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DE60003664T2 - Filtermaterial - Google Patents

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DE60003664T2
DE60003664T2 DE60003664T DE60003664T DE60003664T2 DE 60003664 T2 DE60003664 T2 DE 60003664T2 DE 60003664 T DE60003664 T DE 60003664T DE 60003664 T DE60003664 T DE 60003664T DE 60003664 T2 DE60003664 T2 DE 60003664T2
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DE
Germany
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filter material
filter
material according
surface pattern
protective surface
Prior art date
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Application number
DE60003664T
Other languages
English (en)
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DE60003664D1 (de
Inventor
Richard Giannetta
Michael Debes
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Gore Enterprise Holdings Inc
Original Assignee
Gore Enterprise Holdings Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Gore Enterprise Holdings Inc filed Critical Gore Enterprise Holdings Inc
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Publication of DE60003664T2 publication Critical patent/DE60003664T2/de
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Description

  • GEBIET DER ERFINDUNG
  • Die Erfindung betrifft Schichtmaterialien, die eine Membran aus expandiertem PTFE beinhalten und als Filtermedien einsetzbar sind, mit denen Feststoffe aus Fluidströmen ausgefiltert werden, beispielsweise aus Industriegasströmen, Industrie- und Hausstaubsauger-Schmutzströmen und dergleichen.
  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Die Beseitigung von Partikeln aus einem Gasstrom kennt eine langzeitige Praxis auf verschiedenen Gebieten der Industrie und der Verbraucher. Herkömmliche Mittel zum Ausfiltern von Partikeln und dergleichen aus Gasströmen enthalten – nicht ausschließlich – Filterbeutel, Filterschläuche und Filterpatronen. Aus Zweckmäßigkeitsgründen wird hier der Begriff "Filterelement" benutzt, um kollektiv auf all diese Typen von Filtereinrichtungen Bezug zu nehmen.
  • Herkömmliche Filtermethoden verwenden Filtermedien, um Partikel in der Tiefe des Elements abzufangen, wobei sich die Partikel in und/oder an dem Element aufbauen und dabei der Filtrierwirkungsgrad des Elements steigt. Nachdem eine Menge Staub auf der Oberfläche des Filterelements einen Kuchen gebildet hat, verringert sich der Strömungsdurchsatz von Gas durch das Element auf einen Wert, bei dem der massive Staubkuchen von dem Element entfernt werden muß, typischer Weise durch irgendeine Form von Bewegung, beispielsweise Vibration oder dergleichen. Herkömmliche Filterelemente sind typischer Weise aus Filz und/oder Stoff aus einer Vielfalt von Werkstoffen aufgebaut, darunter Polyester, Polypropylene, Aramide, Glase und Fluorpolymere. Die Auswahl des Typs der verwendeten Medien basiert typischer Weise auf dem Gasstrom, mit welchem das Filterelement in Berührung tritt, den Betriebsbedingungen des Systems und dem Typ der auszufilternden Teilchen.
  • Eine signifikante Entwicklung auf dem Gebiet der Partikelfilterung wurde erreicht, als eine Membran aus expandiertem PTFE auf einem Oberflächenlaminat auf herkömmlichen Filterelementen angeordnet wurde. Ein Beispiel findet sich in dem US-Patent 4 878 930, welches eine Filterpatrone zum Beseitigen von Staubpartikeln aus einem Strom sich bewegenden Gases oder bewegter Luft betrifft. Bevorzugte Filtermedien für die Patrone sind Filz- oder Stoffkomposite, die eine Schicht einer Membran aus porösem, expandiertem Polytetrafluorethylen enthalten.
  • Der Einsatz einer Membran aus expandiertem PTFE (im folgenden expandierte PTFE-Membran) steigert in großem Umfang die Leistungsfähigkeit von Filterelementen deshalb, weil sich die Partikel auf der Oberfläche des expandierten PTFE ansammeln, und nicht in der Tiefe der Elemente, wie es der Fall ohne Schicht aus expandiertem PTFE war. Verschiedene beträchtliche Vorteile wurden bei diesen Filterelementen beobachtet: Erstens war der Filtrierwirkungsgrad der Elemente von Beginn des Filtriervorgangs an groß, und es bestand keine Notwendigkeit für den "Aufbau" eines Partikelkuchens, um eine hohe Effizienz zu erreichen. Zweitens waren die Elemente langlebiger, weil keine Partikel in den Trägerstoff des Elements gelangten und an den Fasern rieben und sie dadurch verschlissen. Drittens war bei reinigungsfähigen Systemen die zum Befreien der Elemente von den Partikelkuchen erforderliche Reinigungsenergie deshalb geringer, weil die Oberfläche der Membran glatt war und eine geringere Oberflächenenergie besaß.
  • Es gibt derzeit eine Reihe von Staubsaugern, die in eftektiver Weise entweder nur trockenes Material aufnehmen können, oder sowohl trockenes als auch feuchte Stoffe. Diese Geräte finden sich in einer Vielfalt von Ausführungsformen, im Grunde genommen enthalten sie aber sämtlich einen umfangreichen Aufnahmebehälter mit einer an dem Behälter angebrachten Saugeinheit. Trokkene und/oder nasse Stoffe werden während des Saugvorgangs durch einen Schlauch in den Aufnahmetank gezogen.
  • Im Fall der Trockenmaterialaufnahme ist es wichtig, daß der in den Aufnahmebehälter eines Staubsaugers eingezogene Staub nicht durch die Vakuum-Ansaugung in die Luft außerhalb des Behälters geblasen wird. Um dies zu vermeiden, werden sämtliche Staubsauger mit irgendeiner Form von Filter verkauft, der sich zwischen dem Behälter und dem Auslaß befindet, damit der Filter eine Trockenstaubverunreinigung aus dem Behälter des Staubsaugers aufnimmt. Im Fall von Naß-/Trocken-Saugern (hier zweckmäßiger Weise als "Naßtrockensauger" bezeichnet) ist eine gängige Beschwerde von Benutzern die, daß die Filter sich nicht für nasse Materialien eignen. Wenn der typische Filter für Naßtrockensauger Wasser oder auch nur nassen Stoffen (beispielsweise nassem Laub) ausgesetzt ist, pflegt das Wasser die Papierfilter durchzunässen und zerstört sie rasch, wenn schwere Reinigungsbedingungen vorliegen. Zahlreiche dieser Probleme wurde überwunden durch den Einsatz von Naßtrockensauger-Filtern, die ein hydrophobes und luftdurchlässiges Filtermaterial verwenden, beispielsweise expandiertes Polytetrafluorethylen (PTFE). Diese verbesserten Filterpatronen für Naßtrockensauger sind beziehbar von W. L. Gore & Associates, Inc. unter der Handelsbezeichnung CLEANSTREAM®. Diese Filter haben bei ihrem Einsatz gezeigt, daß mit ihnen ein Filtrierwirkungsgrad von 60 bis 99% und mehr für 0,3 Mikrometer große Partikel erreichbar ist, vorzugsweise ein Wirkungsgrad von 99,7 bis 99,97 und mehr.
  • Im Verlauf der Zeit kann das Auftreffen der Partikel die Filterleistung beträchtlich beeinflussen, sei es nun bei einem Filtermedium mit Membran oder ohne Membran. Das direkte Auftreffen von Teilchen und der Aufschlag von Staub hat gemeinsame Auswirkungen auf die meisten porösen Luftfiltermedien, ungeachtet des Materials und des Aufbaus. Unabhängig davon beispielsweise, ob die Filtermedien durch Schleuderbonden oder Schmelzblasen gebildetes Polyester, Polypropylen, Polyethylen, Glasfaser, Mikroglasfaser oder eine ePTFE-Membran aufweisen, kann der Partikelaufprall zu einer verminderten Durchlässigkeit führen, bedingt durch das (sowohl kurzzeitige als auch bleibende) Imprägnieren mit Staub, kann zu einer beschleunigten Verschlechterung der Filtermedien führen, gekennzeichnet durch Abnutzung, Wirksamkeitsverlust oder Löcherbildung und verminderte Reinigungsfähigkeit, Ergebnis einer bleibenden Imprägnierung mit Staub. Darüber hinaus gilt insbesondere für Filtermedien hoher Leistungsfähigkeit wie die ePTFE-Membran sowie Mikroglasfaser, daß diese Medien unter speziellen zusätzlichen Problemen leiden, wodurch sie besonders anfällig sind für Beschädigungen aufgrund eines Partikelaufpralls. Solche ePTFE-Membranen sind so gestaltet, daß sie ausgenommen hohe Luftfiltrierwirkungsgrade erreichen, allerdings relativ wenig Abriebbeständigkeit im Vergleich zu anderen Medien mit geringerem Wirkungsgrad. Deshalb kann die an sich beabsichtigte Funktion in schwerwiegender Weise beeinträchtigt werden durch die Wirkungsgradverschlechterung, die durch den Partikelaufprall-Verschleiß bedingt ist. Sogar ein nur geringes Ausmaß an Filtermedium-Beschädigung kann bewirken, daß der Filter unter den geforderten Leistungsnennwerten arbeitet, was einen Filteraustausch erforderlich macht, was sowohl teuer als auch zeitraubend ist.
  • Die geschichteten Materialien gemäß der vorliegenden Erfindung sind so ausgestaltet, daß diese Probleme gelöst werden.
  • OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung ist eine verbesserte Schichtstruktur gemäß Anspruch 1, geeignet als Filtermittel für Gasfiltriersysteme, beispielsweise für Industriegasströme und für Industrie- und Hausstaubsauger. Das verbesserte Filtermaterial enthält eine Trägerschicht beispielsweise aus Vlies aus Polyester, Polypropylen, Polyethylen, Glasfaser oder Mikroglasfaser, angebracht an einer Seite einer Membran aus porösem expandiertem PTFE, und ein Schutz-Oberflächenmuster, welches an der anderen Seite der expandierten PTFE-Membran angebracht ist. Das Schutz-Oberflächenmuster schützt das expandierte PTFE gegen eine Beschädigung durch den Aufprall angesammelter Partikel während des Betriebs des Gasfiltriersystems. Damit ist das neue Filtermaterial in der Lage, durch Abrieb bedingter Beeinträchtigung zu widerstehen und gleichzeitig während des Betriebs einen hohen Filtrierwirkungsgrad beizubehalten. Erreicht wird also eine erhöhte Haltbarkeit des Filtermaterials ohne Beeinträchtigung von dessen Reinigungsfähigkeit.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform enthält das Filtermaterial eine auf eine Membran aus porösem, expandiertem PTFE gebondete Trägerschicht, und enthält weiterhin ein Schutz-Oberflächenmuster aus einem Sieb- oder Maschenmaterial, wie es hier im folgenden näher beschrieben wird, durch Laminieren mit dem porösen, expandierten PTFE verbunden.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • 1 zeigt eine bevorzugte geschichtete Struktur gemäß der Erfindung in einer perspektivischen, auseinandergezogenen Darstellung.
  • 2 bis 4 sind graphische Darstellungen, die den Partikel-Auffangwirkungsgrad des Filtermaterials nach Beispiel 2 und des Vergleichsbeispiels nach der spezifizierten Anzahl von Verschleißzyklen veranschaulichen.
  • 5 und 6 sind Photographien von gefältelten Filterelementen, die gemäß Vergleichsbeispiel bzw. Beispiel 1 hergestellt sind, und zwar nach dem Verschleiß.
  • 7 ist eine graphische Darstellung, der Durchlässigkeits-Erholung des Filtermaterials nach Beispiel 2 und nach dem Vergleichsbeispiel nach der spezifizierten Anzahl von Reinigungszyklen.
  • DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
  • 1 ist eine schematische auseinandergezogene, perspektivische Ansicht einer bevorzugten Schichtstruktur gemäß der Erfindung, umfassend eine Membran aus expandiertem PTFE, 11, die sich zwischen einer Vlies-Trägerschicht 15 und einem Maschenmaterial 19 befindet. Die expandierte PTFE-Membran ist mit der Vlies-Trägerschicht und dem Maschenmaterial beispielsweise durch Laminieren verbunden.
  • Die Erfindung macht in ihren Elementen Gebrauch von Membranen aus expandiertem Polytetrafluorethylen (PTFE). Die porösen PTFE-Membranen, die sich für diese Elemente eignen, werden nach einer Reihe unterschiedlicher bekannter Verfahren hergestellt, wobei sie bevorzugt hergestellt werden durch Expandieren von PTFE, wie dies in den US-Patenten 4 187 390; 4 110 392 und 3 953 566 beschrieben ist, um expandiertes, poröses PTFE zu erhalten. Mit "porös" ist gemeint, daß die Membran eine Luftdurchlässigkeit von mindestens 10,16 × 10–3 Kubikmeter pro Sekunde und Quadratmeter (m3s/m2) (2 Kubikfuß pro Minute und Quadratfuß (cfm/ft2)) bei 12,7 mm (0,5 Zoll) Wassersäule (diese Einheit wird häufig auch als Frazier-Zahl bezeichnet) hat. Membranen mit einer Luftdurchlässigkeit von bis zu 1,524 cms/m3 (300 cfm/ft2) oder darüber können ebenfalls verwendet werden. Die Poren sind Mikroporen, gebildet durch die Knötchen und Fibrillen des expandierten PTFE. Bevorzugte Membranen für die Endung besitzen eine Luftdurchlässigkeit von mindestens 25,4 × 10–3 und vorzugsweise mindestens 81,3 × 10–3 m3s/m2 (bei mindestens 5 und noch mehr bevorzugt 16 cfm/ft2) bei 12,7 mm (0,5 Zoll) Wassersäule bei dem Einsatz in der Gasstromfiltrierung.
  • Die Trägerschicht kann ein Vlies oder ein Filzstoff sein. Beispiele für geeignete Trägerschichtmaterialien können – ohne Beschränkung – Spunbond- oder Schmelzblas-Polyester, Polypropylen, Polyethylen, Glasfaser, Mikroglasfaser und Polytetrafluorethylen enthalten.
  • Das Schutz-Oberflächenmuster gemäß der Erfindung enthält eine entweder kontinuierliche oder diskontinuierliche Materialschicht, die auf der stromaufwärtigen Seite des Filtermaterials in Bezug auf die Luftstromrichtung gelegen ist, und die das expandierte PTFE gegen eine Beschädigung durch Aufprall abgefangener Partikel während des Betriebs des Gasfiltriersystems schützt. Das Schutz-Oberflächenmuster kann diskontinuierlich sein, beispielsweise ein Muster aus Flecken oder dergleichen sein, es kann kontinuierlich sein, beispielsweise die Form eines Maschenmusters oder Siebmusters oder dergleichen haben, oder kann eine Kombination aus kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Komponenten sein. Vorzugsweise bedeckt das Schutz-Oberflächenmuster 60% oder weniger und noch mehr bevorzugt 50% oder weniger der Fläche der Membran, wenn das Schutz-Oberflächenmuster mit dieser verbunden ist, beispielsweise durch Laminieren, Siebdruck, Gravurdruck oder dergleichen. Die Bedeckung der Oberfläche der Membran durch das Schutz-Oberflächenmuster wurde ermittelt durch Untersuchung mit einer digitalen Videokamera (Song CCD-IRIS), die unter einem Winkel von 90 Grad bezüglich der Ebene der Pro benoberfläche bei einer Vergrößerung von 10 × angeordnet war. Aufgenommen wurde das Bild von einer digitalen Bildaufnahmetafel (verkauft unter der Modellbezeichnung "Snappy" von Play, Inc., U.K.) mit einer Auflösung von 1024 × 768 Pixeln, und das Bild wurde an einen Rechner übertragen. Das digitale Bild wurde analysiert mit Hilfe von Scion Image Software (Scion Corporation, Frederick, MD), um die Bedeckung zu ermitteln. Das Bild wurde zu einem Schwarz-Weiß-Bild verarbeitet, welche den offenen Flächenbereich als weiß und den abgedeckten Bereich als schwarz darstellte. Die prozentuale Bedeckung entsprach der Anzahl schwarzer Pixeln dividiert durch die Gesamtanzahl von Pixeln (insgesamt 1024 × 768).
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform enthält das Schutz-Oberflächenmuster ein Maschenmuster in einer im wesentlichen gleichförmigen Anordnung aus einander kreuzenden Filamenten, wobei die Filamente entweder rechtwinklig zueinander oder unter irgendeinem anderen Winkel in Bezug auf die Bearbeitungsrichtung orientiert sind (das heißt der Richtung des Materialvorschubs während der Fertigung). Der Begriff "Filament" soll hier entweder einen einzelnen Faden, eine einzelne Faser oder eine einzelne Litze oder eine Mehrfachlitzenstruktur bezeichnen, beispielsweise eine solche, die durch eine monolithische Extrusion gewonnen wird, oder es handelt sich um einen Draht oder eine gesponnene Faser. Der Begriff "im wesentlichen gleichförmig" soll sich auf ein sich regelmäßig wiederholendes Muster beziehen, welches ein keinen Variationen unterliegendes Erscheinungsbild aufweist. "Einander kreuzend" bezieht sich auf Filamente, die einander in Abständen berühren. Bei einer Ausführungsform sind Filamentflächen auf zumindest der Seite der Maschenanordnung, die mit der ePTFE-Membran verbunden ist, im wesentlichen eben oder flach, wie es der Fall bei einem Maschenmaterial ist, welches durch Expandieren einer thermoplastischen Polymerextrusion entsteht. Alternativ kann das Maschenmaterial mehrere Ebenen aufweisen (zum Beispiel hergestellt durch Warmverschweißung an den Kreuzungsstellen, beispielsweise gewebt, gestrickt, geknotet, etc.). Bevorzugte Maschenmaterialien sind solche, die Öffnungen zwischen den Filamenten in der Weise besitzen, daß 60% oder weniger, vorzugsweise 50% oder weniger von der Membranoberfläche durch das Maschenmaterial abgedeckt ist, wenn letzteres mit der Membran beispielsweise durch Laminieren verbunden ist. Darüber hinaus haben bevorzugte Maschenmaterialien eine Dicke von mindestens 0,0762 mm (3 mil), noch mehr bevorzugt von mindestens 0,165 mm (6,5 mil). Geeignete Maschenmaterialien können – ohne Beschränkung – Kunststoffe sein, beispielsweise Polypropylen und Polyethylen, Polyurethan, Nylon, Metalle wie zum Beispiel Edelstahl und Aluminium, außerdem Glasfaser. Ein besonders bevorzugtes Maschenmaterial enthält eine Polypropylen-Maschenschicht mit einer Dicke von 0,2 mm (8,0 mil) mit einer Filamentzahl in Bearbeitungsrichtung von 0,87 pro mm (22 pro Zoll) und einer Filamentzahl in Bahn-Querrichtung (das heißt rechtwinklig zur Bearbeitungsrichtung) von 0,47 pro mm (12 pro Zoll).
  • Man kann optional einen oder mehrere Klebstoffe einsetzen, um die Schichten miteinander zu verbinden, abhängig von dem angestrebten Aufbau des Filtermaterials und der Zusammensetzungen von Trägermaterial und Maschenmaterial. Ein geeigneter Klebstoff ist ein thermoplastischer Klebstoff, der sich bei Erhitzung erweicht, anschließend beim Abkühlen aushärtet, was im Rahmen einer Reihe von Aufheiz- und Abkühlzyklen erfolgt. Ein Beispiel für einen solchen thermoplastischen Klebstoff ist ein sogenannter "Heißschmelz"-Klebstoff.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist die ePTFE-Membran beispielsweise mit Hilfe einer passenden Laminiertechnik an dem Trägermaterial angebracht, beispielsweise indem die Werkstoffe durch einen Heißwalzen-Spalt bei einer Temperatur geleitet werden, die ausreicht, um eine Oberfläche des Trägermaterials anzuschmelzen und das Stützmaterial an einer Membran anzukleben. Das Maschenmaterial wird dann auf die freiliegende Oberfläche des expandierten PTFE geklebt, um das Maschenmaterial mit der Membran zu verbinden.
  • Das neue erfindungsgemäße Filtermaterial besitzt eine Luftdurchlässigkeit von mindestens 5,8 × 10–3 m3s/m2 bei 12,7 mm Wassersäule (1 Frazier), vorzugsweise von mindestens 10,16 × 10–3 cm3s/m2 bei 12,7 mm Wassersäule (2 Frazier), noch mehr bevorzugt mindestens 20,32 × 10–3 cm3s/m2 bei 12,7 mm Wassersäule (4 Frazier) und noch mehr bevorzugt mindestens 35,56 × 10–3 m3s/m2 bei 12,7 mm Wassersäule (7 Frazier).
  • Im Betrieb ist das Filtermaterial gemäß der Erfindung derart orientiert, daß das Oberflächen-Schutzmuster zur stromaufwärtigen Seite der Schicht aus expandiertem PTFE weist, so daß es das expandierte PTFE gegen eine Beschädigung durch Aufprallen abgefangener Partikel während des Betriebs des Gasfiltriersystems schützt. Damit ist das neue Filtermaterial in der Lage, durch Abrieb bedingte Verschlechterung zu vermeiden, während im Betrieb ein guter Filtrierwirkungsgrad erhalten bleibt. Es wurde dementsprechend überraschend herausgefunden, daß die erhöhte Haltbarkeit bei dem vorliegenden Filtermaterial ohne Beeinträchtigung der Reinigungsfähigkeit verbessert wird.
  • Im vorliegenden Zusammenhang beziehen sich die Begriffe "haltbar" und "Haltbarkeit" auf die Fähigkeit des Filtermaterials, einer Beschädigung zu widerstehen und die bauliche Integrität der Membran zu schützen (das heißt Risse, Brüche, Löcher, etc. zu vermeiden oder zu minimieren). Beurteilen läßt sich die Haltbarkeit dadurch, daß die Partikelabfang-Effizienz des Filtermaterials gemessen wird, wobei es sich um ein Maß des Partikelsammel-Wirkungsgrads oder Partikelabfang-Wirkungsgrads (vergleiche die unten angegebenen Prüfverfahren, zum Beispiel bei einer Partikelgrößen-Vorgabe von 0,3 Mikrometer und einer Geschwindigkeit von 5,3 cm/s) der verschlissenen Filtermaterialprobe handelt (zum Beispiel 50 Zyklen mit einem 240-körnigen Schleifpapier), bezogen auf den Wirkungsgrad der gleichen Probe in unverschlissenem Zustand. Der bevorzugte Partikelrückhaltewirkungsgrad für das Filtermaterial der Erfindung beträgt mindestens 80%. Reinigungsfähigkeit ist die Fähigkeit, angesam meltes Teilchenmaterial von dem Filtermedium zu entfernen, Bestimmen läßt sie sich durch Messen der Wiederherstellung der Luftfähigkeit der Probe nach der Reinigung (vergleiche den unten angegebenen Test). Die bevorzugte Luftdurchlässigkeits-Wiederherstellung der neuen erfindungsgemäßen Filterelemente beträgt mindestens 50%, vorzugsweise mindestens 70%.
  • TESTVERFAHREN
  • LUFTDURCHLÄSSIGKEIT – FLACHSTÜCKE
  • Die Luftdurchlässigkeit von expandierten PTFE-Membranen und dem Filtermaterial in Flachstückform wurden mit Hilfe der im folgenden beschriebenen Prozedur gemessen.
  • Luftdurchlässigkeit wurde gemessen, indem eine Testprobe in einer abgedichteten, mit Flanschen versehenen Haltevorrichtung eingeklemmt wurde, die mit einer kreisförmigen Fläche von etwa 3827 mm2 (69,85 mm Durchmesser) (6 Quadratzoll (2,75 Zoll Durchmesser)) für die Luftstrommessung ausgestattet war. Die stromaufwärtige Seite der Proben-Haltevorrichtung wurde mit einem Durchflußmesser gemessen, die in Reihe mit einer Trocken-Druckluftquelle angeordnet war. Die stromaufwärtige Seite der Proben-Haltevorrichtung war zur Atmosphäre hin offen. Der Test erfolgte durch Aufbringen eines Drucks von 12,7 mm (0,5 Zoll) Wassersäule auf die stromaufwärtige Seite der Probe und durch Aufzeichnen des Strömungsdurchsatzes von Luft durch den Durchflußmesser (ein Kugel-Schwimmrotameter). Die Probe wurde vor dem Testen für mindestens vier Stunden auf eine Temperatur von 70°F und 65% relative Feuchtigkeit gebracht. Die Ergebnisse wurden als Frazier-Zahl verzeichnet, wobei es sich um das Volumen Luftstrom in Kubikmetern pro Sekunde und Quadratmeter handelt (Kubikfuß/Minute/Quadratfuß) der Probe bei 12,7 mm (0,5 Zoll) Wassersäule handelt.
  • FESTIGKEIT-BALL-BURST
  • Dieses Testverfahren und die dazugehörige Probenhaltevorrichtung wurden entwickelt von W. L. Gore & Associates, Inc. zur Verwendung in Verbindung mit einem Chatillon Test-Gerüst. Der Test ist eine mechanische Messung der Berstfestigkeit von Werkstoffen wie zum Beispiel Stoffen (Webstoff, Strickstoff, Vlies, etc.), porösen oder nicht porösen Kunststoffolien, Membranen, Flachstücken etc., daraus gebildeten Laminaten und anderen Werkstoffen in planarer Form.
  • Eine Probe wird stramm, jedoch nicht gereckt zwischen zwei kreisringförmige Klemmplatten eingeklemmt (innerer, nicht abgestützter Durchmesser: 76,2 mm (3 Zoll)). Ein Stab mit einer polierten kugelförmigen Stahlspitze eines Durchmessers von 25,4 mm (1 Zoll) bringt eine Belastung gegen die Mitte der Probe in Z-Richtung (rechtwinklig zu der X-Y-Ebene) auf. Der Stab ist mit seinem anderen Ende an ein dazugehöriges Chatillon-Kraftmeßgerät gekoppelt, das in einem Chatillon-Materialprüfstand Modell TCD-200 gelagert ist (Ametek TEst & Calibration Instruments, Largo, FL). Die Last wird mit einer Rate von 10 Zoll pro Minute solange aufgebracht, bis es zu einer Zerstörung der Probe kommt. Die Zerstörung (Reißen, Bersten, etc.) kann irgendwo innerhalb des eingeklemmten Flächenbereichs auftreten. Ergebnisse werden aufgezeichnet als maximal aufgebrachte Kraft vor der Zerstörung.
  • Die Prüfung erfolgt in Innenumgebungstemperatur und Innenraum-Feuchtigkeitsbedingungen, allgemein bei einer Temperatur von 70–72°F und relativer Feuchtigkeit von 45–55%. Die zu prüfenden Werkstoffe werden vor der Prüfung nicht auf eine spezifische Temperatur und Feuchtigkeit gebracht. Messungen werden angegeben in Pfund/Zoll2 (psi).
  • LUFTSTROM – GEFÄLTELTE ELEMENTE
  • Der Luftstrom durch die gefältelten Filterelemente wurde mit Hilfe der im folgenden beschriebenen Prozedur gemessen.
  • Der Luftstrom durch die Filterelemente wurde gemessen mit der ASTM-Prozedur F 558–93. Dieses Testverfahren deckt speziell Prozeduren zum Bestimmen der Luftleistungskennwerte für Filtereinsatz-Bodenstaubsauger für Haushalte und für Kombinations-Staubsauger mit Vorrichtungen zur Anbringung eines Schlauchs. Ein Staubsauger vom Typ ROYAL® DIRT DEVIL® "VISION" (Modell Nr. 086900, Royal Appliance Manufacturing, Inc., Cleveland, OH, Anschlußwerte 120 V, 60 Hz des Motors, hergestellt von GS Electric (A712-3410– 65)) wurde mit seinem Schlauch an eine Druckkammer angeschlossen, die mit Düsenöffnungen ausgestattet werden konnte, die eine Öffnung im Bereich von 6,35 mm bis 50,8 mm bildeten (0,250 Zoll bis 2,00 Zoll). Der Staubsauger wurde dann mit einem sauberen Filter ausgerüstet. Der Staubsauger wurde eingeschaltet, und ein an der Druckkammer angebrachtes Manometer diente zum Messen der resultierenden Saugleistung, gemessen in Zoll Wassersäule. Diese "gemessene" Ansaugung dienten im Verein mit der Umgebungszimmertemperatur, der Feuchtigkeit und dem barometrischen Druck zum Berechnen der "korrigierten Ansaugung" und des Luftstroms in Kubikfuß pro Minute. (Vergleiche ASTM F 558–93, beziehbar von der American Society For Testing & Materials).
  • VERSCHLEIßTEST – UNIVERSALVERSCHLEIßTEST
  • Die flachen Proben des Filtermaterials wurden mit Hilfe des im folgenden beschriebenen Tests verschlissen.
  • Der Verschleiß- oder Abriebtest erfolgte mit Hilfe eines CSI-Stoll-Quartermaster-Verschleißtestgeräts Modell Nr. CS-22C der Firma Custom Scientific Instruments (Cedar Knolls, NJ). Zum Testen wurde eine Probe des Filtermediums mit einer Größe von 152,4 mm (6 Zoll) Durchmesser an dem Probenhalter des Testgeräts angebracht, indem ein Gummi-O-Ring über die Probe gestreift und der Probenhalter dann in dem Testgerät wieder installiert wurde. Die Größe der Probe wurde so gewählt, daß sie für eine nachfolgende Prüfung in das Partikel-Abfangwirkungsgrad-Testgerät (welches unten beschrieben wird) paßte. Die aktuelle Fläche an der Probe für den Abrieb- oder Verschleißtest entsprach einem in der Mitte der Testprobe befindlichen Kreis mit einem Durchmesser von 50,8 mm (2 Zoll). Das für die Prüfung verwendete Abriebmaterial (welches bei den Beispielen spezifiziert ist) wurde in dem Verschleißtestgerät durch Anklemmen an einem Schleifkissen installiert. Dann wurde auf den Hebelarm des Schleifkissens ein 0,88 kg (zwei Pfund) schweres Gewicht aufgebracht, und in dem Zyklustimer wurde die Anzahl von Zyklen programmiert. Der Hebelarm wurde dann abgesenkt, um das Abriebmaterial mit der Probe in Berührung zu bringen, und der Test wurde begonnen, wodurch der Probenhalter sich gegenüber dem Abriebmaterial vor und zurückbewegte, während er gleichzeitig in einer Kreisbewegung weitergeschaltet wurde. Jede Probe wurde mit der Anzahl voreingestellter Abriebzyklen geprüft.
  • PARTIKELABFANGWIRKUNGSGRAD-TEST
  • Der Partikelabfangwirkungsgrad wurde von einem automatisierten Testgerät (Modell 8160 von TSI, Inc., St. Paul, MN) gemessen. Eine Filtermaterial-Flachstückprobe mit einem Durchmesser von 152,4 mm (6 Zoll) wurde mit horizontal angebrachten Dichtungen in dem Filterhalter eingeschlossen. Der kreisförmige Filterhalter besaß zwei Zonen, eine zentrale Testzone, die einen Durchgang des Luftstroms und der Testpartikel ermöglichte, und eine äußere Schutzzone zum Verhindern des Leckens des Luftstroms zwischen der Testzone und der Atmosphäre. Der Differenzdruck zwischen den beiden Zonen wurde auf nahezu Null eingestellt, so daß keine Außenluft in die Testzone gelangen konnte. Die Testzone hatte eine Fläche von etwa 100 Quadratzentimeter (11,3 cm Durchmesser) (15 Quadratzoll, 4,4 Zoll Durchmesser)). Es wurde eine Dioctylphthalat-(DOP-)Lösung zerstäubt, um ein polydispersives Aerosol zu bilden. Die Aerosolpartikel wurden dann nach ihren elektrischen Beweglichkeiten klassifiziert, um monodispersive Partikel mit einem Durchmesser von 0,03 bis 0,5 Mikrometer zu bilden. Die Partikel wurden dann durch den Testfilter geleitet. Zwei Kondensations-Kernpartikelzähler maßen gleichzeitig die Teilchenkonzentrationen stromaufwärts und stromabwärts des Filters, um den Partikeleinfangwirkungsgrad zu ermitteln. Der Wirkungsgrad wurde dargestellt als Prozentsatz von dem Filter eingefangener oder abgefangener Partikel in Bezug auf die stromaufwärtigen Belastungspartikel. Der Druckabfall wurde in mm Wassersäule aufgezeichnet. Durchgeführt wurde der Test mit einer filtermaterialseitigen Geschwindigkeit von 5,3 cm/s.
  • Als der Partikeleinfangwirkungsgrad des nicht verschlissenen Abschnitts jeder Probe größer als 99% war, wurde unterstellt, daß die während des Wirkungsgradtests in die Filtermaterialproben eingedrungenen Teilchen durch die verschlissenen Abschnitte der Proben hindurch gegangen waren.
  • Der Test wurde bei Umgebungs-Zimmertemperatur (70°F) und Umgebungs-Feuchtigkeitsbedingungen (40%) durchgeführt. Zu prüfende Proben wurden vor dem Test nicht auf spezielle Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen gebracht.
  • DURCHLÄSSIGKEITSERHOLUNG
  • Die Wiederherstellung der Durchlässigkeit eines gefältelten Filterelements wird mit Hilfe des im folgenden beschriebenen Testverfahrens beschrieben (vergleiche Poon, W. S. "Seasoning test method for cleanable filter media", vorgestellt in der 12. Annual Technical Conference of the American Filtration & Separation Society, 6. bis 9. April 1999, Boston, Massachusetts).
  • Das Filtermaterial wurde in einer Testkammer geprüft, an der ein Staubwirbelschichterzeuger und ein Pulsreinigungssystem angebracht waren. Die Testkammer besaß Abmessungen von 0,2 m × 0,46 m × 0,25 m (4 Zoll auf 18 Zoll auf 10 Zoll) (Breite × Höhe × Tiefe), die Filterprobe (0,1 m × 0,46 m, Fläche 0,046 m2) (4 Zoll auf 18 Zoll, Fläche 0,5 ft2) wurde vertikal angebracht. Die Nenngeschwindigkeit und die Nenn-Luftstromrate betrug 0,1 m/s (20 ft/min) bzw. 0,005 m3/s (10 ft3/min). Der Staubwirbelschichtgenerator besaß einen Behälter für den Staub und eine darunter befindliche Düse, er diente zum Streuen des von dem Filter abzufangenden Prüfstaubs. Der Hochgeschwindigkeits-Luftstrom aus der Düse scherte die Staubpartikel, um die Staubpartikel dann aufzubrechen und auszustreuen. Der Strömungsdurchsatz der Wirbelschicht betrug 7,5 × 10–4 m3/s (1,5 ft3/min). Es wurde Zementstaub (Portland Zement Typ I, 2 bis 34 Mikrometer Durchmesser, Lehigh Portland Cement Co., Allentown, Pa) verwendet, und der Behälter wurde mit 420 g befüllt. Das Pulsreinigungssystem bestand aus einem Membranventil, das an einen Drucklufttank angeschlossen war. Der Tankdruck war auf 0,67 kN/m2 (30 psi) eingestellt. Wurde das Ventil geöffnet, schnellte Druckluft in die Reinseite der Testkammer, das heißt in die stromabwärtige Seite des Testfilters. Der kurze Puls (50 ms) der Luft schlug den Staub von der Filteroberfläche, indem er diesem Bewegung verlieh und den Luftstrom vorübergehend umkehrte.
  • Während eines Testzyklus wurde der Filter solange mit Zementstaub belastet, bis der Druckabfall einen Wert von 203 mm (8 Zoll) Wassersäule erreichte. Dann wurde ein Reinigungsvorgang ausgelöst und das Membranfilter geöffnet, um die Druckluft freizugeben. Unmittelbar nach Abschluß des Reinigungsvorgangs wurde der Druckabfall an dem Filter aufgezeichnet. Bezeichnet wird dies als Restdruckabfall. Nach der Reinigung des Filters wurde die Belastung erneut aufgenommen. Die Belastungs- und Reinigungszyklen wurden 15-mal wiederholt. Die Luftdurchlässigkeit des Filters nach dem Reinigen wurde berechnet aus der Nenngeschwindigkeit und dem Restdruckabfall für jeden Zyklus. Der Test wurde dreimal für jedes Filtermaterial mit und ohne Netzmaterial wiederholt.
  • Allgemein ist der Druckabfall an dem Filtermaterial linear proportional zur Nenngeschwindigkeit des Luftstroms. Bei 0,1 m/s (20 ft/min) steht die Durchlässigkeit der Probe zu dem Restdruckabfall durch folgende Gleichung in Beziehung:
    Durchlässigkeit, Frazier = 10/Restdruck, Zoll Wassersäule
  • Die Durchlässigkeitserholung ist das Verhältnis der Durchlässigkeit zu der Anfangsdurchlässigkeit. Das heißt:
    Durchlässigkeitserholung, % = (Durchlässigkeit/Anfangsdurchlässigkeit) × 100
  • Vergleichsbeispiel
  • Es wurde eine Filterpatrone aufgebaut, indem zunächst eine Membran aus expandiertem, porösem Polytetrafluorethylen (ePTFE) mit einer durchschnittlichen Frazier-Zahl von 19,7 (100,1 × 10–3 m3s/m2 bei 12,7 mm Wassersäule) und eine Ball-Burst-Messung bei 0,09 kN/m2 (3,87 psi) (beziehbar von W. L. Gore As sociates, Inc.) beschafft wurden. Dann wurde die Membran auf ein Polyestervlies-Trägermaterial von 200 g/m2 auflaminiert, wobei das Trägermaterial 1/2 mm dick war (beziehbar von Kolon Industries, Inc., Korea). Das Laminieren erfolgte dadurch, daß das Trägermaterial und die Membran durch den Spalt einer aufgeheizten Walze bei einer Temperatur von 325°C und einer Geschwindigkeit sowie einem Druck durchgeleitet wurden, die ausreichten, damit das Vlies-Trägermaterial an der Membran haften blieb, die Geschwindigkeit betrug 0,76 m/s (150 Fuß pro Minute) bei einem Druck von 0,67 kN/m2 (30 psi).
  • Das Laminat wurde zu einer Breite von 216 mm (8,5 Zoll) geschlitzt und in Längsrichtung geschnitten, um 55 Falten (0,17 Falten pro mm (4,2 Falten pro Zoll)) (0,3 m2 (3,2 ft2)) zu bilden, die dann in eine zylindrische Form gebracht wurden, wobei die beiden Endfalten mit einem Tropfen Ethylenvinylacetat (EVA), einem Heißschmelzkleber (The Dexter Corporation Seabrook, NH) entlang den miteinander zu verbindenden Rändern des Materials zusammengeklebt wurden.
  • Es wurde ein Filterträgerschlauch hergestellt durch Schneiden eines Zylinders mit einem Durchmesser von 74,68 mm (2,94 Zoll) eines gezogenen Thermoplastmaterialschlauchs (beziehbar von NSW Corporation, Roanoke, VA, Teilenummer FT2A45) zu einer Länge von 215,9 mm (8,5 Zoll).
  • Die Filterpatrone wurde dann zusammengesetzt, indem der gezogene Thermoplastmaterialschlauch in die Mitte des zylindrischen gefältelten Filtermaterials eingezogen wurde. Dieser Aufbau wurde dann in spanabhebend zugerichtete Polycarbonat-Endkappen (Polycarbonat bezogen von AIN Plastics of Harrisburg, PA) mit einer Radialnut eines Außendurchmessers von 104,65 mm (4,12 Zoll) und einem Innendurchmesser von 66,3 mm (2,61 Zoll) mit einer gemessenen Tiefe von 5,080 mm (0,200 Zoll) vergossen. Die obere Kappe besaß eine Mittelöffnung mit einem Durchmesser von 66,30 mm (2,61 Zoll), die Bo denkappe war massiv ohne Öffnung. Das Vergußmaterial zum Ankleben des gefältelten Filtermaterials und des Filter-Trägerschlauchs an den Endkappen war bei Zimmertemperatur aushärtbares Urethan (GORE-BOND® 13P3-Klebstoff, W. L. Gore & Associates, Inc., Elkton, MD).
  • Beispiel 1
  • Es wurde eine Filterpatrone hergestellt, indem zunächst eine Membran aus expandiertem, porösen Polytetrafluorethylen (ePTFE) mit einer mittleren Luftdurchlässigkeit von 100,1 × 10–3 m3s/m2 bei 12,7 mm Wassersäule (einer mittleren Frazier-Zahl von 19,7) und einer Ball-Burst-Messwertgröße von 0,09 kN/m2 (3,868 psi) (beziehbar von W. L. Gore & Associates, Inc., Elkton, MD) beschafft wurde. Die Membran wurde anschließend auf ein Polyestervlies-Trägermaterial von 200 g/m2 einer Dicke von etwa 1/2 mm (beziehbar von Kolon Industries, Inc., Korea) auflaminiert. Das Laminieren erfolgte dadurch, daß das Trägermaterial und die Membran durch den Spalt einer aufgeheizten Walze bei einer Temperatur von 325°C mit einer Geschwindigkeit von 0,76 Meter pro Sekunde (150 Fuß pro Minute) bei einem Druck von 0,67 kN/m2 (30 psi) geleitet wurden.
  • Auf die Membranseite der Struktur aus ePTFE/Polyestervlies wurde eine Propylen-Maschenmaterialschicht mit einer Dicke von 0,2 mm (8,0 mil) mit einer Filamentzahl in Verarbeitungsrichtung von 0,87 pro mm (22 pro Zoll) und einer Filamentzahl in Bahn-Querrichtung von 0,45 pro mm (12 pro Zoll) (beziehbar von Applied Extrusion Technologies, Inc., Middletown, DE als RB0404-12P mit einem Klebstoff auf der ebenen oder Flachseite des Maschenmaterials) auflaminiert. Dieses Laminieren geschah während eines Fältelungsprozesses, der auf einem geregelten Klingen-Falzapparat durchgeführt wurde, währenddessen 12,7 mm (0,5 Zoll) große Falten in dem Laminat ausgeformt wurden. Die Materialien wurden zwischen einer erhitzten Gegendruckwalze (aufgeheizt auf 280°F) und einer Aluminiumwalze mit einem Durchmesser von 50,8 mm (2 Zoll) durchgeleitet, die sich über die Materialbreite (auf der Oberseite) erstreckte, um eine gute Kontaktierung des erweichten Klebstoffs mit dem ePTFE zu erreichen, anschließend erfolgte ein Durchlauf durch ein nachgeschaltetes Fältelungs-Druckteil, das auf 30°F eingestellt war.
  • Das Membran-Laminat wurde zu einer Breite von 216 mm (8,5 Zoll) geschlitzt und in Längsrichtung geschnitten, um 55 Falten (0,17 Falten pro mm (4,2 Falten pro Zoll)) (0,3 m2 (3,2 ft2)) zu erhalten, die dann in eine zylindrische Form gebracht wurden. Mit Hilfe eines Heißschmelzklebers in Form eines Tropfens Ethylenvinylacetat (EVA) (The Dexter Corporation Seabrook, NH), aufgetragen entlang den miteinander zu verbindenden Rändern des Materials, wurden die Endfalten zusammengeklebt.
  • Es wurde ein Filterträgerschlauch hergestellt durch Schneiden eines Zylinders mit einem Durchmesser von 74,68 mm (2,94 Zoll) eines gezogenen Thermoplastmaterialschlauchs (beziehbar von NSW Corporation, Roanoke, VA, Teilenummer FT2A45) zu einer Länge von 215,9 mm (8,5 Zoll).
  • Die Filterpatrone wurde dann zusammengesetzt, indem der gezogene Thermoplastmaterialschlauch in die Mitte des zylindrischen gefältelten Filtermaterials eingezogen wurde. Dieser Aufbau wurde dann in spanabhebend zugerichtete Polycarbonat-Endkappen (Polycarbonat bezogen von AIN Plastics of Harrisburg, PA) mit einer Radialnut eines Außendurchmessers von 104,65 mm (4,12 Zoll) und einem Innendurchmesser von 66,3 mm (2,61 Zoll) mit einer gemessenen Tiefe von 5,080 mm (0,200 Zoll) vergossen. Die obere Kappe besaß eine Mittelöffnung mit einem Durchmesser von 66,30 mm (2,61 Zoll), die Bodenkappe war massiv ohne Öffnung. Das Vergußmaterial zum Ankleben des gefältelten Filtermaterials und des Filter-Trägerschlauchs an den Endkappen war bei Zimmertemperatur aushärtbares Urethan (GORE-BOND® 13P3-Klebstoff, W. L. Gore & Associates, Inc., Elkton, MD).
  • Der Luftstrom durch das so erhaltene gefältelte Filterelement wurde gemessen zu 0,03 Kubikmeter pro Sekunde (62,60 cfm) mit korrigiertem Saugvermögen von 1,40 H2O @ bei einer Düsenöffnung von 50,8 mm (2 Zoll).
  • STAUBSAUGER-VERSCHLEIßTESTBEDINGUNGEN
  • Der Filter des Vergleichsbeispiels und derjenige des Beispiels 1 wurden jeweils in einem Bodenstaubsauger (ROYAL® DIRT DEVIL® "VISION"-Staubsauger (Modell Nr. 086900, Royal Appliance Manufacturing Inc., Cleveland, OH, mit einem Motor für 120 V, 60 Hz von GS Electric (A712-3410-65)) installiert. Dem Staubauffangbecher des Staubsaugers wurden etwa 354,9 cm2 (1,5 Tassen) Sand (beziehbar als sogenannter Allzwecksand von American Stone-Mix Inc., Towson, MD) hinzugegeben. Es wurde zyklisch Vakuum während acht Minuten Einschaltzeit und zwei Minuten Ausschaltzeit erzeugt, um einen Cyclon-Strom des Sandes um das Filterelement herum zu erreichen.
  • Das Filterelement des Vergleichsbeispiels wurde nach 2 Stunden Ein- und Aus-Zyklus herausgenommen und einer Sichtprüfung unterzogen. Anhand des zerfransten Erscheinungsbilds der Membranoberfläche wurde eine signifikante Beschädigung des Materials festgestellt.
  • Der Filter des Beispiels 1 wurde nach 140 Stunden Ein- und -Aus-Zyklus herausgenommen und einer Sichtprüfung unterzogen. Es war ein minimaler Abrieb der Membran zu beobachten.
  • 5 und 6 sind photographische Aufnahmen, die in 10-fachen Vergrößerung die Filterpatrone des Vergleichsbeispiels und diejenige des Beispiels 1 nach dem Verschleißtest zeigen.
  • Beispiel 2
  • Die Prozedur gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt, nur daß die Schutz-Oberflächenmusterschicht aus einem Polyethylen-Maschenmaterial mit einer Dicke von 0,17 mm (6,5 mil) und einer Filamentzahl von 0,4 pro mm (10 pro Zoll) in Bearbeitungsrichtung und einer Filamentzahl von 0,28 pro mm (7 pro Zoll) in Bahn-Querrichtung bestand (Applied Extrusion Technologies, Inc., Middletown, DE, Teilenummer KX225NAT-S, ein thermoplastischer Klebstoff mit niedrigerem Schmelzpunkt auf der ebenen oder Flachseite des Maschenmaterials).
  • Filtermaterialproben des Beispiels 2 und Proben des für das Vergleichsbeispiel beschriebenen, nicht gefältelten Filtermaterials (das heißt ohne Maschenmaterial) wurden anschließend bezüglich des Partikelauffangwirkungsgrads geprüft, nachdem sie verschiedenen unterschiedlichen Verschleißbedingungen ausgesetzt waren. Insbesondere wurden Proben gerieben (vergleiche Universalverschleißtest) mit Schmiergeltuch, 240-körnigem Schleifpapier und 80-körnigem Schleifpapier (sämtlich bezogen von 3M, Minneapolis, MN), jeweils für 10, 25, 50, 75, 100 und 200 Abriebzyklen (vorgesehen war außerdem eine Kontrolle bei 0 Zyklen). Anschließend wurde der Partikelauffangwirkungsgrad mit den verschlissenen Proben und der Kontrollprobe (ohne Verschleiß) mit Hilfe des Partikeleinfang-Wirkungsgradtests geprüft.
  • Es wurden drei Proben jedes Filtermaterials für jedes verwendete Abriebmittel geprüft. Die drei jeder Abriebbelastung unterzogenen Proben wurden dann bezüglich des Partikelauffangwirkungsgrads geprüft. Die Testergebnisse, ange geben als durchschnittliche Wirkungsgrad-Standardabweichung von ±1, sind in den graphischen Darstellungen der 2 bis 4 dargestellt.
  • Es wurde eine weitere Probe des Filtermaterials nach Beispiel 2 bezüglich Reinigungsfähigkeit getestet, wie es oben erläutert wurde, indem der Durchlässigkeitserholungs-Test des Materials vorgenommen wurde. Ergebnisse des Durchlässigkeitserholungs-Tests sind in der graphischen Darstellung der 7 angegeben.
  • Ohne hierdurch den Schutzumfang der Erfindung beschränken zu wollen, zeigen die obigen Beispiele, wie die vorliegende Erfindung genutzt werden kann.
  • Während spezielle Ausführungsformen der Erfindung hier dargestellt und beschrieben wurden, ist die Erfindung nicht auf diese Darstellungen und Beschreibungsteile beschränkt. Es sollte gesehen werden, daß Änderungen und Abweichungen vorgenommen und realisiert werden können als Bestandteil der Erfindung innerhalb des durch die beigefügten Ansprüche bestimmten Schutzumfangs.

Claims (22)

  1. Filtermaterial, umfassend: eine Vlies-Trägerschicht (15); eine Membranschicht (11) aus expandiertem, porösem PTFE, die mit der Vlies-Trägerschicht verbunden ist; und ein Schutz-Oberflächenmuster (19) zum Schützen der expandierten PTFE-Membranschicht (11) gegen Beschädigung durch das Auftreffen von gesammelten Partikeln, wobei das Filtermaterial eine Luftpermeabilität von mindestens 5,08 × 10–3 cms/m2 (1 cfm/ft2) bei 12,7 mm (0,5 Zoll) Wassersäule (1 Frazier) hat.
  2. Filtermaterial nach Anspruch 1, bei dem das Schutz-Oberflächenmuster mit der Membranschicht aus expandiertem, porösem PTFE verbunden ist und 60% oder weniger von der Oberfläche der Membran bedeckt.
  3. Filtermaterial nach Anspruch 1, bei dem die Vlies-Trägerschicht aus Polyester besteht und das Schutz-Oberflächenmuster ein Maschenmaterial mit einander kreuzenden, auf das expandierte und poröse PTFE auflaminierten Filamenten ist, wobei das Maschenmaterial 50% oder weniger von der Oberfläche der Membran bedeckt.
  4. Filtermaterial nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei dem die Vlies-Trägerschicht ausgewählt ist aus durch Spun-Bond- und schmelz-geblasenem Polyester.
  5. Filtermaterial nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, bei dem das Schutz-Oberflächenmuster ein Material aufweist, welches ausgewählt ist aus der Gruppe Polypropylen, Polyethylen, Polyurethan, Nylon, Edelstahl, Aluminium und Fieberglas.
  6. Filtermaterial nach Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5, bei dem das Schutz-Oberflächenmuster Polypropylen aufweist.
  7. Filtermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem das Schutz-Oberflächenmuster kontinuierlich ist.
  8. Filtermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem das Schutz-Oberflächenmuster diskontinuierlich ist.
  9. Filtermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem das Schutz-Oberflächenmuster ein Maschenmaterial aufweist.
  10. Filtermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem das Schutz-Oberflächenmuster Punkte aufweist.
  11. Filtermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem das Schutz-Oberflächenmuster 50% oder weniger von der Oberfläche der Membran bedeckt.
  12. Filtermaterial nach einem vorhergehenden Anspruch, bei dem das Filtermaterial eine Luftpermeabilität von mindestens 10,16 × 10–3 cms/m2 (2 cfm/ft2) bei 12,7 mm (0,5 Zoll) Wassersäule (2 Frazier) aufweist.
  13. Filtermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei dem das Filtermaterial eine Luftpermeabilität von mindestens 20,32 × 10–3 cms/m2 (4 cfm/ft2) bei 12,7 mm (0,5 Zoll) Wassersäule (4 Frazier) aufweist.
  14. Filtermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei dem das Filtermaterial eine Luftpermeabilität von mindestens 35,56 × 10–3 cms/m2 (7 cfm/ft2) bei 12,7 mm (0,5 Zoll) Wassersäule (7 Frazier) aufweist.
  15. Filtermaterial nach einem vorhergehenden Anspruch, bei dem das Filtermaterial gefältelt ist.
  16. Filtermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 15, bei dem das Schutz-Oberflächenmuster ein mit einem thermoplastischen Klebstoff auf die Membran auflaminiertes Maschenmaterial aufweist.
  17. Filtermaterial nach einem vorhergehenden Anspruch in Form einer Filterpatrone.
  18. Filtermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 16 in Form eines Filtertuchs.
  19. Filtermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 16 in Form eines Filterbeutels.
  20. Filtermaterial nach einem vorhergehenden Anspruch, bei dem das Filtermaterial einen Partikelsammelwirkungsgrad von mindestens 80% aufweist.
  21. Filtermaterial nach einem vorhergehenden Anspruch, bei dem das Filtermaterial außerdem eine Permeabilitäts-Wiedergewinnung von mindestens 50% besitzt.
  22. Filtermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 21, bei dem das Filtermaterial eine Permeabilitäts-Wiedererholung von mindestens 70% besitzt.
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