DE3888665T2

DE3888665T2 - Elektrischer thermoplastischer Kunststoffbogen.

Info

Publication number: DE3888665T2
Application number: DE3888665T
Authority: DE
Inventors: Osamu Akimoto; Takashi Daimon; Hideshi Sakamoto
Original assignee: Chisso Corp
Current assignee: JNC Corp
Priority date: 1988-01-05
Filing date: 1988-12-29
Publication date: 1994-08-04
Anticipated expiration: 2008-12-30
Also published as: DE3888665D1; EP0323641B1; US4891264A; EP0323641A2; EP0323641A3; KR890011698A; KR910008767B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine thermoplastische Harzfolie, die an ihrer Oberfläche elektrische Leitfähigkeit aufweist.

STAND DER TECHNIK

Verfahren zur Herstellung von elektrisch-leitenden Thermoplasten umfassen ein Verfahren des Vermischens eines antistatischen Agenses mit Thermoplasten oder Auftragen des Agenses auf die Oberfläche des geformten thermoplastischen Produktes sowie ein Verfahren des Vermischens von Ruß als elektrisch-leitendes Material mit Thermoplasten. Im Fall des erstgenannten Verfahrens ist allerdings der spezifische elektrische Widerstand der Oberfläche höchstens etwa 10&sup9; Ω/ und außerdem bestehen die Nachteile, daß der spezifische elektrische Widerstand der Oberfläche sich in Abhängigkeit von der Umgebungsfeuchtigkeit ändert; der antistatische Effekt im Verlauf der Zeit abnimmt; usw. Je mehr Rußpartikel im Fall des letztgenannten Verfahrens im Innern der thermoplastischen Harzfolie vorliegen, um so größer ist die eingemischte Menge derselben; die beabsichtigte elektrische Leitfähigkeit kann nicht erhalten werden. Wenn jedoch eine große Menge Ruß eingemischt ist, treten die Nachteile auf, daß die mechanische Festigkeit des geformten Produktes merklich reduziert ist und die Bearbeitbarkeit des thermoplastischen Harzes schlechter wird.
Als elektrisch-leitende thermoplastische Harzfolien, die die oben erwähnten bisher aufgetretenen Probleme lösen, ist in der japanischen Offenlegungsschrift Nr. Sho 58-155917/1983 eine elektrisch-leitende thermoplastische Harzfolie offenbart, die ein Non-Woven-Gewebe, das aus elektrisch-leitenden und Schmelzkleber-Fasern (im folgenden als elektrisch-leitendes Non-Woven-Gewebe bezeichnet) besteht, aufweist, das auf die thermoplastische Harzfolie als Substrat schmelzgeklebt ist, und in der japanischen Offenlegungsschrift Nr. Sho 58-166035/1983 eine elektrisch-leitende thermoplastische Harzfolie offenbart, die ein gestricktes oder gewebtes Gewebe, welches aus elektrisch-leitenden Fasern und Schmelzkleber-Fasern besteht, enthält, das auf die thermoplastische Harzfolie als Substrat schmelzgeklebt und integriert ist.
Allerdings haben die elektrisch-leitenden thermoplastischen Harzfolien, die nach diesen Verfahren erhalten wurden, Nachteile, nämlich daß durch nur leichtes Abreiben der Oberfläche der Folien durch Nägel, Kleider usw. sich ein Teil der an der Oberflächenschicht vorhandenen elektrisch-leitenden Fasern sich unter Stauben von den Substraten abschält. Ein solchen Phänomen des Staubens macht nicht nur das Aussehen der elektrisch-leitenden thermoplastischen Harzfolie schlechter, sondern elektrisch-leitende Fasern schälen sich, wenn die Folien stark abgerieben werden unter Verunreinigung der Umgebung von den Folien ab und verschlechtern außerdem die elektrisch-leitende Leistung; daher wurden diese Tatsachen ein erstes Hindernis für die praktische Verwendung von derartigen Folien.
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben ausgedehnte Untersuchungen durchgeführt, um das oben genannten Problem, d. h. Stauben von derartigen elektrisch-leitenden thermoplastischen Harzfolien zu lösen. Als Ergebnis fanden wir heraus, daß eine elektrisch-leitende thermoplastische Harzfolie, die durch Ausbildung einer vernetzten und gehärteten Beschichtung einer Dicke von 1 bis 10 um, die hauptsächlich aus einem ungesättigten Harz und einem reaktiven Verdünnungsmittel besteht, auf der Oberflächenschicht einer elektrisch-leitenden Kunststoffharzfolie, die ein elektrisch-leitendes Non-Woven-Gewebe auf einer thermoplastischen Harzfolie schmelzgeklebt aufweist, erhalten wird, ein Stauben elektrisch-leitender Fasern verhindern kann, ohne die elektrisch-leitende Leitung zu reduzieren; und haben auf der Grundlage der oben gemachten Feststellung die vorliegende Erfindung ausgearbeitet.
Die vorliegende Erfindung hat den folgenden Aufbau:
(1) eine elektrisch-leitende thermoplastische Harzfolie, umfassend einen thermoplastischen Harzfilm; ein Non-Woven-Gewebe bestehend aus Schmelzkleber-Fasern und 1 bis 99 Gew.-% elektrisch-leitenden Fasern, die unregelmäßig miteinander verfilzt sind, das auf eine Oberfläche oder beide Oberflächen des genannten Films aufgetragen und integral schmelzgeklebt wird und dann einer Oberflächenbehandlung unterworfen wird; sowie eine Beschichtung, die eine härtende Zusammensetzung enthält, welche hauptsächlich aus einem ungesättigten Harz und einem reaktiven Verdünnungsmittel besteht, welche auf die behandelte Oberfläche aufgetragen wird; dann vernetzt und gehärtet wird, wobei die Beschichtung eine Dicke von 1 bis 10 um hat;
(2) eine elektrisch-leitende thermoplastische Harzfolie gemäß (1), wobei die Oberflächenbehandlung eine Koronaentladungsbehandlung ist;
(3) eine elektrisch-leitende thermoplastische Harzfolie gemäß (1), wobei das Härten der härtenden Zusammensetzung mittels Elektronenstrahlen durchgeführt wird;
(4) elektrisch-leitende thermoplastische Harzfolie gemäß (1), wobei die elektrisch-leitenden Fasern Kohlenstoff-Fasern, Fasern aus rostfreiem Stahl, synthetische Kohlenstoff-Verbundfasern, Kohlenstoff-beschichtete synthetische Fasern, Aluminiumfasern oder Fasern aus Aluminiumlegierung, Aluminium-beschichtete synthetische Fasern, Aluminium-beschichtete Kohlenstoff-Fasern oder Mischungen von mindestens zwei Gliedern der vorstehend genannten sind;
(5) eine elektrisch-leitende thermoplastische Harzfolie umfassend
einen thermoplastischen Harzfilm;
ein gestricktes oder gewebtes Gewebe bestehend aus Schmelzkleber-Fasern und 1 bis 99 Gew.-% elektrisch-leitenden Fasern, das auf eine Oberfläche oder beide Oberflächen des thermoplastischen Harzfilms aufgelegt und darauf integral schmelzgeklebt wird und einer Oberflächenbehandlung unterzogen wird; sowie
eine Beschichtung, die eine härtende Zusammensetzung enthält, welche hauptsächlich aus einem ungesättigten Harz und einem reaktiven Verdünnungsmittel besteht, die auf die behandelte Oberfläche aufgetragen wird, dann vernetzt und gehärtet wird, wobei die Beschichtung eine Dicke von 1 bis 10 um hat;
(6) eine elektrisch-leitende thermoplastische Harzfolie nach (5), bei der die Oberflächenbehandlung eine Koronaentladungsbehandlung ist;
(7) eine elektrisch-leitende thermoplastische Harzfolie nach (5), bei der das härtende Mittel Elektronenstrahlen sind; sowie
(8) eine elektrisch-leitende thermoplastische Harzfolie nach (5), bei der die elektrisch-leitenden Fasern Kohlenstoff-Fasern, Fasern aus rostfreiem Stahl, synthetische Kohlenstoff-Verbundfasern, Kohlenstoff-beschichtete synthetische Fasern, Aluminiumfasern oder Fasern aus Aluminiumlegierung, Aluminium-beschichtete synthetische Fasern, Aluminium-beschichtete Kohlenstoff-Fasern oder Mischungen von mindestens zwei Gliedern der vorstehend genannten sind.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN

Beispiele für das thermoplastische Harz für den thermoplastischen Harzfilm, das in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, sind beispielsweise Polyethylen, Polypropylen, Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer usw., Styrolharze wie Polystyrol, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer, Acrylnitril-Styrol-Copolymer usw.; Acrylharze wie Polymethylmethacrylat usw., Polyamidharze wie 6-Nylon, 66-Nylon., 12-Nylon, 6.12-Nylon usw., Polyesterharze wie Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat usw.; Polyvinylchlorid, Polycarbonate, Polyphenylenoxide und Mischungen der genannten.
Diesen Harzen können verschiedene Zusatzstoffe wie z. B. ein Hitzestabilisator, ein Stabilisator gegen Verwitterung, ein Weichmacher, ein Schmiermittel, ein Gleitmittel, ein antistatisches Mittel, ein Polymer des Charge-Transfer-Typs, ein keimbildendes Mittel, ein feuerhemmendes Mittel, ein Klebrigmacher (Erdölharz usw.), ein Pigment, ein Farbstoff, ein anorganischer Füllstoff, ein organischer Füllstoff usw. in Abhängigkeit von der gestellten Aufgabe zugemischt werden.
Beispiele für Schmelzkleberfasern, die für elektrisch-leitende Non-Woven-Gewebe und elektrisch-leitende gestrickte oder gewebte Gewebe eingesetzt werden, sind Acrylfasern, Polyamidfasern, Polyesterfasern, Polyolefinfasern, Polyvinylchloridfasern sowie Mischungen der genannten; diese Fasern unterliegen keiner besonderen Beschränkung soweit sie auf den thermoplastischen Harzfilm als Substrat schmelzgeklebt werden können. Wenn notwendig, können diesen Fasern feuerhemmendes Mittel, färbendes Mittel, antistatisches Mittel, Polymer des Charge-Transfer-Typs usw. zugemischt werden.
Als Schmelzkleberfasern werden vorzugsweise jene, die einen Faserdurchmesser von etwa 0,5 bis 10 d haben, verwendet. Ferner sind als Schmelzkleber Fasern, die das Non-Woven-Gewebe bilden, jene mit einer Faserlänge von etwa 5 bis 100 mm bevorzugt.
Beispiele für die elektrisch-leitenden Fasern sind synthetische Verbundfasern mit Metallen oder Metallverbindungen, synthetische Fasern, die mit Metallen oder Metallverbindungen beschichtet sind, Glasfasern, die mit Metallen oder Metallverbindungen beschichtet sind, Kohlenstoff-Fasern, die mit Metallen oder Metallverbindungen beschichtet sind, synthetische Verbundfasern mit Kohlenstoff, synthetische Fasern, die mit Kohlenstoff beschichtet sind, Kohlenstoff-Fasern, Metallfasern usw. sowie Mischungen der genannten. In der vorliegenden Erfindung ist es zur Verstärkung einer Adhäsion der vernetzten und gehärteten Beschichtung auf der Oberfläche der elektrisch-leitenden thermoplastischen Harzfolie notwendig, die Oberfläche der elektrisch-leitenden thermoplastischen Harzfolie einer Oberflächenbehandlung zu unterziehen, um dadurch die Benetzungsspannung der Oberfläche zu erhöhen. Im allgemeinen wird als Verfahren der Oberflächenbehandlung die Koronaentladungsbehandlung angewendet; wenn aber die Koronaentladungsbehandlung in der Atmosphäre durchgeführt wird, verlieren einige elektrisch-leitende Fasern bei der Oxidationsreaktion durch die Korona-Entladung ihre elektrische Leitfähigkeit; daher ist Vorsorge dagegen zu treffen. Außerdem ist eine Koronaentladungs-Behandlung auch in einer Inertgasatmosphäre möglich, allerdings ist eine derartige Behandlung nicht praktikabel, da eine Anzahl von Problemen hinsichtlich Betriebssicherheit, Ausstattung usw. auftreten.
Wenn die Koronaentladungsbehandlung in der Atmosphäre durchgeführt wird, ist es bevorzugt, elektrisch-leitende Fasern zu verwenden, die keine Reduktion in der elektrischen Leitfähigkeit bewirken, wie z. B. Kohlenstoff-Fasern, Fasern aus rostfreiem Stahl, synthetische Verbundfasern mit Kohlenstoff, synthetische Fasern, die mit Kohlenstoff beschichtet sind, Aluminiumfasern oder Fasern aus Aluminiumlegierung, synthetische Fasern, die mit Aluminium beschichtet sind, Glasfasern, die mit Aluminium beschichtet sind, Kohlenstoff-Fasern, die mit Aluminium beschichtet sind, sowie Mischungen von mindestens zwei Gliedern der genannten.
Als elektrisch-leitende Fasern werden vorzugsweise jene verwendet, die einen Faserdurchmesser von etwa 1 bis 30 um haben, und als elektrisch-leitende Fasern, die Bestandteil des Non-Woven-Gewebes sind, werden jene mit einer Faserlänge von etwa 5 bis 100 um bevorzugt.
Neben den oben genannten Schmelzkleber-Fasern und den elektrisch-leitenden Fasern, können außerdem Fasern, die hohe Schmelzpunkte haben, oder Fasern, die keine Schmelzeigenschaften aufweisen, mit dem elektrisch-leitenden Non-Woven-Gewebe oder dem elektrisch-leitenden gestrickten oder gewebten Gewebe der vorliegenden Erfindung vermischt sein.
Das elektrisch-leitende Non-Woven-Gewebe kann aus den vorstehend genannten Schmelzkleber-Fasern und elektrisch-leitenden Fasern nach bekannten Verfahren hergestellt werden, wie z. B. nach dem Bindemittel-Verfahren, dem Vernadelungsverfahren, einem Wasserdruck-Verfahren, bei dem durch Spinnbonding verfilzt wird, einem Wärme-Adhäsions-Verfahren, einem Naßverfahren usw.; jene Gewebe mit einer Flächenmasse von 100 g/m² oder weniger werden vorzugsweise eingesetzt.
Darüber hinaus kann das elektrisch-leitende gestrickte oder gewebte Gewebe der vorliegenden Erfindung nach einem bekannten Verfahren hergestellt werden, wie nach einem Verfahren, bei dem geschnittene Fasern, nämlich die oben genannten Schmelzkleber-Fasern und die elektrisch-leitenden Fasern mischgesponnen werden, um so gesponnene Garne zu erhalten, und diese dann als Kettgarne oder Schußgarne unter Erhalt eines gewebten Gewebes zu weben; nach einem Verfahren des Webens von Filamentgarnen aus Schmelzkleberfasern und Filamentgarnen aus elektrisch-leitenden Fasern unter Erhalt eines gewebten Gewebes; nach einem Verfahren des Webens von Garnen, die durch Verdrehen der Schmelzkleberfasern und der elektrisch-leitenden Fasern miteinander erhalten wurden, zu gewebten Geweben; nach einem Verfahren des Strickens von gesponnenen Garnen, Filamentgarnen oder gedrehten Garnen, wie oben beschrieben, um ein gestricktes Gewebe oder eine Spitze zu erhalten, usw.; elektrisch-leitende gestrickte oder gewebte Gewebe mit einer Flächenmasse von 200 g/m² oder weniger werden bevorzugt.
Der Anteil der elektrisch-leitenden Fasern, die zur Herstellung des elektrisch-leitenden Non-Woven-Gewebes oder des elektrisch-leitenden gestrickten oder gewebten Gewebes der vorliegenden Erfindung verwendet wird, beträgt 10 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 3 bis 70 Gew.-%, noch bevorzugter 10 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des elektrisch-leitenden Non-Woven-Gewebes oder des gestrickten oder gewebten Gewebes.
Wenn der Anteil an elektrisch-leitenden Fasern 99 Gew.-% übersteigt, ist die Herstellung des elektrisch-leitenden Non-Woven-Gewebes nicht nur schwierig, sondern seine Adhäsion an den thermoplastischen Harzfilm ist unzureichend, während es, wenn er weniger als 1 Gew.-% ausmacht, unmöglich ist, eine gute elektrische Leitfähigkeit zu verleihen.
Beispiele für das ungesättigte Harz, das die Hauptkomponente der härtenden Zusammensetzung ausmacht, sind Epoxyharze, Polyesterharze, Polyurethanharze, Polyamidharze, Melaminharze usw.; unter diesen Harzen werden solche, die durch Einführung einer Acryloylgruppe in ein Polymer an der End- oder Seitenkette desselben, wobei die Hauptkette dieses Polymers Polyester, Epoxies, Polyurethane, Polyether, Polyole usw. sind, erhalten werden und die eine hohe Strahlungsaktivität haben wie z. B. Polyesteracrylatre, Polyepoxyacrylate, Polyurethanacrylate, Polyetheracrylate, Polyolacrylate usw. vorzugsweise verwendet. Diese Harze werden üblicherweise in Form von Oligomeren, die ein Molekulargewicht von etwa 250 bis 1.500 haben, und bei denen die Zahl der Acryloylgruppen pro Molekül 2 bis 5 ist, verwendet.
Beispiele für das reaktive Verdünnungsmittel sind polyfunktionelle Monomere wie z. B. Trimethylolpropantriacrylat, Pentaerythritoltriacrylat, Pentaerythritoltetraacrylat, Ethylenglykoldiacrylat, Tetraethylenglykoldiacrylat, Polyethylenglykoldiacrylat, 1,6-Hexandioldiacrylat, Neopentylglykoldiacrylat, Triacryloxyethylphosphat, usw.; monofunktionelle Monomere wie Vinylpyrrolidon, 2-Hydroxyethyl(meth)acrylate, 2-Hydroxypropyl(meth)acrylate, Tetrahydrofurfurylacrylat, Butoxyethylacrylat, Ethyldiethylenglykolacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Cyclohexylacrylat, Phenoxyethylacrylat, 2-Hydro-3-phenyloxypropylacrylat, Dicyclopentadienacrylat, usw., sowie Mischungen von mindestens zwei Gliedern der genannten.
Der härtenden Zusammensetzung können verschiedene Arten von Zusatzstoffen, wenn nötig, zugesetzt sein. Beispiele für diese Zusatzstoffe sind verschiedene natürliche oder synthetische hochmolekulare Substanzen, Füllstoffe, Pigmente, Farbstoffe, Mattierungsmittel, Weichmacher, Viskosität-verändernde Mittel, Lösungsmittel und andere Hilfsmittel usw.
Beispiele für die oben erwähnte hochmolekulare Substanz sind verschiedene Polymere, Copolymere, Prepolymere, Oligomere, die gesättigte oder ungesättigte Gruppen enthalten und zu den Verbindungen von (Meth)acrylsäure, Urethan, Butadien, Ethylen, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Polyether, Alkyd, Polyester, Polyamid, Vinylacetat, Vinylformal, Vinylbutyral, Vinylpyrrolidon, Vinylalkohol usw. gehören, Cellulose, ihre Derivate, Rosin, seine Derivate, Phenolharze, ihre Derivate, Erdölharze, Silikonharze, natürliche oder synthetische Öle und Fette, Wachse usw.
Beispiele für die Füllstoffe sind Fasern oder Pulver aus Glas, Metallen oder Metallverbindungen, Siliziumdioxid, Baryten, Kalziumcarbonat usw.
Beispiele für das Pigment sind Verschnittpigmente wie z. B. Alumina-Weiß, Ton, Talkum, Bariumcarbonat, Bariumsulfat usw., anorganische Pigmente wie z. B. Zinkweiß, Bleiweiß, gelbes Bleioxid, Ultramarinblau, Berliner Blau, Titanoxid, Zinkchromat, Oxidrot, Ruß, usw. sowie organische Pigmente wie Brilliantes Karminrot 6B, Permanent-Rot R, Benzidingelb, Lackrot C, Phthalocyaninblau usw.
Beispiele für den Farbstoff sind basische Farbstoffe wie z. B. Magenta, Rhodamin usw., direkte Farbstoffe wie z. B. direktes Scharlachrot, direktes Orange usw., sowie saure Farbstoffe wie z. B. Roccelline, Metanylgelb usw.
Beispiele für das Mattierungsmittel sind organische Mattierungsmittel wie z. B. Polyacrylnitrilpulver usw. sowie anorganische Mattierungsmittel wie z. B. pulvriges Siliziumdioxid oder seine modifizierten Substanzen usw.
Beispiele für die Weichmacher sind Dibutylphthalat, Dioctylphthalat, chloriertes Paraffin, Trikresylphosphat usw.
Beispiele für das Viskosität-verändernde Mittel sind Bentonit, Silikagel, Aluminiumoctoat usw.
Beispiele für das Lösungsmittel sind verschiedene Lösungsmittel, die zu den Ketonen, Alkoholen, Estern, Ethern, aliphatischen, alizyklischen oder aromatischen Kohlenwasserstoffen gehören, usw.
Beispiele für die anderen Hilfsstoffe sind bekannte Entschäumungsmittel, nivellierende Mittel, oberflächenaktive Mittel, UV-Absorbenzien, feuerhemmende Mittel, Polymere des Charge-Transfer-Typs, usw.
In dem Fall, wo die härtenden Mittel hauptsächlich Hitzeenergie wie sie durch einen Heizofen, durch Bestrahlung mit Infrarotstrahlen, durch Bestrahlung mit Mikrowellen usw. erzeugt wird, verwenden, können radikalische Initiatoren wie z. B. Ketonperoxide, Hydroperoxide, Dialkylperoxide, Diacylperoxide usw. verwendet werden. In dem Fall, wo ein Härten bei relativ niedrigen Temperaturen durchgeführt wird, wie im Fall eines Normaltemperaturhärtens, ist es bevorzugt, zusammen mit den radikalischen Initiatoren Beschleuniger zu verwenden, beispielsweise eine Kombination von Ketonperoxiden oder Diacylperoxiden mit Metallsalzen, eine Kombination von Ketonperoxiden, Diacylperoxiden oder Hydroperoxiden mit reduzierenden Aminen. In dem Fall, wo die härtenden Mittel eine Bestrahlung mit Ultraviolett-Strahlen sind, würden darüber hinaus leichte Initiatoren wie z. B. Benzoinverbindungen, z. B. Benzoin, Benzoinmethylether, Benzoinethylether, Benzoinpropylether, Benzoinbutylether, Benzoinoctylether usw., Carbonylverbindungen wie z. B. Benzil, Diacetyl, Methylanthrachinon, Acetophenon, Benzophenon usw., Schwefelverbindungen wie z. B. Diphenyldisulfid, Dithiocarbamat usw., Naphthalinverbindungen wie z. B. alpha-Chlormethylnaphthalin usw., Anthracen, Metallsalze wie z. B. Eisenchlorid usw. verwendet.
Die elektrisch-leitende thermoplastische Harzfolie der vorliegenden Erfindung kann beispielsweise nach dem folgenden Verfahren erhalten werden:
Ein elektrisch-leitendes Non-Woven-Gewebe oder ein elektrisch-leitendes gestricktes oder gewebtes Gewebe wird auf einen thermoplastischen Harzfilm als Substrat laminiert, und zwar nach einem bekannten Verfahren wie z. B. dem Extrusionskaschieren, dem Heißwalzen-Kontakt-Bondieren, dem Heißpressen usw., um sie durch Schmelzadhäsion zu vereinigen. Zu diesem Zeitpunkt ist es notwendig, Temperaturbedingungen auszuwählen, unter welchen die Schmelzkleber-Fasern, die Bestandteil des elektrisch-leitenden Non-Woven-Gewebes sind oder die in das elektrisch-leitende gestrickte oder gewebte Gewebe eingemengt sind, vollständig zu schmelzen und in den thermoplastischen Harzfilm als Substrat zu integrieren.
Im Fall des Extrusionskaschierens wird ein thermoplastisches Harz als Substrat zuerst bei einer Harztemperatur von 180ºC bis 280ºC in einem Extruder schmelzgeknetet und durch ein T-Mundstück als Film extrudiert, anschließend wird ein elektrisch-leitendes Non-Woven-Gewebe oder ein gestricktes oder gewebtes Gewebe auf eine Seite der Oberfläche oder auf beide Oberflächen des Films gelegt und mit einem Paar geheizter Walzen bei 30ºC bis 160ºC schmelzgeklebt, um so das elektrisch-leitenden Non-Woven-Gewebes oder das gestrickte oder gewebte Gewebe durch Schmelzadhäsion in das Substrat zu integrieren. Um die Integration des elektrisch-leitenden Gewebes oder des gestrickten oder gewebten Gewebes mit dem Substrat zu erleichtern, kann zu diesem Zeitpunkt außerdem ein hitzebeständiger Kunststoffilm mit einer Dicke von etwa 10 bis 50 um, wie z. B. ein biaxial gedehnter Polyesterfilm, Teflonfilm usw. über das elektrisch-leitende Non-Woven-Gewebe oder das gestreckte oder gewebte Gewebe gelegt werden; anschließend wird unter Druck in dem darauf gelegten Zustand schmelzgeklebt, abgekühlt, das Ganze festwerden gelassen und der hitzebeständige Kunststoffilm unter Erhalt der elektrisch-leitenden thermoplastischen Harzfolie abgezogen.
Im Fall des Heißwalzen-Kontaktbondierens wird eine thermoplastische Harzfolie auf ein elektrisch-leitendes Non-Woven-Gewebe oder ein gestricktes oder gewebtes Gewebe gelegt, anschließend wird es unter Druck mittels Heißwalzen, die auf 100ºC bis 200ºC erhitzt sind, integriert.
Die Dicke der elektrisch-leitenden thermoplastischen Harzfolie kann in einem Bereich von 0,03 bis 5,0 mm frei gewählt werden.
Zur Verstärkung der Adhäsion mit der härtenden Zusammensetzung wird die Oberfläche des elektrisch-leitenden Gewebes oder des gestrickten oder gewebten Gewebes, von dem die elektrisch-leitende thermoplastische Harzfolie, die nach dem oben erwähnten Verfahren erhalten wurde, überzogen ist, als nächstes einer Oberflächenbehandlung unterworfen. Als Oberflächenbehandlung können verschiedene bekannte Verfahren eingesetzt werden, wie z. B. eine chemische Behandlung, eine Finish-Behandlung, eine Grundierungsbehandlung (Polymerbeschichtung), ein Oberflächen-Grafting, eine Behandlung durch Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen, eine Plasmabehandlung (beispielsweise eine Koronaentladungsbehandlung, eine Glimmentladungsbehandlung, eine Plasmastrahlbehandlung usw.), eine Plasma-Polymerisationsbehandlung, usw. Unter diesen Verfahren wird am meisten die Anwendung einer Koronaentladungsbehandlung bevorzugt, nach der eine kontinuierliche Produktion möglich ist und die in den allgemeinen Eigenschaften überlegen ist. Im Fall der vorliegenden Erfindung wird als Vorrichtung zur Koronaentladungsbehandlung vorzugsweise ein Gerät zur Behandlung von elektrischen Leitern verwendet (denn wenn ein Gerät zur Koronaentladungsbehandlung für Isolierungen verwendet wird, erfolgt Funkenbildung oder ein Schmoren). Außerdem ist es bevorzugt, die Koronaentladungsbehandlung unmittelbar nach der Herstellung der oben erwähnten elektrisch-leitenden thermoplastischen Harzfolie durchzuführen.
Die Oberflächen-Benetzungsspannung der oberflächenbehandelten Oberfläche (gemessen nach ASTM-D-2578) ist vorzugsweise so eingestellt, daß sie 35 dyn/cm oder mehr, vorzugsweise 38 dyn/cm oder mehr beträgt.
Danach wird die oben genannte härtende Zusammensetzung noch auf die oberflächenbehandelte Oberfläche aufgetragen, anschließend wird durch Elektronenstrahlen oder dergleichen gehärtet, um eine vernetzte und gehärtete Beschichtung zu bilden, die eine Beschichtungsdicke von 1 bis 10 um auf der oberflächenbehandelten Oberfläche hat.
Beispiele der Beschichtungsmittel für die härtende Zusammensetzung sind Walzenauftragsmaschine mit Schlepprakel, Bürsten-Streichmaschine, Walzenauftragsmaschine (Dreiwalzen-Beschichter, Direktbeschichter, Umkehrwalzenbeschichter usw.) und außerdem Beschichter für verschiedene Drucktypen wie z. B. für Siebdruck, Offset-Walzendruck, Tiefdruck, Buchdruck, Flexodruck usw. In einigen Fällen kann ein Sprühbeschichter verwendet werden.
Die härtende Zusammensetzung kann auf die gesamte Oberfläche der elektrisch- leitenden thermoplastischen Harzfolie (Festdruck) aufgetragen werden oder kann mit Hilfe eines Rasters partiell aufgetragen werden.
Die Menge der härtenden Zusammensetzung, die auf die Oberfläche der elektrisch-leitenden thermoplastischen Harzfolie aufgetragen wird, wird so ausgewählt, daß die Beschichtungsdicke der vernetzten und gehärteten Beschichtung, die auf der Oberfläche der Folie ausgebildet ist, im Bereich von 1 bis 10 um, vorzugsweise 2 bis 7 um liegt. Wenn die Beschichtungsdicke der gehärteten Beschichtung weniger als 1 um ist, ist es unmöglich, ein Stauben der elektrisch-leitenden Fasern zu verhindern; während, wenn sie 10 um übersteigt, der spezifische Oberflächenwiderstand mehr als 10¹² Ω/ beträgt, so daß die elektrische Leitfähigkeit schlechter wird.
Als härtende Mittel für die härtende Zusammensetzung werden beispielhaft angeführt: Normaltemperaturhärten, Mittel, die hauptsächlich Hitzeenergie anwenden wie z. B. Heizofen, Bestrahlung mit Infrarotstrahlen, Bestrahlung mit Mikrowellen usw., Bestrahlung mit Ultraviolettstrahlen, Bestrahlung mit ionisierender Strahlung wie z. B. Elektronenstrahlen, gamma-Strahlen usw.; unter diesen ist hinsichtlich der Produktivität (Härtezeit) einer leichten Beeinträchtigung des thermoplastischen Harzfilmes als Substrat aufgrund des Erhitzens, usw. eine Bestrahlung mit Elektronenstrahlen bevorzugt.
Die Bestrahlung mit Elektronenstrahl wird mittels eines Elektronenstrahl-Beschleunigers nach dem Abtaststrahlverfahren oder dem Curtain-Strahlverfahren in N&sub2;-Gasatmosphäre (O&sub2;-Konzentration: 400 ppm oder weniger) durchgeführt.
Die Bedingungen des Härtens der Beschichtung sind wie folgt:
Elektronenstrahl-Voltspannung 125 bis 300 KV und Bestrahlungsmenge etwa 1 bis 20 M rad.
Die vorliegende Erfindung wird nun anhand von Beispielen und Vergleichsbeispielen näher beschrieben, diese sollen aber nicht dazu dienen, die Erfindung darauf zu beschränken.
Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen angewendeten Meßverfahren waren außerdem folgende:
(1) Fließfähigkeit gemäß ASTM D-1238 (Temperatur 230ºC, Belastung 2,16
(2) "hohe Fließfähigkeit" gemäß ASTM D-1238 (Temperatur 230ºC, Belastung 10,2 kg);
(3) isotaktisches Pentad-Verhältnis gemessen auf der Grundlage von Macromolecules, 8, 687 (1975), das Verhältnis ist ein isotaktisches Verhältnis, ausgedrückt in Pentadeinheiten in der Polypropylen-Molekülkette, unter Verwendung von ¹³C-NMR; und
(4) spezifischer Oberflächenwiderstand (Ω/ )
A. digitaler Rechen-Multimeter, TR 6877, hergestellt von Takeda Riken Co., Ltd. sowie
B. ein Hochwiderstandsgerät, STACK TR-3, hergestellt von TOKYO ELECTRONIC Co., Ltd., Elektrode: kreisförmige Elektrode (Anode: Scheiben mit einem äußeren Durchmesser von 70 mm, Kathode: ringförmig, äußerer Durchmesser 110 mm, innerer Durchmesser 80 mm).
Nur in dem Fall, wo die beobachteten Werte 10&sup7; Ω oder mehr betrugen, wurden B verwendet. Spezifischer Oberflächenwiderstand = 15πx beobachteter Wert (Ω).

Beispiel 1

Ein elektrisch-leitendes Non-Woven-Gewebe mit einer Flächenmasse von 10 g/m² wurde aus 95 Gew.-% niedrigschmelzenden Polypropylenfasern (Schmelzpunkt 128ºC), die einen Faserdurchmesser von 2 d und eine Faserlänge von 51 mm haben, und 5 Gew.-% Pech-Kohlenstoff-Fasern (hergestellt von DONAC Co., Ltd.), die einen Faserdurchmesser von 13 um und eine Faserlänge von 40 mm haben, nach einem Schmelz-Adhäsionsverfahren erhalten.
Als nächstes wurden Polypropylenpellets, die aus einer Mischung hochkristallinem Propylen-Homopolymer, das ein isotaktisches Pentad-Verhältnis (P) von 0,968, eine Fließfähigkeit (melt flow rate, MFR) von 0,53 g/10 min und eine "hohe Fließfähigkeit" (high melt flow rate, HMFR) von 23,5 g/10 min aufwies, mit 0,10 Gew.-% 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzyl)benzol, 0,10 Gew.-% Tetrakis[methylen-(3,5-di-t-butyl-4- hydroxy-hydrocinnamat)]methan und 0, 05 Gew.-% Calciumstearat erhalten worden waren, mit einem Extruder, der einen Bohrungsdurchmesser von 65 mm hatte, schmelzgeknetet und durch ein T-Mundstück mit einer Breite von 600 mm bei einer Harztemperatur von 240ºC als Film extrudiert.
Auf beide Oberflächen des resultierenden Films wurde das oben erwähnte elektrisch-leitende Non-Woven-Gewebe (insgesamt zwei Folien) gelegt, anschließend das Substrat mit den elektrisch-leitenden Non-Woven-Geweben integral verklebt, und zwar mit Hilfe eines Walzenpaares, einer Berührungswalze (Metallwalze), die einen Durchmesser von 200 mm hatte und-durch die heißes Wasser von 80ºC floß, und einer Kühlwalze (Metallwalze) mit einem Durchmesser von 500 mm, um so eine elektrisch-leitende, 0,8 mm dicke Propylenfolie zu erhalten. Außerdem wurde in diesem Schritt ein biaxial gedehnter Polyesterfilm mit einer Dicke von 12 um auf der Oberfläche des elektrisch-leitenden Non-Woven-Gewebes auf der Seite der Berührungswalze eingefügt, die resultierende elektrisch-leitende Polypropylenfolie dann gekühlt und anschließend wurde der Polyesterfilm abgezogen. Die elektrisch-leitende Polypropylenfolie hatte zu diesem Zeitpunkt an beiden Oberflächen einen spezifischen Oberflächenwiderstand von 10&sup4; bis 10&sup5; Ω/ .
Als nächstes wurden die beiden Oberflächen der elektrisch-leitenden Polypropylenfolie einer Koronaentladungs-Behandlung mit Hilfe eines Koronaentladungs-Behandlungsgerätes für elektrische Leiter in der Atmosphäre unterworfen. Beide Oberflächen hatten eine Benetzungsspannung von 41 dyn/cm. Der spezifische Oberflächenwiderstand der elektrisch-leitenden Polypropylenfolie betrug außerdem nach der Koronaentladungs-Behandlung 10&sup4; bis 10&sup5; Ω/ auf beiden Oberflächen, d. h. der Wert war genau der gleiche wie vor der Koronaentladungs-Behandlung.
Ferner wurde eine Zusammensetzung aus 42 Gew.-% Polyepoxyacrylat-Oligomer, 55 Gew.-% 2-Hydroxypropylacrylat, 2 Gew.-% eines oberflächenaktiven Mittels des Betaintyps und 1 Gew.-% Polymerisationsinhibitor als härtende Zusammensetzung hergestellt.
Die obige Zusammensetzung wurde mittels Tiefdruckwalze auf die gesamte Oberfläche der oben genannten elektrisch-leitenden Polypropylenfolie aufgetragen, anschließend wurde das resultierende Material mit Hilfe einer Elektronenstrahl-Bestrahlungsvorrichtung des "Electron Conveyor"-Typs (ELECTRON EPZ-2, Warenzeichen des Produktes, hergestellt von ESJ Co., Ltd.) mit Elektronenstrahlen in N&sub2;-Atmosphäre (O&sub2;-Konzentration: 200 ppm) bei einer Beschleunigungsspannung von 140 KV und mit einer Strahlungsmenge von 6 Mrad bestrahlt, um eine vernetzte und gehärtete Beschichtung mit einer Dicke von 3 um zu bilden. In ähnlicher Weise wurde auf der anderen Oberfläche eine vernetzte und gehärtete Beschichtung einer Dicke von 3 um gebildet. Es wurde an keiner der Oberflächen ein Stauben (Abrieb) beobachtet; selbst wenn die Oberflächen fest mit Kleidung, Nägeln usw. gerieben wurden, trat kein Stauben auf.
Außerdem hatten die Oberflächen der elektrisch-leitenden Polypropylenfolie nach Ausbildung der vernetzten und gehärteten Beschichtung eine gute elektrische Leitfähigkeit (spezifischer Oberflächen-Widerstand: 10&sup4; bis 10&sup5; Ω/ ).

Beispiel 2

Ein elektrisch-leitendes Non-Woven-Gewebe mit einer Flächenmasse von 10 g/m² wurde aus 85 Gew.-% Polyvinylchlorid-Fasern (Teviron, Warenzeichen des Produktes, hergestellt von Te&ijlig;in, Ltd.), die einen Faserdurchmesser von 2 d und eine Faserlänge von 51 mm hatten, und 15 Gew.-% nichtrostenden Austenit-Stahl-Fasern (NASLON®, Warenzeichen des Produktes, hergestellt von NIPPON SEISEN Co., Ltd.), die einen Faserdurchmesser von 8 um und eine Faserlänge von 50 mm aufwiesen, unter Verwendung eines Acrylharzes als Bindemittel erhalten.
Danach wurde eine Polyvinylchlorid-Verbindung, die durch Mischen von 100 Gew.-Teilen eines Polyvinylchlorids, das einen mittleren Polymerisationsgrad von 1300 hatte, mit 3,0 Gew.-Teilen Dioctylphthalat, 2,5 Gew.-Teilen Dibutylzinnalkylmaleat, 0,5 Gew.-Teilen Butylstearat, 0,4 Gew.-Teilen Stearylalkohol und 0,1 Gew.-Teilen Stearinsäure erhalten worden war, mit Hilfe eines Extruders, der einen Bohrungsdurchmesser von 65 mm hatte, schmelzgeknetet und durch ein 500 mm breites T-Mundstück bei einer Harztemperatur von 185ºC als Film extrudiert.
Über beide Oberflächen des resultierenden Harzfilmes wurde das oben erwähnte elektrisch-leitende Non-Woven-Gewebe gelegt, anschließend wurde das elektrisch-leitende Non-Woven-Gewebe mit dem Substrat integral kontaktverklebt, und zwar mit Hilfe eines Walzenpaares, einer Berührungswalze (Metallwalze) mit einem Durchmesser von 200 mm, durch welche heißes Wasser mit 70ºC durchgeleitet wurde, und einer Abschreckwalze (Metallwalze) mit einem Durchmesser von 400 mm, um so eine elektrisch-leitende Polyvinylchlorid-Folie mit einer Dicke von 0,5 mm zu erhalten. In dieser Stufe kann zusätzlich ein biaxial gedehnter Polyesterfilm mit einer Dicke von 12 um auf der Oberfläche des elektrisch-leitenden Non-Woven-Gewebes auf der Seite der Berührungswalze eingelegt werden; anschließend wird die resultierende elektrisch-leitende Polyvinylchloridfolie gekühlt und der Polyesterfilm abgezogen. Beide Oberflächen der elektrisch-leitenden Polyvinylchlorid-Folie hatten zu jener Zeit einen spezifischen Oberflächenwiderstand von 10³ bis 10&sup4; Ω/ .
Als nächstes wurden die beiden Oberflächen der oben genannten Polyvinylchloridfolie mit Hilfe einer Vorrichtung zur Koronaentladungs-Behandlung von elektrischen Leitern einer Koronaentladungs-Behandlung in der Atmosphäre unterworfen. Beide Oberflächen hatten eine Benetzungsspannung von 43 dyn/cm. Außerdem wiesen beide Oberflächen der elektrisch-leitenden Polyvinylchlorid-Folie nach der Koronaentladungs-Behandlung einen spezifischen Oberflächenwiderstand von 10³ bis 10&sup4; Ω/ auf, d. h. er war im Vergleich zu den Werten vor der Koronaentladungs-Behandlung völlig unverändert.
Außerdem wurde als härtende Zusammensetzung eine gemischte Zusammensetzung aus 48 Gew.-% Polyurethanacrylat-Oligomer, 45 Gew.-% Neopentylglykoldiacrylat, 6 Gew.-% eines Verschnittpigments (Alumina-Weiß) und 1 Gew.-% Polymerisationsinhibitor hergestellt.
Die Zusammensetzung wurde mit Hilfe einer Tiefdruckwalze mit einem Raster (netzartiger Bereich: 60%) auf die Oberfläche (eine Oberflächenseite) der elektrisch-leitenden Polyvinylchloridfolie aufgetragen; anschließend wurde das resultierende Material mittels einer Vorrichtung zur Bestrahlung mit Elektronenstrahlen, die zum "Electron Curtain Conveyor"-Typ gehört (ELECTRON EPZ-2-Typ, Warenzeichen des Produktes, hergestellt von EST Co., Ltd.) in N&sub2;-Atmosphäre (O&sub2;-Konzentration: 200 ppm) bei einer Beschleunigungsspannung von 160 KV und mit einer Strahlungsmenge von 12 M rad bestrahlt, um so eine vernetzte und gehärtete Beschichtung mit einer Dicke von 7 um zu bilden. In ähnlicher Weise wurde eine 7 um dicke vernetzte und gehärtete Beschichtung auch auf der anderen Oberfläche gebildet.
An keiner der beiden Oberflächen wurde ein Stauben (Abrieb) der elektrisch-leitenden Fasern beobachtet; und selbst wenn die Oberflächen mit Kleidung, Nägeln usw. stark abgerieben wurden, erfolgte kein Stauben der Fasern.
Ferner hatten beiden Oberflächen der elektrisch-leitenden Polyvinylchlorid-Folie nach Ausbildung der vernetzten und gehärteten Beschichtung eine gute elektrische Leitfähigkeit (spezifischer Oberflächenwiderstand: 10³ bis 10&sup4; Ω/ .

Beispiel 3

Ein elektrisch-leitendes Non-Woven-Gewebe mit einer Flächenmasse von 10 g/m² wurde nach einem Bindemittel-Verfahren aus 90 Gew.-% Acrylnitril-Vinylchlorid-Copolymer-Fasern (Kanekaron SBR, ein Produkt von Kanegafuchi Chemical Industry Co., Ltd.), die einen Faserdurchmesser von 1,5 d und eine Faserlänge von 51 mm hatten, und 10 Gew.-% rostfreien Austenit-Stahlfasern (NASLONR, ein Produkt von NIPPON SEISEN Co., Ltd.), die einen Faserdurchmesser von 8 um und eine Faserlänge von 50 mm aufwiesen, unter Verwendung eines Acrylharzes als Bindemittel hergestellt.
Als nächstes wurde ein GP-PS-Harz (ESTYRENE G-32, Warenzeichen des Produkts, hergestellt von Nippon Steel Chemical Co., Ltd.) mit einem Extruder, der einen Bohrungsdurchmesser von 40 mm aufwies, schmelzgeknetet, anschließend wurde das resultierende Material durch ein T-Mundstück mit einer Breite von 300 mm bei einer Harztemperatur von 230ºC zu einem Film extrudiert. Auf einer Oberflächenseite des resultierenden Harzfilmes wurde das oben erwähnte elektrisch-leitende Non-Woven-Gewebe gelegt, dann wurde das Substrat mit Hilfe eines Paars Polierwalzen (Metallwalzen), durch die heißes Wasser von 60ºC durchgeführt wurde, integral mit dem elektrisch-leitenden Non-Woven-Gewebe kontaktgeklebt, wobei eine elektrisch-leitende Polystyrolfolie einer Dicke von 0,3 mm erhalten wurde. Die Oberfläche des elektrisch-leitenden Non-Woven-Gewebes, das auf die elektrisch-leitende Polystyrolfolie laminiert war, hatte einen Oberflächenwiderstand von 10&sup4; Ω/ .
Anschließend wurde die Oberfläche des elektrisch-leitenden Non-Woven-Gewebes, das auf die elektrisch-leitende Polystyrolfolie laminiert war, einer Koronaentladungs-Behandlung unterworfen. Die behandelte Oberfläche hatte eine Benetzungsspannung von 39 dym/cm. Außerdem hatte die Oberfläche des elektrisch-leitenden Non-Woven-Gewebes, das auf die elektrisch-leitende Polystyrolfolie laminiert war, nach der Koronaentladungs-Behandlung einen spezifischen Oberflächenwiderstand von 10&sup4; Ω/ , d. h., er war völlig unverändert im Vergleich zu denen vor der Koronaentladungs-Behandlung
Außerdem wurde als härtende Zusammensetzung eine gemischte Zusammensetzung hergestellt, die aus 48 Gew.-% Polyurethanacrylat-Oligomer, 45 Gew.-% Neopentylglykoldiacrylat, 6 Gew.-% eines Verschnittpigments (Alumina-Weiß) und 1 Gew.-% Polymerisationsinhibitor bestand.
Die Zusammensetzung wurde auf die gesamte Oberfläche (eine Oberflächenseite) des elektrisch-leitenden Non-Woven-Gewebes, das auf die elektrisch-leitende Polystyrolfolie laminiert war, mit einer Tiefdruckwalze aufgetragen, anschließend wurde das resultierende Material mit einer Vorrichtung zur Bestrahlung mit Elektronenstrahl, die zum "Electron Curtain Conveyor"-Typ gehört (EPZ-2-Typ) in einer N&sub2;-Atmosphäre (O&sub2;-Konzentration: 150 ppm) bei einer Beschleunigungsspannung von 140 KV und mit einer Strahlungsmenge von 6 M rad mit Elektronenstrahlen bestrahlt, um eine vernetzte und gehärtete Beschichtung zu bilden.
An der laminierten Oberfläche des elektrisch-leitenden Non-Woven-Gewebes, das mit einer vernetzten und gehärteten Beschichtung überzogen war, wurde kein Stauben (Abrieb) der elektrisch-leitenden Fasern beobachtet; selbst wenn die Oberfläche stark durch Kleidung, Nägel usw. gerieben wurde, erfolgte kein Stauben der elektrisch-leitenden Fasern. Darüber hinaus hatte die Oberfläche eine gute elektrische Leitfähigkeit (spezifischer Oberflächenwiderstand: 10&sup4; bis 10&sup5; Ω/ .

Beispiel 4

Ein elektrisch-leitendes Non-Woven-Gewebe mit einer Flächenmasse von 10 g/m² wurde aus 75 Gew.-% Acrylnitril-Vinylchlorid-Copolymerfasern (Kanekaron® SB), die einen Faserdurchmesser von 1,5 d und eine Faserlänge von 51 mm aufwiesen, und 25 Gew.-% Kohlenstoff-beschichteten Polyesterfasern, die einen Faserdurchmesser von 3 d und eine Faserlänge von 51 mm aufwiesen, unter Verwendung eines Acrylharzes als Bindemittel in Übereinstimmung mit einem Bindemittelverfahren hergestellt.
Als nächstes wurde das ABS-Harz mit einem Extruder, der einen Bohrungsdurchmesser von 40 mm aufwies, schmelzgeknetet und durch ein T-Mundstück mit einer Breite von 300 mm bei einer Harztemperatur von 250ºC in Form eines Films extrudiert.
Auf beide Oberflächen des resultierenden Harzfilmes wurde das oben erwähnte elektrisch-leitende Non-Woven-Gewebe gelegt, anschließend wurde das Substrat mit Hilfe eines Paars Polierrollen (Metallrollen), in welchen heißes Wasser von 80ºC durchgeführt wurde, mit dem elektrisch-leitenden Non-Woven-Gewebe integral kontaktverklebt, wobei eine elektrisch-leitende ABS-Harzfolie mit einer Dicke von 1,0 mm erhalten wurde. In dieser Stufe wurde zusätzlich ein biaxial gedehnter Polyesterfilm mit einer Dicke von 25 um an der Oberfläche des elektrisch-leitenden Non-Woven-Gewebes an der Seite der Berührungswalze der Polierwalzen eingeführt, anschließend wurde die elektrisch-leitende ABS-Harzfolie gekühlt und der Polyesterfilm abgezogen. Der spezifische Oberflächenwiderstand der elektrisch-leitenden ABS-Folie betrug zu dieser Zeit 10&sup5; Ω/ ) an beiden Oberflächen.
Als nächstes wurden beide Oberflächen der elektrisch-leitenden ABS-Harzfolie einer Koronaentladungs-Behandlung in der Atmosphäre unterworfen, und zwar mittels einer Vorrichtung zur Koronaentladungs-Behandlung für elektrische Leiter. Die Benetzungsspannungen an den behandelten Oberflächen waren beide 40 dyn/cm. Die spezifischen Widerstände der elektrisch-leitenden ABS-Harzfolie waren, nachdem sie einer Koronaentladungs-Behandlung unterworfen worden waren, beide 10&sup5; Ω/ , d. h. sie waren im Vergleich zu denen vor der Koronaentladungs-Behandlung völlig unverändert.
Darüber hinaus wurde als härtende Zusammensetzung eine gemischte Zusammensetzung hergestellt, die aus Polyepoxyacrylat-Oligomer (54 Gew.-%), 2-Hydroxyethylacrylat (45 Gew.-%) und einem Polymerisationsinhibitor (1 Gew.-%) bestand.
Die gemischte Zusammensetzung wurde auf die gesamte Oberfläche (eine Oberflächenseite) des elektrisch-leitenden Non-Woven-Gewebes, das auf der elektrisch-leitenden ABS-Harzfolie laminiert war, mittels Tiefdruckwalzen aufgetragen, anschließend wurde die obige Oberfläche mit Hilfe einer Vorrichtung zur Bestrahlung mit Elektronenstrahl, die zum "Electron Curtain Conveyor"-Typ gehört (ELECTRON EPZ-2 Typ) in einer N&sub2;-Atmosphäre (O&sub2;-Konzentration: 200 ppm) bei einer Beschleunigungsspannung von 140 KV und in einer Strahlungsmenge von 6 M rad mit Elektronenstrahlen bestrahlt, wobei eine vernetzte und gehärtete Beschichtung mit einer Dicke von 3 um erhalten wurde. In ähnlicher Weise wurde eine vernetzte und gehärtete Beschichtung mit einer Dicke von 3 um auf der anderen Oberfläche gebildet.
Bei der elektrisch-leitenden ABS-Harzfolie, auf der die vernetzte und gehärtete Beschichtung gebildet war, wurde auf keiner der Oberflächen ein Stauben (Abrieb) an elektrisch-leitenden Fasern beobachtet; selbst wenn die Oberflächen stark mit Kleidung, Nägeln usw. gerieben wurden, erfolgte kein Stauben von elektrisch-leitenden Fasern. Darüber hinaus hatten die Oberflächen eine gute elektrische Leitfähigkeit (spezifischer Oberflächenwiderstand: 10&sup5; bis 10&sup6; Ω/ .

Beispiel 5

Als härtende Zusammensetzung wurde eine gemischte Zusammensetzung hergestellt, die aus 64 Gew.-% Polyesteracrylat, 30 Gew.-% Polyolpolyacrylat, 5 Gew.-% Trimethylolpropantriacrylat und 1 Gew.-% Benzoylperoxid bestand.
Die gemischte Zusammensetzung wurde auf eine Oberflächenseite einer elektrisch-leitenden Polypropylenfolie aufgetragen, die die gleiche war sie in Beispiel 1 (einer Koronaentladungs-Behandlung unterzogen) verwendet wurde, mit Hilfe eines Beschichters mit Streichstange aufgetragen, anschließend wurde das resultierende Material in einem Ofen bei 130ºC 5 min lang hitzebehandelt, um eine vernetzte und gehärtete Beschichtung einer Dicke von 7 um zu bilden. In ähnlicher Weise wurde auf der anderen Oberfläche eine vernetzte und gehärtete Beschichtung einer Dicke von 7 um gebildet.
An keiner der beiden Oberflächen wurde ein Stauben (Abrieb) von elektrisch-leitenden Fasern beobachtet, und selbst wenn die Oberflächen stark durch Kleidung, Nägeln usw. gerieben wurden, erfolgte kein Stauben von elektrisch-leitenden Fasern.
Darüber hinaus hatte die elektrisch-leitende Polypropylenfolie nach Bildung der vernetzten und gehärteten Beschichtung eine gute elektrische Leitfähigkeit an beiden Oberflächen (spezifischer Oberflächenwiderstand: 10&sup4; bis 10&sup5; Ω/ ).

Beispiel 6

Als härtende Zusammensetzung wurde eine gemischte Zusammensetzung hergestellt, die sich aus 43 Gew.-% Polyesterpolyacrylat, 40 Gew.-% eines Polyolpolyacrylats, 15 Gew.-% Trimethylolpropantriacrylat und 2 Gew.-% Benzil zusammensetzte.
Die Zusammensetzung wurde auf eine Oberflächenseite der elektrisch-leitenden Polyvinylchlorid-Folie, die die gleiche war die jene, die in Beispiel 2 (einer Koronaentladungs-Behandlung unterworfen) verwendet wurde, mit Hilfe eines Beschichters mit Streichstab aufgetragen, anschließend wurde die Oberfläche mit ultravioletten Strahlen zur Bildung einer vernetzten und gehärteten Beschichtung mit einer Dicke von 5 um bestrahlt. In ähnlicher Weise wurde auf der anderen Oberfläche eine vernetzte und gehärtete 5 um dicke Beschichtung gebildet.
An keiner der Oberflächen trat ein Stauben (Abrieb) von elektrisch-leitenden Fasern auf, und selbst wenn die Oberflächen durch Kleidung, Nägel usw. stark gerieben wurden, erfolgte kein Stauben (Abrieb) von elektrisch-leitenden Fasern.
Ferner wiesen beide Oberflächen nach Bildung der vernetzten und gehärteten Beschichtung eine gute elektrische Leitfähigkeit auf (spezifischer Oberflächenwiderstand: 10³ bis 10&sup4; Ω/ ).

Vergleichsbeispiel 1

Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß die Beschichtungsdicke der vernetzten und gehärteten Beschichtung in Beispiel 1 in 15 um geändert worden war, wobei eine elektrisch-leitende Polypropylenfolie erhalten wurde. An keiner der beiden Oberflächen wurde ein Stauben der elektrisch-leitenden Fasern beobachtet, und selbst wenn die Oberflächen stark mit Kleidung, Nägeln usw. gerieben wurden, erfolgte kein Stauben der elektrisch-leitenden Fasern.
Allerdings waren die spezifischen Oberflächenwiderstände der elektrisch-leitenden Polypropylenfolie nach Bildung der vernetzten und gehärteten Beschichtung weit schlechter (spezifischer Oberflächenwiderstand: 10¹² Ω/ oder mehr); demnach konnte die Folie nur schwerlich als elektrisch- leitende thermoplastische Folie angesehen werden.

Vergleichsbeispiel 2

Es wurde eine elektrisch-leitende Polypropylenfolie in einem Zustand, wo noch keine vernetzte und gehärtete Beschichtung gebildet war, gemäß Beispiel 1 hergestellt und ihr spezifischer Oberflächenwiderstand gemessen. Der spezifische Oberflächenwiderstand war an beiden Oberflächen gut (10³ bis 10&sup4; Ω/ ), aber wenn die Oberflächen stark mit Kleidung, Nägeln usw. gerieben wurden, erfolgte ein Stauben von elektrisch-leitenden Fasern.

Vergleichsbeispiel 3

Beispiel 2 wurde wiederholt, außer daß die Beschichtungsdicke der vernetzten und gehärteten Beschichtung in Beispiel 2 in 15 um geändert wurde, wobei eine elektrisch- leitende Polyvinylchloridfolie erhalten wurde. Es wurde festgestellt, daß diese Folie an keiner der Oberflächen ein Stauben von elektrisch-leitenden Fasern aufwies, und selbst wenn die Oberflächen stark durch Kleidung, Nägel usw. gerieben wurden, erfolgte kein Stauben der elektrisch-leitenden Fasern.
Allerdings waren die spezifischen Oberflächenwiderstände der elektrisch-leitenden Polyvinylchloridfolie nach Bildung der vernetzten und gehärteten Beschichtung weitaus schlechter (10¹² Ω/ oder mehr an beiden Oberflächen); daher war die Folie nur schwer als elektrisch-leitende Folie anzusehen.

Vergleichsbeispiel 4

Es wurde eine elektrisch-leitende Polyvinylchloridfolie, die keine vernetzte und gehärtete Beschichtung aufwies, gemäß Beispiel 2 hergestellt, und es wurden ihre spezifischen Oberflächenwiderstände gemessen. Die spezifischen Oberflächenwiderstände an beiden Oberflächen waren gut (10³ bis 10&sup4; Ω/ ), aber wenn die Oberflächen stark durch Kleidung, Nägel usw. gerieben wurden, wurde festgestellt, daß ein Stauben der elektrisch-leitenden Fasern auftrat.

Beispiel 7

Es wurden gesponnene Garne (30 d), die aus einer Fasermischung, bestehend aus 15 Gew.-% geschnittenen Fasern aus rostfreiem Stahl (Faserdurchmesser: 12 um) und 85 Gew.-% geschnittenen Polypropylenfasern (Faserdurchmesser: 2 d), gewebt, um ein elektrisch-leitendes Gewebe (60 Kettfäden und 52 Schußfäden) herzustellen.
Als nächstes wurden Polypropylenpellets, die durch Vermischen eines hochkristallinen Propylen-Homopolymers (isotaktisches Pentat-Verhältnis (P): 0,968, Fließfähigkeit (MFR): 0,53 g/10 min und "hohe Fließfähigkeit" (HMFR): 23,5 g/10 min) mit 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-t-butyl-4- hydroxybenzyl)benzol (0,10 Gew.-%), Tetrakis- [methylen(3,5-di-t-butyl-4-hydroxy-hydrocinnamat)]-methan (0,10 Gew.-%) und Kalziumstearat (0,05 Gew.-%) erhalten worden waren, mit einem Extruder, der einen Bohrungsdurchmesser von 65 mm hat, schmelzgeknetet und durch ein T-Mundstück einer Breite von 600 mm bei einer Harztemperatur von 240ºC als Film extrudiert.
Auf beide Seiten des resultierenden Harzfilmes wurde das oben erwähnte elektrisch-leitende gewebte Gewebe gelegt, anschließend wurde das Substrat mit Hilfe eines Walzenpaares, einer Berührungswalze (Metallwalze) mit einem Durchmesser von 200 mm, durch welche heißes Wasser von 80ºC geführt wurde, und eine Abschreckwalze (Metallwalze) mit einem Durchmesser von 500 mm, mit dem elektrisch-leitenden gewebten Gewebe kontaktgeklebt, um so eine elektrisch-leitende Polypropylenfolie einer Dicke von 1,0 mm zu erhalten. Die Folie wurde dann zwischen geheizten Walzen, die auf 160ºC geheizt waren, durchgeführt. Als Ergebnis waren die Polypropylenfasern des elektrisch-leitenden gewebten Gewebes komplett geschmolzen und das Gewebe war in die Polypropylenfolie als Substrat integriert, wobei eine elektrisch-leitende Polypropylenfolie, die nur netzartig an ihrer Oberfläche fixierte Fasern aus rostfreiem Stahl hatte, zu erhalten.
Die spezifischen Oberflächenwiderstände der elektrisch-leitenden Polypropylenfolie waren zu jener Zeit an beiden Oberflächen 10&sup4; bis 10&sup5; Ω/ .
Als nächsten wurden beide Oberflächen der elektrisch-leitenden Polypropylenfolie einer Koronaentladungs-Behandlung mit Hilfe einer Vorrichtung zur Koronaentladungs-Behandlung für elektrische Leiter in der Atmosphäre unterworfen. Beide Oberflächen hatten eine Benetzungsspannung von 41 dyn/cm.
Außerdem waren die spezifischen Oberflächenwiderstände der elektrisch-leitenden Polypropylenfolie nach der Entladungsbehandlung an beiden Oberflächen 10&sup4; bis 10&sup5; Ω/ , d. h., sie waren im Vergleich zu jenen vor der Koronaentladungs-Behandlung völlig unverändert.
Ferner wurde als härtende Zusammensetzung eine gemischte Zusammensetzung hergestellt, die aus einem Polyepoxyacrylat-Oligomer (42 Gew.-%), 2-Hydroxypropylacrylat (55 Gew.-%), einem oberflächenaktiven Mittel des Betaintyps (2 Gew.-%) und einem Polymerisationsinhibitor (1 Gew.-%) bestand.
Die Zusammensetzung wurde auf die gesamte Oberfläche (eine Oberflächenseite) der obigen elektrisch-leitenden Polypropylenfolie mit Hilfe einer Tiefdruckwalze aufgetragen, anschließend durch Elektronenstrahlen mit Hilfe einer Vorrichtung zur Bestrahlung mit Elektronenstrahl, die zum "Electron Curtain Conveyor"-Typ gehört (ELECTRON EPZ-2-Typ) in N&sub2;-Atmosphäre (O&sub2;-Konzentration: 200 ppm) bei einer Beschleunigungsspannung von 140 KV und in einer Strahlungsmenge von 6 M rad mit Elektronen bestrahlt, um eine vernetzte und gehärtete Beschichtung mit einer Dicke von 3 um zu bilden. In gleicher Weise wurde eine vernetzte und gehärtete Beschichtung mit einer Dicke von 3 um auf der anderen Oberfläche gebildet.
An keiner der Oberflächen wurde ein Stauben von elektrisch-leitenden Fasern beobachtet, und selbst wenn die Oberflächen stark mit Kleidung, Nägeln usw. gerieben wurden, erfolgte kein Stauben von elektrisch-leitenden Fasern.
Darüber hinaus hatte die elektrisch-leitende Polypropylenfolie nach Ausbildung der vernetzten und gehärteten Beschichtung auf beiden Oberflächen eine gute elektrisch Leitfähigkeit (spezifische Oberflächenwiderstände: 10&sup4; bis 10&sup5; Ω/ ).

Beispiel 8

Gesponnene Garne (15 d), die aus einem Fasergemisch, bestehend aus 20 Gew.-% geschnittenen Kohlenstoff-beschichteten Polyesterfasern (Faserdurchmesser: 3 d) und 80 Gew.-% geschnittener Polyvinylchloridfasern (Teviron) hergestellt worden waren, wurden unter Erhalt eines elektrisch-leitenden gewebten Gewebes (115 Kettfäden und 114 Schußfäden) gewebt.
Als nächstes wurde eine Polyvinylchlorid-Verbindung, bestehend aus einem Polyvinylchlorid mit einem mittleren Polymerisationsgrad von 1300 (100 Gew.-Teile), Dioctylphthalat (3,0 Gew.-Teile), ein Dibutylzinnalkylmaleat (2,5 Gew.-Teile), Butylstearat (0,5 Gew.-Teile), Stearylalkohol (0,4 Gew.-Teile) und Stearinsäure (0,1 Gew.-Teile) mit einem Extruder, der einen Bohrungsdurchmesser von 65 mm hatte, schmelzgeknetet und durch ein T-Mundstück mit einer Breite von 500 mm bei einer Harztemperatur von 185ºC in Form eines Films extrudiert.
Auf beide Oberflächen des resultierenden Harzfilmes wurde das oben genannte elektrisch-leitende gewebte Gewebe gelegt, anschließend wurde das Substrat mit Hilfe eines Walzenpaars, einer Berührungswalze (Metallwalze) mit einem Durchmesser von 200 mm, in welcher heißes Wasser von 70ºC durchgeführt wurde, und eine Abschreckwalze (Metallwalze), mit dem elektrisch-leitenden gewebten Gewebe kontaktverklebt, wobei eine elektrisch-leitende Polyvinylchloridfolie einer Dicke von 0,7 mm erhalten wurde. Die Folie wurde dann zwischen geheizten Walzen, die auf 170ºC erhitzt waren, durchgeführt. Als Ergebnis waren die Polyvinylchloridfasern in dem elektrisch-leitenden gewebten Gewebe vollständig geschmolzen und in die Polyvinylchloridfolie als Substrat integriert, um so in Netzform auf ihrer Oberfläche Kohlenstoff-beschichtete Polyesterfasern zu erhalten, die dort fest haften. Beide Oberflächen der elektrisch-leitenden Polyvinylchloridfolie hatten zu dieser Zeit einen spezifischen Oberflächenwiderstand von 10&sup6; Ω/ .
Als nächstes werden beide Oberflächen der elektrisch-leitenden Polyvinylchloridfolie einer Koronaentladungs-Behandlung unter Verwendung einer Vorrichtung zur Koronabehandlung von elektrischen Leitern in der Atmosphäre unterworfen. Beide Oberflächen hatten eine Benetzungsspannung von 42 dyn/cm. Ferner waren die spezifischen Oberflächenwiderstände der elektrisch-leitenden Polyvinylchloridfolie nach der Koronaentladungs-Behandlung an beiden Oberflächen 10&sup6; Ω/ , d. h. sie waren im Vergleich zu jenen vor der Koronaentladungs-Behandlung unverändert.
Darüber hinaus wurde als härtende Zusammensetzung eine gemischte Zusammensetzung hergestellt, bestehend aus einem Polyurethanacrylat-Oligomer (48 Gew.-%), Neopentylglykoldiacrylat (45 Gew.-%), einem Verschnittpigment (Alumina-Weiß) (6 Gew.-%) und einem Polymerisationsinhibitor (1 Gew.-%).
Diese Zusammensetzung wurde auf die Oberfläche (eine Oberflächenseite) der obigen elektrisch-leitenden Polyvinylchloridfolie mit Hilfe einer Tiefdruckwalze mit einem Raster (Bereich der netzartigen Punkte: 60%) aufgetragen, anschließend mit einer Vorrichtung zur Bestrahlung mit Elektronenstrahlen, die zum "Electron Curtain Conveyor"-Typ gehört (EPZ-2-Typ) in N&sub2;-Atmosphäre (O&sub2;-Konzentration: 200 ppm) bei einer Beschleunigungsspannung von 160 KV und in einer Menge von 12 M rad mit Elektronen bestrahlt, um eine vernetzte und gehärtete Beschichtung einer Dicke von 7 um zu bilden. In ähnlicher Weise wurde eine vernetzte und gehärtete Beschichtung mit einer Dicke von 7 um auf der anderen Oberfläche gebildet.
An keiner der Oberflächen wurde ein Stauben (Abrieb) der elektrisch-leitenden Fasern beobachtet, und selbst wenn die Oberflächen stark gerieben wurden, erfolgt kein Stauben von elektrisch-leitenden Fasern.
Darüber hinaus hatte die elektrisch-leitende Polyvinylchloridfolie nach Bildung der vernetzten und gehärteten Beschichtung auf beiden Oberflächen eine gute elektrische Leitfähigkeit (spezifischer Oberflächenwiderstand: 10&sup6; Ω/ ).

Beispiel 9

Gesponnene Garne (15 d), die aus einem Fasergemisch, bestehend aus 90 Gew.-% geschnittenen Acrylnitril-Vinylchlorid-Copolymerfasern (Kanekaron SB) (Faserdurchmesser: 1,5 d) und 10 Gew.-% geschnittenen Austenit-Stahlfasern (Naslon) (Faserdurchmesser: 8 um) hergestellt worden waren, wurde gestrickt, um so ein elektrisch-leitendes gestricktes Gewebe mit einer Flächenmasse von 80 g/m² zu erhalten.
Als nächstes wurde ein GP-PS-Harz (ESTYRENE G32) mit einem Extruder, der einen Bohrungsdurchmesser von 40 mm hatte, schmelzgeknetet und durch ein T-Mundstück mit einer Breite von 300 mm bei einer Harztemperatur von 230ºC in die Form eines Filmes extrudiert. Auf eine Oberflächenseite des resultierenden Films wurde das oben genannte elektrisch-leitende gestrickte Gewebe gelegt, anschließend wurde das Substrat mit Hilfe eines Paars Polierwalzen (Metallwalzen), in welchen heißes Wasser bei 60ºC durchgeleitet wurde, mit dem elektrisch-leitenden gestrickten Gewebe kontaktgeklebt, um eine elektrisch-leitende Polystyrolfolie mit einer Dicke von 0,6 mm zu erhalten.
Die Folie wurde dann zwischen zwei geheizten Walzen, die auf 180ºC geheizt waren, durchgeführt. Als Ergebnis waren die Acrylnitril-Vinylchlorid-Copolymerfasern in dem elektrisch-leitenden gestrickten Gewebe vollständig geschmolzen und in die Polystyrolfolie als das Substrat integriert, wobei die Fasern aus rostfreiem Stahl einzeln fest an der Oberfläche hafteten. Der spezifische Oberflächenwiderstand der Oberfläche des elektrisch-leitenden gestrickten Gewebes, das auf der Folie laminiert war, betrug 10&sup5; Ω/ .
Als nächstes wurde die Oberfläche des elektrisch-leitenden gestrickten Gewebes, das auf der elektrisch-leitenden Polystyrolfolie laminiert war, einer Koronaentladungs-Behandlung mit Hilfe einer Vorrichtung zur Koronaentladungs-Behandlung für elektrische Leiter unterworfen. Die Benetzungsspannung der behandelten Oberfläche betrug 39 dyn/cm. Ferner waren die spezifischen Oberflächenwiderstände des elektrisch-leitenden gestrickten Gewebes, das auf der elektrisch-leitenden Polystyrolfolie laminiert war, 10&sup5; Ω/ , d. h. sie waren im Vergleich zu jenen vor der Koronaentladungs-Behandlung völlig unverändert. Darüber hinaus wurde eine gemischte Zusammensetzung als härtende Zusammensetzung hergestellt, die sich aus einem Polyurethanacrylat-Oligomer (48 Gew.-%), Neopentylglykoldiacrylat (45 Gew.-%), einem Verschnittpigment (Alumina-Weiß) (6 Gew.-%) und einem Polymerisationsinhibitor (1 Gew.-%) zusammensetzte.
Die Zusammensetzung wurde auf die gesamte Oberfläche des elektrisch-leitenden gestrickten Gewebes, das auf die elektrisch-leitende Polystyrolfolie laminiert war, mit Hilfe einer Tiefdruckwalze aufgetragen, anschließend mittels einer Vorrichtung zur Bestrahlung mit Elektronenstrahlen, die zum "Electron Curtain Conveyor"-Typ gehört (ELECTRON EPZ-2-Typ), in N&sub2;-Atmosphäre (O&sub2;-Konzentration: 150 ppm) bei einer Beschleunigungsspannung von 140 KV und mit einer Strahlungsmenge von 6 M rad mit Elektronenstrahlen bestrahlt, um eine vernetzte und gehärtete Beschichtung mit einer Dicke von 5 um zu erhalten.
An der Oberfläche des laminierten elektrisch-leitenden gestrickten Gewebes, über dem eine vernetzte und gehärtete Beschichtung ausgebildet ist, wurde kein Stauben von elektrisch-leitenden Fasern beobachtet, und selbst wenn die Oberfläche stark mit Kleidung, Nägeln usw. gerieben wurde, trat kein Stauben von elektrisch-leitenden Fasern auf. Darüber hinaus hatte die Oberfläche eine gute elektrische Leitfähigkeit (spezifischer Oberflächenwiderstand: 10&sup5; bis 10&sup6; Ω/ ).

Beispiel 10

Gesponnene Garne (20 d), die aus einer Fasermischung, bestehend aus 92 Gew.-% geschnittenen Acrylnitril-Vinylchlorid-Copolymerfasern (Kanekaron) (Faserdurchmesser: 3 d) und 8 Gew.-% Polyesterfasern, auf denen Aluminium abgeschieden war (Faserdurchmesser: 3 d) hergestellt worden waren, wurden gestrickt, um ein elektrisch-leitendes gestricktes Gewebe mit einer Flächenmasse von 120 g/m² zu erhalten.
Als nächstes wurde ein ABS-Harz mit einem Extruder, der einen Bohrungsdurchmesser von 40 mm aufwies, schmelzgeknetet und durch ein T-Mundstück mit einer Breite von 300 mm bei einer Harztemperatur von 250ºC in die Form eines Films extrudiert. Auf beide Oberflächen des resultierenden Harzfilmes wurde das oben genannte elektrisch-leitende gestrickte Gewebe gelegt, anschließend wurde das Substrat mit Hilfe eines Polierwalzenpaares (Metallwalzen), in welchen heißes Wasser von 80ºC durchgeleitet wurde, mit dem elektrisch-leitenden gestrickten Gewebe kontaktverklebt, wobei eine elektrisch-leitende ABS-Harzfolie mit einer Dicke von 1,2 mm erhalten wurde.
Die Folie wurde dann zwischen geheizten Rollen, die auf 180ºC geheizt waren, durchgeführt. Als Ergebnis waren die Acrylnitril-Vinylchlorid-Copolymerfasern in dem elektrisch-leitenden gestrickten Gewebe vollständig geschmolzen und in das ABS-Harz als Substrat integriert, wobei die Polyesterfasern, auf denen Aluminium abgeschieden war, in netzartiger Form einzeln fest an der Oberfläche hafteten. Der spezifische Oberflächenwiderstand des elektrisch-leitenden gestrickten Gewebes, das auf der Folie laminiert war, betrug 10&sup5; Ω/ .
Als nächstes werden die beiden Oberflächen der elektrisch-leitenden ABS-Harzfolie einer Koronaentladungs-Behandlung mit Hilfe einer Vorrichtung zur Koronaentladungs-Behandlung für elektrische Leiter in der Atmosphäre unterworfen. Die Benetzungsspannungen der beiden behandelten Oberflächen waren 40 dyn/cm. Die spezifischen Oberflächenwiderstände der elektrisch-leitenden ABS-Harzfolie nach der Koronaentladungs-Behandlung war an beiden Oberflächen 10&sup5; Ω/ , d. h. sie waren im Vergleich zu jenen Werten vor der Koronaentladungs-Behandlung völlig unverändert.
Darüber hinaus wurde eine gemischte Zusammensetzung als härtende Zusammensetzung hergestellt, die aus einem Polyepoxyacrylat-Oligomer (54 Gew.-%), 2-Hydroxyethylacrylat (45 Gew.-%) und einem Polymerisationsinhibitor (1 Gew.-%) bestand.
Die Zusammensetzung wurde auf die gesamte Oberfläche (eine Oberflächenseite) des elektrisch-leitenden gestrickten Gewebes, das auf die elektrisch-leitende ABS-Harzfolie laminiert war, mit einer Tiefdruckwalze aufgetragen, anschließend mit Hilfe einer Vorrichtung zur Elektronenbestrahlung, die zu dem "Electron Curtain Conveyor"-Typ gehörte (ELECTRON EPZ-2-Typ) in einer N&sub2;-Atmosphäre (O&sub2;-Konzentration: 200 ppm) bei einer Beschleunigungsspannung von 140 KV und in einer Strahlungsmenge von 6 M rad mit Elektronen bestrahlt, um so eine vernetzte und gehärtete Beschichtung mit einer Dicke von 3 um zu bilden. In ähnlicher Weise wurde eine 3 um dicke vernetzte und gehärtete Beschichtung auf der anderen Oberfläche ausgebildet. An keiner der beiden Oberflächen der elektrisch-leitenden ABS-Harzfolie, auf der die vernetzte und gehärtete Beschichtung ausgebildet war, wurde ein Stauben (Abrieb) von elektrisch-leitenden Fasern beobachtet, und selbst wenn die Oberflächen stark mit Kleidern, Nägeln usw. gerieben wurden, erfolgte kein Stauben von elektrisch-leitenden Fasern. Darüber hinaus hatten die Oberflächen eine gute elektrisch Leitfähigkeit (spezifischer Oberflächenwiderstand: 10&sup5; bis 10&sup6; Ω/ ).

Beispiel 11

Als härtende Zusammensetzung wurde eine gemischte Zusammensetzung bestehend aus einem Polyesterpolyacrylat (64 Gew.-%), einem Polyolpolyacrylat (30 Gew.-%), Trimethylolpropantriacrylat (5 Gew.-%) und Benzoylperoxid (1 Gew.-%) hergestellt.
Die Zusammensetzung wurde auf eine Oberflächenseite einer elektrisch-leitenden Polypropylenfolie (einer Koronaentladungs-Behandlung unterworfen), die die gleiche war wie jene, die in Beispiel 7 verwendet wurde, mit Hilfe eines Beschichters mit Streichstab aufgetragen, anschließend wurde das resultierende Material in einem Ofen bei 130ºC 5 min lang hitzebehandelt, um eine vernetzte und gehärtete 7 um dicke Beschichtung zu bilden. In ähnlicher Weise wurde eine vernetzte und gehärtete Beschichtung mit einer Dicke von 7 um auf der anderen Oberfläche gebildet.
An keiner der beiden Oberflächen wurde ein Stauben (Abrieb) von elektrisch-leitenden Fasern beobachtet, und selbst wenn die Oberfläche stark mit Kleidung, Nägeln usw. gerieben wurden, trat kein Stauben (Abrieb) von elektrisch-leitenden Fasern auf.
Darüber hinaus hatten beiden Oberflächen der elektrisch-leitenden Polypropylenfolie nach Bildung der vernetzten und gehärteten Beschichtung eine gute elektrische Leitfähigkeit (spezifischer Oberflächenwiderstand: 10&sup4; bis 10&sup5; Ω/ ).

Beispiel 12

Als härtende Zusammensetzung wurde eine gemischte Zusammensetzung bestehend aus einem Polyesterpolyacrylat (43 Gew.-%), einem Polyolpolyacrylat (40 Gew.-%), Trimethylolpropantriacrylat (15 Gew.-%) und Benzil (2 Gew.-%) hergestellt.
Die Zusammensetzung wurde auf eine Oberflächenseite einer elektrisch-leitenden Polyvinylchloridfolie (einer Koronaentladungs-Behandlung unterworfen), die die gleiche war wie jene, die in Beispiel 8 verwendet wurde, mit Hilfe eines Beschichters mit Streichstab aufgetragen, anschließend mit ultravioletten Strahlen bestrahlt, um eine vernetzte und gehärtete Beschichtung mit einer Dicke von 5 um herzustellen. In ähnlicher Weise wurde eine 5 um dicke vernetzte und gehärtete Beschichtung auf der anderen Oberfläche gebildet.
An keiner der beiden Oberflächen wurde ein Stauben (Abrieb) von elektrisch-leitenden Fasern beobachtet, und selbst wenn die Oberflächen fest mit Kleidung, Nägeln usw. gerieben wurden, erfolgte kein Stauben von elektrisch-leitenden Fasern.
Darüber hinaus hatten beide Oberflächen der elektrisch-leitenden Polyvinylchloridfolie nach Ausbildung der vernetzten und gehärteten Beschichtung eine gute elektrische Leitfähigkeit (spezifischer Oberflächenwiderstand: 10&sup6; Ω/ ).

Vergleichsbeispiel 5

Beispiel 7 wurde wiederholt, außer daß die Dicke der vernetzten und gehärteten Beschichtung in Beispiel 7 in 15 um geändert wurde, um eine elektrisch-leitende Polypropylenfolie zu erhalten. An keiner der beiden Oberflächen der Folie wurde ein Stauben von elektrisch-leitenden Fasern beobachtet, und selbst wenn die Oberflächen fest mit Kleidung, Nägeln usw. gerieben wurden, erfolgte kein Stauben von elektrisch-leitenden Fasern.
Allerdings waren die spezifischen Oberflächenwiderstände der elektrisch-leitenden Polypropylenfolie nach Bildung der vernetzten und gehärteten Beschichtung an beiden Oberflächen weitaus schlechter (10¹² Ω/ ); daher wurde die Folie nur schwerlich als elektrisch-leitende Folie betrachtet.

Vergleichsbeispiel 6

Es wurde eine elektrisch-leitende Polypropylenfolie in einem Zustand, wo die vernetzte und gehärtete Beschichtung nach Beispiel 7 nicht ausgebildet war, hergestellt; bei Messung ihrer spezifischen Oberflächenwiderstände waren die die spezifischen Oberflächenwiderstände an beiden Oberflächen gut, nämlich 10&sup4; bis 10&sup5; Ω/ , aber wenn die Oberflächen stark gerieben wurden, trat ein Stauben von elektrisch-leitenden Fasern auf.

Vergleichsbeispiel 7

Beispiel 8 wurde wiederholt, außer daß die Beschichtungsdicke in Beispiel 8 in 15 um geändert wurde, um eine elektrisch-leitende Polyvinylchloridfolie zu erhalten. An keiner der beiden Oberflächen der Folie wurde ein Stauben von elektrisch-leitenden Fasern beobachtet und selbst wenn die Oberflächen stark gerieben wurden, trat kein Stauben von elektrisch-leitenden Fasern auf.
Allerdings waren die spezifischen Oberflächenwiderstände der elektrisch- leitenden Polyvinylchloridfolie nach Bildung der vernetzten und gehärteten Beschichtung an beiden Oberflächen weitaus schlechter (10¹² Ω/ ); daher konnte die Folie nur schwerlich als elektrisch-leitende thermoplastische Harzfolie angesehen werden.

Vergleichsbeispiel 8

Eine elektrisch-leitende Polyvinylchloridfolie in einem Zustand, wo die vernetzte und gehärtete Beschichtung gemäß Beispiel 8 noch nicht ausgebildet war, wurde hergestellt und ihre spezifischen Oberflächenwiderstände gemessen. Im Ergebnis waren die spezifischen Oberflächenwiderstände gut, nämlich 10&sup6; Ω/ an beiden Oberflächen, aber wenn die Oberflächen stark gerieben wurden, erfolgte ein Stauben von elektrisch-leitenden Fasern.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es durch Bildung einer vernetzten und gehärteten Beschichtung mit einer Dicke von 1 bis 10 um, die fest an der elektrisch-leitenden thermoplastischen Harzfolie als Substratfolie haftet, möglich geworden, ein Stauben von elektrisch-leitenden Fasern zu verhindern, während gleichzeitig gute Eigenschaften der elektrischen Leitfähigkeit beibehalten wurden und eine Verschlechterung des Aussehens durch Stauben von elektrisch-leitenden Fasern wie auch eine Verunreinigung der Umgebung und eine Verschlechterung der elektrischen Leitfähigkeit durch eine Verminderung der Menge der elektrisch-leitenden Fasern verhindert wurde.
Somit ist es möglich, die elektrisch-leitende thermoplastische Harzfolie der vorliegenden Erfindung in geeigneter Weise allein oder in Kombination mit anderen Materialien in Verbundweise zum Verpacken von Halbleitern von IC, LSI usw., elektronische Teile, Teile von Präzisionsmaschinen usw. und auch als Materialien zur Raumpflege zu verwenden.

Claims

1. Elektrisch-leitende thermoplastische Harzfolie umfassend

- einen thermoplastischen Harzfilm;

- ein Non-Woven-Gewebe bestehend aus Schmelzkleberfasern und 1 bis 99 Gew.-% elektrisch-leitenden Fasern, die unregelmäßig miteinander verfilzt sind; das auf eine Oberfläche oder beide Oberflächen des genannten Films gelegt und integral schmelzgeklebt wird und dann einer Oberflächenbehandlung unterworfen wird; sowie

- eine Beschichtung, die eine härtende Zusammensetzung enthält, welche hauptsächlich aus einem ungesättigten Harz und einem reaktiven Verdünnungsmittel besteht, welche auf die behandelte Oberfläche aufgetragen, dann vernetzt und gehärtet wird, wobei die Dicke der Beschichtung 1 bis 10 um beträgt.

2. Elektrisch-leitende thermoplastische Harzfolie nach Anspruch 1, wobei die Oberflächenbehandlung eine Koronaentladungs-Behandlung ist.

3. Elektrisch-leitende thermoplastische Harzfolie nach Anspruch 1, wobei das Härten der härtenden Zusammensetzung mittels Elektronenstrahlen durchgeführt wird.

4. Elektrisch-leitende thermoplastische Harzfolie nach Anspruch 1, wobei die elektrisch-leitenden Fasern Kohlenstoff-Fasern, Fasern aus rostfreiem Stahl, synthetische Kohlenstoff-Verbundfasern, Kohlenstoff-beschichtete synthetische Fasern, Aluminiumfasern oder Fasern aus Aluminiumlegierung, Aluminium-beschichtete synthetische Fasern, Aluminium-beschichtete Kohlenstoff-Fasern oder Mischungen von mindestens zwei Gliedern der vorstehend genannten sind.

5. Elektrisch-leitende thermoplastische Harzfolie umfassend

- einen thermoplastischen Harzfilm;

- ein gestricktes oder gewebtes Gewebe bestehend aus Schmelzkleber-Fasern und 1 bis 99 Gew.-% elektrisch-leitenden Fasern, das auf eine Oberfläche oder beide Oberflächen des thermoplastischen Harzfilms gelegt und darauf integral schmelzgeklebt wird und einer Oberflächenbehandlung unterzogen wird; sowie

- eine Beschichtung, die eine härtende Zusammensetzung enthält, welche hauptsächlich aus einem ungesättigten Harz und einem reaktiven Verdünnungsmittel besteht, die auf die behandelte Oberfläche aufgetragen wird, dann vernetzt und gehärtet wird, wobei die Beschichtung eine Dicke von 1 bis 10 um hat.

6. Elektrisch-leitende thermoplastische Harzfolie nach Anspruch 5, wobei die Oberflächenbehandlung eine Koronaentladungs-Behandlung ist.

7. Elektrisch-leitende thermoplastische Harzfolie nach Anspruch 5, wobei die härtenden Mittel Elektronenstrahlen sind.

8. Elektrisch-leitende thermoplastische Harzfolie nach Anspruch 5, wobei die elektrisch-leitenden Fasern Kohlenstoff-Fasern, Faser aus rostfreiem Stahl, synthetische Kohlenstoff-Verbundfasern, Kohlenstoff-beschichtete synthetische Fasern, Aluminiumfasern oder Fasern aus Aluminiumlegierung, Aluminium-beschichtete synthetische Fasern, Aluminium-beschichtete Kohlenstoff-Fasern oder Mischungen von mindestens zwei Gliedern der vorstehend genannten sind.

9. Verwendung der elektrisch-leitenden thermoplastischen Harzfolie nach einem der vorangehenden Ansprüche zu Verpackungszwecken.

10. Verwendung der elektrisch-leitenden thermoplastischen Harzfolie nach einem der vorangehenden Ansprüche als Material in der Reinraumtechnik.