DE4230782C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgießen eines Formkörpers mit einem Hohlraum aus Kunststoff - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Spritzgießen eines Formkörpers aus thermoplastischem Kunststoff mit minde­ stens einem einen Hohlraum aufweisenden Bereich, insbesondere Traggriff eines Flaschenkastens, wobei in eine mindestens aus zwei Formhälften bestehende und einen Formhohlraum für den gesamten Formkörper aufweisende, geschlossene Form der flüssige Kunststoff unter Druck formfüllend eingespritzt wird und zur Formung des den Hohlraum aufweisenden Bereichs des Formkörpers Gas unter Druck an der Stelle des zu erzeugenden Hohlraums eingepreßt wird, so daß flüssiger Kunststoff aus einer Haupt­ kavität des Formhohlraums über eine allseitige Einschnürung in eine Nebenkavität verdrängt wird. Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens weist eine aus mindestens zwei Hälften bestehende Form mit einem Formhohlraum für den gesamten Formkörper auf und besitzt eine Einrichtung zum Einspritzen von flüssigem Kunststoff in die geschlossene Form sowie eine Einrichtung zum Einpressen von Gas in die Form. Das Verfahren kann insbesondere auch so durchgeführt werden, daß während der Erstarrung des flüssigen Kunststoffs zumindest zum teilweisen Ausgleich von Schwindung und anderen Gefügeveränderungen sowohl Kunststoff nachgespeist wird, wie auch mit Gas unter Druck nachgedrückt wird. Das Verfahren läßt sich immer dann anwenden, wenn Formkörper aus Kunststoff hergestellt werden sollen, die ein oder mehrere Bereiche aufweisen, in denen geschlossene Hohlräume angeordnet sind. Ein besonderes Anwendungsgebiet ist die Ausbildung von hohlen Traggriffen oder hohlen Ecksäulen an Flaschenkästen aus thermoplastischem Kunststoff. Die angespro­ chenen Bereiche sollen nicht nur aus Gewichtsersparnisgründen, sondern auch zur Steigerung der Stabilität des Formkörpers hohl ausgebildet werden.

Ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art sind aus der DE 39 13 109 A1 bekannt. Die dabei eingesetzte Form weist einen Formhohlraum für den gesamten Formkörper auf, der eine Hauptkavität für einen Bereich des Formkörpers besitzt. In der aus zwei Formhälften bestehenden Form sind zusätzlich Nebenkavitäten vorgesehen und mit der Hauptkavität über eine Einschnürung verbunden. Die Nebenkavitäten sind jedoch nicht Bestandteil des Formhohlraums, d. h. in ihnen entsteht kein Formkörper und auch kein Bereich des Formkörpers. In die Nebenkavitäten kann Kunststoffmasse beim Einbringen von unter Druck stehendem Gas aus der Hauptkavität übertreten. Diese übertretende Kunststoffmasse ist nicht Bestandteil des herzustellenden Formkörpers, sondern Abfall. Das unter Druck stehende Gas breitet sich lediglich im Bereich der Hauptkavität aus und bildet dort einen Hohlraum an dem Formkörper mit weitgehend unregelmäßiger Gestaltung, so daß dieser Hohlraum über die Länge der Kavität unterschiedliche Querschnitte erhält. Durch bewegbare Stopfen in der Form, die an der Verbindungs­ stelle zwischen Hauptkavität und Nebenkavität eingreifen, wird sichergestellt, daß ein geschlossener Hohlraum im Bereich der Hauptkavität der Form geschaffen wird. Der Kunststoff wird ausschließlich im Bereich der Hauptkavität in die Form eingebracht.

Die EP 0 283 207 A2 zeigt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Spritzgießen eines Formkörpers vermittels einer geteilten Form, wobei der Formkörper mindestens einen mit Gas gefüllten Hohlraum erhalten soll. Es können auch mehrere, miteinander in Verbindung stehende Hohlräume innerhalb der Form vorgesehen sein. Die zu erzeugenden Hohlräume können miteinander in Verbindung stehen oder aber auch voneinander getrennt sein. In den oder die Hohl­ räume wird aufgeschmolzene Kunststoffmasse durch Spritzgießen eingeführt. In zeitlicher Abstimmung dazu wird über eine Düse Luft eingeblasen, und zwar überall dort, wo letztendlich Hohlräume entstehen sollen. Nebenkavitäten werden hier nicht angewendet oder gebildet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens aufzuzeigen, mit denen mit größerer Reproduzierbarkeit Formkörper gespritzt werden können, die mindestens einen einen Hohlraum aufweisenden Bereich besitzen. Dabei kommt es darauf an, diesen hohlen Bereich definiert mit möglichst gleichbleibendem Querschnitt über die Länge des Bereiches auszubilden, also beispielsweise eine Ansammlung von Kunststoff in den Ecken des Bereichs zu verhindern.

Erfindungsgemäß wird dies bei dem Verfahren der eingangs beschriebenen Art dadurch erreicht, daß die Hauptkavität, die Einschnürung und die Nebenkavität zunächst mit Kunststoff befüllt werden und dann das Gas in den innen noch flüssigen Kunststoff nur in der Hauptkavität eingepreßt und in Richtung der Nebenkavität durch die Einschnürung unter Mitnahme von Kunststoff aus der Hauptkavität hindurchgeschickt wird, so daß der Kunststoff sich unter Bildung einer zusammenhängenden Gasblase im Bereich der Hauptkavität, der Einschnürung und der Nebenkavität an alle Wandbereiche anlegt.

Um den Formkörper mit einem einen Hohlraum aufweisenden Bereich zu schaffen, wird die Form nicht nur mit dem Formhohlraum einschließlich der Hauptkavität ausgestattet, in der letztlich dieser den Hohlraum aufweisende Bereich gespritzt wird, sondern es wird die Form mit einer Nebenkavität als Bestandteil des den Formkörper erzeugenden Formhohlraums versehen oder es wird eine Nebenkavität, die ohnehin in dem Formhohlraum vorgesehen ist, ausgewählt und der Hauptkavität zugeordnet. Die Zuordnung geschieht dadurch, daß die Hauptkavität mit der Nebenkavität über eine allseitige Einschnürung verbunden wird. Dieses gesonderte Gestaltungselement ist an sich zur Herstellung des Formkörpers nicht unbedingt erforderlich; es handelt sich um ein Element, welches verfahrensgemäß eingesetzt wird, um die Formgebung des Hohlraums in dem betreffenden Teil des Bereichs des Formkörpers sicherzustellen. Sodann werden die Hauptkavität, die Einschnü­ rung und die Nebenkavität mit zusammenhängender oder zusammen­ geführter Kunststoffmasse ausgefüllt, wobei durch die Wandungen der Form sichergestellt ist, daß der Kunststoff in wandnahen Bereichen der Form gekühlt und damit zur Erstarrung gebracht wird. Im Innern bleibt der Kunststoff durchgängig von der Hauptkavität über die Einschnürung bis zur Nebenkavität jedoch noch flüssig. Im Bereich dieses flüssigen Kunststoffs in der Hauptkavität wird nun Gas eingedrückt, um der Volumenabnahme des Kunststoffs durch Gefügeveränderung beim Erstarren entgegenzu­ wirken und den Kunststoff in der Hauptkavität, der Einschnürung und der Neben­ kavität an die Formwände zu pressen. Dies geschieht durch den Druckaufbau über das Gas. Dabei nimmt das Gas gleichsam den umgekehrten Weg im Vergleich zum Kunststoff, d. h. es bildet sich nicht nur der Hohlraum im Bereich der Hauptkavität aus, wie dies gewünscht wird, sondern die Gasblase durchdringt auch die Einschnürung und erstreckt sich bis in die Nebenkavität der Form, wobei flüssige Kunststoffmasse aus der Hauptkavität in die Nebenkavität verlagert wird. Diese gezielte Verlagerung von flüssigem Kunststoff ist vorteilhaft und gestattet es, den Querschnitt des Hohlraums im Bereich der Hauptkavität genauer einzuhalten als bisher. Durch die gezielte Anordnung der Einschnürung, also des Übergangs zwischen der Hauptkavität und der Nebenkavität, ist es möglich, formgebend auf den zu erzeugenden Hohlraum im Bereich des Formkörpers einzuwirken. Insbesondere läßt sich damit einer Kunststoffanhäufung in den Ecken des Bereiches des Hohlraumes entgegenwirken.

Zumindest ein Teil des Kunststoffs, der den den Hohlraum aufwei­ senden Bereich bildet, wird zunächst in die Nebenkavität und von dort über die Einschnürung in die Hauptkavität eingepreßt. Es ist im allgemeinen nicht nachteilig, wenn ein weiterer Teil des Kunststoffs über andere Wege in die Hauptkavität gelangt. Auch die Bildung von Bindenähten im Bereich der Hauptkavität ist nicht nachteilig. Es empfiehlt sich jedoch ein nicht unter­ brochener Gefügeaufbau im Bereich der Einschnürung und der beidseitig anschließenden Bereiche, damit sich unter Druck die Gasblase unter Druck an dieser Stelle ungehin­ dert von der Hauptkavität in die Nebenkavität ausbreiten kann.

Die Form wird im Bereich der Hauptkavität, der Einschnürung und der Nebenkavität gekühlt, damit der Kunststoff außen erstarrt, bevor das Gas in den innen noch flüssigen Kunststoff eingepreßt wird. Auf diese Weise wird vermieden, daß das Gas die Kunst­ stoffmasse durchdringt und direkt mit der Wandung der Form im Bereich der Hauptkavität oder der Einschnürung in Berührung kommt. Demzufolge werden auch Öffnungen und Durchbrechungen in diesem Bereich am Formkörper vorteilhaft vermieden.

Bei der Befüllung des Formhohlraums kann ein Teil des Kunst­ stoffs durch die Nebenkavität über die Einschnürung in die Hauptkavität eingebracht werden; die Gasblase breitet sich beim Aufbringen des Drucks über das Gas entgegengerichtet zur Einbringungsrichtung des Kunststoffes aus und nimmt dabei einen Teil des flüssigen Kunststoffes aus der Hauptkavität in die Nebenkavität mit. Auf diese Weise ergibt sich ein gleichmäßige­ res Querschnittsprofil des Bereiches des Formkörpers, der den eigentlichen Hohlraum aufweisen soll.

Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens weist eine einen Formhohlraum für den gesamten Formkörper aufweisende Form aus mindestens zwei Formhälften, eine Einrichtung zum Einspritzen von flüssigem Kunststoff in die geschlossene Form sowie eine Einrichtung zum Einpressen von Gas auf. Der Formhohlraum enthält benachbart zu einer Hauptkavität zur Erstellung eines einen Hohlraum aufwei­ senden Bereiches des Formkörpers mindestens eine Nebenkavität als Bestandteil des Formhohlraums, die mit der Haupt­ kavität über eine allseitige Einschnürung verbunden ist. Durch diese Art der Relativanordnung von Nebenkavität, Einschnürung und Hauptkavität im Formteil wird erreicht, daß der eingespritzte Kunststoff in seinem Gefüge in diesem Bereich nicht gestört wird, sondern wandnah gezielt erstarrt, während er im Innern zusammenhängend flüssig bzw. teigig bleibt, damit beim Aufbringen des Drucks über das Gas sich die Gasblase entgegengerichtet zum Einbrin­ gungsweg des Kunststoffs ausbreiten kann.

Das Volumen der Nebenkavität oder der Nebenkavitäten beträgt etwas 2/3 des Volumens der Hauptkavität. Hieraus wird erkennbar, daß das Volumen der Nebenkavität einen relativ großen Raum einnimmt. Insoweit ist es natürlich sehr sinnvoll, wenn aus dem ohnehin vorhandenen Formhohlraum für den Formkörper eine vorhandene Kavität als Nebenkavität ausgewählt und der Haupt­ kavität zugeordnet werden kann. In Fällen, in denen dies nicht möglich ist, wird gezielt eine oder mehrere Nebenkavitäten als Bestandteil des Formhohlraums geschaffen, obwohl es an sich nur um die Herstellung eines hohlen Bereichs des Formkörpers im Bereich der Hauptkavität geht.

Weiterhin ist darüberhinaus die Querschnittsgestaltung der Einschnürung wichtig. Die Querschnittsfläche der Einschnürung zwischen Hauptkavität und Nebenkavität sollte etwa 15 bis 30%, insbesondere etwa 20%, der Querschnittsfläche der Hauptkavität betragen. Dies bedeutet, daß die Querschnittsfläche der Einschnürung bei relativ kleiner Oberfläche eine verhältnismäßig große Querschnittsfläche aufweisen soll, damit der Kunststoff auch im Innern der Einschnürung noch flüssig bzw. teigig bleibt, wenn das Gas zur Einwirkung gebracht wird. Es genügt an sich ein relativ enger Durchgang für die Gasblase, damit auch Kunststoff­ material aus dem Bereich der Hauptkavität in die Nebenkavität überführt wird.

Die zu der Nebenkavität führende Einschnürung kann vorzugsweise in einer Ecke der Hauptkavität an diese anschließen. Sind mehrere Ecken vorhanden, können entsprechend mehrere Nebenkavi­ täten gezielt eingesetzt werden, um gestaltgebend auf den Hohlraum in einem Bereich des Formkörpers einzuwirken. Damit lassen sich insbesondere Materialanhäufungen im Bereich der Ecken der Hauptkavität vermeiden, so daß auch vergleichsweise dünnwandig gestaltete und beispielsweise ergonomisch ausgebil­ dete Querschnitte erzielbar sind. Dies gilt insbesondere für die Ausbildung eines Tragegriffs an einem Flaschenkasten aus Kunststoff.

Zur Bildung eines Formkörpers mit einem langgestreckten hohlen Bereich sind mindestens zwei Nebenkavitäten mit Anschluß an den Stirnseiten des langgestreckten, hohlen Bereichs vorgesehen. In Verbindung damit wird das Gas gezielt und gerichtet parallel zur Haupterstreckungsrichtung des langgestreckten, hohlen Bereichs in den flüssigen Kunststoff eingebracht, damit durch die angewendete Strömung Kunststoffmaterial an den entsprechenden Stellen des Hohlraums in der Hauptkavität entfernt und über die Einschnürung in die Nebenkavität transportiert wird.

Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 einen schematisierten Querschnitt zur prinzipmäßigen Verdeutlichung des Verfahrens,

Fig. 2 eine perspektivische Darstellung eines Ausschnitts aus einem Flaschenkasten und

Fig. 3 einen Schnitt gemäß der Linie III-III in Fig. 2 durch den Tragegriff des Flaschenkastens.

Fig. 1 verdeutlicht einen prinzipmäßigen Ausschnitt einer zwei Formhälften 1 und 2 aufweisenden Form. Die Form besitzt in ihrem zentralen Bereich eine Hauptkavität 3, also einen hohlen Raum als Bestandteil des gesamten Formhohlraums. In der Hauptkavität 3 entsteht der betreffende hohle Bereich des gesamten Formkörpers. In dem Formhohlraum entsteht der gesamte Formkörper. Die Hauptkavität 3 besitzt eine langgestreckte, leistenartige Gestalt, wobei die Länge wesentlich größer ist als die Breite und Höhe. Die Hauptkavität 3 erstreckt sich symmetrisch zu einer Längsmittelebene 4 und reicht bis an zwei Einschnürungen 5, die ebenfalls symmetrisch zu der Längsmittel­ ebene 4 vorgesehen sind.

Die Einschnürungen 5 sind durch entsprechende Gestaltung der Formhälften 1 und 2 gebildet. Im Bereich jeder Einschnürung 5 ergibt sich eine Querschnittsfläche 6, die etwa 15 bis 30% einer Querschnittsfläche 7 der Hauptkavität 3 beträgt. In Richtung von der Hauptkavität 3 über die Einschnürungen 5 hinaus sind Nebenkavitäten 8 angeordnet, d. h. die beiden Formhälften 1 und 2 bilden hier hohle Räume, die als Nebenkavitäten 8 bezeichnet werden und Bestandteil des Formhohlraums und des Formkörpers sind. Je nach der gewünschten und erforderlichen Formgebung des Teils des Formkörpers im Bereich der Hauptkavität 3 kann die Anzahl der Nebenkavitäten 8 variieren. In Fig. 1 ist ein langgestreckter Bereich im Bereich der Hauptkavität 3 verdeutlicht, der in seiner Formgebung etwa einem Tragegriff eines Flaschenkastens entspricht. In diesem Fall ist es sinnvoll, stirnseitig an die Endbereiche der Hauptkavität 3 über die Einschnürungen 5 jeweils eine Nebenkavität 8, wie dargestellt, anzuschließen. Das Volumen der Nebenkavitäten 8 wird so gewählt, daß es größenordnungsmäßig dem Volumen der Hauptkavität 3 entspricht. Insbesondere kann das Volumen der Nebenkavitäten 8 etwa 2/3 des Volumens der Haupt­ kavität 3 ausmachen.

Nach dem Schließen der Form wird zunächst flüssiger bzw. teigiger Kunststoff gemäß den hier nur angedeuteten Pfeilen 9 in die Nebenkavitäten 8 eingespritzt, wobei es nicht schädlich ist, daß auch ein Teil des Kunststoffs direkt in die Haupt­ kavität 3 eingespritzt werden kann. Wichtig ist aber, daß zumindest ein Teil des Kunststoffs, der die Hauptkavität 3 letztlich ausfüllt, von der Seite der Nebenkavität 8 her eingespritzt wurde, so daß dieser Kunststoff zunächst in die Nebenkavität 8 gelangt und sodann über die Einschnürung 5 in den Bereich der Hauptkavität 3 gelangt. Die Fließrichtung des Kunststoffs ist also von der Nebenkavität 8 über die Einschnü­ rung 5 in Richtung auf die Hauptkavität 3 gerichtet.

Die Wandung der Formhälften 1 und 2 ist in dem hier angesproche­ nen Formgebungsbereich so ausgebildet, daß die Kunststoff­ schmelze in den Randbereichen 10, also im Anschluß an die Wandung der Form, vergleichsweise schnell erstarrt (weit gepunkteter Bereich), während die Kunststoffschmelze im Innern in einem Innenbereich 11 noch länger teigig bleibt. Über eine düsenartige Nadel 12, deren Spitze in diesen Innenbereich 11 eingebracht wird, wird nun Gas gemäß Pfeil 13 eingebracht und gemäß den Pfeilen 14 gezielt in Richtung der Haupterstreckungs­ richtung der Hauptkavität 3 ausgeblasen. Dabei bildet sich, ausgehend von Hauptkavität 3, eine Gasblase 15, die sich gemäß den Pfeilen 16 durch die Einschnürungen 5 hindurch erstreckt und bewegt und auch im Bereich der Nebenkavitäten 8 aufweitet. Es entsteht eine zusammenhängende Gasblase 15, die den größten Teil der Hauptkavität 3 ausfüllt und sich beidendig über die Stirn­ bereiche und die Einschnürungen 5 hinweg erstreckt bis in den Bereich der Nebenkavitäten 8, wobei die Gasblase auch dort noch eine erhebliche Hohlraumaufweitung erbringt. Mit diesem Gas wird bei seiner Strömung überschüssige Kunststoffmasse aus dem Bereich der Hauptkavität 3 durch die Einschnürungen 5 hindurch in die Nebenkavitäten 8 transportiert, so daß im Bereich der Hauptkavität ein Hohlraum 17 entsteht, dessen Querschnitt über den allergrößten Bereich der Länge der Hauptkavität 3 konstant bleibt. Lediglich in den stirnseitigen Endbereichen erfolgt eine Abrundung und ein Übergang zu den Einschnürungen 5. Damit wird den Schrumpfungen infolge der Gefügeänderungen des Kunststoffs beim Erstarren entgegengewirkt und es werden Einfallstellen in der Oberfläche des Formkörpers vermieden.

Fig. 2 zeigt die besondere Anwendung des Ver­ fahrens an einem Flaschenkasten 18, der im Bereich einer oberen Ecke 19 dargestellt ist. Die eigentliche Formgebung bezieht sich auf einen Traggriff 20, also eine griffartige Leiste, die als langgestreckter Körper in einer Hauptkavität 3 der Form erzeugt wird. Der Traggriff 20 ist dort entstanden, wo die Form die Hauptkavität 3 aufweist. Der Hohlraum 17, der durch das Einpressen des Gases im Kunststoff gebildet wurde, ist insbeson­ dere in der geschnittenen Querschnittsfläche erkennbar und erstreckt sich in Haupterstreckungsrichtung des Traggriffs 20. Zumindest ein Teil einer Ecksäule 21 ist als Nebenkavität 8 ausgebildet und der im Bereich der Nebenkavität 8 gebildete Hohlraum der Gasblase 15 ist in gestrichelter Linienführung verdeutlicht. Die Einschnürung 5 ist zwischen dem Tragegriff 20 und der Ecksäule 21 vorgesehen, so daß ein zusammenhängender Hohlraum 17 von dem Tragegriff 20 über die Einschnürung 5 bis in den Bereich der gebildeten Nebenkavität 8 aufscheint und sich bis in die Gasblase 15 fortsetzt. Zur Vereinfachung der Darstel­ lung ist hier nur der eine Tragegriff 20 und die ihn bildende Hauptkavität 3 mit der zugehörigen Nebenkavität 8 verdeutlicht. Es versteht sich, daß auch der im rechten Winkel anschließende Tragegegriff z. B. auf der Stirnseite des Flaschenkastens 18 in gleicher Weise gestaltet und ausgebildet sein kann, wobei auch dessen Nebenkavität 8 an der Ecksäule 21 untergebracht ist.

Claims (9)

1. Verfahren zum Spritzgießen eines Formkörpers aus thermo­ plastischem Kunststoff mit mindestens einem einen Hohlraum (17) aufweisenden Bereich, insbesondere Traggriff (20) eines Flaschenkastens, wobei in eine mindestens aus zwei Formhälften (1, 2) bestehende und einen Formhohlraum für den gesamten Formkörper aufweisende, geschlossene Form der flüssige Kunst­ stoff unter Druck formfüllend eingespritzt wird und zur Formung des den Hohlraum (17) aufweisenden Bereiches des Formkörpers Gas unter Druck an der Stelle des zu erzeugenden Hohlraums (17) eingepreßt wird, so daß flüssiger Kunststoff aus einer Hauptkavität (3) des Formhohlraums über eine allseitige Einschnürung in eine Nebenkavität verdrängt wird, wobei die Hauptkavität (3), die Einschnürung (5) und die Nebenkavität (8) zunächst mit Kunststoff gefüllt werden und dann das Gas nur in der Hauptkavität (3) in den innen noch flüssigen Kunststoff eingepreßt und in Richtung der Nebenkavität (8) durch die Einschnürung (5) unter Mitnahme von Kunststoff aus der Haupt­ kavität (3) hindurchgeschickt wird, so daß der Kunststoff sich unter Bildung einer zusammenhängenden Gasblase (15) im Bereich der Hauptkavität (3), der Einschnürung (5) und der Nebenkavität (8) an alle Wandbereiche anlegt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil des Kunststoffs, der den den Hohlraum (17) aufweisenden Bereich bildet, zunächst in die Nebenkavität (8) und von dort über die Einschnürung (5) in die Hauptkavität (3) eingepreßt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (1, 2) im Bereich der Hauptkavität (3), der Einschnürung (5) und der Nebenkavität (8) gekühlt wird, damit der Kunststoff außen erstarrt, bevor das Gas in den innen noch flüssigen Kunststoff eingepreßt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß bei der Befüllung des Formhohlraums ein Teil des Kunststoffes durch die Nebenkavität (8) über die Einschnürung (5) in die Hauptkavität (3) eingebracht wird und sich die Gas­ blase (15) entgegenge­ richtet zur Einbringungsrichtung des Kunststoffes ausbreitet.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprü­ chen 1 bis 4, mit einer einen Formhohlraum für den gesamten Formkörper aufweisenden Form aus mindestens zwei Form­ hälften (1, 2), einer Einrichtung zum Einspritzen von flüssigem Kunststoff in die geschlossene Form sowie einer Einrichtung zum Einpressen von Gas in die Form, dadurch gekennzeichnet, daß der Formhohlraum benachbart zu einer Hauptkavität (3) zur Erstellung eines einen Hohlraum (17) aufweisenden Bereiches des Formkörpers mindestens eine Nebenkavität (8) als Bestandteil des Formhohlraums des Formkörpers aufweist, die mit der Hauptkavität (3) über eine allseitige Einschnürung (5) verbunden ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Volumen der Nebenkavität (8) oder der Nebenkavitäten (8) etwa zwei Drittel des Volumens der Hauptkavität (3) beträgt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittsfläche (6) der Einschnürung (5) zwischen Hauptkavität (3) und Nebenkavität (8) etwa 15 bis 30%, insbe­ sondere 20%, der Querschnittsfläche (7) der Hauptkavität (3) beträgt.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die zu der Nebenkavität (8) führende Einschnürung (5) in einer Ecke der Hauptkavität (3) an diese anschließt.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß zur Bildung eines Formkörpers mit einem langge­ streckten hohlen Bereich mindestens zwei Nebenkavitäten (8) mit Anschluß an den Stirnseiten des langgestreckten hohlen Bereichs vorgesehen sind.