DE4001227A1

DE4001227A1 - Kautschukschlauch

Info

Publication number: DE4001227A1
Application number: DE4001227A
Authority: DE
Inventors: Kazuhiko Nishimura
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 1989-01-18
Filing date: 1990-01-17
Publication date: 1990-07-19
Also published as: US4984604A; JPH02190692A

Description

Die Erfindung betrifft einen Kautschukschlauch und insbe sondere einen zum Gebrauch als Kraftstofführungsschlauch für einen Fahrzeugmotor geeigneten Kautschukschlauch.

Es ist ein kraftstofführender bzw. -leitender Kautschuk schlauch mit einem hitze- und treibstoffesten inneren Rohr, einem wetterfesten äußeren Rohr und einer zwischen dem äußeren und dem inneren Rohr angeordneten verstärkenden Faserschicht bekannt. Der Kautschukschlauch ist an einem Ende mit einem Nippel eines metallenen, im Motorraum ge bräuchlichen Rohres so verbunden, daß das Ende des Schlau ches auf dem Nippel befestigt und äußerlich um den Nippel herum mit einem Befestigungsband festgezogen ist. Das innere Rohr des Kautschukschlauches besteht aus Acrylnitril-Buta dien-Kautschuk (NBR) und das äußere Rohr aus chlorsulfon iertem Polyethylen (CSM), chloriertem Polyethylen (CPE) oder Epichlorhydrinkautschuk (CHC), so daß inneres und äußeres Rohr bestimmte Eigenschaften insbesondere Hitze-, Treib stoff- und Wetterfestigkeit aufweisen.

Seit kurzer Zeit besteht die Tendenz, den Motorraum eines Fahrzeuges auf eine höhere Temperatur als 100°C zu erwärmen, da zur Kontrollierung des Auspuffgases eine höhere Kompri mierung und Erwärmung des Treibstoffs erforderlich ist. Es wird deshalb von einem kraftstoffleitenden Kautschukschlauch zum Gebrauch in einem Kraftfahrzeug-Motorraum eine noch bessere Hitzefestigkeit verlangt. Zusätzlich ist das Problem aufgetreten, daß Treibstoff einer Oxidation wegen der erhöhten Motorraumtemperatur ausgesetzt ist und sich folglich zu einem "sauren", Peroxide enthaltenden Treibstoff verändert. Der saure Treibstoff verursacht eine Zersetzung des ihn führenden Kautschukschlauches. Es wird deshalb auch verlangt, daß der Kautschukschlauch eine hohe Beständigkeit gegenüber saurem Treibstoff besitzt.

Bekannt ist ein weiterer kraftstofführender Kautschuk schlauch, dessen inneres Rohr aus einem Fluorkautschuk (FKM) besteht. Dieser Kautschukschlauch besitzt eine hervorragende Hitzefestigkeit und eine sehr gute Beständigkeit gegenüber saurem Treibstoff. Jedoch ist Fluorkautschuk sehr teuer und dementsprechend sind die Kosten für die Herstellung dieses Kautschukschlauches sehr hoch.

Vor diesem Hintergrund wurde ein Kautschukschlauch vorge schlagen, dessen inneres Rohr aus zwei Schichten so aufge baut ist, daß eine innere Schicht des inneren Rohrs aus FKM und die äußere Schicht davon aus einem billigerem Material hergestellt ist. Besteht die äußere Schicht aus CHC, weist der gefertigte Kautschukschlauch eine hervorragende Hitze festigkeit auf. Die Herstellungskosten für diesen Kaut schukschlauch werden jedoch nicht auf ein ausreichend niedriges Maß gesenkt. Unterdessen wurden die Kosten unter Verwendung von NBR zur Herstellung der äußeren Schicht auf ein erwünschtes Maß verringert, jedoch erweist sich die Hitzfestigkeit dieses Kautschukschlauches als unzureichend niedrig. Somit wurde bisher ein Kautschukschlauch mit hervor ragender Hitzefestigkeit, der mit geringen Kosten herstell bar ist, nicht bereitgestellt.

Ein weiteres bekanntes Problem bei der Verwendung von FKM besteht in der beträchtlichen Schwierigkeit, FKM auf ein anderes Material mit ausreichender Bindekraft aufzuvulkani sieren. Im Falle des oben beschriebenen Kautschukschlauches, dessen inneres Rohr aus zwei Schichten besteht, leidet der Kautschukschlauch an der ungenügenden Bindefestigkeit an der Zwischenschicht zwischen der äußeren und der inneren Schicht des Innenrohrs. Es besteht also das Problem, daß sich innere und äußere Schicht des Innenrohrs voneinander lösen.

Aufgabe der Erfindung ist es demnach, einen Kautschuk schlauch mit einem Innenrohr bereitzustellen, das eine im wesentlichen aus Fluorkautschuk (FKM) gebildete Schicht aufweist, und der Kautschukschlauch hervorragende Hitze und an der Zwischenschicht Bindefestigkeit besitzt und mit verringerten Kosten herstellbar ist.

Diese Aufgabe wird durch einen Kautschukschlauch gelöst, der ein äußeres Rohr aus einem Kautschukmaterial und ein inner es, radial im Inneren des Außenrohrs angeordnetes Rohr umfaßt, wobei das innere Rohr eine innere Schicht, die aus einer ersten, einen Fluorkautschuk als einen überwiegenden Bestandteil enthaltenden Zusammensetzung gebildet ist, und eine äußere, radial außerhalb der inneren Schicht ange ordnete Schicht, enthält, wobei die äußere Schicht des In nenrohrs aus einer zweiten, als einen überwiegenden Bestand teil eine Mischung aus chlorsulfoniertem Polyethylen und Polyvinylchlorid enthaltenden Zusammensetzung gebildet ist. Die zweite Zusammensetzung kann darüberhinaus Acrylnitril- Butadien-Kautschuk enthalten.

In dem so konstruierten Kautschukschlauch wird die innerste Schicht, die innere Schicht des Innenrohrs, aus einer einen Fluorkautschuk (FKM) als einen überwiegenden Bestandteil davon enthaltenden Zusammensetzung gebildet. Somit hat der erfindungsgemäße Kautschukschlauch eine hervorragende Be ständigkeit gegen sauren Treibstoff und ist deshalb für den Gebrauch als kraftstoffleitender Schlauch für einen Kraft fahrzeugmotor geeignet.

Zusätzlich besteht das Innenrohr des erfindungsgemäßen Kautschukschlauches aus einer durch innere und äußere Schicht gebildeten Doppelschicht. Die innere Schicht ist aus der auf FKM basierenden Zusammensetzung so gebildet, daß sie eine vergleichsweise kleine radiale Dicke hat. Die äußere Schicht wird aus einer billigeren, die oben genannte Polymermischung als überwiegenden Bestandteil enthaltenden Zusammensetzung gefertigt. Somit ist der Kautschukschlauch mit verringerten Kosten herzustellen, ohne die hervorragende Beständigkeit der inneren Schicht des Innenrohrs gegenüber saurem Treibstoff zu opfern.

Darüberhinaus hat die Polymermischung, die in der Zusammen setzung zur Bildung des Innenrohrs enthalten ist, eine hohe Hitzefestigkeit, so daß der erfindungsgemäße Kautschuk schlauch der erhöhten Wärmeentwicklung im Motorraum eines Kraftfahrzeugs in ausgezeichneter Weise standhält. Weiterhin wird die Polymermischung mit FKM oder der inneren Schicht, die aus einer auf FKM basierenden Zusammensetzung gebildet ist, mit ausreichender Bindefestigkeit zwischen den Schichten verbunden, so daß der erfindungsgemäße Kautschukschlauch frei von dem Problem der Ablösung an der Zwischenschicht zwischen innerer und äußerer Schicht des Innenrohrs ist.

Ein Ausführungsbeispiel ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben. Fig. 1 zeigt einen Kraftstoff-Kautschukschlauch nach der vorliegenden Erfindung.

Ein Innenrohr 1 eines Kautschukschlauches enthält eine innere Schicht 1 a und eine äußere Schicht 1 b, die radial außerhalb der inneren Schicht 1 a angeordnet ist. Die innere Schicht 1 a ist aus einer auf FKM basierenden Zusammensetzung gebildet, die einen Fluorkautschuk (FKM) als überwiegenden Bestandteil davon enthält. Der eingesetzte Fluorkautschuk kann ein bekannter Fluorkautschuk wie ein Copolymerisat ionsprodukt aus Vinylidenfluorid und 6-Fluorpropylen oder aus Vinylidenfluorid, 4-Fluorethylen und 6-Fluorpropylen sein. Die auf FKM basierende Zusammensetzung kann weiterhin wenigstens ein Additiv enthalten, das gewöhnlich zusammen mit FKM benutzt wird.

Die äußere Schicht 1 b des Innenrohrs 1 besteht aus einer Zusammensetzung, die als überwiegenden Bestandteil eine Mischung aus chlorsulfoniertem Polyethylen (CSM) und Poly vinylchlorid (PVC) oder eine Mischung aus chlorsulfoniertem Polyethylen, Polyvinylchlorid und Acrylnitril-Butadien-Kaut schuk (NBR) enthält. Das so verwendete CSM, PVC und NBR können bekannte Produkte sein. Der Anteil von Cl-Atomen in CSM oder der Anteil Acrylnitrileinheiten in NBR ist nicht auf einen bestimmten Wert oder Bereich beschränkt. Auch das Mischungsverhältnis in jeder Polymermischung ist weder auf einen bestimmten Wert noch einen bestimmten Bereich begrenzt. Erfindungsgemäß ist es jedoch notwendig, daß die die äußere Schicht des Innenrohrs bildende Zusammensetzung CSM und PVC enthält. Es wird empfohlen, daß diese Zusammen setzung 40 bis 70 Gew.-% CSM, 25 bis 60 Gew.-% des Polymers PVC und 0 bis 25 Gew.-% NBR enthält. Übersteigt der CSM-Gehalt der Zusammensetzung seine obere Grenze, 70 Gew.-%, sinkt die Treibstoffbeständigkeit bis zu einem nicht mehr ausreichenden Grad. Ist der CSM-Gehalt hingegen geringer als die untere Grenze, 40 Gew.-%, kann der Gehalt des anderen essentiellen Bestandteils PVC in der Zusammen setzung seine obere Grenze, 60 Gew.-% übersteigen, so daß die Zusammensetzung ihre Kautschukeigenschaften verlieren kann, oder die Härte der äußeren daraus gebildeten Schicht 1 b wird ungünstig erhöht und leidet dann an den verringerten Abdichtungseigenschaften. Obwohl NBR kein essentieller Be standteil der vorliegenden Zusammensetzung ist, führt seine Zugabe zu der Zusammensetzung zu einer verbesserten Binde festigkeit des durch Vulkanisierung der Zusammensetzung hergestellten Kautschuks. Zusätzlich verbessert NBR das Mischen bzw. die Vermengung von CSM und PVC. Übersteigt der Gehalt an NBR in der Zusammensetzung seine obere Grenze von 25 Gew.-%, wird die äußere daraus gebildete Schicht 1 b, wenn sie "saurem Treibstoff" ausgesetzt wird, hart und zersetzt sich.

Die Zusammensetzung der äußeren Schicht 1 b kann zusätzlich zu den zwei oder drei Polymeren CSM, PVC und NBR wenigstens ein zusätzliches zusammen mit Kautschukmaterial verwendetes Additiv enthalten wie ein Verstärkungsmittel, einen Füll stoff, ein Plastifizierungsmittel, einen Weichmacher, ein Vulkanisierungsmittel und ein Stabilisierungsmittel. Insbe sondere kann das Vulkanisierungsmittel aus bekannten Vulka nisierungmitteln, die zur Vulkanisierung von CSM geeignet sind, wie Dipentamethylenthiuramtetrasulfid (TRA), Peroxiden und N,N′-m-Phenylendimaleinimid und anderen Maleinimide enthalten.

Die radiale Dicke sowohl der inneren als auch der äußeren Schicht 1 a und 1 b wird auf einen geeigneten Wert entsprech end den erwünschten Eigenschaften des Kautschukschlauchs eingestellt. Die Gegenstände der vorliegenden Erfindung werden erfolgreich vollendet, wenn die innere Schicht 1 a mit einer radialen Dicke von 0,05 bis 1,0 mm und die äußere Schicht 1 b mit einer radialen Dicke von 0,5 bis 2,0 mm gebildet ist.

Radial von dem Innenrohr 1 (insbesondere der äußeren Schicht 1 b davon) nach außen gerichtet ist eine verstärkende Faser schicht 3 vorgesehen, die in herkömmlicher Weise hergestellt ist. Die verstärkende Faserschicht 3 ist ausgebildet auf der Umfangsoberfläche des Innenrohrs 1 durch Umspinnen, spiral förmiges Umwinden oder Umstricken von Fäden, die im wesent lichen aus einer synthetischen Faser wie Vinylonfaser, Polyesterfaser, Aramidfaser oder einer natürlichen Faser wie Baumwollfaser bestehen.

Radial außerhalb der verstärkenden Faserschicht 3 ist das Außenrohr 2 angeordnet. Das Außenrohr 2 kann aus einem Kautschukmaterial, welches gewöhnlich zur Herstellung von Kautschukschläuchen verwendet wird, hergestellt werden. lm Hinblick auf Wetter- und Ölbeständigkeit wird empfohlen, daß das äußere Rohr 2 aus CSM, CPE oder CHC hergestellt ist. Vorzugsweise liegt die radiale Dicke des äußeren Rohrs 2 in dem Bereich von 0,7 bis 1,5 mm.

Der erfindungsgemäße Kautschukschlauch kann mittels bekann ter, gewöhnlich zur Herstellung von Kautschukschläuchen eingesetzten Verfahren hergestellt werden. Er kann bei spielsweise nach dem folgenden Verfahren, in dem die jewei ligen Schichten 1 a, 1 b, 3 und 2 entsprechend der Beschrei bung aufeinander angeordnet sind, gefertigt werden:

a) Zunächst wird eine geeignete, auf FKM-basierende Zusam mensetzung mit einem Extruder (nicht gezeigt) auf einen Kautschuk- oder Harzmandrel (Dorn) zur Bereitstellung einer inneren Schicht 1 a eines Innenrohrs 1 extrudiert. Anschlie ßend wird eine Polymermischung als Zusammensetzung für die äußere Schicht 1 b des Innenrohrs 1 auf die innere Schicht 1 a zur Bildung eines Doppelschicht-Rohrkörpers extrudiert. Die innere und die äußere Schicht 1 a und 1 b können aber auch durch gleichzeitiges Extrudieren der Zusammensetzungen auf den Mandrel (Dorn) hergestellt werden. Zusätzlich kann ein Klebemittel zwischen den beiden Schichten 1 a und 1 b eingebracht werden.
b) Dann wird ein geeignetes Klebemittel auf die äußere Um fangsoberfläche des erhaltenen Doppelschicht-Rohrkörpers aufgebracht und nachfolgend eine verstärkende Faserschicht 3 auf dem Rohrkörper mittels Umspinnen, spiralförmigen Umwinden oder Verstricken eines geeigneten Fadens ausgebildet.
c) Schließlich wird ein geeignetes Klebemittel beispiels weise Kautschukkitt auf die äußere Umfangsoberfläche der verstärkenden Faserschicht 3 aufgebracht und nachfolgend eine geeignete Kautschukzusammensetzung zur Bereitstellung eines Außenrohrs 2 aufextrudiert.
d) Zuletzt wird das so erhaltene laminierte Rohr zur Her stellung eines vollständig verbundenen Endprodukts vulkani siert (oder vernetzt) und nachfolgend der Mandrel (Dorn) aus dem Kautschukschlauch entfernt. Die Vulkanisierungstempera tur liegt zwischen 145 und 170°C. Die Vulkanisierungszeit beträgt 30 bis 90 Minuten.

Beispiele des erfindungsgemäßen Kautschukschlauches werden anschließend zur weiteren Verdeutlichung der erfindungsge mäßen Idee gezeigt. In der folgenden Beschreibung bedeutet Teil(e) Gewichtsteil(e), wenn nichts anderes angegeben ist.

Zwei erfindungsgemäße Beispiele (Schläuche 1 und 2) und zwei Vergleichsbeispiele (Schläuche 3 und 4), von denen jeder die gleiche Konstruktion wie der in Fig. 1 gezeigte Kaut schukschlauch hat, werden unter Verwendung der jeweiligen in Tabelle I gezeigten Zusammensetzungen hergestellt. Im Falle des erfindungsgemäßen Schlauches 1 ist die innere Schicht 1 a aus der unten aufgeführten FKM Zusammensetzung hergestellt, die äußere Schicht 1 b davon ist aus der CSM-1 Zusammenset zung nach Tabelle II hergestellt und ein Außenrohr 2 ist aus der unten gezeigten CHC Zusammensetzung gefertigt. Der erfindungsgemäße Schlauch 2 ist in ähnlicher Weise wie Schlauch 1 gefertigt mit dem Unterschied, daß die äußere Schicht 1 b von Schlauch 2 aus der CSM-2 Zusammensetzung der Tabelle II hergestellt worden ist.

Tabelle I

Die Vergleichsschläuche 3 und 4 sind in ähnlicher Weise wie der erfindungsgemäße Schlauch 1 gefertigt mit dem Unter schied, daß eine äußere Schicht 1 b des Schlauches 3 aus der CHC Zusammensetzung und eine äußere Schicht des Schlauches 4 aus der unten gezeigten NBR Zusammensetzung hergestellt sind. Die herkömmlichen Verfahren werden zur Herstellung der vier Schläuche 1 bis 4 verwendet. Jeder Schlauch wird so gefertigt, daß der Innendurchmesser 7 mm beträgt, die radiale Dicke der inneren und der äußeren Schicht 1 a und 1 b jeweils 0,6 mm und 1,3 mm betragen und die verstärkende Faserschicht 3 aus einer Polyesterfaser besteht und die radiale Dicke des Außenrohrs 2 1,0 mm beträgt.

Tabelle II zeigt die Bestandteile und deren Gehalt (Teile) in jeder der CSM-1 und CSM-2 Zusammensetzungen, die zur Ferti gung der äußeren Schicht 1 b der erfindungsgemäßen Schläuche 1 und 2 eingesetzt werden.

Tabelle II

Die Bestandteile und deren Anteile in jeder der FKM, NBR und CHC Zusammensetzungen zur Herstellung der Schichten 1 a, 1 b, und 2 der Schläuche 1 bis 4 werden nachfolgend genannt.

FKM Zusammensetzung
Bestandteile:
Gehalt (Teile)
FKM Polymer
100
MgO	3
Ca(OH)	6
MT Ruß	25

NBR Zusammensetzung
Bestandteile:
Gehalt (Teile)
NBR Polymer
100
Stearinsäure	1
ZnO	5
MgO	5
FEF Ruß	50
Weichmacher	15
Vulkanisationsbeschleuniger	3,3
Schwefel	0,5

CHC Zusammensetzung
Bestandteile:
Gehalt (Teile)
CHC Polymer
100
Stearinsäure	1
MgO	5
FEF Ruß	50
Weichmacher	5
Vulkanisierungsmittel	5

Jeder der so erhaltenen vier Schläuche (die erfindungsgemä ßen Schläuche 1 und 2 und die Vergleichsschläuche 3 und 4) wurde zur Bestimmung der Bindefestigkeit an der Zwischen schicht zwischen der inneren und der äußeren Schicht 1 a, 1 b des Innenrohrs 1 zusammen mit ihrer Hitzfestigkeit und der Abdichtungseigenschaften geprüft. Die Testergebnisse sind in der Tabelle I dargestellt. Die Tests wurden, wie nachfolgend beschrieben, ausgeführt.

Bindefestigkeit

Die Schläuche wurden so zurechtgeschnitten, daß von jedem ein 1 inch (etwa 25 mm) langes Prüfstück vorhanden war. Die Bindefestigkeit an der Zwischenschicht zwischen der inneren und der äußeren Oberfläche des Innenrohrs jedes Prüfstücks wurde mittels des 180°-Ablösetest nach dem Testprotokoll K-6301 der JIS (Japanese Industrial Standard) bestimmt. Die Messung der Bindefestigkeit erfolgte zweimal, bevor und nachdem jedes Prüfstück der Hitzealterung (120°C, 288 Stun den lang) ausgesetzt wurde.

Hitzefestigkeit

Jeder Schlauch wurde so zurechtgeschnitten, daß ein 200 mm langes Prüfstück erhalten wurde. Jedes Prüfstück wurde an seinen Enden verschlossen und einer Hitzealterung (120°, 360 Stunden lang) ausgesetzt. Nach der Hitzealterung wurde die Hitzefestigkeit jedes Prüfstücks dadurch bestimmt, daß ein Ende zum anderen Ende über 180° hingebogen wurde. Symbol ○ bedeutet, daß das Prüfstück dabei nicht gebrochen ist, wohingegen Symbol × den Bruch des Prüfstücks bedeutet und die Hitzebeständigkeit in diesem Fall deshalb unbefriedigend ist.

Abdichtungscharakteristika

Jeder Schlauch wurde so zurechtgeschnitten, daß ein 500 mm langes Prüfstück erhalten wurde. Eines der Enden jedes Prüfstücks wurde auf der äußeren Umfangsoberfläche eines Nippels befestigt und das befestigte Ende äußerlich um den Nippel herum mit einem Befestigungsband bis zu einer konstanten 35%igen Kompression festgezogen. Das jeweilige andere Ende der Prüfstücke wurde verschlossen und N₂-Gas unter Hochdruck durch den Nippel in das Prüfstück geblasen. Die Abdichtungseigenschaften jedes Prüfstücks wurden durch Messung des N₂-Gasdrucks zu dem Zeitpunkt bestimmt, an dem N₂-Gas beginnt, zwischen dem befestigten Ende des Schlauchs und dem Nippel durchzutreten. Die Messung erfolgte zweimal vor und nach einer Hitzealterung (120°C, 288 Stunden lang).

Wie sich aus den Prüfergebnissen der Tabelle I ergibt, zeigt jeder der erfindungsgemäßen Schläuche 1 und 2 nicht nur vor sondern auch nach dem Erhitzen eine hervorragende Bindefes tigkeit. Somit sind die erfindungsgemäßen Schläuche frei von dem Problem des Ablösens an der Zwischenschicht zwischen der inneren und der äußeren Schicht des Innenrohrs.

Keiner der erfindungsgemäßen Schläuche brach nach dem Hitze alterungstest. Die erfindungsgemäßen Schläuche haben also auch befriedigende Abdichtungs- bzw. Dichtungseigenschaften.

Anderseits zeigten der Vergleichsschlauch 3, dessen äußere Schicht 1 b aus einer CHC Zusammensetzung gefertigt ist, und der Vergleichsschlauch 4, dessen äußere Schicht aus einer NBR Zusammensetzung hergestellt ist, eine unzureichende Bindefestigkeit an der Zwischenschicht zwischen der inneren und der äußeren Schicht 1 a und 1 b. Bei den Schläuchen 1 und 3 besteht also die Möglichkeit des Ablösens oder Abschälens an der in Rede stehenden Zwischenschicht.

Die vorliegende Erfindung wurde nur anhand von Ausführungs formen erläutert. Alles nicht erfindungswesentliche wurde weggelassen.

Claims

1. Kautschukschlauch, der ein äußeres, aus einem Kautschuk material gefertigtes Rohr (Außenrohr) und ein radial inner halb des Außenrohrs angeordnetes inneres Rohr (Innenrohr) umfaßt, wobei das Innenrohr eine innere, aus einer einen Fluorkautschuk als überwiegenden Bestandteil enthaltenden Zusammensetzung und eine äußere Schicht, die radial außer halb der inneren Schicht angeordnet ist, enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Schicht (1 b) des Innenrohrs (1) aus einer zweiten, als überwiegenden Bestandteil eine Mischung von chlorsulfoniertem Polyethylen und Polyvinyl chlorid enthaltenden Zusammensetzung gebildet ist.

2. Kautschukschlauch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Zusammensetzung 40 bis 70 Gew.-% chlorsulfo niertes Polyethylen und 25 bis 60 Gew.-% Polyvinylchlorid enthält.

3. Kautschukschlauch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Zusammensetzung einen Acrylnitril-Butadien- Kautschuk enthält.

4. Kautschukschlauch nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Zusammensetzung 0 bis 25 Gew.-% Acrylnitril- Butadien-Kautschuk enthält.

5. Kautschukschlauch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der zweiten Zusammensetzung wenigstens ein Additiv enthalten ist, daß aus der aus Verstärkungsmittel, Füll stoff, Plastifizierer, Weichmacher, Vulkanisierungsmittel und Stabilisierer bestehenden Gruppe ausgewählt ist.

6. Kautschukschlauch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Vulkanisierungsmittel aus der aus Dipentamethylen thiuramtetrasulfid, Peroxiden und Maleinimiden bestehenden Gruppe ausgewählt ist.

7. Kautschukschlauch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Schicht (1 b) des Innenrohrs (1) eine radiale Dicke von 0,5 bis 2,0 mm aufweist.

8. Kautschukschlauch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine verstärkende Faserschicht (3) zwischen dem Innen- und dem Außenrohr angeordnet ist.