DE4036922A1 - Verfahren und vorrichtung zum entfernen von schadstoffen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Entfernen von Schadstoffen, wie z. B. 3,4-metoxy-hydroxy-benzaldehyd, Zimtalkoholen, Zimtölen oder Dioxinen, aus der Abluft eines Brennofens oder eines Reaktors.

Beim Brennen von Lehm, Ton und Keramik enthält die Abluft des Brennofens große Mengen 3, 4-metoxy-hydroxy-benzaldehyde und derivate Stoffe wie z. B. Zimtalkohole und Zimtöle sowie Dioxine. Diese Schadstoffe gehen auf die Verwendung von Bindemitteln bei der Zusammenstellung des Brennguts zurück. Hier sind beispielsweise Sulfitablauge oder Calziumligninsulfunat gebräuchlich. Eine weitere Ursache sind in den Grundsubstanzen des Brennguts enthaltene unerwünschte Verunreinigungen.

Obwohl die Schadstoffkonzentrationen in der Abluft von Brennöfen die gesundheitsschädlichen Konzentrationen bei weitem übersteigen, werden zum jetzigen Zeitpunkt die Schadstoffe nicht aus der Abluft entfernt, sondern gemeinsam mit der Abluft in die Atmosphäre geblasen. Dies ist darauf zurückzuführen, daß keine wirkungsvollen und tragbaren Verfahren zur Reinigung der Abluft von Brennöfen bekannt sind.

Aus der Chemietechnik ist es bekannt, Gase zum Entfernen von Verunreinigungen durch Flüssigkeiten zu leiten. Hierbei lösen sich die Verunreinigungen in der Flüssigkeit oder reagieren mit dieser zu nicht flüchtigen Produkten.

Weiterhin ist es aus der Chemietechnik bekannt, die Dämpfe von der Raumtemperatur als Flüssigkeiten vorliegenden Substanzen durch Kondensation in Rücklaufkühlern aus Gasen zu entfernen.

Beide aus der Chemietechnik bekannten Verfahren gelten in der Regel als nur für kleine Gasmengen geeignet. Zur großtechnischen Anwendung kommen sie nicht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Entfernen von Schadstoffen wie z. B. 3,4-metoxy-hydroxy­ benzaldehyd, Zimtalkoholen, Zimtölen und Dioxinen aus der Abluft eines Brennofens aufzuzeigen, das großtechnisch realisierbar ist und einen guten Wirkungsgrad aufweist.

Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß die Abluft auf eine Temperatur von ca. 150°C eingestellt wird, daß die Abluft in innigen Kontakt mit einer Flüssigkeit gebracht wird, wobei die Flüssigkeit abgestimmt auf die anfallenden Schadstoffe Wasser, ein Alkohol wie z. B. Butanol oder Ethanol, ein Ester, ein Anhydrid, ein Kohlenwasserstoffe, Aceton, Anilin, Anisol, Chinolin, Formamid o. ä. ist oder aus mehreren diesen Substanzen zusammengesetzt ist, und daß die Abluft anschließend unter Auffangen anfallender Kondensationsprodukte auf unter 50°C abgekühlt wird. Die aus dem Brennofen austretende Abluft weist in der Regel eine Temperatur von über 500°C (Altanlagen) oder unter 200°C (Neuanlagen) auf. Diese Temperatur ist auf etwa 140 bis maximal 200°C herabzusetzen, um die Abluft anschließend ohne das Hervorrufen ungewünschter chemischer Reaktionen mit einer Flüssigkeit in Kontakt bringen zu können. Dies gilt natürlich besonders hier, wo es sich bei den Flüssigkeiten um in der Regel brennbare Substanzen handelt. Die Flüssigkeit löst aus der Abluft einen Großteil der Schadstoffe heraus. Sie dienen darüber hinaus der Temperatursteuerung. Es ist sinnvoll, eine möglichst große Flüssigkeitoberfläche zur Verfügung zu stellen. Als Flüssigkeiten ist eine Vielzahl der bekannten Lösungsmittel geeignet. Als besonders universell erweisen sich u. a. die Alkohole Ethanol und Butanol, die auch kostengünstig zu beschaffen sind. Durch die noch relativ hohe Temperatur der Abluft verdampft auch ein gewisser Teil der Flüssigkeit in die Abluft hinein. Um diesen Teil der Flüssigkeit gemeinsam mit weiteren Schadstoffen aus der Abluft zu entfernen, ist diese unter Auffangen der Kondensationsprodukte auf unter 50° abzukühlen. Die Kondensationsprodukte umfassen neben dem verdampften Teil der Flüssigkeit auch die in der Abluft enthaltenen Dioxine. Diese Dioxine weisen einen Kondensationspunkt von ca. 56°C auf. Die Wahl der Flüssigkeit ist letztlich darauf abzustimmen, welche Schadstoffe im Einzelfall auftreten und welche Schadstoffe mit besonders hohem Wirkungsgrad entfernt werden sollen. Entsprechend ist dann eine Flüssigkeit mit hoher Löslichkeit für diese Schadstoffe einzusetzen. Der Wirkungsgrad des neuen Verfahrens liegt bei ca. 90% der anfänglichen Schadstoffkonzentrationen. Ein Wirkungsgrad von 70% wird schon vor dem abschließenden Abkühlen der Abluft erzielt. Vor dem Abkühlen der Abluft enthält diese jedoch noch größere Mengen der verdampften Flüssigkeit, die nicht in die Atmosphäre gelangen sollten.

Die Schadstoffe können durch eine fraktionierte Destillation der Flüssigkeit und der Kondensationsprodukte isoliert und getrennt werden. Die in der Flüssigkeit und den Kondensationsprodukten enthaltenen Schadstoffe lassen sich aufgrund ihrer unterschiedlichen Kondensationspunkte durch fraktionierte Destillation isolieren und trennen. Hierfür ist es natürlich wichtig, daß eine Flüssigkeit verwendet wird, deren Kondensationspunkt von denen der anfallenden Schadstoffe abweicht. Die isolierten und getrennten Schadstoffe lassen sich problemlos vernichten oder weiterverwerten. Das 3,4-Hydroxy-Metoxy-Benzaldehyd dient als Grundstoff für künstliche Aromen. Es kann aber auch zur Herstellung von Polymeren verwendet werden. Da die beim Brennen von Lehm, Ton und Keramik anfallenden Dioxine nicht zur Gruppe der chlorierten Dioxine gehören, lassen sie sich durch Verbrennen ohne besonderen Aufwand unschädlich machen oder aufarbeiten.

Für die fraktionierte Destillation können beim Einstellen der Temperatur der Abluft anfallende Wärmemengen eingesetzt werden. Die für die Isolierung und Trennung der Schadstoffe bei der fraktionierten Destillation notwendige Wärmemenge fällt beim Einstellen der Temperatur der Abluft als Nebenprodukt an. So ist das neue Verfahren zum Entfernen von Schadstoffen aus der Abluft eines Brennofens durchführbar, ohne neben der Abwärme der Abluft weitere Wärmemengen einzubringen.

Das Verfahren kann so durchgeführt werden, daß der Druck der Abluft beim Kontakt mit der Flüssigkeit 1,4 bar nicht überschreitet und die Abluft letztlich unter 40° abgekühlt wird. Bei Einhaltung dieser beiden Randbedingungen ist es möglich, den Wirkungsgrad des Verfahrens auf über 90% zu steigern. Überhöhter Druck führt dazu, daß nicht alle Anteile der Abluft problemlos mit der Flüssigkeit in Kontakt gebracht werden können. Überhöhte Endtemperatur birgt die Gefahr, den Kondensationspunkt der Schadstoffe nicht bei allen Anteilen der Abluft sicher zu unterschreiten.

Die Abluft kann nacheinander mit verschiedenen Flüssigkeiten in Kontakt gebracht werden, wobei die Abluft nach jedem Kontakt unter Auffangen der Kondensationsprodukte abgekühlt wird. Bei der Verwendung verschiedener Flüssigkeiten hintereinander können auch verschiedene Schadstoffe mit hohem Wirkungsgrad aus der Abluft entfernt werden. Um eine Vermischung der Flüssigkeiten untereinander zu verhindern, ist es notwendig, nach jedem Kontakt die verdampften Flüssigkeitsanteile aus der Abluft wieder heraus zu kondensieren. Hiernach ist es in aller Regel sinnvoll, die Abluft wieder auf eine höhere Temperatur zu bringen, um die Lösung der Schadstoffe in der nächsten Flüssigkeit zu erleichtern. Zu beachten ist dabei die Löslichkeit der Schadstoffe in der Flüssigkeit in Abhängigkeit von der Temperatur der Abluft. Die zum Wiedererwärmen notwendigen Wärmemengen sind vom ersten Einstellen der Temperatur der Abluft in einem hinreichenden Maß verfügbar.

Das neue Verfahren kann mit einer Vorrichtung durchgeführt werden, wobei ein Wärmetauscher, ein Flüssigkeitfilter mit der Flüssigkeit als Filtermedium und ein Rücklauffühler hintereinander in Reihe geschaltet vorgesehen sind und wobei für die Flüssigkeit und die Kondensationsprodukte ein Fraktionierer vorgesehen ist. Mit dem Wärmetauscher läßt sich das Einstellen der Temperatur der Abluft auf die gewünschten 150°C realisieren. Im Flüssigkeitfilter wird der innige Kontakt zwischen der als Filtermedium dienenden Flüssigkeit und der Abluft hergestellt. Im Rücklaufkühler werden die abgedampften Teile der Flüssigkeit sowie weitere, noch nicht in der Flüssigkeit gelöste Schadstoffe auskondensiert. Mit dem Fraktionierer werden die mit Schadstoffen angereichterte Flüssigkeit und die Kondensationsprodukte aufgespalten, so daß die Flüssigkeit und die einzelnen Schadstoffe letztlich isoliert und getrennt vorliegen.

Der Flüssigkeitfilter kann als Gegenstromfilter ausgebildet sein. Der Flüssigkeitfilter in Form eines Gegenfilters bietet sich besonders dann an, wenn größere Mengen Abluft mit hoher Zuverlässigkeit in innigen Kontakt mit der Flüssigkeit gebracht werden sollen. Außerdem ist das Gegenstromprinzip für den Wirkungsgrad der neuen Vorrichtung förderlich. Flüssigkeit nahezu ohne Schadstoffanteil kommt mit nur noch gering belasteter Abluft in Kontakt, während die Flüssigkeit, in der schon größere Mengen Schadstoffe gelöst sind, mit der unbehandelten Abluft zusammentrifft. Die Schadstoffe finden also immer die Flüssigkeit in einem solchen Zustand an, in dem die Löslichkeitsgrenze der Schadstoffe noch nicht erreicht ist. Außerdem läßt sich durch den Flüssigkeitdurchfluß der Wirkungsgrad des Gegenstromfilters einstellen. Eine vorteilhafte Ausführungsform der neuen Vorrichtung ergibt sich ferner, wenn ein geschlossener Kreislauf für die Flüssigkeit vorgesehen ist. Hierbei strömt die Flüssigkeit hintereinander durch den Gegenstromfilter und den Fraktionierer. Ein kleiner Teil der Flüssigkeit verläßt den Gegenstromfilter als Dampf und gelangt dann als Kondensationsprodukt in den Fraktionierer.

Der Flüssigkeitfilter kann ein sich vorwiegend vertikal erstreckendes Gehäuse aufweisen, in dem mehrere, weitgehend identische Böden übereinander angeordnet sind, wobei die Böden nach unten durchgebogen sind und an ihrer tiefsten Stelle eine Öffnung aufweisen, über der mit Abstand ein glockenförmiger Schirm angeordnet ist, und wobei an der Oberseite des Gehäuses Einlaßöffnungen für die Flüssigkeit und Auslaßöffnungen für die Abluft und an der Unterseite Auslaßöffnungen für die Flüssigkeit und Einlaßöffnungen für die Abluft vorgesehen sind. Beim Durchströmen eines solchen Flüssigkeitfilters trifft die von oben kommende Flüssigkeit jeweils zuerst auf einen der glockenförmigen Schirme. Auf diese Weise entsteht ein die darunterliegende Öffnung umgebender Flüssigkeitschleier. Die von unten durch die Öffnung nach oben strömende Abluft muß durch diesen Schleier hindurchtreten und wird damit zwangsläufig in innigen Kontakt mit der Flüssigkeit gebracht. Entsprechendes geschieht auch an den Stellen der weiteren Böden. Die Öffnungen an der tiefsten Stelle dienen einem Restablauf.

Als Einlaßöffnungen für die Flüssigkeit können eine Strahldüse über den Öffnungen in den Böden und eine oder mehrere Nebeldüsen vorgesehen sein. Der Flüssigkeitstrahl aus der Strahldüse trifft direkt oberhalb des ersten Bodens auf den darüberstehenden glockenförmigen Schirm und bewirkt den Flüssigkeitschleier. Die von den Nebeldüsen versprühte Flüssigkeit weist sehr viele kleine Tröpfchen mit einer großen Gesamtoberfläche auf. Auf diese Weise liegt auch eine sehr große Kontaktfläche mit der Abluft vor. Diese ist besonders dann von Bedeutung, wenn im oberen Bereich des Flüssigkeitfilters die Abluft nur noch eine geringe Schadstoffkonzentration aufweist. Natürlich kann es auch sinnvoll sein, an anderen Stellen als der Oberseite des Flüssigkeitfilters weitere Nebeldüsen zum Einbringen der Flüssigkeit in den Flüssigkeitfilter vorzusehen.

Es können mehrere Einheiten aus dem Wärmetauscher, dem Flüssigkeitfilter und dem Rücklaufkühler parallel und/oder in Reihe geschaltet vorgesehen sein. Zur Erhöhung des möglichen Durchsatzes und/oder des Wirkungsgrads der neuen Vorrichtung reicht es in aller Regel aus, mehrere Einheiten aus dem Wärmetauscher, dem Flüssigkeitfilter und dem Rücklaufkühler parallel und/oder in Reihe geschaltet anzuordnen.

Bei in Reihe geschalteten Einheiten aus dem Wärmetauscher, dem Flüssigkeitfilter und dem Rücklaufkühler können verschiedene Flüssigkeiten als Filter-Medien und entsprechend jeweils separate Fraktionierer vorgesehen sein. Bei hintereinander geschalteten Einheiten aus Wärmetauscher, Flüssigkeitfilter und Rücklaufkühler läßt sich der Wirkungsgrad der Vorrichtung besonders dadurch erhöhen, daß verschiedene Flüssigkeiten als Filtermedien eingesetzt werden. Um diese Flüssigkeiten nicht untereinander zu vermischen, ist es notwendig, für jede Flüssigkeit einen separaten Fraktionierer vorzusehen. Dieser ist nicht unbedingt nötig, wenn sich die Flüssigkeiten in ihrem Kondensationspunkt stark unterscheiden. In diesem Fall ist jedoch ein gewisses Maß an gegenseitiger Verunreinigung keinesfalls auszuschließen.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert und beschrieben. Es zeigt:

Fig. 1 ein Blockschaltbild einer ersten Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zum Entfernen von Schadstoffen,

Fig. 2 ein Blockschaltbild einer zweiten Vorrichtung Durchführung des Verfahrens und

Fig. 3 einen Querschnitt durch eine Ausführungsform des Flüssigkeitfilters.

Die in Fig. 1 als Blockschaltbild dargestellte Vorrichtung 1 zur Durchführung des Verfahrens zum Entfernen von Schadstoffen ist einem Ofen 2 nachgeschaltet. Die aus dem Brennofen 2 austretende Abluft gelangt über eine Leitung 3 zu einem Wärmetauscher 4. In dem Wärmetauscher 4 wird die Temperatur der Abluft, die ursprünglich über 500°C liegt, auf etwa 150°C eingestellt. Hierzu wird die überschüssige Wärmemenge der Abluft mit Hilfe einer Kühlflüssigkeit 5 abgeführt. Mit der Temperatur von 150°C tritt die Abluft über eine Fortsetzung der Leitung 3 in einen als Gegenstromfilter ausgebildeten Flüssigkeitfilter 6 ein. Der Flüssigkeitfilter 6 wird im Gegenstrom zu der Abluft über ein Leitungsnetz 7 mit Flüssigkeit beschickt. Als Flüssigkeit dient hier Ethanol. Als Flüssigkeit könnte aber auch jedes andere Lösungsmittel, also beispielsweise verschiedene Alkohole, Ester, Anhydryde, Kohlenwasserstoffe, Aceton, Anlin, Anisol, Chinolin, Formamid o. ä. eingesetzt werden. Aus dem Flüssigkeitfilter gelangt die Abluft über die Leitung 3 weiter zu einem Rücklaufkühler 8. Im Rücklaufkühler 8 werden im Flüssigkeitfilter abgedampfte Teile der Flüssigkeit sowie nicht in der Flüssigkeit gelöste Schadstoffe aus der Ablauf auskondensiert. Hierzu wird die Abluft mindestens auf unter 50°C abgekühlt. Die Kondensationspunkte der in dem Brennofen 2 anfallenden Schadstoffe liegt üblicherweise über 55°C. Die Kondensationsprodukte aus dem Rücklaufkühler 8 gelangen gemeinsam mit der aus dem Flüssigkeitfilter 6 abfließenden Flüssigkeit zu einem Fraktionierer 9. In dem Fraktionierer 9 werden durch durch fraktionierte Destillation der mit Schadstoffen angereicherten Flüssigkeit die Schadstoffe isoliert und untereinander getrennt. Die Schadstoffe lassen sich teilweise durch Verbrennen unschädlich machen, zu einem anderen Teil sind sie auch als Rohstoffe in verschiedenen Bereichen verwendbar. Die von den Schadstoffen befreite Flüssigkeit gelangt über das Leitungsnetz 7 wieder in den Flüssigkeitfilter 6. Der Fraktionierer läßt sich vorteilhaft mit den Wärmemengen betreiben, die die Kühlflüssigkeit 5 im Wärmetauscher 4 der Abluft aus dem Brennofen 2 entzogen hat. Damit hat die Vorrichtung 1 neben der in der Abluft aus dem Brennofen 2 enthaltene Wärmemenge keinen eigenen Energiebedarf. Auch der Flüssigkeitverbrauch ist sehr gering, da üblicherweise keine Flüssigkeit aus dem Rücklaufkühler 8 in die Atmosphäre gelangen kann. Alle Flüssigkeit ist, nachdem sie von den Schadstoffen im Fraktionierer 9 befreit wurde, wieder im Flüssigkeitfilter 6 einsetzbar.

In Fig. 2 ist eine Vorrichtung 1′ zum Entfernen von Schadstoffen aus der Abluft eines Brennofens 2 dargestellt, die dem Hintereinanderschalten von zwei Vorrichtungen 1 gemäß Fig. 1 entspricht. Demnach sind zwei Wärmetauscher 4, zwei Flüssigkeitfilter 6, zwei Rücklaufkühler 8 und zwei Fraktionierer 9 vorgesehen. In den Flüssigkeitfiltern 6 kommen zwei verschiedene Flüssigkeiten zum Einsatz. Um diese nicht zu vermischen, dienen die separaten Fraktionierer 9. Selbstverständlich sind auch zwei getrennte Leitungsnetze 7 vorhanden. Die Wirkungsweise dieser Vorrichtung 1′ unterscheidet sich bis zu dem Zeitpunkt, an dem die Abluft den ersten Rücklaufkühler 8 erreicht, nicht von der Wirkungsweise der Vorrichtung 1 gemäß Fig. 1. Anschließend wird die Abluft im zweiten Wärmetauscher 4 auf eine Temperatur eingestellt, die für die Löslichkeit der Schadstoffe im zweiten Flüssigkeitfilter 6 vorteilhaft ist.

Im zweiten Flüssigkeitfilter 6 kommt anschließend eine Flüssigkeit zum Einsatz, die bezogen auf den ersten Flüssigkeitfilter 6 und dessen Flüssigkeit einen weiteren Schadstoff mit besonders hohem Wirkungsgrad aus der Abluft entfernt. Als letzte Stufe weist auch die Vorrichtung 1′ einen Rücklaufkühler auf, mit dem abgedampfte Teile der Flüssigkeit aus der Abluft auskondensiert und damit zurückgehalten werden. Der Rücklaufkühler 8 zwischen den beiden Einheiten aus Wärmetauscher 4 und Flüssigkeitfilter 6 verhindert das Eindringen von abgedampften Teilen der Flüssigkeit aus dem ersten Flüssigkeitfilter 6 in den zweiten Flüssigkeitfilter 6. Mit der Vermischung beider Flüssigkeiten können im Einzelfall unerwünschte Reaktionen verbunden sein. Je nach Verträglichkeit der beiden Flüssigkeiten kann auf einen zweiten Fraktionierer 9 mit zugehörigem Leitungsnetz 7 oder gar auf den ersten Rücklaufkühler 8 und den nachgeschalteten Wärmetauscher 4 verzichtet werden. Bei Einsparung des zweiten Fraktionierers 9 muß der verbleibende Fraktionierer 9 neben der Trennung der Schadstoffe auch die Trennung der beiden Flüssigkeiten erlauben.

Fig. 3 zeigt eine Ausführungsform des Flüssigkeitfilters 6 im Querschnitt. Der Flüssigkeitfilter 6 ist als Gegenstromfilter ausgebildet. Hierbei wird die Flüssigkeit als Filtermedium in Richtung der Pfeile 10 und die Abluft in Richtung der Pfeile 11 geführt. Der Flüssigkeitfilter 6 weist ein sich vorwiegend vertikal erstreckendes Gehäuse 12 auf. Dieses Gehäuse ist bis auf Einlaßöffnungen 13 für die Flüssigkeit und Auslaßöffnungen 14 für die Abluft an seiner Oberseite sowie Auslaßöffnungen 15 für die Flüssigkeit und Einlaßöffnungen 16 für die Abluft an seiner Unterseite geschlossen ausgebildet. Im Innern des Gehäuses 12 sind mehrere, weitgehend identische Böden 17 übereinander angeordnet. Die Böden 17 sind nach unten durchgebogen und weisen an ihrer tiefsten Stelle jeweils eine Öffnung 18 auf. Oberhalb der Öffnung 18 ist jeweils ein glockenförmiger Schirm 19 angeordnet. Der glockenförmige Schirm 19 verhindert, daß die von oben herabströmende Flüssigkeit direkt durch die Öffnung 18 den Boden 17 passiert. Die Flüssigkeit läuft vielmehr am Schirm 19 unter Bildung eines Flüssigkeitschleiers, der die Öffnung 18 umgibt, herab. Die von unten heraufströmende Abluft muß durch diesen Flüssigkeitschleier hindurchtreten und gerät so in innigen Kontakt mit der Flüssigkeit. Weiter sind Nebeldüsen 20 vorgesehen, die die Flüssigkeit zu feinen Tropfen zerstäuben und so eine große reaktive Oberfläche herbeiführen. Oberhalb des ersten Bodens 17 in der Durchströmungsrichtung der Flüssigkeit ist für die Flüssigkeit eine Strahldüse 21 oberhalb der Öffnungen 18 und der Schirme 19 angeordnet. Um einen guten Wirkungsgrad des Flüssigkeitfilters 6 zu erzielen, ist es notwendig, den Gasdruck im Innern des Flüssigkeitfilters unter 1,4 bar zu halten. Höhere Drücke führen u. a. zu einem zu raschen Durchströmen der Abluft durch den Flüssigkeitfilter. Vorteilhaft ist für das Gehäuse 12 eine Wandung 22 aus schalldämmendem Material vorgesehen. Die Böden 17 wirken für die strömende Flüssigkeit wie Resonanzböden und führen somit zu einer starken Geräuschentwicklung. Diese kann durch die Verwendung von schalldämmendem Material für die Wandung 22 von der Außenwelt abgeschirmt werden.

Bezugszeichenliste:

 1 = Vorrichtung
 2 = Brennofen
 3 = Leitung
 4 = Wärmetauscher
 5 = Kühlflüssigkeit
 6 = Flüssigkeitsfilter
 7 = Leitungsnetz
 8 = Rücklaufkühler
 9 = Fraktionierer
10 = Pfeile
11 = Pfeile
12 = Gehäuse
13 = Einlaßöffnung
14 = Auslaßöffnung
15 = Auslaßöffnung
16 = Einlaßöffnung
17 = Boden
18 = Öffnung
19 = Schirm
20 = Nebeldüse
21 = Strahldüse
22 = Wandung

Claims (11)

1. Verfahren zum Entfernen von Schadstoffen wie z. B. 3,4-metoxy-hydroxy-benzaldehyd, Zimtalkoholen, Zimtölen oder Dioxinen, aus der Abluft eines Brennofens oder eines Reaktors, dadurch gekennzeichnet, daß die Abluft auf eine Temperatur von ca. 150°C eingestellt wird, daß die Abluft in innigen Kontakt mit einer Flüssigkeit gebracht wird, wobei die Flüssigkeit abgestimmt auf die anfallenden Schadstoffe Wasser, ein Alkohol wie z. B. Butanol oder Ethanol, ein Ester, ein Anhydrid, ein Kohlenwasserstoff, Aceton, Anilin, Anisol, Chinolin, Formamid o. ä. ist oder aus mehreren dieser Substanzen zusammengesetzt ist, und daß die Abluft anschließend unter Auffangen anfallender Kondensationsprodukte auf unter 50°C abgekühlt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schadstoffe durch eine fraktionierte Destillation der Flüssigkeit und der Kondensationsprodukte isoliert und getrennt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß für die fraktionierte Destillation und beim Einstellen der Temperatur der Abluft anfallende Wärmemengen eingesetzt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck der Abluft beim Kontakt mit der Flüssigkeit 1,4 bar nicht überschreitet, und daß die Abluft unter 40°C abgekühlt wird.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Abluft nacheinander mit verschiedenen Flüssigkeiten in Kontakt gebracht wird, wobei die Abluft nach jedem Kontakt unter Auffangen der Kondensationsprodukte abgekühlt wird.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem der vorangehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Wärmetauscher (4), ein Flüssigkeitfilter (6) mit der Flüssigkeit als Filtermedium und ein Rücklaufkühler (8) hintereinander in Reihe geschaltet vorgesehen sind, und daß für die Flüssigkeit und die Kondensationsprodukte ein Fraktionierer (9) vorgesehen ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Flüssigkeitfilter (6) als Gegenstromfilter ausgebildet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Flüssigkeitfilter (6) ein sich vorwiegend vertikal erstreckendes Gehäuse (12) aufweist, in dem mehrere, weitgehend identische Böden (17) übereinander angeordnet sind daß die Böden (17) nach unten durchgebogen sind, wobei sie an ihrer tiefsten Stelle eine Öffnung (18) aufweisen, über der mit Abstand ein glockenförmiger Schirm (19) angeordnet ist, und daß an der Oberseite des Gehäuses (12) Einlaßöffnungen (13) für die Flüssigkeit und Auslaßöffnungen (14) für die Abluft und an der Unterseite Auslaßöffnungen (15) für die Flüssigkeit und Einlaßöffnungen (16) für die Abluft vorgesehen sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Einlaßöffnungen (13) für die Flüssigkeit eine Strahldüse (21) über den Öffnungen (18) in den Böden (17) und ein oder mehrere Nebeldüsen (20) vorgesehen sind.

10. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Einheiten aus dem Wärmetauscher (4) dem Flüssigkeitfilter (6) und dem Rücklauffühler (8) parallel und/oder in Reihe geschaltet vorgesehen sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß bei den in Reihe geschalteten Einheiten aus dem Wärmetauscher (4), dem Flüssigkeitfilter (6) und dem Rücklaufkühler (8) verschiedene Flüssigkeiten als Filtermedien und ein Fraktionierer (8) vorgesehen sind.