DE3875176T2

DE3875176T2 - METHOD FOR PRODUCING MOLDED ITEMS WITH COLORED LABELS.

Info

Publication number: DE3875176T2
Application number: DE8888306304T
Authority: DE
Inventors: Alfred F Brault; John D Gray
Original assignee: Davidson Textron Inc
Current assignee: Davidson Textron Inc
Priority date: 1987-07-16
Filing date: 1988-07-11
Publication date: 1993-05-13
Anticipated expiration: 2008-07-12
Also published as: KR890001717A; AU610194B2; ES2035293T3; EP0300659A2; BR8803577A; AU1865488A; EP0300659B1; CA1316660C; EP0300659A3; JPH0815740B2; MX173556B; KR920005521B1; JPH0193310A; DE3875176D1

Description

Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zum Formen dünnwandiger Hohlschalen für Produkte aus thermoplastischem Material, und insbesondere ein Verfahren zur Herstellung solcher Schalen, so daß sie entsprechend dem Oberbegriff der unabhängigen Ansprüche in situ ausgebildete dekorative Muster aufweisen.This invention relates to a method of forming thin-walled hollow shells for products made of thermoplastic material, and in particular to a method of producing such shells so that they have decorative patterns formed in situ in accordance with the preamble of the independent claims.

Die Verwendung von dünnwandigen Kunststoffschalen für Produkte hat eine Formschale aus thermoplastischem Material mit darin ausgebildeten dekorativen Muster umfaßt. Ein Beispiel ist in US-A-4,610,620 angegeben, worin eine Vorrichtung zum Formen von mehrfarbigen Kunststoffhohlschalen durch ein Verfahren, bei dem ein dekorativer Nadelstreifen als integral verbundene Verbindungsstelle zwischen ersten und zweiten Teilen der Schale ausgebildet ist. Die Verbindung zwischen den Schalenbestandteilen wird verwendet, um eine mechanische Verbindung zwischen ihnen zu ersetzen, und um ein dekoratives Muster in Form eines Nadelstreifens auf dem Schalenbestandteil zur Verfügung zu stellen. Der dekorative Nadelstreifen wird jedoch nur entlang der Verbindungslinie der verbundenen Teile ausgebildet, und wird nicht in situ in einer Basisschicht gebildet.The use of thin-walled plastic shells for products has involved a molded shell of thermoplastic material with decorative patterns formed therein. An example is given in US-A-4,610,620, which discloses an apparatus for molding multi-colored hollow plastic shells by a process in which a decorative pinstripe is formed as an integrally bonded joint between first and second parts of the shell. The joint between the shell components is used to replace a mechanical connection between them and to provide a decorative pattern in the form of a pinstripe on the shell component. However, the decorative pinstripe is formed only along the joint line of the bonded parts and is not formed in situ in a base layer.

US-A-4,562,025 legt ein Formverfahren und eine Formvorrichtung für mehrfarbige Kunststoffschalen offen, welche erste und zweite farbige Teile auf den gegossenen Schalenabschnitten des fertigen produktes aufweisen. Es werden jedoch keine dekorativen Muster in situ auf den gegossenen Schalenbestandteilen des Fertigteils ausgebildet.US-A-4,562,025 discloses a molding method and apparatus for multi-colored plastic shells having first and second colored parts on the molded shell portions of the finished product. However, no decorative patterns are formed in situ on the molded shell components of the finished product.

USA-4,562,032 betrifft ein Verfahren zur Bildung von Körnungsbedeckungen auf durch Reaktionsinjektion geformten Erzeugnissen. Solche gekörnten Schalen sind in einigen Fällen so ausgebildet, daß sie ein einteilig ausgebildetes Nahtmerkmal um ihren Umfang aufweisen und wie genähte Materialien erscheinen.USA-4,562,032 relates to a method for forming grain coatings on reaction injection molded products. Such grained shells are in some cases designed to form a one-piece Have seam features around their perimeter and appear like sewn materials.

Während die oben genannten Patente aus thermoplastischem Material gegossene Schalen offenlegen, die dekorative Farb- und Verzierungsmuster aufweisen, offenbaren sie kein Verfahren zur Verfügungstellung dekorativer Muster oder Muster wie etwa farbigen Buchstaben oder farbigen Nähten in situ auf einer für das Auge sichtbaren Oberfläche des fertigen Erzeugnisses, welches die durch das Verfahren des Ablagerns von thermoplastischem Material auf einer erhitzten Formungsoberfläche geformte gegossene Schale darstellt.While the above-referenced patents disclose shells molded from thermoplastic material having decorative color and ornamentation patterns, they do not disclose a method of providing decorative patterns or designs such as colored letters or colored stitching in situ on a surface visible to the eye of the finished product representing the molded shell formed by the process of depositing thermoplastic material on a heated molding surface.

Verschiedene andere Vorschläge sind gemacht worden, um dekorative Muster auf solchen Kunststoffprodukten zur Verfügung zu stellen; das Problem, das jedoch im Stand der Technik auftrat, war, daß diese getrennte Verbindungsmittel oder Klebstoffe benötigen, um die dekorativen Muster auf der Außenfläche der Schale zur Verfügung zu stellen.Various other proposals have been made to provide decorative patterns on such plastic products; however, the problem encountered in the prior art was that they required separate bonding agents or adhesives to provide the decorative patterns on the outer surface of the shell.

Um diese oben beschriebenen technischen Schwierigkeiten zu überwinden, ist das Verfahren der vorliegenden Erfindung durch die Schritte gekennzeichnet, die in den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche 1 und 5 angegeben sind. Bevorzugte Muster der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.In order to overcome these technical difficulties described above, the method of the present invention is characterized by the steps set out in the features of independent claims 1 and 5. Preferred embodiments of the invention are set out in the subclaims.

Das angegebene Verfahren ist vorteilhaft, da getrennte Verbindungsmittel oder die Verwendung von Klebstoff oder anderen bindenden Materialien nicht benötigt wird, um die dekorativen Muster an ihrer Position zu sichern. Ein weiterer Vorteil wird dadurch erreicht, daß dasselbe Werkzeug für das Gießen der Basisschicht des Materials für die äußere Schalenoberfläche und die Herstellung der dekorativen Muster verwendet wird. Das Verfahren der Erfindung ist insbesondere geeignet, um Verzierungsteile aus Kunststoff zur Verwendung bei Automobilen herzustellen, wobei ein farbiges dekoratives Muster durch die Verwendung der gleichen Werkzeuge, die zur Herstellung einer Schale aus thermoplastischem Material verwendet werden, gebildet werden kann, wodurch die Notwendigkeit getrennter Befestiger und Klebstoffverbinder zur Befestigung der dekorativen Muster auf solchen Teilen vermieden wird.The method specified is advantageous because separate bonding means or the use of adhesive or other binding materials is not required to secure the decorative patterns in position. A further advantage is achieved by using the same tool for casting the base layer of the material for the outer shell surface and for producing the decorative patterns. The method of the invention is particularly suitable for producing plastics trim parts for use in automobiles, whereby a coloured decorative pattern can be formed by using the same tools as are used to produce a shell of thermoplastic material, thereby eliminating the need for separate fasteners and adhesive connectors for attaching the decorative patterns on such parts are avoided.

Solche Ausführungsformen der Erfindung werden im folgenden lediglich beispielhaft, unter Bezugnahme auf die beigefügten diagrammartigen Zeichnungen, beschrieben. Es zeigen:Such embodiments of the invention are described below by way of example only, with reference to the accompanying diagrammatic drawings, in which:

Fig. 1 eine Diagrammansicht eines durch die Verwendung der vorliegenden Erfindung hergestellten Produktes;Figure 1 is a diagrammatic view of a product made using the present invention;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer Formungswerkzeugbestückung mit einer Bedeckung aus thermoplastischem Material, welche in Explosivansicht in bezug darauf gezeigt ist;Fig. 2 is a perspective view of a molding tool assembly with a covering of thermoplastic material shown in exploded view with respect thereto;

Fig. 3 ist eine vergrößerte Schnittansicht entlang der Linie 3-3 der Fig. 2;Fig. 3 is an enlarged sectional view taken along line 3-3 of Fig. 2;

Fig. 4 ist eine vergrößerte perspektivische Ansicht, die auf der Linie 4-4 der Fig. 2 geschnitten ist und die in Richtung der Pfeile weist;Fig. 4 is an enlarged perspective view taken along line 4-4 of Fig. 2 and looking in the direction of the arrows;

Fig. 5 ist eine Ansicht einer getrennten Form und eines Pulverbehälters zum Gießen einer Schicht thermoplastischen Materials gegen die Formoberfläche;Fig. 5 is a view of a separated mold and a powder container for pouring a layer of thermoplastic material against the mold surface;

Fig. 6 eine Ansicht einer Form und eines damit verbundenen Pulverbehälters zum Gießen einer thermoplastischen Schicht;Fig. 6 is a view of a mold and an associated powder container for casting a thermoplastic layer;

Fig. 7 eine Ansicht einer verbundenen Form und eines Pulverbehälters nach dem Gießen einer thermoplastischen Schicht;Fig. 7 is a view of a connected mold and a powder container after casting a thermoplastic layer;

Fig. 8 eine Ansicht einer getrennten Form mit zurückgehaltenen dekorativen Teilen und eines Pulverbehälters, welcher das Material zur Bildung einer Basisschicht aufweist;Fig. 8 is a view of a separated mold with retained decorative parts and a powder container containing the material for forming a base layer;

Fig. 9 eine Ansicht der Basisschicht aus Material, welches gegen die Form und gegen die zurückgehaltenen Teile gegossen ist;Fig. 9 is a view of the base layer of material molded against the mold and against the retained parts;

Fig. 10 eine vergrößerte Schnittansicht der verbundenen Schnittstelle zwischen der Basisschicht und einem dekorativem Teil;Fig. 10 is an enlarged sectional view of the bonded interface between the base layer and a decorative Part;

Fig. 11 ein Flußdiagramm des Verfahrens, das durch die Verwendung der in den Fig. 5-10 gezeigten Werkzeugbestückung durchgeführt wird;Fig. 11 is a flow chart of the process performed by using the tooling shown in Figs. 5-10;

Fig. 12A eine perspektivische Ansicht eines Formbruchstücks mit einem darin eingelassenen dekorativen Nahtmuster, und Fig. 12B ein Bruchstück eines Produktes mit dem Nahtmuster darauf;Fig. 12A is a perspective view of a mold fragment with a decorative seam pattern embedded therein, and Fig. 12B is a fragment of a product with the seam pattern thereon;

Fig. 13 ein Flußdiagramm eines Verfahrens, das bei der Bildung eines dekorativen Kunststofteils unter Verwendung der Werkzeugbestückung in Fig. 12 verwendet wird undFig. 13 is a flow chart of a process used in forming a decorative plastic part using the tooling in Fig. 12 and

Fig. 14A-14C diagrammartige Ansichten einer Werkzeugbestückung, die verwendet wird, um das Nadelstreifenmuster unter Verwendung eines Schrittes, der die Verteilung von flüssigem Plastisol beinhaltet, zu bilden.Figures 14A-14C are diagrammatic views of a tooling used to form the pinstripe pattern using a step involving the dispensing of liquid plastisol.

Das Verfahren der vorliegenden Erfindung wird unter Bezugnahme auf die Herstellung einer Kunststoffschale zur Verwendung als Autoverzierungsprodukt beschrieben werden, wobei davon ausgegangen wird, daß andere Kunststoffprodukte, die in situ dekorative Muster benötigen, gleichermaßen geeignet sind, um durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt zu werden.The process of the present invention will be described with reference to the manufacture of a plastic shell for use as an automotive trim product, it being understood that other plastic products requiring in situ decorative patterns are equally suitable for manufacture by the process of the present invention.

Unter Bezugnahme auf Fig. 2 ist ein Formwerkzeug 10 dargestellt, welches eine Formoberfläche 12, eine Anzahl von Ausnehmungen 14, 16, 18 und 20, welches ein Logo 22 in Form von Buchstaben mit einer Umgrenzungslinie bilden, aufweist. Die Ausnehmungen 14, 16, 18 und 20 haben jeweils, wie am besten aus Fig. 3 ersichtlich, eine scharfe Bruchkante 24 an der vorderen Schnittkante mit der Formoberfläche 12. Obwohl das Logo als ein Teil mit einer verminderten Ausdehnung in der Ebene dargestellt ist, versteht sich, daß es auf einer ausgedehnten Oberflächenform ausgebildet sein kann, wie etwa von der Art, die zur Ausbildung größerer Kunststoffprodukte wie etwa Gepäckschalen, Instrumententafelschalen oder anderer großflächiger Kunststoffprodukte verwendet wird.Referring to Fig. 2, a mold tool 10 is shown having a mold surface 12, a number of recesses 14, 16, 18 and 20 forming a logo 22 in the form of letters with a perimeter line. The recesses 14, 16, 18 and 20 each have, as best seen in Fig. 3, a sharp break edge 24 at the leading edge of intersection with the mold surface 12. Although the logo is shown as a part with a reduced in-plane extension, it is to be understood that it may be formed on an expanded surface shape, such as the type used to form larger plastic products such as luggage trays, instrument panel trays or other large area plastic products.

Das verbesserte Verfahren beinhaltet die Erwärmung des Formwerkzeuges 10. Dieses wird dann mit einer Bedeckung 26 aus thermoplastischem Material bedeckt, welche Segmente 26a, die in jeder der Ausnehmungen 14-20 angeordnet sind, und einen dünnen Membranbereich 26b, der den Logoteil 22 der Formoberfläche 12 abdeckt, aufweist.The improved method involves heating the mold 10. This is then covered with a covering 26 of thermoplastic material having segments 26a disposed in each of the recesses 14-20 and a thin membrane region 26b covering the logo portion 22 of the mold surface 12.

Die Segmente 26a sind in den Ausnehmungen 14-20 eingeschlossen, und werden während eines Abziehschrittes, welcher in Fig. 4 gezeigt ist, dort gehalten. Wenn die dünne Membran 26b von der Formoberfläche 12 abgezogen ist, wird die Membran entlang der Reißlinien 28 an den Bruchlinien 24 reißen. Daher wird die Abdeckung 26 völlig vom Werkzeug entfernt, während die eingeschlossenen Segmente 26a an ihrem Platz darin zurückbleiben.The segments 26a are trapped in the recesses 14-20 and are held there during a stripping step shown in Fig. 4. When the thin membrane 26b is stripped from the mold surface 12, the membrane will tear along the tear lines 28 at the break lines 24. Thus, the cover 26 is completely removed from the tool while the trapped segments 26a remain in place therein.

Das Formwerkzeug 10 wird in Verbindung mit einem Pulverformbehälter 30 verwendet, die mit dem Formwerkzeug, wie in Fig. 6 verbunden ist und in Fig. 7 gedreht wird, um die Teilchen thermoplastischen Materials zu verteilen, so daß diese die gesamte Oberfläche der normalen Formoberfläche 12 bedeckt, welche durch ein Dichtungsteil 32 auf dem Pulverformbehälter 30 versiegelt ist.The mold 10 is used in conjunction with a powder mold container 30 which is connected to the mold as in Fig. 6 and rotated in Fig. 7 to distribute the particles of thermoplastic material so that they cover the entire surface of the normal mold surface 12 which is sealed by a sealing member 32 on the powder mold container 30.

Das Werkzeug 10 mit den, wie in Fig. 8 gezeigt, zurückgehaltenen Segmenten 26a wird dann mit einem zweiten Pulverformbehälter 34 in Verbindung gebracht, der ein andersfarbiges thermoplastisches Material enthält, welches verteilt wird, wenn der Pulverformbehälter 34 in bezug auf das Formwerkzeug 10 wie in Fig. 10 gezeigt umgedreht ist, um den übrigen Teil der normalen Formoberfläche 12 zu bedecken. Dies füllt die eingeschlossenen Segmente 26a, so daß sie damit verbunden werden.The tool 10 with the segments 26a retained as shown in Fig. 8 is then placed in contact with a second powder mold container 34 containing a different colored thermoplastic material which is dispensed when the powder mold container 34 is inverted with respect to the mold tool 10 as shown in Fig. 10 to cover the remaining part of the normal mold surface 12. This fills the trapped segments 26a so that they are bonded thereto.

Wie in Fig. 11 dargestellt, beinhaltet das Verfahren insbesondere die Schritte der Bildung einer Form des in den Fig. 2-4 beschriebenen Typs mit darin ausgebildeten dekorativen Ausnehmungen. Die Form wird auf eine Temperatur vorgewärmt, bei der das thermoplastische Material darauf schmilzt oder aushärtet. Die erwärmte Form wird mit dem Pulverbehälter des in den Fig. 5-7 gezeigten Typs verbunden und als eine Materialbedeckung gegen die normale Formoberfläche 12 verteilt.As shown in Fig. 11, the method particularly includes the steps of forming a mold of the type described in Figs. 2-4 with decorative recesses formed therein. The mold is preheated to a temperature at which the thermoplastic material thereon melts or hardens. The heated mold is connected to the powder container of the type shown in Figs. 5-7 and distributed as a covering of material against the normal mold surface 12.

Das Formwerkzeug 10 wird dann abgekühlt und die Abdekkung 26 wie in Fig. 4 gezeigt abgezogen, um die dünne Membran 26b an den scharfen Bruchlinien 24 entlang den Reißlinien 28 zu entfernen.The mold 10 is then cooled and the cover 26 is peeled off as shown in Fig. 4 to remove the thin membrane 26b at the sharp fracture lines 24 along the tear lines 28.

Der nächste Schritt des Verfahrens besteht darin, die zurückgehaltenen Segmente 26 wieder zu schmelzen, und eine Basisschicht 38 aus thermoplastischem Material gegen die Formoberfläche 12 zu gießen. Nachdem die vollständige Schale gegossen ist, wird die Form abgekühlt und abgezogen, um ein in situ dekoratives Muster 36 auf einem Substrat (Basisschicht) 38 eines Teiles 40 zu bilden. Das dekorative Muster 36 ist dann wie in Fig. 1 gezeigt vom Substrat 38 abgehoben. Es weist eine andere Farbe als die des Substrats 38 auf.The next step in the process is to remelt the retained segments 26 and cast a base layer 38 of thermoplastic material against the mold surface 12. After the complete shell is cast, the mold is cooled and stripped to form an in situ decorative pattern 36 on a substrate (base layer) 38 of a part 40. The decorative pattern 36 is then lifted from the substrate 38 as shown in Figure 1. It is of a different color than that of the substrate 38.

Die dünne Membran 26b weist in einer Arbeitsausführungsform eine Dicke in der Größenordnung von 0,008 Inch (0,2 mm) auf. Das Abziehen der Bedeckung 26, während die thermoplastischen Segmente 26a in den Ausnehmungen zurückgehalten werden, ist wegen der Gestaltung der umgekehrten Beschriftung möglich, die die scharfe Bruchlinie 24 entlang der vorderen Schnittkante der Ausnehmungen an der Formoberfläche 12 beläßt.The thin membrane 26b has a thickness on the order of 0.008 inches (0.2 mm) in a working embodiment. Peeling off the covering 26 while retaining the thermoplastic segments 26a in the recesses is possible because of the design of the reverse label which leaves the sharp fracture line 24 along the leading cut edge of the recesses on the mold surface 12.

Die Verteilung mindestens einer der Schichten thermoplastischen Materials kann durch Auftragen einer flüssigen Dispersion eines thermoplastischen Materials gegen die erwärmte Formoberfläche erreicht werden. So hat, wie gezeigt, ein Formwerkzeug 42 eine Nahtausnehmung 44. Eine erste Schicht gesprühten Plastisols wird auf die Nahtausnehmung 44 aufgebracht. Eine geeignete Sprühvorrichtung 48 wird verwendet, um die flüssige Dispersion thermoplastischen Materials als Bedeckung 50 über die Nahtausnehmung 44 zu bringen. Die Bedeckung 50 füllt die Ausnehmung 44 mit zurückgehaltenen Segmenten 50a und bedeckt die Form 42 mit einer Membran 50b. Das Formwerkzeug 42 wird für eine vorbestimmte Zeitdauer auf eine gewünschte Aushärtetemperatur erwärmt und dann abgekühlt, und überschüssiges Material wird von der Form entfernt, indem die Membran 50b davon abgezogen wird. Das Formwerkzeug 42 wird dann wieder erwärmt, um die Segmente 50a der Abdeckung 50, die in der Nahtausnehmung 44 eingeschlossen sind, wieder zu schmelzen oder teilweise wieder zu schmelzen. Dann wird die Form mit einem geeigneten Verteilungssystem verbunden, um trockenes pulverförmiges thermoplastisches Material, welches eine zu den teilweise wieder geschmolzenen Segmenten 50a kontrastierende Farbe aufweist, uber die gesamte Form zu verteilen. Die Basisschicht des verteilten Materials schmilzt auf der Form und verbindet sich mit den Segmenten 50a. Das Formwerkzeug 42 wird gekühlt und die Basisschicht, zusammen mit dem eingeschlossenen Nahtmaterial in den Ausnehmungen 42, wird von der Form abgezogen. Das Ergebnis ist ein thermoplastisches Produkt mit einer Basisschicht 52 eines Materials einer Farbe, welches ein in situ einteilig geformtes Nahtmuster 54 aufweist, welches an der Oberfläche in einer kontrastierenden Farbe ausgebildet ist, wie in Fig. 12b gezeigt.The distribution of at least one of the layers of thermoplastic material can be achieved by applying a liquid dispersion of a thermoplastic material against the heated mold surface. Thus, as shown, a mold 42 has a seam recess 44. A first layer of sprayed plastisol is applied to the seam recess 44. A suitable spray device 48 is used to apply the liquid dispersion of thermoplastic material as a covering 50 over the seam recess 44. The covering 50 fills the recess 44 with retained segments 50a and covers the mold 42 with a membrane 50b. The mold 42 is heated to a desired curing temperature for a predetermined period of time and then cooled and excess material is removed from the mold by peeling the membrane 50b therefrom. The mold 42 is then reheated to remelt or partially remelt the segments 50a of the cover 50 trapped in the seam recess 44. The mold is then connected to a suitable distribution system to distribute dry powdered thermoplastic material having a color contrasting with the partially remelted segments 50a over the entire mold. The base layer of the distributed material melts on the mold and bonds to the segments 50a. The mold 42 is cooled and the base layer, together with the trapped seam material in the recesses 42, is peeled from the mold. The result is a thermoplastic product having a base layer 52 of material of one color having an in situ integrally formed seam pattern 54 formed on the surface in a contrasting color, as shown in Fig. 12b.

Das Flüssigkeitsdispersionsverfahren kann auch in Zusammenhang mit Teilen verwendet werden, die einen Nadelstreifen der in der US-A-4 610 620 beschriebenen Art ergeben. Bei diesem Verfahren wird ein Werkzeug mit zwei Teilräumen mit einem Pulververteilungsbehälter verbunden, welcher eine Trennwand zur Trennung des ersten und des zweiten Teilraums aufweist. Die Teilräume sind dafür vorgesehen, thermoplastisches Pulver zu enthalten, das gegen die Formoberflächen 56, 58 auf dem Formwerkzeug 60, welche durch einen Teiler 62 getrennt sind, verteilt werden soll. Bei dieser Ausführungsform hat der Teiler eine Oberfläche 63, welche auf dem fertigen Produkt einen Nadelstreifen bildet. Wenn das Formwerkzeug und der Pulverbehälter verbunden werden, bedeckt eine Dichtung die Nadelstreifenoberfläche und Materialschichten 64, 66 werden auf die Formoberflächen 56, 58 verteilt, wie es in Fig. 14B, 14C gezeigt ist. Danach wird das Werkzeug vom Pulverbehälter getrennt, und eine Sprühvorrichtung 68 für flüssiges Plastisol wird verwendet, um einen Überzug 70 aus thermoplastischem Material gegen die Formoberfläche 63 zu verteilen. Der Überzug 70 härtet aus und verbindet die Formschichten 64, 66 miteinander und bildet zwischen ihnen ein kontrastierendes Verzierungsmuster.The liquid dispersion process can also be used in connection with parts which form a pinstripe of the type described in US-A-4 610 620. In this process, a tool having two compartments is connected to a powder distribution container which has a partition wall for separating the first and second compartments. The compartments are intended to contain thermoplastic powder which is to be distributed against the mold surfaces 56, 58 on the mold 60 which are separated by a divider 62. In this embodiment, the divider has a surface 63 which forms a pinstripe on the finished product. When the mold and the powder container are connected, a gasket covers the pinstripe surface and layers of material 64, 66 are distributed onto the mold surfaces 56, 58 as shown in Figs. 14B, 14C. Thereafter, the tool is separated from the powder container and a liquid plastisol sprayer 68 is used to distribute a coating 70 of thermoplastic material against the mold surface 63. The coating 70 hardens and bonds the mold layers 64, 66 together and forms a contrasting ornamental pattern between them.

Claims

1. A method of forming a decorative pattern in situ in a base layer of a plastic shell made of thermoplastic material which is cast against a heated tool (10, 42) having a mold surface (12) thereon, whereby a recessed surface (14-20, 44) is formed on the mold surface (12) corresponding to a desired decorative pattern, characterized in that a sharp fracture line (24) is provided between the recessed surface (14-20, 44) and the remainder of the mold surface, and in that the method further comprises the following method steps:

Heating the mold surface (12), depositing a first layer of thermoplastic material to provide a covering (26, 50) and melting the covering (26, 50) on the recessed surface (14-20, 44) and simultaneously forming a thin membrane (26b, 50b) on the remaining part of the surface (12), cooling the covering (26, 50) including the thin membrane (26b, 50b) and peeling the thin membrane (26b, 50b) from the mold so that it is separated from the covering segment(s) (26a, 50a) retained in the recessed surface (14-20, 44) at the sharp fracture line (24), reheating the tool (10, 42) to release the retained segment(s) (26a, 50a) in the recessed surface (14-20, 44), applying a base layer of thermoplastic material over the entire surface of the mold and bonding this layer to the retained covering segment or segments (26a, 50a), and cooling and peeling the bonded thermoplastic material from the mold surface to form a shell having a decorative pattern defined by the bonded segment(s) (26a, 50a) of thermoplastic material and formed in situ on the base layer of thermoplastic material.

2. Method according to claim 1, characterized in that the surface (44) provided with recesses forms a seam-shaped pattern.

3. Method according to claim 1, characterized in that the surface provided with recesses (14, 20) forms a lettering surrounded by a mold sealing surface.

4. A method according to any one of the preceding claims, characterized in that the first layer of thermoplastic material has a color that contrasts with that of the base layer of thermoplastic material.

5. A method for forming a decorative pattern in situ in a base layer of plastic in a shell of thermoplastic material which is cast against a heated tool (10, 42, 60) having a mold surface (12), the method comprising the following steps:

Forming a surface (14-20, 44, 63) on the mold surface that corresponds to the desired decorative pattern; providing a sharp fracture line (24) between the surface (14-20, 44, 63) and the remaining part of the mold surface (56, 58); applying a first layer (26, 50, 64, 66) of thermoplastic material and heating the tool to melt the thermoplastic material on the mold surface; characterized by the following steps:

Cooling the first material layer (26, 50, 64, 66); reheating the heatable tool (10, 42, 60) to partially remelt the first material layer (26, 50, 64, 66); applying a second layer (70) of thermoplastic material so as to cover at least a portion of the first layer of material (26, 50, 64, 66) and to bond the first and second layers together; cooling and peeling the first and second layers of thermoplastic material from the mold surface to form a shell having a decorative pattern defined by the first layer of thermoplastic material and formed in situ with the second layer of thermoplastic material.

6. A method according to any preceding claim, characterized in that the first layer (26, 50) of thermoplastic material is applied by spraying a liquid dispersion of the thermoplastic material into the recessed surface (14-20, 44) and over a limited adjacent surface of the mold surface; and in that the dispersion is cured before stripping.

7. Method according to one of the preceding claims, characterized in that the first layer of thermoplastic material is applied as a dry powder to the heated tool.

8. A method according to claim 5, characterized in that the tool (60) with the decorative surface (63) is formed on a divider (62) between first and second regions (56, 58) of the mold surface, a layer of thermoplastic material being applied to the divider as a liquid dispersion which is cured to form a decorative pattern which is integral with the other layer (64, 66) of thermoplastic material applied to the first and second regions (56, 58) of the mold surface.