beschichtungsverfahren durchgeführt werden, z.B. einem Streichverfahren unter Verwendung einer Messerstreichmaschine.
  • In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Trägerstoff direkt mit einer unteren Schicht (A) beschichtet, dann gegebenenfalls mit einer Zwischenschicht (C), jedenfalls mit einer oberen Schicht (B) und gegebenenfalls mit einer äußeren Schicht (D), um einen beschichteten Stoff mit gleichmäßiger Dicke, zufrieden stellender Wasserdampfdurchlässigkeit und ausreichendem Widerstand gegen das Eindringen von Wasser unter Druck herzustellen.
  • Vorzugsweise wird die PEEA enthaltende untere Schicht (A) in einer Menge von 0,5 bis 10 g/m2 und bevorzugter 1 bis 5 g/m2 gebildet. Wenn die Beschichtungsmenge weniger als 0,5 g/m2 beträgt, kann es praktisch schwierig sein, eine dünne Beschichtungsschicht mit gleichmäßiger Dicke zu bilden. Wenn die Beschichtungsmenge mehr als 10 g/m2 beträgt, kann der resultierende mit der Verbundbeschichtungsschicht beschichtete Stoff nicht zufrieden stellende Wasserdampfdurchlässigkeit zeigen.
  • Die PEEB enthaltende obere Schicht (B) wird vorzugsweise in einer Menge von 5 bis 30 g/m2, bevorzugter 10 bis 20 g/m2, gebildet. Wenn die Beschichtungsmenge weniger als 5 g/m2 beträgt, kann der resultierende mit der Verbundbeschichtungsschicht beschichtete Stoff nicht zufrieden stellenden Widerstand gegen das Eindringen von Wasser unter Druck zeigen. Wenn die Beschichtungsmenge mehr als 30 g/m2 beträgt, kann der resultierende mit der Verbundbeschichtungsschicht beschichtete Stoff zu steif sein und unzureichende Wasserdampfdurchlässigkeit haben.
  • In dem resultierenden wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoff der vorliegenden Erfindung, der nach dem obigen Verfahren hergestellt ist, wird die eine PEEA enthaltende untere Schicht (A) und eine PEEB enthaltende obere Schicht (B) umfassende Verbundbeschichtungsschicht mit gleichmäßiger Dicke auf der Oberfläche des Trägerstoffes gebildet und zeigt hohen Widerstand gegen das Eindringen von Wasser unter Druck und eine zufrieden stellende Wasserdampfdurchlässigkeit. Wenn die äu ßerste Oberfläche aus einer PEEB enthaltenden äußeren Schicht (B) gebildet wird, deren Alkylenglykol(AG)-Reste Ethylenglykol-Reste in einer Menge von 30 Mol-% oder mehr, bevorzugter 30 bis 60 Mol-%, enthalten, kann der resultierende wasserdampfdurchlässige, wasserdichte Stoff zusätzlich zu der zufrieden stellenden Wasserdampfdurchlässigkeit und dem hohen Widerstand gegen das Eindringen von Wasser unter Druck eine erhöhte Verschleißfestigkeit zeigen.
  • In dem Verfahren zur Herstellung des wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes gemäß der vorliegenden Erfindung können die Wasserdruckbeständigkeit, die Wasserdampfdurchlässigkeit und die Flexibilität des resultierenden Stoffes in den folgenden Ausführungsformen des Verfahrens weiter erhöht werden.
  • Erstens ist es zur Erhöhung des Widerstandes des Stoffes gegen das Eindringen von Wasser unter Druck bevorzugt, dass der wasserdampfdurchlässige, wasserdichte Stoff der vorliegenden Erfindung außerdem mit einem wasserabweisenden Mittel behandelt wird. Das wasserabweisende Mittel kann aus herkömmlichen Mitteln ausgewählt werden, z.B. Paraffin, Polysiloxan und Fluorverbindung enthaltenden wasserabweisenden Mitteln. Die Behandlung des Stoffes kann nach einem herkömmlichen Verfahren erfolgen, z.B. einem Auspolstern oder einem Sprühverfahren. Die Anwendung des wasserabweisenden Mittels erfolgt vorzugsweise vor oder nach dem Auftragen der PEEA enthaltenden Beschichtungsflüssigkeit oder der PEEB enthaltenden Beschichtungsflüssigkeit. Bevorzugter erfolgt die Behandlung des Trägerstoffes mit dem wasserabweisenden Mittel vor dem Aufbringen der PEEA enthaltenden Beschichtungsflüssigkeit. Wenn der Trägerstoff vorher mit dem wasserabweisenden Mittel behandelt wird, kann das Eindringen der PEEA enthaltenden Beschichtungsflüssigkeit in das Innere des Trägerstoffes kontrolliert werden.
  • Zweitens wird zur Verbesserung der Wasserdampfdurchlässigkeit die PEEA enthaltende untere Schicht zu einer porösen Struktur geformt, in der eine Vielzahl von Poren verteilt sind. Die poröse Struktur enthält unabhängige Poren, die voneinander getrennt sind, und verbundene Poren, die miteinander verbunden sind. Die unabhängige Porenstruktur kann hergestellt werden durch Herstellen einer Beschichtungsflüssigkeit, die Polymermaterial in einem organischen Lösungsmittel gelöst und eine zusätzliche Flüssigkeit, die Wasser oder eine zusätzliche organische Flüssigkeit, die von dem organischen Lösungsmittel für das Polymermaterial verschieden ist, sein kann und eine geringere Löslichkeit für die Polyetherester-Elastomeren (PEE) hat als das organische Lösungsmittel, eine höhere Siedetemperatur hat als das organische Lösungsmittel für das Polymermaterial und in Form feiner Teilchen dispergiert ist, enthält; Aufbringen der Beschichtungsflüssigkeit; Entfernen des die niedrigere Siedetemperatur aufweisenden organischen Lösungsmittels für das Polymermaterial nach einem Trocken(Verdampfungs)-Verfahren, damit das Polymermaterial verfestigt wird; und dann Entfernen der zusätzlichen Flüssigkeit mit der höheren Siedetemperatur nach einem Trocken(Verdampfungs)-Verfahren, um die Poren in der resultierenden Polymermaterialschicht zu bilden. Insbesondere wenn das organische Lösungsmittel für das Polymermaterial aus 1,3-Dioxolan besteht, enthält die zusätzliche Flüssigkeit vorzugsweise ein Mitglied ausgewählt aus Wasser, Toluol und Ethylacetat und wird in einer Menge von 5 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht von 1,3-Dioxolan, verwendet. Die nach den obigen Verfahren gebildete Beschichtungsschicht hat eine Vielzahl unabhängiger Poren mit einer mittleren Porengröße von 0,1 bis 10 μm.
  • Die verbundenen Poren können nach der gleichen Vorgehensweise wie oben hergestellt werden, außer dass das Entfernen des organischen Lösungsmittels für das Polymermaterial nach einem Nassverfahren erfolgt. Wenn ein Querschnitt der resultierenden Beschichtungsschicht entlang der Richtung ihrer Dicke betrachtet wird, findet man in diesem Fall eine Vielzahl miteinander und mit der umgebenden Atmosphäre verbundener Poren mit einer mittleren Porengröße von 0,1 bis 10 μm.
  • Wenn der wasserdampfdurchlässige, wasserdichte Stoff mit unabhängigen Poren oder verbundenen Poren eine Gesamtquerschnittsfläche der Poren hat, die 5 bis 50% der Gesamtquerschnittsfläche des Stoffes entspricht, kann der resultierende Stoff signifikant erhöhte Wasserdampfdurchlässigkeit haben, ohne dass der Widerstand gegen das Eindringen von Wasser unter Druck und die mechanische Festigkeit übermäßig vermindert werden.
  • Die unabhängigen und/oder verbundenen Poren können in der PEEA enthaltenden unteren Schicht (A) und/oder der PEEB enthaltenden oberen Schicht (B) gebildet werden. Wie oben erwähnt, trägt die Bildung der unabhängigen und/oder verbundenen Poren in der Beschichtungsschicht dazu bei, die Verminderung des Widerstandes gegen das Eindringen von Wasser oder der mechanischen Festigkeit der Beschichtungsschicht zu minimieren. Die unabhängigen und/oder verbundenen Poren werden also vorzugsweise in der PEEA enthaltenden unteren Schicht (A) gebildet. Vorzugsweise enthält die PEEB enthaltende obere Schicht keine unabhängigen und/oder verbundenen Poren. Wenn sie Poren enthält, wird die Gesamtquerschnittsfläche der Poren in der PEEB enthaltenden oberen Schicht vorzugsweise bis 20% oder weniger, bezogen auf die Gesamtoberfläche der oberen Schicht, geregelt.
  • Drittens ist es zur Erhöhung der Flexibilität des wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes bevorzugt, dass in dem Trägerstoff die Fasern, die sich im Grenzflächenbereich des Trägerstoffes und der PEEA enthaltenden unteren Schicht befinden und mit dem PEEA beschichtet sind, in frei beweglichem Zustand gehalten werden. Im Querschnitt des wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes im rechten Winkel zur Oberfläche des Stoffes und im Grenzflächenbereich zwischen der Verbundbeschichtungsschicht und dem Trägerstoff sind einige der individuellen Fasern an der peripheren Oberfläche vollständig mit dem PEEA beschichtet, welche Fasern als Ankerfasern bezeichnet werden, und bewirken, dass die PEEA enthaltende untere Schicht (A) und die PEEB enthaltende obere Schicht (B) an dem Trägerstoff durch die Ankerfasern fixiert werden, werden durch andere Fasern ersetzt, die über mindestens 90% des peripheren Oberflächenbereiches von PEEA durch Spalte getrennt sind und als bewegliche Ankerfasern bezeichnet werden. Bevorzugter sind die Ankerfasern in einer Anzahl von 20 bis 1000 Fasern pro cm entlang der Grenzlinie zwischen dem Trägerstoff und der unteren Schicht (A) und sie erscheinen in dem Querschnitt des wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes, und die Anzahl der beweglichen Ankerfasern entspricht 20 bis 90% der Gesamtzahl der Ankerfasern. Die beweglichen Ankerfasern werden bereitgestellt, indem der Trägerstoff mit Wasser in einer Menge von 0,5 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Trägerstoffes, imprägniert wird, bevor die Trägerstoffoberfläche mit der PEEA enthaltenden unteren Schicht (A) beschichtet wird. Das ist so, weil bei der Bildung der Wasserschicht an der Oberfläche des Trägerstoffes der direkte Kontakt der im Oberflächenbereich des Trägerstoffes befindlichen Fasern mit dem darauf aufgebrachten PEEA eingeschränkt ist. Die Anzahl der Ankerfasern und die Anzahl der beweglichen Ankerfasern kann leicht gesteuert werden, indem ein organisches Lösungsmittel, das zum Lösen des PEEA befähigt ist, in das Wasser gemischt wird, mit dem der Trägerstoff imprägniert werden soll, oder indem die Wassermenge, mit der der Trägerstoff imprägniert wird, gesteuert wird. Dies ist deshalb so, weil der Grad des Eindringens der PEEA enthaltenden Beschichtungsflüssigkeit für die untere Schicht (A) oder der Grad des direkten Kontaktes der Fasern mit der PEEA enthaltenden Beschichtungsflüssigkeit gesteuert werden kann. In diesem Verfahren können auch, da Wasser zwischen den Fasern in dem Trägerstoff verteilt wird, die Flexibilität und die Luftdurchlässigkeit des Trägerstoffes per se erhöht werden.
  • In 1 die ein Querschnittsprofil einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes zeigt, ist ein Trägerstoff 1 mit einer unteren PEEA-Schicht (A) 2 und dann mit einer oberen PEEB-Schicht (B) 3 beschichtet.
  • Im Grenzbereich zwischen dem Trägerstoff 1 und der unteren Schicht 2 sind einige der individuellen Fasern 4 vollständig oder unvollständig auf den peripheren Oberflächen mit PEEA beschichtet und dienen als Ankerfasern für das Fixieren der Verbundbeschichtungsschicht (welche die untere Schicht (A) 2 und die obere Schicht (B) 3 umfasst) auf dem Trägerstoff 1.
  • Einige der Ankerfasern 4 sind über mindestens 90% des peripheren Oberflächen vom PEEA durch Spalte 7 getrennt und werden als bewegliche Ankerfasern 7 bezeichnet.
  • In 2, die ein Querschnittsprofil eines herkömmlichen wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes zeigt, ist eine einzelne PEE-Beschichtungsschicht 6 auf einen Trägerstoff 1 aufgebracht, und einige der individuellen Fasern 4, die sich im Grenzbereich zwischen dem Trägerstoff 1 und der PEE-Beschichtungsschicht 6 befinden, dienen als Ankerfasern. Die einzelne PEE-Beschichtungsschicht 6 hat ungleichmäßige Dicke und ihre Oberfläche ist rau.
  • Die erfindungsgemäßen wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffe können allein oder in Kombination miteinander oder mit anderen Artikeln verwendet werden.
  • BEISPIELE
  • Die vorliegende Erfindung wird durch die folgenden Beispiels, die nur repräsentativ sind und den Umfang der vorliegenden Erfindung in keiner Weise einschränken, näher erläutert.
  • Die Tests hinsichtlich der Eigenschaften der in den Beispielen verwendeten Polymere und der Produkte der Beispiele wurden wie folgt durchgeführt.
  • (1) Grenzviskosität von Polyetherester-Elastomer (PEE)
  • Die Grenzviskosität von PEE wurde in einem Mischlösungsmittel, das aus Phenol und Tetrachlorethan in einem Mischgewichtsverhältnis von 6:4 bestand, bei einer Temperatur von 35°C bestimmt.
  • (2) Schmelztemperatur von PEE
  • Die Schmelztemperatur von PEE wurde mit Hilfe eines Differential-Scanning-Kalorimeters (Modell: DSC 29290, hergestellt von TA INSTRUMENT) in einem Stickstoffgasstrom bei einer Temperaturerhöhungsrate von 10°C/min bestimmt.
  • (3) Ethylenglykol- oder Tetramethylenglykolgehalt in PEE
  • Der Ethylenglykol- oder Tetramethylenglykolgehalt in PEE wurde unter Verwendung eines FT-NMR-Analysators (Modell: R1900, hergestellt von HITACHI SEISAKUSHO) bei 90 MHz bestimmt.
  • (4) Wasserdampfdurchlässigkeit
  • Die Wasserdampfdurchlässigkeit eines Stoffes wurde gemäß dem JAPANESE INDUSTRIAL STANDARD (JIS) L 1099, A-1, Calciumchlorid-Verfahren, bestimmt.
  • (5) Wasserdruckbeständigkeit
  • Der Wasserpenetrationswiderstand eines Stoffes unter Druck wurde gemäß dem JIS L 1092, B(a), „Verfahren bei hohem Wasserdruck, unter hydrostatischem Druck", bestimmt.
  • (6) Verschleißfestigkeit
  • Ein Endabschnitt eines Verschleißelements für einen Verschleißtester, Modus II, gemäß JIS L 0849, wurde in trockenem Zustand mit einem scheuernden weißen Baumwollstoff bedeckt, und eine zu prüfende Probe wurde mit dem mit Baumwollstoff bedeckten Verschleißelement durch Hin- und Herbewegen des Verschleißelementes auf der Probe für 100 Mal in einer Strecke von 10 cm bei einer Rate von 30 Hin- und Herbewegungen pro Minute gescheuert.
  • Die gescheuerte Probe wurde dem Wasserpenetrationswiderstandstest (5) unterworfen, und der resultierende Wasserpenetrationswiderstand wurde mit dem Wasserpenetrationswiderstand der nicht gescheuerten (ursprünglichen) Probe verglichen. Die Verschleißfestigkeit der Probe wurde in Reaktion auf das Verhältnis (in %) des Wasserpenetrationswiderstands der gescheuerten und der ursprünglichen Probe wie folgt beurteilt.
    Verschleißfestigkeit Wasserpenetrationswiderstand-Verhältnis
    3 90% oder mehr
    2 50% oder mehr, aber weniger als 90%
    1 weniger als 50%
  • (7) Anzahl der Ankerfasern und der beweglichen Ankerfasern
  • Eine Probe eines beschichteten Stoffes wurde entlang der Richtung der Dicke des Stoffes quergeschnitten, und der Querschnitt des Stoffes wurde mit einem Elektronenmikroskop bei einer Vergrößerung von 1500 betrachtet. In dem Querschnitt des Stoffes wurden 100 Querschnitte von mit Polymermaterial an ihrer peripheren Oberfläche vollständig bedeckten Fasern entlang der Grenzlinie zwischen dem Trägerstoff und der unteren Schicht (A) gezählt, die Anzahl der Ankerfasern wurde durch Dividieren der 100 Fasern durch die Strecke in cm, in der die 100 Fasern gefunden wurden, berechnet, und die Anzahl der beweglichen Ankerfasern mit peripheren Oberflächen, von denen 90% oder mehr der Fläche von dem PEEA der unteren Schicht (A) durch Luftspalte getrennt waren, wurde gezählt. Der Prozentsatz der Anzahl der beweglichen Ankerfasern, bezogen auf die Gesamtzahl der Ankerfasern in einem fixierten Bereich, wurde berechnet.
  • Die Querschnitte der dem Test unterworfenen Fasern wurden unter einem Schnittwinkel von 60 bis 12 Grad zu den Faserachsen gebildet. Wenn die Fasern in einem Gewebe enthalten sind, wurden die Querschnitte der Fasern unter rechten Winkeln zu den Längsachsen der Kettfäden und den Längsachsen der Schussfäden genommen. Wenn der Querschnitt entlang der Faserachsen genommen wurde, war es schwierig zu beurteilen, ob periphere Oberflächen der Fasern mit dem Polymermaterial beschichtet waren.
  • (8) Schälfestigkeit
  • Unter Bezugnahme auf JIS K 6301 wurde ein Schmelzklebeband auf die Oberfläche einer Beschichtungsschicht einer Probe (mit einer Breite von 2 cm und einer Länge von 9 cm) schmelzgeklebt; freie Enden der Probe bzw. des Schmelzklebebandes werden durch die Klemmvorrichtungen einer Zugprüfmaschine gehalten, die einander gegenüber liegen und eine Griffbreite von 50 mm haben; die Klemmvorrichtungen wurden mit einer Zugrate von 50 mm/min in entgegengesetzte Richtungen bewegt, um das Schmelzklebeband von der Probe abzuschälen; eine mittlere Schälspannung (abgesehen von der Spannung in der Anfangsphase des Abschälens) wurde abgelesen; und eine mittlere Spannung pro 25 mm Breite der Probe wurde berechnet, um die Schälfestigkeit der Probe zu bestimmen.
  • (9) Beurteilung des Griffs
  • Der Griff einer Probe wurde mittels eines organoleptischen Berührungstests durch 5 Versuchsteilnehmer beurteilt. Das relative Griffevaluationsergebnis wurde in drei Klassen wie folgt dargestellt:
    • 3:
    Weicher Griff. Kein Reibungsgeräusch der harzbeschichteten Schichten, wenn die Probe gefaltet wird.
    2:
    Weicher Griff. Es entsteht ein Reibungsgeräusch der harzbeschichteten Schichten, wenn die Probe gefaltet wird.
    1:
    Griff steif wie Papier. Es entsteht ein Reibungsgeräusch der harzbeschichteten Schichten, wenn die Probe gefaltet wird.
  • (10) Bestimmung der porösen Struktur PEE-beschichteter Schichten
  • Eine untere Schicht (A) einer Probe eines wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes wurde im Mittelbereich in Richtung der Dicke entlang rechter Winkel zur Dickenrichtung der Probe quergeschitten. Auch eine obere Schicht (B) der Probe wurde in gleicher Art und Weise geschnitten.
  • Jeder Querschnitt wurde unter dem Elektronenmikroskop bei einer Vergrößerung von 750 betrachtet. Die Anzahl und Querschnittsflächen der Poren in einem Flächenbereich von 100 μm × 100 μm in dem Querschnitt wurden gemessen. Aus den Querschnittsflächen wurde eine mittlere Querschnittsflächen der Poren berechnet, und ein Durchmesser eines Kreises mit der gleichen Fläche wie die mittlere Querschnitts fläche wurde berechnet. Die mittlere Porengröße der Poren ist dargestellt durch den berechneten Durchmesser des Kreises. Ein Anteil in % der gesamten Querschnittsfläche der Poren, bezogen auf den Flächenbereich 100 μm × 100 μm = 10000 μm2, wurde berechnet.
  • Polymerherstellungsbeispiele 1 bis 4
  • Herstellung von PEEB und Vergleichs-PEE
  • Im Polymerherstellungsbeispiel 1 wurde ein Reaktionsgemisch von 194 Gewichtsteilen Dimethylterephthalat (DMT) mit 43,3 Gewichtsteilen Ethylenglykol (EG), 72 Gewichtsteilen Tetramethylenglykol (TMG), 124 Gewichtsteilen Polyethylenglykol (PEG) mit einem mittleren Molekulargewicht von 4000 und 0,341 Teilen eines Katalysators, bestehend aus Tetrabutyltitanat, in einen mit einer Destillationsapparatur ausgestatteten Reaktor gebracht; 10 Minuten bei einer Temperatur von 220°C einer Umesterungsreaktion unterworfen, während ein Nebenprodukt, bestehend aus Methylalkohol, aus dem Reaktor entfernt wurde. Nachdem die Umesterungsreaktion vollständig war, wurde das resultierende Reaktionsgemisch in einen mit einem Rührer, Stickstoffgaseinlass, Druckreduktionsauslass und einer Destillationsapparatur ausgestatteten Reaktor gebracht und auf eine Temperatur von 240°C erhitzt, mit 0,31 Teilen eines Wärmestabilisators (Warenzeichen: SUMILIZER GS, hergestellt von SUMITOMO KAGAKUKOGYO K. K.) gemischt; die Luft in dem Reaktor durch Stickstoff ersetzt, das Reaktionsgemisch 10 Minuten einer Polykondensationsreaktion unter umgebendem Atmosphärendruck bei der oben genannten Temperatur unterworfen, und etwa 30 Minuten bei einem Druck von 1995 bis 2660 Pa (15 bis 20 mmHg), und dann wurde auf eine Temperatur von 255°C unter einem Druck von 13,3 Pa (0,1 mmHg) erhitzt, um die Polykondensationsreaktion fortzusetzen. Als die Schmelzviskosität des Reaktionsgemischs ein Zielniveau erreicht hatte, wurde ein Antioxidans (Warenzeichen: SUMILIZER GA-80, hergestellt von SUMITOMO KAGAKUKOGYO K. K.) in einer Menge von 0,62 Teilen zu dem Reaktionsgemisch gegeben, um die Polykondensationsreaktion zu stoppen. Das resultierende Polymer wurde nach einem herkömmlichen Pelletierverfahren pelletiert. Das resultierende Polyetherester-Elastomer (PEEB) für die obere Schicht (B) hatte eine Grenzviskosität von 1,163, eine Schmelztemperatur von 176°C und das Inhaltsverhältnis (EG/TMG) von EG und TMG war 33/67.
  • In jedem der Polymerherstellungsbeispiele 2 bis 4 wurde die Vorgehensweise des Polymerherstellungsbeispiels 1 wiederholt, außer dass der Gewichtsinhalt an PEG und PTMG in dem Reaktionsgemisch, wie in der Tabelle 1 gezeigt, geändert wurde.
  • Jedes der resultierenden Polyetherester-Elastomere (PEEB) für die obere Schicht (B) wurde vollständig in einer Menge von 5 Gewichtsteilen in 95 Gewichtsteilen 1,3-Dioxolan, erhitzt auf eine Temperatur von 60°C, gelöst, um eine Beschichtungsflüssigkeit für die obere Schicht (B) bereitzustellen. Die Beschichtungsflüssigkeit wurde auf einer Glasplatte verteilt und getrocknet und 10 Minuten bei einer Temperatur von 150°C wärmebehandelt, um einen PEEB-Film zu erhalten.
  • Die Eigenschaften der PEEB-Filme der Polymerherstellungsbeispiele 1 bis 4 sind in der Tabelle 1 gezeigt.
  • Tabelle 1
    Figure 00270001
  • Polymerherstellungsbeispiel 5
  • Herstellung von PEEA
  • Ein Reaktionsgemisch aus 210 Gewichtsteilen Dimethylterephthalat (DMT) mit 63,6 Gewichtsteilen Isophthalsäure (IA), 193,3 Gewichtsteilen Tetramethylenglykol (TMG) und 199 Gewichtsteilen Polytetramethylenglykol (PTMG) wurde in einen Reaktor gebracht und einer 180 Minuten unter umgebendem Atmosphärendruck bei einer Temperatur einer Umesterungsreaktion unterworfen, um ein Etherester-Monomer bereitzustellen. Dann wurde das Monomer einer Polykondensationsreaktion unterworfen, während die Reaktionstemperatur erhöht und der Reaktionsdruck vermindert wurde, um ein Polyetherester-Elastomer (PEEA) zu erhalten. In den oben genannten Reaktionen war die Isophthalsäure im Zustand einer wässrigen Aufschlämmung, und das PTMG hatte ein Zahlenmittel-Molekulargewicht von 2000. Das resultierende PEEA hatte eine Grenzviskosität von 1,0 und eine Schmelztemperatur von 170°C.
  • Referenzbeispiel 1
  • Ein Polyesterfaser-Trägerstoff, mit einem wasserabweisenden Mittel (Warenzeichen: LS-317, hergestellt von MEISEI KAGAKU K. K., eine Fluorverbindung enthaltendes wasserabweisendes Mittel mit einem Feststoffgehalt von 1,0 Gew.-%) behandelt und mit einem Wasserpenetrationswiderstand von 5,88 kPa (600 mmH2O) und einer Wasserdampfdurchlässigkeit von 9000 g/m2·24 h, wurde mit einer Beschichtungsflüssigkeit für eine untere Schicht (A), die hergestellt wurde, indem 10 Gewichtsteile des im Polymerherstellungsbeispiel 5 hergestellten PEEA in 90 Gewichtsteilen Ethylenformal, erhitzt bei einer Temperatur von 50°C, vollständig gelöst wurden, unter Verwendung einer Streichmaschine beschichtet. In dem Beschichtungsverfahren wurde der Abstand zwischen der Trägerstoffoberfläche und der Kante des Streichbeschichters so eingestellt, dass die Beschichtungsmenge der Beschichtungsflüssigkeit auf 5 g/m2 nach Trockengewicht eingestellt war. Die aufgebrachte Beschichtungsflüssigkeit wurde getrocknet und 1 Minute bei einer Temperatur von 130°C wärmebehandelt.
  • Dann wurde die Oberfläche der unteren Schicht mit einer Beschichtungsflüssigkeit für eine oberen Schicht, die durch vollständiges Lösung von 7 Gewichtsteilen des im Polymerherstellungsbeispiel 1 hergestellten PEEB (PEG/PTMG = 100:0) in 93 Gewichtsteilen Ethylenformal, erhitzt bei einer Temperatur von 60°C, hergestellt wurde, beschichtet, um eine PEEB enthaltende Beschichtungsflüssigkeitsschicht in einer Trockenmenge von 15 g/m2 auf der unteren Schicht zu bilden, und getrocknet und 3 Minuten bei einer Temperatur von 150°C wärmebehandelt.
  • Der resultierende wasserdampfdurchlässige, wasserdichte Stoff des Referenzbeispiels 1 zeigte eine hohe Wasserdampfdurchlässigkeit und einen ausgezeichneten Wasserpenetrationswiderstand unter Druck, wie in den Tabellen 2 und 3 gezeigt ist.
  • Die Gesamtdicke der unteren und oberen Schicht war 16 μm.
  • Die untere Schicht war in einer Menge von 25%, bezogen auf das Gesamtgewicht der unteren und oberen Schicht, vorhanden.
  • Die Testergebnisse sind in den Tabellen 2, 3, 5 und 6 gezeigt.
  • Vergleichsbeispiel 1
  • Ein wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff wurde nach der gleichen Vorgehensweise wie im Beispiel 1 hergestellt, außer dass die PEEA enthaltende untere Schicht (A) nicht auf den Trägerstoff aufgebracht wurde.
  • Die Testergebnisse sind in der Tabelle 2 gezeigt.
  • Referenzbeispiel 2 und Vergleichsbeispiel 2
  • Im Referenzbeispiel 2 und im Vergleichsbeispiel 2 wurde jeweils ein wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff nach der gleichen Vorgehensweise wie im Referenzbeispiel 1 hergestellt, außer dass das Gewichtsverhältnis von PEG zu PTMG in dem im Polymerherstellungsbeispiel 5 hergestellten PEEA, wie in der Tabelle 2 gezeigt, geändert wurde.
  • Die Testergebnisse sind in der Tabelle 2 gezeigt.
  • Tabelle 2
    Figure 00290001
  • Wie die Tabelle 2 zeigt, hatte in jedem der Referenzbeispiele 1 und 2 der resultierende wasserdampfdurchlässige, wasserdichte Stoff eine PEEA enthaltende untere Schicht und eine PEEB enthaltende obere Schicht gleichmäßig auf den Trägerstoff aufgebracht und zeigte einen hohen Wasserpenetrationswiderstand unter Druck und ausgezeichnete Wasserdampfdurchlässigkeit.
  • Im Vergleichsbeispiel 1, in dem die PEEA enthaltende untere Schicht weggelassen wurde, drang die PEEB enthaltende Beschichtungsflüssigkeit leicht in großer Menge in das Innere des Trägerstoffes ein, und die resultierende PEEB enthaltende obere Schicht war ungleichmäßig, und der resultierende wasserdampfdurchlässige, wasserdichte Stoff zeigte einen sehr schlechten Wasserpenetrationswiderstand.
  • Im Vergleichsbeispiel 2, in dem die PEEA enthaltende untere Schicht eine schlechte Beschichtungsschicht bildende Eigenschaft zeigte, drang sowohl die PEEA enthaltende Beschichtungsflüssigkeit als auch die PEEB enthaltende Beschichtungsflüssigkeit leicht in das Innere des Trägerstoffes ein, und die resultierende Verbundbeschichtungsschicht war ungleichmäßig und zeigte einen schlechten Wasserpenetrationswiderstand unter Druck.
  • Referenzbeispiele 3 und 4
  • In jedem der Referenzbeispiele 3 und 4 wurde ein wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff nach der gleichen Vorgehensweise wie im Referenzbeispiel 1 hergestellt, außer dass in den AG-Resten des PEEB das Gewichtsverhältnis von EG zu TMG, wie in der Tabelle 3 gezeigt, geändert wurde.
  • Die Ergebnisse des Verschleißfestigkeitstests sind in der Tabelle 3 gezeigt.
  • Tabelle 3
    Figure 00310001
  • Die Tabelle 3 zeigt, dass im Referenzbeispiel 3, in dem die AG-Reste des PEEB Ethylenglykol-Reste und Tetramethylenglykol-Rest in einem Molverhältnis von 50:50 enthielten, der resultierende wasserdampfdurchlässige, wasserdichte Stoff zufrieden stellende Verschleißfestigkeit, Wasserpenetrationswiderstand und Wasserdampfdurchlässigkeit hatte. Im Referenzbeispiel 4, in dem die AG-Reste des PEEB Ethylenglykol-Reste und Tetramethylenglykol-Reste in einem Molverhältnis von 28:72 enthielten, hatte der resultierende wasserdampfdurchlässige, wasserdichte Stoff zufrieden stellenden Wasserpenetrationswiderstand.
  • Referenzbeispiele 5 bis 7
  • In jedem der Referenzbeispiele 5 bis 7 wurde ein wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff nach der gleichen Vorgehensweise wie im Referenzbeispiel 1 hergestellt, außer dass die PEEA enthaltende untere Schicht (A) und die PEEB enthaltende obere Schicht (B) in den in der Tabelle 4 gezeigten Mengen gebildet wurden.
  • Die Testergebnisse sind in der Tabelle 4 gezeigt.
  • Figure 00320001
  • Beispiel 8
  • Ein wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff wurde nach den gleichen Verfahren wie im Referenzbeispiel 1 hergestellt, außer dass der Trägerstoff mit einer wässrigen Lösung, enthaltend 0,5 Gew.-% nichtionisches Sulfonat-Tensid (Warenzeichen: TJC043, hergestellt von TAKEMOTO YUSHI K. K.), in einer Menge von 40 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Trägerstoffes, imprägniert wurde, bevor die PEEA enthaltende Beschichtungsflüssigkeit auf den Trägerstoff aufgebracht wurde.
  • Die Testergebnisse sind in der Tabelle 5 gezeigt.
  • Beispiel 9
  • Ein wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff wurde nach den gleichen Verfahren wie im Beispiel 8 hergestellt, außer dass die wässrige Lösung des grenzflächenaktiven Mittels außerdem 20 Gew.-% 1,3-Dioxolan enthielt.
  • Die Testergebnisse sind in der Tabelle 5 gezeigt.
  • Beispiel 10
  • Ein wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff wurde nach den gleichen Verfahren wie im Beispiel 9 hergestellt, außer dass die wässrige Lösung des grenzflächenaktiven Mittels und 1,3-Dioxolan in einer Menge von 10 Gew.-% in den Trägerstoff eingebracht wurde.
  • Die Testergebnisse sind in der Tabelle 5 gezeigt.
  • Beispiel 11
  • Ein wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff wurde nach den gleichen Verfahren wie im Beispiel 9 hergestellt, außer dass die wässrige Lösung des grenzflächenaktiven Mittels und 1,3-Dioxolan in einer Menge von 50 Gew.-% in den Trägerstoff eingebracht wurden.
  • Die Testergebnisse sind in der Tabelle 5 gezeigt.
  • Beispiel 12
  • Ein wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff wurde nach den gleichen Verfahren wie im Beispiel 8 hergestellt, außer dass die wässrige Lösung, die das grenzflächenaktive Mittel enthielt, in einer Menge von 0,1 Gew.-% in den Trägerstoff gebracht wurde.
  • Die Testergebnisse sind in der Tabelle 5 gezeigt.
  • Figure 00350001
  • Die Tabelle 5 zeigt, dass in den Beispielen 8 bis 12 die beweglichen Ankerfasern in einer Menge von 20% oder mehr vorhanden waren, der resultierende wasserdampfdurchlässige, wasserdichte Stoffe eine für die praktische Verwendung ausreichende Schälfestigkeit, hohe Flexibilität und guten Griff hatte und dass beim Falten kein unangenehmes Geräusch entstand.
  • Referenzbeispiel 13
  • Ein wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff wurde nach den gleichen Verfahren wie im Referenzbeispiel 1 hergestellt, außer dass nach dem Auftragen der PEEA in 1,3-Dioxolan gelöst enthaltenden Beschichtungsflüssigkeit auf den Trägerstoff das Entfernen von 1,3-Dioxolan aus der resultierenden Beschichtungsflüssigkeitsschicht durch eine Trocken-Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 130°C durch eine Nass-Entfernung von 1,3-Dioxolan ersetzt wurde, wobei die Beschichtungsflüssigkeitsschicht mit heißem Wasser bei einer Temperatur von 70°C in Kontakt gebracht wurde.
  • Die Testergebnisse sind in der Tabelle 6 gezeigt.
  • Figure 00370001
  • Wie oben erläutert, ist in dem wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoff der vorliegenden Erfindung mindestens ein Abschnitt der Oberflächen des Trägerstoffes mit einer unteren Schicht (A), die ein Polyetherester-Elastomer (PEEA) mit guter Beschichtungsschicht bildender Eigenschaft aufweist, gleichmäßig dick beschichtet, und die PEEA enthaltende untere Schicht A ist mit einer oberen Schicht (B) beschichtet, die ein Polyetherester-Elastomer (PEEB) mit hoher Wasserdampfdurchlässigkeit aufweist. Daher kann, selbst wenn das PEEB für die obere Schicht (B) eine geringere Beschichtungsschicht bildende Eigenschaft zeigt als das PEEA für die untere Schicht (A), die PEEB enthaltende obere Schicht (B) eine gleichmäßige Beschichtungsschichtoberfläche des wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes bilden. Der resultierende wasserdampfdurchlässige wasserdichte Stoff zeigt also eine hohe Wasserdampfdurchlässigkeit und einen hohen Wasserpenetrationswiderstand unter Druck. Wenn ferner der Gehalt an Tetramethylenglykol-Resten in den Alkylenglykol-Resten des PEEB für die obere Schicht (B) auf 30 Mol-% oder mehr geregelt wird, zeigt die resultierende PEEB enthaltende obere Schicht erhöhte Verschleißfestigkeit. In dem erfindungsgemäßen wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoff wird die Verbundbeschichtungsschicht aus Polyetherester-Elastomeren gebildet, die beim Verbrennen keine schädlichen Gase erzeugen. Daher ist beim Entsorgen des erfindungsgemäßen wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes keine spezielle Behandlung für den Stoff erforderlich, und es gibt kein Problem der Umweltverschmutzung.

Claims (25)

  1. Wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff, enthaltend einen Trägerstoff mit einem Fasermaterial; und eine Verbundbeschichtungsschicht, die auf mindestens einem Abschnitt der Oberflächen des Trägerstoffes gebildet ist und (A) eine untere Schicht, die direkt an den Trägerstoff gebunden ist, und (B) eine obere Schicht, die auf der unteren Schicht ausgebildet ist, enthält, wobei die untere und die obere Schicht (A) und (B) eines von zwei Polyetheresterelastomeren (PEE) enthalten, die in ihren Beschichtungsschicht bildenden Eigenschaften voneinander verschieden sind und von denen jedes Polyalkylenglykol-(PAG)-Reste, Alkylenglykol-(AG)-Reste und Dicarbonsäure-(DC)-Reste enthält, und den folgenden Erfordernissen genügen: (a) in dem Polyetheresterelastomer (PEEA) für die unteren Schicht (A) enthalten die Polyalkylenglykol-(PAG)-Reste Polytetramethylenglykol-Reste in einer Menge von 90 Gew.-% oder mehr; (b) in dem Polyetheresterelastomer (PEEB) für die obere Schicht (B) enthalten die Polyalkylenglykol-(PAG)-Reste Polyethylenglykol-Reste in einer Menge von 50 Gew.-% oder mehr; (c) die Dicke der Verbundbeschichtungsschicht liegt im Bereich von 5 bis 50 μm; und (d) die untere Schicht (A) ist in einer Menge von 5 bis 40 Gew.-%, basierend auf dem Gesamtgewicht der Verbundbeschichtungsschicht, umfassend die untere und die obere Schicht (A) und (B), vorhanden, wobei im Querschnitt des wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes im rechten Winkel zur Oberfläche des Stoffes und im Grenzflächenabschnitt zwischen der Verbundbeschichtungsschicht und dem Trägerstoff einige der einzelnen Fasern in dem Trägerstoff vollständig in einer Menge von 20 bis 1000 Fa sern pro cm entlang einer Grenzlinie zwischen dem Trägerstoff und der unteren Schicht (A) und in dem Querschnitt aufscheinend mit dem Polyetheresterelastomer (PEEA) für die untere Schicht (A) beschichtet sind, um als Ankerfasern für die Befestigung zwischen dem Trägerstoff und der unteren Schicht (A) zu dienen, und 20 bis 90% der Ankerfasern periphere Oberflächen haben, von denen 90% oder mehr der Fläche von dem Polyetheresterelastomer (PEEA) der unteren Schicht (A) beabstandet sind und gegenüber dem Polyetheresterelastomer (PEEA) der unteren Schicht (A) bewegbar sind.
  2. Wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff, wie er in Anspruch 1 beansprucht ist, wobei in jedem der Polyetheresterelastomere für die untere und die obere Schicht die Dicarbonsäure-(DC)-Reste aus der Gruppe bestehend aus Terephthalsäure-, Isophthalsäure- und Naphthalin-2,6-dicarbonsäure-Resten ausgewählt sind.
  3. Wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff, wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei in jedem der Polyetheresterelastomere für die untere und die obere Schicht die Polyalkylenglykol-(PAG)-Reste eine zahlengewichtete mittlere Molmasse im Bereich von 600 bis 8000 haben.
  4. Wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff, wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei in jedem der Polyetheresterelastomere für die untere und die obere Schicht die Polyalkylenglykol-(PAG)-Reste und die Alkylenglykol-(AG)-Reste und die Dicarbonsäure-(DC)-Reste in einem Gewichtsverhältnis (PAG/(AG + DC)) in einem Bereich von 30:70 bis 70:30 vorhanden sind.
  5. Wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff, wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei jedes der Polyetheresterelastomere für die untere und die obere Schicht eine Grenzviskosität [η] im Bereich von 0,8 bis 1,4, bestimmt in einer Lösungsmittelmischung von Phenol mit Tetrachlorethan in einem Gewichtsverhältnis von 6:4 bei einer Temperatur von 35°C, hat.
  6. Wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff, wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei in dem Polyetheresterelastomer für die untere Schicht die Alky lenglykol-(AG)-Reste Tetramethylenglykol-Reste in einer Menge von 80 Mol-% oder mehr enthalten.
  7. Wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff, wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei in dem Polyetheresterelastomer für die obere Schicht die Alkylenglykol-(AG)-Reste Ethylenglykol-Reste und Tetramethylenglykol-Reste enthalten, wobei die Ethylenglykol-Reste in einer Menge von 30 Mol-% oder mehr, basierend auf der Gesamtmolmenge der Alkylenglykol-Reste, vorhanden sind.
  8. Wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff, wie in Anspruch 7 beansprucht, wobei in dem Polyetheresterelastomer für die obere Schicht die Ethylenglykol-Reste und die Tetramethylenglykol-Reste in einem Molverhältnis im Bereich von 50:50 bis 35:65 sind.
  9. Wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff, wie in Anspruch 1 beansprucht, mit einem Wasserdruckwiderstand von 98066,5 Pa (1000 mmH2O) oder mehr, bestimmt in Übereinstimmung mit dem Japanischen Industrie Standard L-1092.
  10. Wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff, wie in Anspruch 1 beansprucht, mit einer Wasserdampfdurchlässigkeit von 5000 g/m2·24 h oder mehr, bestimmt in Übereinstimmung mit dem Japanischen Industrie Standard L-1099.
  11. Wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff, wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei die Verbundbeschichtungsschicht ferner mindestens eine Zwischenschicht (C) aufweist, ausgebildet zwischen der unteren Schicht und der oberen Schicht und ein Polyetheresterelastomer enthaltend, welches Polyalkylenglykol-Reste, Alkylenglykol-Reste und Dicarbonsäure-Reste enthält und das verschieden ist von den Polyetheresterelastomeren für die untere und die obere Schicht (A) und (B).
  12. Wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff, wie in Anspruch 11 beansprucht, wobei die Zwischenschicht (C) in einer Menge von 20 Gew.-% oder weniger, basierend auf dem Gesamtgewicht der Verbundbeschichtungsschicht, vorhanden ist.
  13. Wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff, wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei die Verbundbeschichtungsschicht ferner mindestens eine äußere Schicht (D), gebildet auf der oberen Schicht und ein Polymermaterial enthaltend, das verschieden ist von dem Polyetheresterelastomer für die obere Schicht (B), enthält.
  14. Wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff, wie in Anspruch 13 beansprucht, wobei die äußere Schicht (D) in einer Menge von 20 Gew.-% oder weniger, basierend auf dem Gesamtgewicht der Verbundbeschichtungsschicht, vorhanden ist.
  15. Wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff, wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei der Trägerstoff ferner ein wasserabweisendes Mittel enthält.
  16. Wasserdampfdurchlässiger, wasserdichter Stoff, wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei in einem Querschnitt der Beschichtungsschicht parallel zur Oberfläche der Verbundbeschichtungsschicht die Verbundbeschichtungsschicht eine Vielzahl von feinen Poren mit einer mittleren Porengröße von 5 bis 50 μm enthält, und die Gesamtheit der Querschnittsflächen der Poren gleich 5 bis 50% der Gesamtquerschnittsfläche der Verbundbeschichtungsschicht ist.
  17. Verfahren zur Herstellung eines wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes, enthaltend Beschichten mindestens eines Abschnittes der Oberflächen eines Trägerstoffes, der ein Fasermaterial enthält, mit einer Verbundbeschichtungsschicht, enthaltend (A) eine untere Schicht und (B) eine obere Schicht, wobei die untere Schicht (A) an zumindest einem Abschnitt der Oberflächen des Trägerstoffes ausgebildet und an ihn direkt gebunden ist und die obere Schicht (B) an der unteren Schicht (A) ausgebildet ist, und die untere und die obere Schicht (A) und (B) eines von zwei Polyetheresterelastomeren (PEE) enthalten, die sich in der die Beschichtungsschicht bildenden Eigenschaft unterscheiden, und wobei jedes Polyalkylenglykol-(PAG)-Reste, Alkylenglykol-(AG)-Reste und Dicarbonsäure-(DC)-Reste enthält, und die folgenden Erfordernisse erfüllen: (a) in dem Polyetheresterelastomer (PEEA) für die untere Schicht (A) enthalten die Polyalkylenglykol-(PAG)-Reste Polytetramethylenglykol-Reste in einer Menge von 90 Gew.-% oder mehr; (b) in dem Polyetheresterelastomer (PEEB) für die obere Schicht (B) enthalten die Polyalkylenglykol-(PAG)-Reste Polyethylenglykol-Reste in einer Menge von 50 Gew.-% oder mehr; (c) die Dicke der Verbundbeschichtungsschicht liegt in dem Bereich von 5 bis 50 μm; und (d) die untere Schicht (A) hat eine Menge von 5 bis 40 Gew.-%, basierend auf dem Gesamtgewicht der Verbundbeschichtungsschicht, die die untere und die obere Schicht (A) und (B) enthält, wobei, bevor der Trägerstoff mit der unteren Schicht (A) beschichtet wird, der Trägerstoff mit Wasser in einer Menge von 0,5 bis 50 Gew.-%, basierend auf dem Gewicht des Trägerstoffes, imprägniert wird.
  18. Verfahren zur Herstellung eines wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes, wie in Anspruch 17 beansprucht, wobei die untere Schicht (A) gebildet wird durch Herstellen einer Beschichtungsflüssigkeit, die Polyetheresterelastomer für die untere Schicht (A) in einer Menge von 2 bis 30 Gew.-% in einem organischen Lösungsmittel gelöst enthält; durch Aufbringen der Beschichtungsflüssigkeit in einer Menge von 0,5 bis 10 g/m2 auf mindestens den Abschnitt der Oberflächen des Trägerstoffes; und durch Entfernen des organischen Lösungsmittels aus der aufgebrachten Beschichtungsflüssigkeitsschicht.
  19. Verfahren zur Herstellung eines wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes, wie in Anspruch 17 beansprucht, worin die obere Schicht (B) gebildet wird durch Herstellen einer Beschichtungsflüssigkeit, die das Polyetheresterelastomer für die obere Schicht (B) in einer Menge von 2 bis 30 Gew.-% in einem organischem Lösungsmittel gelöst enthält; durch Aufbringen der Beschichtungsflüssigkeit in einer Menge von 5 bis 30 g/m2 auf die untere Schicht (A); und durch Entfernen des organischen Lösungsmittels aus der aufgebrachten Beschichtungsflüssigkeitsschicht.
  20. Verfahren zur Herstellung eines wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes, wie in Anspruch 17 beansprucht, ferner enthaltend das Ausbilden mindestens einer Zwischenschicht (C) zwischen der unteren Schicht (A) und der oberen Schicht (B) durch Herstellen einer Beschichtungsflüssigkeit, die ein Polyetheresterelastomer enthält, das verschieden ist von den Polyetheresterelastomeren für die untere und die obere Schicht (A) und (B) und gelöst in einer Menge von 0,5 bis 50 Gew.-% in einem organischen Lösungsmittel; und durch Aufbringen der Beschichtungsflüssigkeit in einer Menge von 0,1 bis 10 g/m2 auf die untere Schicht (A) vor der Ausbildung der oberen Schicht (B); und durch Entfernen des organischen Lösungsmittels aus der aufgebrachten Beschichtungsflüssigkeitsschicht.
  21. Verfahren zur Herstellung eines wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes, wie in Anspruch 17 beansprucht, ferner enthaltend das Ausbilden mindesten einer äußeren Schicht (D) auf der oberen Schicht (B) durch Herstellen einer Beschichtungsflüssigkeit, die ein Polymermaterial enthält, das verschieden ist von dem Polyetheresterelastomer für die obere Schicht (B) und gelöst in einer Menge von 0,5 bis 50 Gew.-% in einem organischen Lösungsmittel; durch Aufbringen der Beschichtungsflüssigkeit in einer Menge von 0,1 bis 10 g/m2 auf der oberen Schicht (B); und durch Entfernen des organischen Lösungsmittels aus der aufgebrachten Beschichtungsflüssigkeitsschicht.
  22. Verfahren zur Herstellung eines wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes, wie in irgendeinem der Ansprüche 18 bis 21 beansprucht, wobei das organische Lösungsmittel mindestens ein Mitglied aus der Gruppe bestehend aus Dimethylformamid, Dioxan, 1,3-Dioxolan, Toluol, Chloroform und Methylenchlorid enthält.
  23. Verfahren zur Herstellung eines wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes, wie in Anspruch 17 beansprucht, ferner enthaltend das Behandeln des Trägerstoffes mit einem wasserabstoßenden Mittel vor dem Beschichten des Trägerstoffes mit der unteren Schicht (A).
  24. Verfahren zur Herstellung eines wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes, wie in Anspruch 18 beansprucht, worin die Beschichtungsflüssigkeit für die untere Schicht (A) zusätzlich zum organischem Lösungsmittel, in welchem das Polyetheresterelastomer (PEEA) gelöst ist, ein zusätzliches Lösungsmittel mit einer geringeren Löslichkeit für die Polyetheresterelastomere (PEE) als jene des organischen Lösungsmittels und mit einer Siedetemperatur, die höher ist als jene des organischen Lösungsmittels, enthält.
  25. Verfahren zur Herstellung eines wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten Stoffes, wie in Anspruch 24 beansprucht, wobei, wenn die Beschichtungsflüssigkeit für die untere Schicht (A) das organische Lösungsmittel und das zusätzliche Lösungsmittel enthält und wenn der Trägerstoff mit der Beschichtungsflüssigkeit beschichtet ist, das Entfernen des organischen Lösungsmittels und des zusätzlichen Lösungsmittels durch Trocknen in zwei Schritten durchgeführt wird, in welchen das organische Lösungsmittel durch einen Trockenvorgang entfernt wird und dann das zusätzliche Lösungsmittel durch einen Trockenvorgang entfernt wird.
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