DE4111220C2 - Vorrichtung zur Steuerung eines Kalanders für die Herstellung von Dichtungsplatten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Steuerung eines Kalanders für die Herstellung von Dichtungsplat­ ten, der mit einer motorisch angetriebenen Heizwalze großen Durchmessers und einer gesondert motorisch ange­ triebenen Gegendruckwalze kleineren Durchmessers, mit mindestens einem Plattendickemeßgeber, zwei Drehzahl­ gebern, Temperaturgeber, sowie Motordrehzahlreglern und Andrückkrafterzeuger ausgestattet ist.

Für die Herstellung von faserverstärkten Flachdichtun­ gen, die in der Technik an zahlreichen Stellen benötigt werden, benutzt man sogenannte Dichtungsplattenkalan­ der, die eine beheizte Walze besitzen, auf der sehr viele sehr dünne Schichten bis zur gewünschten Platten­ stärke aufgewalzt und dabei gleichzeitig ausvulkani­ siert werden, und eine gekühlte Walze, die als Anpreß­ walze für den Aufbau dient und zumeist hydraulisch an­ gepreßt wird. Auf diese Weise ist auf der Heizwalze ein Hohlzylinder aus faserverstärktem Gummi der gewünschten Plattendicke entstanden, welcher nach Stillsetzung des Walzenpaares achsparallel durchgeschnitten wird, so daß nach dem Abziehen von der Heizwalze aus dem Hohlzylin­ der eine große rechteckige Platte entsteht, die später nach Bedarf zu einer Vielzahl von faserverstärkten Flachdichtungen gestanzt wird.

Ein derartiger Dichtungsplattenkalander ist aus der DE- OS 20 63 722 bekannt geworden. Bei diesem Kalander ist eine Steuerung des Walzenanpreßdruckes in Abhängigkeit von der Spaltweite vorgesehen.

Bei Kalandern zur Fertigung von Kunststoffolien sind Prozessor-Steuerungen aus der DE-Z. "Kunststoffe" 1973, Seite 262 und 263, sowie aus dem Buch von Kopsch "Ka­ landertechnik" 1978, Seite 255-259, zur Steuerung und Regelung der Produktion von Endlosbahnen bekannt ge­ worden. Gesteuert werden hier Parameter am Kalander durch Messungen am Produkt oder an Maschinen vor und hinter dem Kalander, um Fehler auszuregeln, die ihre Ursache in Verfahrensschritten vor und hinter dem Füt­ tern haben, soweit die Prozeßsteuerung nicht eine reine Wiederholung einer bestimmten Verfahrensweise, z. B. bei einem von Hand ausgeführten Anfahren der Anlage, ist. Für einen Dichtungsplattenkalander, bei dem nicht eine Folie fortlaufend durch den Kalander hindurchläuft, sondern die aufgetragene Masse bis zum Ende des gesam­ ten Herstellungsvorganges auf der Heizwalze verbleibt und auf dieser auch ausvulkanisiert, lassen sich die bei Kalandern zur Herstellung von Kunststoffolien ange­ wandten Steuerungsmöglichkeiten nicht anwenden.

Die Dichtungsplatten werden dabei aus einem Gemisch von in Lösungsmitteln verarbeitbar gemachtem Kautschuk und Fasern, welche die Festigkeit des Fertigproduktes er­ geben, hergestellt. Traditionell wurden als Festig­ keitsträger Asbestfasern verwendet, da die Plattenher­ stellung und -verwendung aus thermischen Gründen andere Fasern ausschloß. Asbest ist jedoch aus Gründen der Ge­ sundheitsgefährdung in zunehmendem Maße unerwünscht und wird in neuerer Zeit, sofern möglich, durch hochfeste und thermisch beständige Kunstfasern ersetzt.

An die Präzision der Walzenrundlaufgenauigkeit, der Walzenoberflächengüte, der Temperaturhöhe und -genau­ igkeit, der gleichmäßigen Walzenandruckkraft und vor allem auch der hohen Genauigkeit der beiden Walzenum­ fangsgeschwindigkeiten (des Gleichlaufes) werden bei Verwendung der Kunstfasern sehr hohe Anforderungen ge­ stellt.

Bei der Dichtungsplattenherstellung auf der Heizwalze eines Dichtungsplattenkalanders haben neben den bereits erwähnten Maschineneigenschaften noch zahlreiche De­ tails Einfluß, so z. B.:

• - die Temperaturhöhe der Heizwalze. Sie ist ent­ scheidend für die Vulkanisationsleistung und damit für die Aufbaugeschwindigkeit der Platte.
• - die Temperaturgenauigkeit. Sie hat Bedeutung in bezug auf die Gleichmäßigkeit der Vulkanisation.
• - die Arbeitsgeschwindigkeit der Walzen. Sie hängt von verschiedenen Parametern, wie z. B. der Haftung der Masse auf der Walzenoberfläche ab und ergibt unter Berücksichtigung der Vulkanisationsgeschwin­ digkeit die Zahl der Plattenüberrollungen während des Zyklus durch die Anpreßwalze und bestimmt da­ mit die Verdichtung und Qualität der Platte.
• - der Druck in den Preßzylindern links/rechts der An­ preßwalze. Er ist wichtig für die Gleichmäßigkeit der Dicke der erzeugten Platte.
• - der Linien-Anpreßdruck der Anpreßwalze. Er ist entscheidend wichtig für die Verdichtung der Platte.
• - Korrektur der Walzendurchbiegung. Zur Erzielung optimaler Bedingungen wird oftmals eine Gegenbie­ gevorrichtung für die Anpreßwalze angewendet, die entsprechend der jeweiligen Anpreßkraft einge­ stellt wird.
• - die Anpreßkraft. Sie muß je nach der Mischungssor­ te und der Plattendicke optimiert werden.
• - die Geschwindigkeitseinstellung beider einzeln an­ getriebener Walzen zueinander, die normalerweise genau gleich sein muß, gelegentlich aber eine ex­ trem geringe, aber genaue Friktionseinstellung bedingt.
• - die Beschickung der Masse in bezug auf die Menge und die optimale Verteilung über die Länge des Walzenspaltes, wodurch sich die Gleichmäßigkeit der Plattentoleranz über die Arbeitsbreite ergibt.
• - eine Veränderung der Parameter nach Beginn des Plattenaufbaues in Abhängigkeit der zunehmenden Plattendicke, z. B. des Preßdruckes, der Geschwind­ igkeit mit dickenbedingter Abnahme der Vulkanisa­ tionsgeschwindigkeit, Zahl der Überrollungen u. a.m.

Bei den traditionellen Werkstoffen der Dichtungsplat­ ten, also bei denen mit Asbestfaserverstärkung, genügte zumeist in bezug auf die Führung dieses komplizierten Arbeitsprozesses die Einstellung und die laufende Kor­ rektur der Produktionsparameter durch den Bedienungs­ mann, der auch die Beschickung des Kalanders vornahm und aufgrund seiner Erfahrung alle anderen Werte nach Bedarf so gut es ging optimierte.

Durch die extrem gestiegenen Qualitätsanforderungen, insbesondere z. B. bei der Autoindustrie, und aufgrund der Forderung nach asbestfreien Dichtungsplatten und der dadurch bedingten Einführung von hochfesten tempe­ raturbeständigen Kunstfasern ist aber die Verarbeitung der Mischungen sehr viel schwieriger geworden. Insbe­ sondere ist die Auffindung und Einhaltung optimaler Arbeitsparameter vor allem während des Plattenaufbaues teilweise so problematisch geworden, daß nur ganz be­ sonders erfahrene Bedienungsleute noch in der Lage sind, einwandfreie Dichtungsplatten herzustellen. Trotzdem entsteht bei der Plattenherstellung sehr viel Ausschuß, der wirtschaftlich nicht tragbar ist.

Die Erfindung vermeidet die Nachteile des Standes der Technik. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Vor­ aussetzungen für die einwandfreie, stets reproduzier­ bare Steuerung des Herstellungsverfahrens von kunst­ faserverstärkten Dichtungsplatten zu schaffen, bei dem eine stets gleichbleibende hohe Qualität der erzeugten Dichtungsplatten erzielt wird.

Die Erfindung erreicht dieses dadurch, daß die bisher generell übliche Maschinen- und Prozeßsteuerung durch den Bedienungsmann verlassen wird und auf eine automa­ tische Prozeßführung übergegangen wird.

Die Erfindung besteht in der Verwendung eines Prozes­ sors, an dessen Eingänge

• - die Drehgeschwindigkeitsgeber und/oder Umdrehungs­ zähler (17, 19)
• - die Plattendickemeßgeber (22) und an dessen Ausgänge
• - die Motordrehgeschwindigkeitsregler
• - die Andrückkrafterzeuger (24) und der Schaltkreise für Funktionsverknüpfungen
• - Motorendrehzahlen in Abhängigkeit von der Zeit
• - Motorendrehzahlen in Abhängigkeit ausgeführter Umdrehungen
• - Motorendrehzahlen in Abhängigkeit von der Plattendicke enthält,

wobei den Schaltkreisen der Plattendickenmessung und/oder Messung der Anzahl der Umdrehungen die Schaltkrei­ se der Drehzahlverstellung, Friktionsverstellung, Andruckverstellung rechts/links nachgeschaltet sind.

Mit dieser Vorrichtung lassen sich Dichtungsplatten höchster Qualität mit stets gleichbleibenden Eigen­ schaften auch mit schwierig zu verarbeitenden Fasern herstellen. Dabei wird nicht nur das erreicht, was ein Bedienungsmann auch erreichen konnte, sondern durch die möglichen Funktionsverknüpfungen werden Prozeßbedin­ gungen erreicht, die ein Bedienungsmann niemals hätte gleichzeitig einstellen können.

Für die Herstellung breiter Dichtungsplatten ist es zweckmäßig, wenn der Kalander mit Gegenbiegekrafterzeu­ gern ausgestattet ist. In diesem Falle ist es vorteil­ haft, wenn an den Ausgang des Prozessors eine Steuer­ ungsvorrichtung für die Gegenbiegevorrichtung ange­ schlossen ist und wenn im Prozessor Schaltkreise für Funktionsverknüpfungen Gegenbiegekrafterzeugung in Ab­ hängigkeit von der Plattendicke vorgesehen sind.

Man kann den Dichtungsplattenkalander mit konstanter Temperatur der Heizwalze und der Gegenbiegewalze be­ treiben. Es besteht aber auch die Möglichkeit, die Temperaturen während des Herstellungsprozesses einer Dichtungsplatte oder nach der Herstellung einer bestim­ mten Charge von Dichtungsplatten zu ändern. In diesen Fällen ist es zweckmäßig, wenn an die Eingänge des Pro­ zessors Temperaturgeber für das Heizmittel und/oder Kühlmittel und an dessen Ausgänge die Heizungssteuerung der Heizwalze und/oder die Kühlungssteuerung der An­ drückwalze angeschlossen sind und wenn der Prozessor Schaltkreise für Funktionsverknüpfungen Heizmittel­ und/oder Kühlmitteltemperatur in Abhängigkeit von der Zeit und/oder ausgeführter Umdrehungen und/oder Plat­ tendicke aufweist.

Zusätzlich besteht die Möglichkeit, daß an die Ausgänge des Prozessors Betätigungen für

• - eine Lösungsmittelzufuhrvorrichtung und/oder
• - eine Materialzufuhrvorrichtung und/oder
• - eine Vorrichtung zur Materialverteilung angeschlossen sind.

Weiter besteht die Möglichkeit, daß der Prozessor Schaltkreise für

• - Lösungsmittelzufuhr in Abhängigkeit von der Zeit und/oder Plattendicke, und/oder Plattendicken­ wuchsgeschwindigkeit und/oder
• - Materialzufuhr in Abhängigkeit von der Plattendik­ kenwuchsgeschwindigkeit und/oder
• - Materialverteilung in Abhängigkeit von der Zeit und/oder der Plattenwuchsgeschwindigkeit und/oder
• - Drehgeschwindigkeitsdifferenz der Walzen in Abhän­ gigkeit von der Zeit und/oder Plattendicke und/oder Drehgeschwindigkeit und/oder Andruckkraft in Abhängigkeit von der Plattendicke rechts/links aufweist.

Mit dieser Vorrichtung zur Steuerung des Kalanders wird die Abhängigkeit von der Plattenart, deren Mischungs­ aufbau und der vorgesehenen Plattendicke sowie die Zahl der für ein optimales Ergebnis erforderlichen Überrol­ lungen ein Prozeßführungsprogramm entwickelt, welches sich nach zuvor theoretisch oder praktisch ermittelten optimalen Werten ausrichtet und folgende Parameter ein­ bezieht:

• - Startbedingung bei Beginn der Beschickung,
• - zunehmende Plattendicke bis zum Sollwert der fertigen Platte,
• - Walzentemperaturen der Heizwalze und der gekühlten Preßwalze,
• - Zahl der Überrollungen im Arbeitszyklus,
• - Arbeitsgeschwindigkeit des Kalanders beim Start und Veränderung derselben mit zunehmender Plattendicke,
• - Gleichlaufeinstellung der beiden Walzen bzw. optimale (extrem geringe) Friktionseinstellung in Abhängigkeit von Mischung, zunehmender Plattendicke und Arbeits­ temperatur,
• - Preßkraft der gekühlten Andrückwalze ebenfalls als Funktion von Mischung, Plattendicke und Arbeitstempe­ ratur,
• - Gegenbiegung der Andrückwalze entsprechend der einge­ stellten Preßkraft zwecks Erzielung gleichmäßiger Plattendicke über die Arbeitsbreite gesehen.

Dabei wird erfindungsgemäß ein Computerprogramm erar­ beitet, welches alle erwähnten Parameter berücksichtigt und dadurch der Bedienungsperson ermöglicht, sich auf die Überwachung der Anlage und deren optimale Beschik­ kung mit Masse zu konzentrieren und den sonstigen ge­ samten Fertigungsprozeß lediglich zu überwachen.

Mit Hilfe bestimmter Programmschritte kann dabei er­ reicht werden, daß bestimmte Arbeitsschritte, die ein Bedienungsmann nur nacheinander ausführen kann, durch die vorgesehenen Schaltungen bei Bedarf zeitlich opti­ miert, also gleichzeitig ausgeführt werden können.

Wichtig ist, daß den Eingangsgrößen oder Schaltkreisen der Dickemessung und/oder Messung der Anzahl der Umrol­ lungen die Schaltkreise bzw. die Prozeßeinflußgrößen der Drehzahlverstellung, Friktionsverstellung, Andruck­ verstellung rechts/links Gegenbiegung nachgeschaltet sind. Denn es ist grundsätzlich so, daß es für die Durchführung einer optimalen Prozeßsteuerung notwendig ist, von einer Dicken-Messung und/oder von der Messung der Anzahl der Umrollungen auszugehen und dann aufgrund des eingegebenen Programms die Schaltkreise der Dreh­ zahlverstellung, Friktionsverstellung, Andruckverstel­ lung rechts/links und der Gegenbiegung zu steuern.

Vorteilhaft ist es, wenn ein Eingang und/oder ein Aus­ gang des Prozessors und deren Steuerung (Software) mit einem Datenspeicher verbunden ist. Von besonderem Wert ist noch die ebenfalls erfindungsgemäß vorgesehene Mög­ lichkeit, eine bestimmte Plattentype mit empirisch ge­ fundener guter Arbeitseinstellung zu fahren und dabei gleichzeitig die genutzten Werte automatisch als Pro­ gramm für die Wiederholung des durchgeführten Produk­ tionsprozesses zu speichern.

Dabei ist es vorteilhaft, wenn materialspezifische Einstelldaten des Verarbeitungsprozesses, wie die Dik­ kenmessung bzw. Kalander-Spaltmessung zur Erfassung der sich aufbauenden Plattendicke benutzt werden, sowie frei wählbare, arbeitspunktabhängige Einstelldatenände­ rungen im Speicher abgelegt sind und von einer Ablauf­ steuerung zur automatischen Nachführung der Fertigung einer sich aufbauenden Platte eingesetzt werden. Dabei kann man so vorgehen, daß zu Beginn einer Plattenferti­ gung der noch mischungsfreie Kalanderspalt automatisch geschlossen wird, mit Start-Andrückkraft beaufschlagt wird und daß das Produktdickenmeßsystem und/oder das Kalanderspaltmeßsystem auf Null kalibriert wird. In einem weiteren Arbeitsschritt geht man so vor, daß nach Einbringen von Mischung in den Kalanderspalt die sich auf der Heißwalze aufbauende Platte kontinuierlich von dem Produktdickenmeßsystem und/oder Kalanderspaltmeßsy­ stem gemessen wird und daß dickenabhängig dem Verar­ beitungsprozeß neue Einstelldaten der Geschwindigkeit und/oder der Friktion und/oder der Andrückkraft auto­ matisch zugeführt werden. Dabei ist es vorteilhaft, wenn bei Veränderung der Andrückkraft automatisch die entsprechende Gegenbiegung berechnet und dem Prozeß die entsprechende Ansteuerung zugeführt wird.

Ein weiterer Arbeitsschritt kann darin bestehen, daß die dickengesteuerten Arbeitspunktwechsel mit dem Er­ wartungswert der bis zu diesem Zeitpunkt erfolgten An­ zahl Umrollungen verglichen wird und daß bei Abweichung größer einem vorgebbaren Toleranzbereich eine Warnung oder Abschaltung erfolgt oder daß die dickengesteuerten Arbeitspunktwechsel mit dem Erwartungswert der bis zu diesem Zeitpunkt erfolgten Anzahl Umrollungen vergli­ chen wird und daß bei Abweichung größer einem vorgeb­ baren Toleranzbereich eine Umschaltung der arbeits­ punktabhängigen Wechsel auf den Vergleich der Umrol­ lungszählung erfolgt.

Das automatische Prozeßführungssystem erlaubt es, eine praktisch beliebige Zahl von Programmen zu speichern und damit die gesamte Fertigung langfristig qualitativ zu sichern. Selbstverständlich ist es dabei auch mög­ lich, im Zuge der Qualitätssicherung die Herstellungs­ güte aller erzeugten Platten zu dokumentieren.

Zu besonders guten Ergebnissen gelangt man, wenn der Prozessor an Temperaturfühler für die Oberflächentem­ pera­ tur der in der Herstellung befindlichen Platte angeschlos­ sen ist und ein Schaltkreis für die Funktionsverknüpfung der Prozeßvorgaben in Abhängigkeit von der Oberflächentem­ peratur vorgesehen ist. Denn die Oberflächentemperatur gibt einen besonderen Hinweis auf den Lösungsmittelgehalt der aufgetragenen Schicht und auf den Grad der Vulkanisa­ tion.

Das Wesen der Erfindung ist nachstehend anhand eines in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispie­ les näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung des Kalanders in Frontansicht,

Fig. 2 eine Stirnseitenansicht des Kalanders,

Fig. 3 eine Stirnseitenansicht mit der Tasterschaltung.

In den Ständern 1 des Kalanders ist die Welle 10 der Heizwalze 2 und die Welle 11 der Andrückwalze 3 gelagert. Ein Gleichstrommotor 12 treibt die Welle 10 der Heizwalze 2 und ein Gleichstrommotor 13 die Welle 11 der Andrückwal­ ze 3 an. Die Welle 11 der Andrückwalze 3 ist verschiebbar im Kalanderständer 1 gelagert, durch eine mittels der hydraulischen Preßeinrichtung 24 erzeugte Kraft wird die Welle 11 in Richtung auf die Welle 10 gedrückt. Die örtliche Lage der Welle 11 ist abhängig von der Dicke der auf der Heizwalze 2 aufgebauten Dichtungsplatte 14. Die Lage der Welle 11 der Andrückwalze 3 wird von einem Geber 15 festgestellt.

Die Heizwalze 2 ist an ihrem Umfang mit im gleichen Abstand angeordneten Marken 16 versehen. Es ist ein Geber 17 vorgesehen, welcher jeweils beim Vorbeilauf einer Marke 16 einen Impuls abgibt, welcher dem Eingang 5 des Prozessors 9 zugeführt wird. Entsprechend sind Marken 18 an der Andrückwalze 3 angebracht, deren Vorbeilauf von einem Geber 19 abgetastet wird, welcher an den Eingang 4 des Prozessors 9 angeschlossen ist.

Der dritte Eingang 6 des Prozessors 9 ist an den Geber 15 angeschlossen.

Der Prozessor hat zwei Ausgänge 7 und 8, von denen der eine Ausgang 7 an die Steuervorrichtung 20 für den Motor 13 und der andere Ausgang 8 an die Steuervorrichtung 21 für den Motor 12 angeschlossen ist.

Es sind weitere Taster 22 für das Abtasten der Oberfläche der auf der Heizwalze 2 aufgebauten Platte 14 zum Zwecke der Messung der Dicke der Platte 14 vorgesehen, die an einen weiteren Eingang 23 des Prozessors 9 angeschlossen sind.

Von der Heizvorrichtung 25 führen Rohre 26 in die Heizwalze 2. In diesen Rohren ist ein Temperaturgeber 27 angeordnet, dessen Ausgangssignale in den Eingang 28 des Prozessors 9 eingeführt werden. Entsprechend ist die Andrückwalze 3 über Rohre 29 mit der Kühlvorrichtung 30 verbunden. Ein in den Rohren 29 angeordneter Temperaturgeber 31 ist an den Eingang 32 des Prozessors 9 angeschlossen. Vom Ausgang 33 führt eine Steuerleitung zur Heizvorrichtung 25, vom Ausgang 34 des Prozessors 9 führt eine Steuerleitung zur Kühlvorrichtung 30. Ein weiterer Ausgang 35 des Prozessors 9 führt zur Steuerungsvorrichtung 36 der hydraulischen Preßeinrichtung 24 an der Andrückwalze 3. Vom Ausgang 37 des Prozessors 9 führt eine Steuerungsleitung zur Steue­ rungsvorrichtung 38 der Gegenbiegevorrichtung 39. Oberhalb des Walzenspaltes ist eine Beschickungsvorrichtung 40 angeordnet, die an den Ausgang 41 des Prozessors 9 ange­ schlossen ist. Neben der Beschickungsvorrichtung 40 ist eine Vorrichtung für die Lösungsmittelzufuhr 42 vorgesehen, deren Lösungsmittelzufluß durch die Steuerungsvorrichtung 43 gesteuert wird, die an den Ausgang 44 des Prozessors angeschlossen ist. Weiter ist eine Materialverteilungsvor­ richtung 45 vorgesehen, deren Steuerung an den Ausgang 46 des Prozessors angeschlossen ist. Verschiedene Speicher 47, in denen Rezepturen und/oder Verfahrensweisen aufge­ zeichnet sind, sind über die Auswahlvorrichtung 48 an den Eingang 49 des Prozessors 9 angeschlossen. Für die Auf­ zeichnung von Programmen gemäß einer manuell durchgeführ­ ten Steuerung ist der Ausgang 50 des Prozessors vorgese­ hen, der zum Speicher 47 führt.

Besonders vorteilhaft ist eine Ausführungsform nach Fig. 3, die mindestens einen die Oberfläche der Heizwalze (2) und der sich auf ihr aufbauenden Dichtungsplatte (14) abtastenden Taster (51), einen dem Taster (22) zugeordneten Meßgeber (52) und einen Schaltkreis (53) im Prozessor (9), an dessen Ein­ gang der Meßgeber (52) und an dessen Ausgang Schaltkreise (54) zur Steuerung des Antriebsmotors (13) angeschlossen sind, und der eine Sollwert-Istwert-Vergleichsschaltung (55) aufweist, in der der erste Meßwert jeweils als Nullwert gespeichert ist, aufweist. Je nach Temperatur der Heizwalze 2 kann die Heiz­ walze 2, die einen Durchmesser von 1000 bis 2000 mm hat, ge­ ringfügig unterschiedliche Durchmesser aufweisen. Da die her­ zustellenden Dichtungsplatten jedoch nur eine Dicke von etwa 1 bis 1,55 mm haben, ist die Abweichung des Durchmessers in­ folge Temperaturschwankungen gravierend. Sie kann negative Einflüsse auf die Steuerung haben. Wird aber erfindungsge­ mäß der Meßwert der ersten Umdrehung (ohne aufgetragene Kautschukmischung, also bei Plattendicke Null) als Nullwert der Steuerung zugrunde gelegt, so sind alle Unregelmäßig­ keiten eliminiert, die Steuerung arbeitet einwandfrei, die Platte wird einwandfrei gemäß dem Programm hergestellt.

Derartig dicke Heizwalzen können aber auch geringfügig unrund sein, was unter anderem auch auf Temperaturschwankungen zu­ rückzuführen sein kann. Um diese Einflüsse zu eliminieren, ist es zweckmäßig, einen Speicher 51 für die vom Umdrehungswinkel der Heizwalze abhängige Stellung des Tasters 22 während der ersten Umdrehung der Heizwalze 2 vorzusehen und den Speicher­ inhalt als Nullwert der Steuerung zugrunde zu legen.

Ist der Kalander 1, 2, 3 mit einer Gegenbiegevorrichtung 39 ausgestattet, ist es zweckmäßig, wenn für den mittleren Bereich der Heizwalze ein weiterer Taster vorgesehen ist, der an den die Gegenbiegevorrichtung 39 steuernden Schaltkreis des Prozessors 9 angeschlossen ist. In diesem Fall sind im Prozessor 9 Schaltkreise, welche einen Vergleich der Dicke der im Aufbau befindlichen Dichtungsplatte 14 an den Seiten und in der Mitte vornehmen. Baut sich in der Mitte die im Aufbau befindliche Dichtungsplatte 14 stärker als an den Seiten auf, dann verstärkt sich auf einen Befehl aus dem Prozessor 9 der Druck der Gegenbiegevorrichtung 39, bis alle drei Taster 22 wieder die gleiche Stärke der Dichtungsplatte 14 aufweisen.

Claims (13)

1. Vorrichtung zur Steuerung eines Kalanders für die Herstellung von Dichtungsplatten, der mit einer motorisch angetriebenen Heizwalze großen Durchmessers und einer gesondert motorisch angetriebenen Gegendruckwalze kleineren Durchmes­ sers, mit mindestens einem Plattendickemeßgebern, zwei Drehzahlgeber, Temperaturgeber, sowie Motor­ drehzahlreglern und Andrückkrafterzeuger ausge­ stattet ist, gekennzeichnet durch einen Prozessor (9) an dessen Eingänge

• - die Drehgeschwindigkeitsgeber und/oder Umdre­ hungszähler (17, 19)
• - die Plattendickemeßgeber (22) und an dessen Ausgänge
• - die Motordrehgeschwindigkeitsregler
• - die Andrückkrafterzeuger (24) und der Schaltkreise für Funktionsverknüpfungen
• - Motorendrehzahlen in Abhängigkeit von der Zeit
• - Motorendrehzahlen in Abhängigkeit ausgeführter Umdrehungen
• - Motorendrehzahlen in Abhängigkeit von der Plattendicke enthält,

wobei den Schaltkreisen der Plattendickenmessung und/oder Messung der Anzahl der Umdrehungen die Schaltkreise der Drehzahlverstellung, Friktions­ verstellung, Andruckverstellung rechts/links nach­ geschaltet sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kalander mit Gegenbiegekrafterzeugern (39) ausgestattet ist,
daß an den Ausgang des Prozessors (9) eine Steuer­ ungsvorrichtung (38) für die Gegenbiegevorrichtung (39) angeschlossen ist und
daß im Prozessor (9) Schaltkreise für Funkti­ onsverknüpfungen Gegenbiegekrafterzeugung in Ab­ hängigkeit von der Plattendicke vorgesehen sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Prozessor (9), an dessen Eingänge Temperaturgeber (27, 31) für das Heizmittel und/oder Kühlmittel,
an dessen Ausgänge die Heizungssteuerung (25) der Heizwalze (2) und/oder die Kühlungssteuerung (30) der Andrückwalze (3) angeschlossen sind und der Schaltkreise für Funktionsverknüpfungen Heizmittel- und/oder Kühlmitteltemperatur in Abhängigkeit von der Zeit und/oder ausgeführter Umdrehungen und/oder Plattendicke aufweist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an die Ausgänge des Prozessors (9) Betätigun­ gen für

• - eine Lösungsmittelzufuhrvorrichtung (42, 43) und/oder
• - eine Materialzufuhrvorrichtung (40) und/oder
• - eine Vorrichtung (45) zur Materialverteilung angeschlossen sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Prozessor Schaltkreise für

• - Lösungsmittelzufuhr in Abhängigkeit von der Zeit und/oder Plattendicke, und/oder Plattendicken­ wuchsgeschwindigkeit und/oder
• - Materialzufuhr in Abhängigkeit von der Platten­ dickenwuchsgeschwindigkeit und/oder
• - Materialverteilung in Abhängigkeit von der Zeit und/oder der Plattenwuchsgeschwindigkeit und/oder
• - Drehgeschwindigkeitsdifferenz der Walzen in Ab­ hängigkeit von der Zeit und/oder Plattendicke und/oder Drehgeschwindigkeit und/oder Andruck­ kraft entsprechend der Plattendicke rechts/links aufweist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß den Schaltkreisen für die Funktionsverknüpfun­ gen weitere Schaltkreise zur Steuerung dieser Schaltkreise für die Funktionsverknüpfungen in Ab­ hängigkeit von zu verarbeitenden Materialmischun­ gen, Materialbestandteilen und/oder dem Lösungs­ mittelgehalt vor- oder nach- oder parallelgeschal­ tet sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Eingang und/oder ein Ausgang des Prozes­ sors und deren Steuerung (Software) mit einem Da­ tenspeicher verbunden ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß im Datenspeicher bei einer bestimmten Platten­ type empirisch gefundene Arbeitseinstellungen auf­ gezeichnet sind, die als Programm für die Wieder­ holung und/oder Optimierung des Produktionsprozes­ ses dienen.

9. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Prozessor an Temperaturfühler für die Oberflächentemperatur der in der Herstellung be­ findlichen Platte angeschlossen ist und ein Schaltkreis für die Funktionsverknüpfung der Pro­ zeßvorgaben in Abhängigkeit von der Oberflächen­ temperatur vorgesehen ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch mindestens einen die Oberfläche der Heizwalze (2) und der sich auf ihr aufbauenden Dichtungsplatte (14) abtastenden Taster (22), einen dem Taster (22) zugeordneten Meßgeber (9) und einen Schaltkreis im Prozessor (13), an dessen Eingang der Taster (22) und an dessen Ausgang Steuerungen (20, 21) zur Steuerung der An­ triebsmotore (12, 13) angeschlossen sind, und der eine Sollwert-Istwert-Vergleichsschaltung auf­ weist, in der der erste Meßwert jeweils als Null­ wert gespeichert ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch einen Speicher für die vom Umdrehungswinkel der Heizwalze abhängige Stellung des Tasters (19) wäh­ rend der ersten Umdrehung der Heizwalze (2).

12. Vorrichtung nach Anspruch 1 mit einer Gegenbiege­ vorrichtung am Kalander, dadurch gekennzeichnet, daß für den mittleren Bereich der Heizwalze (2) ein weiterer Taster (22A) vorgesehen ist, der an den die Gegenbiegevorrichtung (39) steuernden Schaltkreis des Prozessors (9) angeschlossen ist.