DE3735368A1

DE3735368A1 - Verfahren zur herstellung von dekorativen holzartikeln

Info

Publication number: DE3735368A1
Application number: DE19873735368
Authority: DE
Inventors: Hisayoshi Ohsumi; Taichi Ikeya
Original assignee: Yamaha Corp
Current assignee: Yamaha Corp
Priority date: 1986-10-25
Filing date: 1987-10-19
Publication date: 1988-05-05
Also published as: US4890656A; DE3735368C2; IT8712561A0; IT1220007B

Description

Die Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von dekorativen Holzartikeln bzw. -gegenstän den, sie betrifft insbesondere Verbesserungen bei der Herstellung von dekorativen Holzartikeln bzw. -gegenstän den, wie z.B. Musikinstrumenten und Möbeln, aus dekorati vem Sperrholz bzw. Furnierholz.

Bei dem konventionellen Verfahren zur Herstellung derarti ger dekorativer Holzgegenstände bzw. -artikel wird eine dünne dekorative Platte aus Eiche, Walnuß oder Teak auf ein Trägerbrett aus Lauarn, eine Spanplatte oder eine Fa serplatte aufgelegt und damit verbunden zur Herstellung eines dekorativen Sperrholzes bzw. Furnierholzes, das an schließend zu Brettstücken verschiedener Gestalt zer schnitten wird. Die geschnittenen Enden jedes Brettstückes werden abgedeckt durch dünne dekorative Platten oder Kunst harzstreifen oder mit Farbanstrichen überzogen. Danach wer den die Brettstücke zusammengefügt unter Bildung eines de korativen Artikels bzw. Gegenstandes, der dann mit Farban strichen versehen, geschliffen bzw. geschmirgelt und po liert wird zur Oberflächenbehandlung. Das heißt, das Be schichten mit Farbanstrichen wurde bisher bei dem dekora tiven Artikel bzw. Gegenstand mit einem dreidimensionalen Aufbau durchgeführt. Dieses Beschichtungsverfahren umfaßt im allgemeinen die Oberflächenbehandlung, das Aufbringen eines Farbanstriches, das Versiegeln, das Aufbringen einer Holzfüllmasse, das Polieren, das Beschichten der Unterla ge, das Polieren, das ein- oder zweimalige Oberflächenbe schichten, das Schmirgeln (Schleifen) und Fertigpolieren. Dabei muß eine Vielzahl von aufeinander-folgenden Ar beitsschritten durchgeführt werden. Durch ein solches Ver fahren wird der Produktionswirkungsgrad erniedrigt und es ist viel Geschick bei den Handarbeiten erforderlich, was für die Automation des Herstellungsverfahrens völlig un geeignet ist.

Um diese Verfahrensnachteile zu vermeiden, wurde bereits vorgeschlagen, ein dekoratives Sperrholz (Furnierholz) zu erst mit einem Polyurethan- oder Aminoalkydharz-Farban strich zu versehen und dann eine Finish-Behandlung durchzuführen. Das dekorative Sperrholz bzw. Furnierholz mit der Pre-Finish-Behandlung wird dann zu Brettstücken zer schnitten, zu einem dekorativen Gegenstand bzw. Artikel zusammengefügt und einer Finish-Beschichtung mit Farban strichen unterzogen. Obgleich das Beschichten mit Farb anstrichen auf ein ebenes bzw. flaches Objekt, d.h. das dekorative Sperrholz bzw. Furnierholz, angewendet wird, ist auch bei diesem vorgeschlagenen Verfahren eine Vielzahl von Arbeitsschritten erforderlich. Außerdem führt die Verwendung von organischen Lösungsmitteln beim Be schichten zu einer Verschmutzung des Arbeitsplatzes.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist es daher, die Anzahl der Verfahrensstufen zu vermindern, insbesondere in bezug auf das Beschichtungsverfahren, bei der Herstellung von dekorativen Holzartikeln bzw. -gegenständen, ohne daß ir gendeine Gefahr der Umweltverschmutzung besteht.

Gemäß dem Hauptaspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Harzschicht auf eine dünne Materialplatte aufgebracht durch Warmverpressen eines auf die Oberfläche aufgebrachten pul verförmigen wärmehärtbaren Harzes unter Bildung einer dün nen dekorativen Platte, die dann auf ein Basisbrett gelegt und damit verbunden wird zur Herstellung eines dekorativen Sperrholzes bzw. Furnierholzes.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 bis 5 Schnittansichten der bei einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung angewendeten aufeinander- folgenden Arbeitsstufen;

Fig. 6 bis 9 Schnittansichten der bei einer anderen Ausfüh rungsform der vorliegenden Erfindung angewendeten aufeinander-folgenden Arbeitsstufen;

Fig. 10 bis 12 Schnittansichten der bei einer weiteren Aus führungsform der vorliegenden Erfindung angewende ten aufeinander-folgenden Arbeitsstufen;

Fig. 13 bis 15 Schnittansichten der bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung angewendeten aufeinan der-folgenden Arbeitsstufen;

Fig. 16 und 17 Schnittansichten der bei einer anderen Aus führungsform der Erfindung angewendeten aufeinander- folgenden Arbeitsstufen;

Fig. 18 bis 23 Schnittansichten der bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung angewendeten aufeinan der-folgenden Arbeitsstufen;

Fig. 24 und 25 Schnittansichten von nach dem erfindungsge mäßen Verfahren hergestellten Produkten; und

Fig. 26 bis 29 Schnittansichten von aufeinander-folgenden Arbeitsstufen, die bei einer weiteren Ausführungs form der Erfindung angewendet werden.

Die Erfindung wird nachstehend anhand bevorzugter Ausfüh rungsformen näher erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein.

Die bei einer (der ersten) Ausführungsform der Erfindung angewendeten Arbeitsstufen (Verfahrensstufen) sind aufeinan der-folgend in den Fig. 1 bis 5 dargestellt. In der Fig. 1 wird eine dünne Materialplatte 1 auf eine Unterlage 2 ge legt und damit verbunden. Die dünne Materialplatte 1 be steht aus einer Holzplatte mit einer schönen Maserung, wie z.B. Walnuß, Rosenholz, Teak, Fichte, Zelkova serrata und Eiche, und ihre Dicke liegt vorzugsweise in dem Bereich von 0,2 bis 0,8 mm. Erforderlichenfalls kann die Oberfläche der dünnen Materialplatte 1 mit einem Farb anstrich versehen und/oder geschliffen bzw. geschmirgelt werden. Zum Aufbringen eines Farbanstriches werden Farb stoffe oder Pigmente in Wasser oder in einem organischen Lösungsmittel gelöst und es kann eine geringe Menge Harz zusätzlich zugemischt werden. Das Aufbringen des Farban striches kann erfolgen durch Aufbürsten, Aufsprühen oder Auftragen. Das Schmirgeln bzw. Schleifen wird durchge führt unter Verwendung von Schmirgelpapieren Nr. 180 bis 240, um Oberflächenflocken zu entfernen. Auf der Oberflä che der dünnen Materialplatte 1 können geeignete Designs und Muster erzeugt werden durch Siebdrucken, Gravure drucken und/oder Offset-Drucken. Als Trägermaterialien für das Drucken werden vorzugsweise Epoxyharze und Poly urethanharze verwendet. Vorzugsweise werden insbesondere Designs, wie z.B. abstrakte Designs, auf die dünne Mate rialplatte 1 aufgedruckt.

Die Unterlage 2 wird daran befestigt, um ein Reißen und/ oder Aufwerfen der dünnen Materialplatte 1 zu verhindern, in einem Ausmaß von 20 bis 100 g/m². Die Unterlage 2 be steht vorzugsweise aus einem nicht-gewebten Gewebe aus Kunstfasern oder Glasfasern, einer Metallfolie, wie z.B. einer Aluminiumfolie, oder Japanpapier. Zum Verbinden der Unterlage 2 werden vorzugsweise Bindungen vom Vinylacetat- Emulsions-Typ, Melaminharz-Typ und Harnstoffharz-Typ ver wendet.

Wie in der Fig. 2 dargestellt, wird anschließend eine pul verförmige Harzschicht 3 auf die Oberfläche der dünnen Ma terialplatte 1 aufgebracht. Vorzugsweise werden wärmehärt bare Harze, wie z.B. ein Epoxyharz, ein ungesättigtes Po lyesterharz, ein Epoxypolyesterharz, ein Epoxyphenolharz und ein wärmehärtbares Acrylharz verwendet. Es können auch thermoplastische Harze, wie z.B. ein Acrylharz, verwendet werden. Die Korngröße liegt vorzugsweise in dem Bereich von 10 bis 300 µm. Die Bildung der Harzschicht 3 erfolgt bei spielsweise durch elektrostatisches Beschichten und Schwer kraft-Aufsprühen, vorzugsweise in einer Menge von 100 bis 300 g/m². Nach dem kurzzeitigen Erhitzen auf eine hohe Temperatur wird ein teilweise fließfähiges Harz auf die Oberfläche der dünnen Materialplatte 1 in Form einer Schicht aufgebracht. Das Erhitzen wird in einem Infrarot-Heizofen oder in einem Induktions-Heizofen durchgeführt.

Zum schnellen Wärmehärten wird vorzugsweise ein Gemisch aus einem Epoxyharz vom Novolak-Typ und einem Epoxyharz vom Bisphenol A-Typ zusammen mit 2-Ethyl-4-methyl-imid azol als Härter verwendet. Als Ersatz für die Verwendung dieser Mischung kann ein pulverförmiges Epoxyharz auf die Oberfläche der dünnen Materialplatte 1 aufgebracht werden, nachdem diese mit einem flüssigen Epoxyharz beschichtet worden ist. Auf die Oberfläche der dünnen Materialplatte kann unter Verwendung einer Walzenbeschichtungsvorrichtung oder einer Rakel eine pastenförmige Mischung aufgebracht werden.

Anschließend werden die dünne Materialplatte 1 in Begleitung der Unterlage 2 und die dünne Platte aus dem pulverförmigen Harz 3 sandwichartig zwischen leicht abziehbaren Filmen, wie z.B. Vinylfluoridfilmen, angeordnet und einer Warmver pressung, beispielsweise mittels einer Heißpresse, unter worfen. Bei diesem Warmverpressen dringt geschmolzenes Harz teilweise in die dünne Materialplatte 1 ein, wobei ei ne Harzschicht 4 auf der Oberfläche der dünnen Material platte 1 zurückbleibt unter Ausbildung einer dünnen deko rativen Platte 5. Die Harzschicht 4 sollte vorzugsweise transparent sein ohne jede Farbe oder mit hellen Farben, so daß die Maserung der dünnen Materialplatte 1 von außen sichtbar ist, und ihre Dicke sollte vorzugsweise in dem Be reich von 100 bis 300 µm liegen. Die Verfahrensbedingun gen beim Warmverpressen werden gewählt in Abhängigkeit von der Art und Dicke der dünnen Materialplatte 1 und der pul verförmigen Harzschicht 3. Wenn die obengenannten Epoxyhar ze verwendet werden, wird das Warmverpressen bei einer Tem peratur von 120 bis 140°C unter einem Druck von 0,2 bis 1,5 MPa und für eine Zeitspanne von 5 bis 10 Minuten durch geführt. Nach dem Entfernen der leicht abziehbaren Filme umfaßt die dekorative dünne Platte 5, wie in Fig. 3 darge stellt, die dünne Materialplatte 1, die Unterlage 2 und die dünne Harzplatte 4, die in einem Körper miteinander ver einigt sind. Die Struktur der dekorativen dünnen Platte 5 kann durch geeignete Wahl der leicht abziehbaren Filme je nach Wunsch eingestellt werden.

Bei einer Alternative der vorliegenden Erfindung werden zuerst pulverförmige Harzschichten auf beiden Oberflächen einer Materialplatte gebildet und anschließend gleichzei tig mit dem Warmverpressen mit einer Unterlage verbunden.

Wie in der Fig. 4 dargestellt, wird dann die dekorative dünne Platte 5 auf ein Basisbrett 6 gelegt und damit ver bunden zur Herstellung eines dekorativen Sperrholzes bzw. Furnierholzes 7. Für diesen Zweck wird ein Lauan-Sperr holz bzw. -Furnierholz, eine Spanplatte oder eine Faser platte verwendet. Zum Verbinden werden Bindemittel ver wendet, die hauptsächlich enthalten ein EVA-Harz, ein Vinylacetatharz, ein Vinylacetatharz-Harnstoffharz-Ge misch oder ein Melaminharz. Es sind auch Bindepapiere oder nicht-gewebte Bögen, die mit solchen Bindemitteln imprägniert sind, verwendbar. Das Verbinden erfolgt vor zugsweise bei einer Temperatur von 100 bis 120°C unter einem Druck von 0,1 bis 1 MPa und für eine Zeitspanne von 5 bis 10 Minuten. Es kann auch ein rauhes Blatt aus bei spielsweise Japanpapier aus einem nicht-gewebten Gewebe zwischen die dekorative dünne Platte 5 und das Basisbrett 6 eingeführt werden zur Erzielung einer besseren Bindung.

Das dekorative Sperrholz bzw. Furnierholz 7 wird zu Brett stücken variierender Gestalt zerschnitten je nach dem Auf bau des Endprodukts. Die Schnittenden der Brettstücke, die bei dem Endprodukt nach außen zu liegen kommen, werden wie in Fig. 5 dargestellt behandelt, wobei ein Schnittende mit einem Dekorationsstreifen 9 bedeckt wird. Die Schnitten den können mit Farbanstrichen versehen werden, die denje nigen der Oberfläche der dekorativen dünnen Platte 5 ähneln. Nach dieser Behandlung der Schnittenden werden die Brettstücke in geeigneter Weise zusammengefügt zur Herstel lung eines rohen dekorativen Gegenstandes bzw. Artikels.

Nach dem Zusammenfügen wird der rohe dekorative Artikel bzw. Gegenstand mit Farbanstrichen versehen, die an der Harzschicht 4 auf der dekorativen dünnen Platte 5 gut haften. In der Regel werden für diese Finish-Beschichtung ungesättigte Polyesterharz-Farbanstriche , Urethanharz- Farbanstriche und Epoxyharz-Farbanstriche verwendet. Vor dieser Beschichtung kann die Oberfläche der Harzschicht 4 mit einem Schmirgelpapier Nr. 240 bis 400 sowie außerdem mit einem Schmirgelpapier Nr. 400 bis 800 geschmirgelt bzw. geschliffen werden. Der Finish-Überzug kann auf die Brett stücke aufgebracht werden, nachdem die Schnittendenbehand lung durchgeführt worden ist, jedoch vor dem Zusammenfügen. Der ebene (flache) Zustand der Brettstücke ermöglicht ein leichteres Beschichten und sogar ein automatisches Beschich ten.

Durch die Verwendung des pulverförmigen Harzes zur Ausbil dung der Harzschicht 4 wird das Beschichtungsverfahren stark vereinfacht, da keine rauhe und dazwischenliegende Beschichtung erforderlich ist. Da keine Lösungsmittel ver wendet werden, ist die Gefahr der Umweltverschmutzung be seitigt. Die meisten Beschichtungsstufen können unter Ver wendung eines automatischen Systems durchgeführt werden.

Die bei einer anderen (zweiten) Ausführungsform der Er findung angewendeten Arbeitsstufen (Verfahrensstufen) sind nacheinander in den Fig. 6 bis 9 dargestellt. Wie im Falle der ersten Ausführungsform wird eine Unterlage 2 an einer dünnen Materialplatte 1 befestigt, wie in Fig. 6 gezeigt. Danach werden eine oder mehr dekorative Schichten 11 auf der Oberfläche der dünnen Materialplatte 1 durch manuelles Aufbringen eines Farbanstriches, durch Siebdrucken, durch Gravuredrucken oder Offset-Drucken erzeugt, wie in Fig. 7 dargestellt. Als Träger für die Bildung der dekora tiven Schichten 11 sind wärmehärtbare Harze, wie z.B. Epoxyharze, Polyurethanharze, durch ultraviolettes Licht härtbare Polyurethanacrylatharze und Epoxyacrylatharze, verwendbar. Die Dicke der dekorativen Schichten 11 sollte vorzugsweise im Bereich vom 10 bis 100 µm liegen, so daß sie einen dreidimensionalen Aufdruck auf dem Endprodukt darstellen. Eine Dicke von mehr oder weniger 30 µm ist be sonders bevorzugt.

Danach wird eine pulverförmige dünne Harzplatte 13 auf der dünnen Materialplatte 1 erzeugt durch vollständiges Bedecken der dekorativen Schichten 11, wie in Fig. 8 dar gestellt, auf praktisch die gleiche Weise wie für die Bil dung der dünnen Harzplatte 4 bei der ersten Ausführungs form beschrieben. Durch Anwendung eines ähnlichen Warmver pressens erhält man eine dekorative dünne Platte 15, wie in Fig. 9 dargestellt, die umfaßt die dünne Materialplatte 1, die Unterlage 2, die dekorativen Schichten 11 und eine dünne Harzplatte 14, ausgehend von der pulverförmigen dünnen Harzplatte 13, in einem Körper nebeneinander.

In diesem Falle überlappt das Design und/oder das Muster der dekorativen Schichten 11 die natürliche Maserung der dünnen Materialplatte 1, so daß ein sehr neuartiges Aussehen ent steht. Außerdem sind die dekorativen Schichten 11 durch die dünne Harzplatte 14 gut geschützt.

Arbeitsschritte bzw. Verfahrensstufen, die bei einer ande ren (dritten) Ausführungsform der Erfindung angewendet wer den, sind nacheinander in den Fig. 10 bis 11 dargestellt, wobei eine dünne pulverförmige Harzplatte 13 direkt auf der dünnen Materialplatte 1 erzeugt wird nach der Befestigung der Unterlage 2. Die pulverförmige dünne Harzplatte 13 wächst an zu einer dünnen Harzplatte 14 nach dem Warmver pressen, wie in Fig. 11 dargestellt. Danach werden dekora tive Schichten 11 auf der Harzplatte 14 gebildet. Da die dekorativen Schichten 11 über der Oberfläche der dünnen Materialplatte 1 angeordnet sind, erscheinen die Designs und/oder Muster der dekorativen Schichten 11 im Relief, so daß ein stark dreidimensionaler Eindruck entsteht. Wenn der dekorative Artikel bzw. Gegenstand während des Ge brauchs beschädigt wird, sind die dekorativen Schichten 11 zu Reparaturzwecken leicht zugänglich. Erforderlichenfalls können jedoch die dekorativen Schichten 11 durch einen ge eigneten Schutzfilm, wie z.B. aus einem Urethanharz oder einem ungesättigten Polyesterharz, bedeckt sein. Diese Harze können ebenfalls in Form eines Überzugs aufgebracht werden.

Die Arbeitsstufen (Verfahrensstufen), die bei einer weiteren (vierten) Ausführungsform der Erfindung angewendet werden, sind aufeinanderfolgend in den Fig. 13 bis 15 dargestellt, wobei ein dünnes Materialgewebe 16 anstelle von oder zu sätzlich zu der dünnen Materialplatte 1 verwendet wird, die in den obengenannten Ausführungsformen eingesetzt wurde. Das Materialgewebe 16 besteht aus dünnem Japanpapier oder einem nicht-gewebten Acrylgewebe und sein Einheitsgewicht liegt in dem Bereich von 15 bis 30 g/m². Auf dem Material gewebe 16 werden dekorative Schichten 11 erzeugt, wie in Fig. 13 dargestellt. Dann wird das Materialgewebe 16 auf die dünne Materialplatte 1 gelegt, die von einer Unterlage 2 begleitet ist, bevor eine dünne Platte 13 aus einem pul verförmigen Harz erzeugt wird wie in Fig. 14 dargestellt. Nach dem Warmverpressen umfaßt somit eine dekorative Platte 15 die dünne Materialplatte 1, die Unterlage 2, das Material gewebe 16, die dekorativen Schichten 11 und eine dünne Harzplatte 14 in einem Körper nebeneinander, wie in Fig. 15 dargestellt.

Im Falle einer weiteren (fünften) Ausführungsform, wie sie in den Fig. 16 und 17 dargestellt ist, werden pulverförmi ge Harzschichten 13 auf beiden Oberflächen eines Material gewebes 16 gebildet und die Kombination wird auf eine dünne Materialplatte 16, die von einer Unterlage 2 begleitet ist, gelegt. Die erhaltene dekorative Platte 15 umfaßt die dünne Materialplatte 1, die Unterlage 2, das Materialgewebe 16, die dekorativen Schichten 11 und die dünne Harzplatte 14 in ei nem Körper nebeneinander.

Eine weitere Modifikation der Erfindung ist in den Fig. 18 bis 23 dargestellt, bei der das Produkt eine Einlage Struktur hat. Zuerst wird eine dünne Platte 23 aus einem pulverförmigen Harz auf einer dünnen Materialplatte 1 ge bildet, die vorzugsweise von einer dünnen Unterlage 2 be gleitet sein kann, wie in Fig. 18 dargestellt. Danach wird die dünne Platte 23 aus dem pulverförmigen Harz beispiels weise durch Infrarotbestrahlung geschmolzen, wie in Fig. 19 dargestellt. In diesem geschmolzenen Zustand werden ein oder mehr Einlage-Stücke 24 auf die dünne Harzplatte 23 gelegt, wie in Fig. 20 gezeigt. Die Dicke des Einlagestückes 24 be trägt 0,3 mm oder weniger und liegt vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 0,2 mm. Es wird eine weitere dünne Platte 26 aus einem pulverförmigen Harz gebildet, während die Einlage stücke 24 vollständig bedeckt sind, wie in Fig. 21 gezeigt. Durch Anwendung von Infrarotstrahlung wird die zusätzliche dünne Platte 26 aus einem pulverförmigen Harz geschmolzen, wie in Fig. 22 dargestellt. Nach dem Warmverpressen erhält man eine dünne dekorative Platte 25 mit einem Einlagen- Aufbau, wie in Fig. 23 dargestellt. Die dünne dekorative Platte 25 umfaßt die dünne Materialplatte 1, die Unterla ge 2, die Einlagestücke 24 und eine dünne Harzplatte 27.

Im Falle dieser Ausführungsform brauchen keine Ausnehmun gen für die Aufnahme der Einlagestücke 24 in der dünnen Materialplatte 1 vorgesehen sein. Es entsteht auch kein Hohlraum um die Einlagestücke 24 herum. Durch das Fehlen der Ausnehmungen wird das Einlage-Verfahren stark verein facht und es ist keine anspruchsvolle manuelle Technik er forderlich, so daß das Verfahren für die Automation gut geeignet ist.

Bei einer modifizierten Ausführungsform kann die dünne Ma terialplatte 1 direkt nach dem Auflegen der Einlage-Stücke 24 warmverpresst werden unter Bildung einer dekorativen dünnen Platte 25, wie in Fig. 24 dargestellt. Wenn Harz im flüssigen Zustand aufgebracht wird, erhält man eine dünne dekorative Platte 25, wie sie in Fig. 25 dargestellt ist, in der die Einlagestücke 24 aus der dünnen Harzplatte 25 teilweise herausragen.

Bei einer weiteren (sechsten) Ausführungsform der vorlie genden Erfindung, wie sie in den Fig. 26 bis 29 darge stellt ist, wird ein Einlagestück 24 über eine Bindungs schicht 28 an einer Hauptplatte 1 befestigt, wie in Fig. 26 dargestellt. Eine dünne Platte 26 aus einem pulverförmi gen Harz wird dann auf der dünnen Materialplatte 1 erzeugt, während das Einlagestück 24 vollständig bedeckt ist, wie in Fig. 27 dargestellt, und die dünne Platte 26 aus dem pulverförmigen Harz wird wie in Fig. 28 dargestellt ge schmolzen. Nach dem Warmverpressen umfaßt die erhaltene dekorative Platte 25 die dünne Materialplatte 1, die Un terlage 2, das Einlagestück 24, die Bindungsschicht 28 und eine dünne Harzplatte 27 in Form eines Körpers nebeneinan der, wie in Fig. 29 dargestellt.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher er läutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein.

Beispiel 1

Eine Walnuß-Platte einer Dicke von 0,2 mm wurde als Mate rialplatte verwendet, die von einer Unterlage aus einem nicht-gewebten Vinylon-Gewebe mit einem Einheitsgewicht von 30 g/m² begleitet war. Die Bindung enthielt 100 Gew.-Teile Vinylacetatharz, 100 Gew.-Teile Harnstoffharz und 1 Gew.- Teil Ammoniumchlorid. Das Einheitsgewicht der Bindung be trug 100 g/m². Das Verbinden wurde bei einer Temperatur von 110°C unter einem Druck von 0,7 MPa und für eine Zeitspanne von 2 Minuten durchgeführt. Die Oberfläche der Materialfolie wurde dann mit einem Schmirgelpapier Nr. 240 geschliffen, unter Verwendung von öligen Farbstoffen mit einem Farban strich versehen und durch Siebdruck bedruckt zur Ausbil dung eines Musters. Auf der Materialplatte wurde eine dünne Platte aus einem pulverförmigen Epoxyharz mit einem Einheits gewicht von 200 g/m² unter Anwendung einer elektrostatischen Beschichtung erzeugt. Die Korngröße betrug etwa 0,15 mm (100 mesh) und das Pulver enthielt 100 Gew.-Teile festes Epoxyharz und 3 Gew.-Teile 2-Ethyl-4-methyl-imidazol. Die Platte aus dem pulverförmigen Harz wurde dann in einem fernen Infrarotofen bei einer Anzeigetemperatur von 450°C 20 Sekunden lang geschmolzen. Ein nicht-gewebtes Vinylon- Gewebe mit einem Einheitsgewicht von 24 g/m² und ein ab ziehbarer Film aus Polyvinylfluorid wurden auf die hinte re Oberfläche der Materialplatte aufgebracht und ein glei cher abziehbarer Film wurde auf die obere Oberfläche der Materialplatte aufgebracht zum Warmverpressen, das in ei ner Warmpresse bei einer Temperatur von 130°C unter einem Druck von 1,0 MPa und für eine Zeitspanne von 10 Minuten durchgeführt wurde. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur wurden die abziehbaren Filme entfernt, wobei man eine de korative Platte mit einer glatten Harzplatte erhielt. Die Dicke der dekorativen Platte lag in dem Bereich von 180 bis 190 µm.

Danach wurde die dekorative Platte auf ein Lauan-Basis brett einer Dicke von 20 mm gelegt und damit verbunden zur Herstellung eines dekorativen Sperrholzes (Furnier holzes). Zum Verbinden wurde ein Gemisch aus einem Vinyl acetatharz und einem Harnstoffharz verwendet, wobei das Verbinden bei einer Temperatur von 100°C unter einem Druck von 1,0 MPa und für eine Zeitspanne von 10 Minuten durchgeführt wurde. Dann wurde das dekorative Sperrholz (Furnierholz) zu Brettstücken zerschnitten und die Schnittenden wurden mit schmalen Streifen aus der vor stehend beschriebenen dekorativen Platte unter Verwendung eines Bindemittels vom Polyesterharztyp bedeckt.

Die Brettstücke wurden mit einem Schmirgelpapier Nr. 240 grob geschliffen, mit Farbanstrichen vom Polyesterharztyp beschichtet und mit einem Schmirgelpapier Nr. 600 wurde die Oberfläche (das Finish) poliert.

Nach dem Polieren und Oberflächenbeschichten wurden die Brettstücke zusammengefügt zu einem Sideboard, auf dem die natürliche Walnußmaserung schön kombiniert war mit dem aufgedruckten Muster.

Beispiel 2

Eine dekorative Platte wurde auf praktisch die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, wobei diesmal jedoch eine oder mehr dekorative Schichten auf der Materialplatte gebildet wurden durch Siebdrucken und kein nicht-gewebtes Vinylon-Gewebe an der hinteren Oberfläche der Material platte vor dem Warmverpressen befestigt wurde. Auf der da bei erhaltenen dekorativen Platte lag das künstliche Muster der dekorativen Schichten schön auf der natürlichen Mase rung des Walnußholzes.

Beispiel 3

Eine dekorative Platte wurde auf praktisch die gleiche Weise wie in Beispiel 2 hergestellt, wobei diesmal die Bildung der Harzplatte der Bildung der dekorativen Schich ten durch Siebdrucken vorausging.

Beispiel 4

Eine Yedofichten-Platte einer Dicke von 3,0 mm wurde als Materialplatte verwendet und nach dem Befestigen einer Unterlage und nach dem Oberflächenpolieren wurde eine Platte aus einem pulverförmigen Epoxyharz einer Dicke von 0,15 mm (100 mesh) oder weniger auf der Oberfläche der Materialplat te erzeugt durch elektrostatische Beschichtung. Das Harz enthielt 100 Gew.-Teile festes Epoxyharz, 1 Gew.-Teil 2-Ethyl-4-methyl-imidazol und 1 Gew.-Teil Undecylimidazol. Nach dem Schmelzen durch ferne Infrarot-Bestrahlung bei ei ner Anzeigetemperatur von 450°C wurden Einlage-Stücke auf die mit dem Harz beschichtete Materialplatte gelegt. Als Einlagestücke wurden Fichtenstücke verschiedener Farben von 1 mm³ verwendet. Die Kombination wurde dann auf praktisch die gleiche Weise wie in Beispiel 1 behandelt bzw. verar beitet.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von dekorativen Holzarti keln bzw.-Gegenständen, dadurch gekennzeich net, daß es die folgenden Stufen umfaßt:
Ausbildung einer pulverförmigen dünnen Harzplatte auf ei ner dünnen Materialplatte,
Warmverpressen der pulverförmigen dünnen Harzplatte mit der dünnen Materialplatte unter Bildung einer dünnen de korativen Platte,
Befestigen der dünnen dekorativen Platte an einem Träger brett unter Ausbildung einer dekorativen Sperrholzplatte (Furnierplatte),
Zerschneiden der dekorativen Sperrholzplatte (Furnierplat te) zu Brettstücken und
Zusammensetzen der Brettstücke nach der erforderlichen Behandlung zur Bildung eines dekorativen Artikels bzw. Gegenstandes.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es außerdem die folgende Stufe umfaßt:
Ausbildung einer oder mehrerer dekorativer Schichten auf der dünnen Materialplatte vor der Ausbildung der pulver förmigen dünnen Harzplatte, wobei die dekorativen Schich ten anschließend durch die pulverförmige dünne Harzplatte vollständig bedeckt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich net, daß es außerdem die folgenden Stufen umfaßt:
Ausbildung einer oder mehrerer dekorativer Schichten auf der dünnen pulverförmigen Harzplatte und
Bedecken der dekorativen Schichten mit einer weiteren dün nen pulverförmigen Harzplatte vor dem Warmverpressen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß es außerdem die folgenden Stufen umfaßt:
Ausbildung einer oder mehrerer dekorativer Schichten auf einem Materialgewebe und
Befestigen des Materialgewebes an der dünnen Materialplat te vor der Ausbildung der pulverförmigen dünnen Harzplatte.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß es außerdem die folgenden Stufen um faßt:
Aufbringen eines oder mehrerer Einlage-Stücke auf die dünne pulverförmige Harzplatte und
Bedecken der Einlagestücke mit einer weiteren dünnen pulver förmigen Harzplatte vor dem Warmverpressen.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der dünnen Materialplatte in dem Bereich von 0,2 bis 0,8 mm liegt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die pulverförmige Harzplatte enthält ein Epoxyharz, ein ungesättigtes Polyesterharz, ein Epoxy polyesterharz, ein Epoxyphenolharz, ein wärmehärtbares Acrylharz und/oder ein Acrylharz.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Einheitsgewicht der pulverförmigen dünnen Harzplatte in dem Bereich von 100 bis 300 g/m² liegt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmverpressen bei einer Temperatur von 120 bis 140°C durchgeführt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmverpressen unter einem Druck von 0,2 bis 1,6 MPa durchgeführt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmverpressen für eine Zeitspanne von 5 bis 10 Minuten durchgeführt wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, da durch gekennzeichnet, daß die dekorative dünne Platte an dem Trägerbrett befestigt wird mittels einer Bindung, die ein EVA-Harz, ein Vinylacetatharz, ein Gemisch aus einem Vinylacetatharz und einem Harnstoffharz, und/oder ein Me laminharz enthält.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbinden bei einer Temperatur von 100 bis 120°C durchgeführt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 11 oder 13, dadurch gekenn zeichnet, daß das Verbinden unter einem Druck von 0,1 bis 1 MPa durchgeführt wird.