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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines thermoplastischen Harzes
mit im Vergleich zu herkömmlichen ABS-Harzen beträchtlich geringem Glanz und darüber hinaus
mit ausgezeichneter Verarbeitbarkeit und Schlag- bzw. Stoßfestigkeit. ABS-Harze wurden
aufgrund ihrer ausgezeichneten Formverarbeitbarkeit, mechanischen Festigkeit, chemischen
Beständigkeit und ihrem Glanz für verschiedene Anwendungen eingesetzt. Abhängig von dem
besonderen Zweck könnten jedoch nicht alle diese physikalischen Eigenschaften erforderlich sein.
Zum Beispiel ist es bei den Innenteilen von Kraftfahrzeugen, Kameras, Handkoffergehäusen etc.
wünschenswert, den Glanz oder das Schimmern der Oberfläche eines formgepreßten Produktes,
zu verringern, das heißt eine sogenannte entglänzte bzw. mattierte Oberfläche zu erhalten, ohne
eine Verschlechterung anderer physikalischer Eigenschaften hervorzurufen.
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Als Methoden für die Entglänzung thermoplastischer Harze können erwähnt werden: (i) ein
Verfahren, bei dem Talk, Calciumcarbonat oder ein Oxid von Blei oder Wismut mit einem
thermoplastischen Harz vermischt werden, wie in der geprüften japanischen
Patentveröffentlichung Nr. 44582/1974 gezeigt, (ii) ein Verfahren, bei welchem ein
Kautschukmodifiziertes thermoplastisches Harz wie in den ungeprüften japanischen
Patentveröffentlichungen Nr. 383/1973, Nr. 10628/1973, Nr. 142259/1979, Nr. 133353/1981 und Nr. 161459/1984
offenbart, hinzugesetzt wird und (iii) ein Verfahren, bei dem eine Kautschukkomponente, wie in
den geprüften japanischen Patentveröffentlichungen Nr. 25897/1969 und Nr. 2434/1973 und der
ungeprüftenjapanischen Patentveröffentlichung Nr. 171411/1983 offenbart, nach der
Polymerisation hinzugefügt wird.
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Das oben stehende Verfahren (i) hat den Vorteil, daß das Verfahren zur Herstellung relativ einfach
ist. Allerdings weist es den Nachteil auf, daß der Grad der Entglänzung bzw. Mattierung
unzureichend ist, daß ein Glanz auftritt, wenn das Produkt bei einer hohen Temperatur geformt
wird und die Schlagfestigkeit beträchtlich abnimmt. Das Verfahren (ii) hat die Nachteile, daß der
Grad
der Entglänzung von den Formbedingungen abhängt, die Gleichmäßigkeit der entglänzten
Oberfläche eines geformten Produktes dazu neigt, sich zu verschlechtern und die Schlagfestigkeit
beträchtlich abnimmt. Darüber hinaus zeigt das Verfahren (iii) Nachteile wie, daß der Grad der
Entglänzung unzureichend ist, es schwierig ist, eine gleichmäßig entglänzte Oberfläche zu
bekommen und die Starrheit bzw. Steifheit dazu neigt abzunehmen.
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Bei der Herstellung von ABS-Harzen werden für gewöhnlich ABS-Harze mit hohem Glanz und
guter Schlagfestigkeit durch Zugeben der Gesamtmenge des Polybutadiens vor dem Start der
Pfropfpolymerisation mit anschließender Pfropfpolymerisation erhalten. Andererseits wurde, um
entglänzte ABS-Harze zu erhalten, vorgeschlagen, einen Teil des Polybutadiens innerhalb eines
Umwandlungsbereichs von 40 bis 70 Gew.-% pfropfzupolymerisieren. Allerdings weist dieses
Verfahren die Schwierigkeit auf, daß die Pfropfstruktur kaum mit guter Reproduzierbarkeit
gesteuert werden kann, und folglich ergibt sich eine Schwierigkeit bei der Reproduzierbarkeit des
Entglänzens.
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Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, diese Nachteile zu überwinden. Die vorliegende
Erfindung konnte aufgrund der Erkenntnis bewerkstelligt werden, daß es möglich ist, durch
Auswahl eines zweistufigen Polymerisationsverfahrens ausgezeichnete Entglänzungseffekte ohne
Verschlechterung der oben erwähnten verschiedenen physikalischen Eigenschaften der ABS-
Harze zu erhalten, wobei eine Kombination aus zwei Typen von Pfropfpolymeren hergestellt
wird, das heißt durch Teilung der Pfropfpolymerisation in zwei Stufen, so daß die
Pfropfpolymerisation in der ersten Stufe der Polymerisation in der gleichen Weise wie beim
herkömmlichen Verfahren zur Herstellung von ABS-Harzen vervollständigt wird, um
Schlagfestigkeit zu erhalten, und in der zweiten Stufe eine weitere Kautschukkomponente und der
Rest der Monomere hinzugesetzt werden, um eine partielle Pfropfung an der
Kautschukkomponente durchzuführen, wobei das durch die zweite Stufe der Pfropfpolymerisation
erhaltene partiell gepfropfte Copolymer zu einer Agglomeration des Kautschuks bedingt durch
die Erhitzung zum Zeitpunkt des Extnidierens oder Spritzgießens führen kann; aber ein derartiger
agglomerierter Anteil kann zum Beispiel mittels eines Extruders angemessen dispergiert werden,
um ein Harz mit im Vergleich zu herkömmlichen ABS-Harzen wesentlich reduziertem Glanz zu
erhalten.
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Die vorliegende Erfindung stellt mithin ein Verfahren zur Herstellung eines thermoplastischen
Harzes mit geringem Glanz bereit, umfassend das zweistufige Emulsionspfropfpolymerisieren
von 20 bis 70 Gewichtsteilen, vorzugsweise von 30 bis 60 Gewichtsteilen, eines
Butadienpolymeren, das zu mindestens 70 Gew.-% aus Butadien aufgebaut ist, mit 30 bis 80
Gewichtstellen, vorzugsweise 40 bis 70 Gewichtsteilen, einer Gesamtmenge aus 15 bis 40 Gew.-
% eines Vinylcyanidmonomeren und 60 bis 85 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomeren,
wobei die zugegebenen Teile des Butadienpolymeren und Teile der Gesamtmenge Monomer
gleich 100 sind, dadurch gekennzeichnet, daß für die Polymerisation der ersten Stufe das
Butadienpolymer, das Vinylcyanidmonomer und das aromatische Vinylmonomer in Mengen
entsprechend 20 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 70 Gew.-%, des gesamten
Butadienpolymeren, 20 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 70 Gew.-%, des gesamten
Vinylcyanidmonomeren und 20 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 70 Gew.-% des gesamten
aromatischen Vinylmonomeren zugegeben werden und daß nachdem die Monomerumwandlung in
der ersten Stufe mindestens 83% erreicht hat, der Rest des Butadienpolymeren, des
Vinylcyanidmonomeren und des aromatischen Vinylmonomeren für die Polymerisation der
zweiten Stufe zugegeben werden, wobei die Latexteilchen des Butadienpolymeren eine
durchschnittliche Teilchengröße von mindestens 0,05 um und einen Gelgehalt von höchstens 60
Gew.-% besitzen.
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Die vorliegende Erfindung wird nun mit Bezug auf die bevorzugten Ausführungsformen genauer
beschrieben.
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Um physikalische Eigenschaften zu erhalten, die für den Einsatz von ABS-Harzen praktisch
nützlich sind, ist es gemäß der Erfindung notwendig, die Vinylcyanidmonomeren und die
aromatischen Vinylmonomeren an das Butadienpolymer pfropfzupolymerisieren. In diesem Falle
beträgt die Menge des Butadienpolymeren als Basismaterial nicht mehr als 70 Gewichtsteile.
Wenn die Menge 70 Gewichtsteile übersteigt, wird das Ausmaß des Pfropfens ungeeignet sein,
um die für ABS-Harze geforderten grundlegenden Eigenschaften zu liefern, und die Agglomeration
des Dienpolymeren wird fortschreiten, wodurch ein Formteil dazu neigt, in der Starrheit und den
Oberflächeneigenschaften geringerwertig zu sein, und die Schlagfestigkeit verschlechtert sich
möglicherweise. Wenn auf der anderen Seite die Menge geringer als 20 Gewichtsteile ist, wird es
schwierig, eine für die Entglänzung erforderliche Pfropfstruktur zu bilden, wodurch der Grad der
Entglänzung in einem Formteil ungeeignet wird.
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Wenn das bei der vorliegenden Erfindung verwendete Vinylcyanidmonomer 40 Gew.-%
übersteigt, neigen die Fließeigenschaften bei der Verarbeitung eines resultierenden ABS-Harzes
zur Verschlechterung und die Verfärbung während des Wärmeverformens kann beträchtlich sein.
Wenn es auf der anderen Seite in weniger als 15 Gew.-% vorliegt, neigen die Schlagfestigkeit, die
Starrheit und die chemische Beständigkeit zur Verschlechterung, wodurch es für die Praxis nicht
einsetzbar ist, obgleich die Fließeigenschaften zur Verarbeitung des ABS-Harzes verbessert sein
können.
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Das bei der vorliegenden Erfindung verwendete Butadienpolymer ist zu mindestens 70 Gew. -%
aus Butadien aufgebaut und schließt ein Polybutadien, ein Butadien-Styrol-Copolymer, ein
Butadien-Acrylonitril-Copolymer und ein Polyisopren ein. Bevorzugt sind ein Polybutadien, ein
Butadien-Styrol-Copolymer und ein Butadien-Acrylonitril-Copolymer. Diese Polymere können
allein oder in Kombination als Mischung angewendet werden.
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Bei der Durchführung der vorliegenden Erfindung ist es möglich, ein thermoplastisches Harz mit
noch geringerem Glanz und besserem entglänzten Zustand zu erhalten, und zwar unter
Verwendung eines Butadienpolymeren, in welchem die Latexteilchen eine durchschnittliche
Teilchengröße von mindestens 0,05 um und einen Gelgehalt von höchstens 60 Gew.-% besitzen.
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Bei Verwendung eines Butadienpolymeren mit einer derartigen durchschnittlichen Teilchengröße
und Gelgehalt hat der Oberflächenglanz des aus dem erhaltenen thermoplastischen Harz
gebildeten Formartikels während des Formens eine geringe Temperaturabhängigkeit und dennoch
ist es möglich, ein Formteil zu erhalten, das im Vergleich mit herkömmlichen ABS-Harzen einen
beträchtlich reduzierten Glanz aufweist. Dabei sind die durchschnittliche Teilchengröße und der
Gelgehalt durch die nachfolgenden Verfahren bestimmt worden.
Durchschnittliche Teilchengröße:
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Mit einem Butadienpolymerlatex wurde eine Eichkurve aus der Beziehung zwischen der durch
elektronenmikroskopische Betrachtung erhaltenen Teilchengröße und der bei einer Wellenlänge von
700 um gemessenen Absorption erstellt, und zwar in bezug auf eine verdünnte Lösung (0,5 g/l)
des Latex. Anschließend wurde die durchschnittliche Teilchengröße eines Latex durch Messung
der Absorption des Latex und Anwendung des gemessenen Wertes auf die Eichkurve bestimmt.
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Gelgehalt:
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Ein Butadienpolymerlatex wird Isopropylalkohol bei Raumtemperatur hinzugesetzt, und die
Mischung wird auf 80ºC erhitzt, um das Polymer koagulieren und sich verfestigen zu lassen.
Anschließend wird das verfestigte Polymer durch Filtration gesammelt, gewaschen und
vakuumgetrocknet. 1,0 g (W&sub0;) des getrockneten Polymeren wird mit 100 cm Toluol versetzt,
und die Mischung wird an einem kalten dunklen Platz 48 Stunden stehengelassen. Dann wird das
Polymer durch Filtration mit einem 100 Mesh-Metallsieb separiert. Das Trockengewicht (Wl)
wird gemessen, und der Gelgehalt wird mit folgender Formel berechnet:
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Gelgehalt (%) = W&sub1;/W&sub0; · 100
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Das bei der vorliegenden Erfindung zu verwendende Vinylcyanidmonomer schließt Acrylnitril,
Methacrylnitril, Ethacrylnitril und Fumaronitril ein. Diese Monomere können allein oder in
Kombination als Mischung verwendet werden. Unter ihnen wird Acrylnitril bevorzugt.
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Das bei der vorliegenden Erfindung einzusetzende aromatische Vinylmonomer schließt Styrol, α-
Methylstyrol, o-Methylstyrol, 1,3-Dimethylstyrol, p-Methylstyrol, p-t-Butylstyrol,
halogeniertes Styrol und p-Ethylstyrol ein. Diese aromatischen Vinylmonomere können allein oder in
Kombination als Mischung verwendet werden. Unter ihnen sind Styrol und α-Methylstyrol
bevorzugt. Es ist besonders bevorzugt, α-Methylstyrol für die Pfropfpolymerisation in der
ersten Stufe einzusetzen, da die Agglomeration des Butadienpolymers dann wahrscheinlich
einheitlich auftritt, was zu einer befriedigenden Entglänzung führt.
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Wenn in der vorliegenden Erfindung die Menge des in der ersten Stufe zugegebenen
Butadienpolymeren weniger als 20 Gew.-% des gesamten Butadienpolymeren beträgt, wird es
schwierig sein, ein für die Bereitstellung einer geeigneten Schlagfestigkeit erforderliches
Pfropfverhältnis zu erhalten, wodurch die Schlagfestigkeit gering sein wird und die Agglomeration
des Butadienpolymers dazu neigt, zu sehr fortzuschreiten, was bei Formung zu einem Formteil
zu einer minderwertigen äußeren Erscheinung führt. Wenn auf der anderen Seite die Menge des in
der ersten Stufe hinzugesetzten Butadienpolymers 80 Gew.-% des gesamten Butadienpolymers
übersteigt, schreitet die Pfropfung des Butadienpolymers in der zweiten Polymerisationsstufe so
stark voran, daß der Grad der Entglänzung unzureichend sein wird.
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Das bei
der vorliegenden Erfindung erhaltene thermoplastische Harz hat einen geringen Glanz und
hohe Schlagfestigkeit. Dieses thermoplastische Harz kann in einer Mischung mit einem
Acrylonitril-Styrol-Copolymer (AS-Harz), einem Acrylonitril-α-Methylstyrol-Copolymer oder
einem Acrylonitril-α-Methylstyrol-Maleinsäureimid-Copolymer in der gleichen Weise wie im
Falle herkömmlicher ABS-Harze verwendet werden. Darüber hinaus kann es in einer Mischung
mit einem Polycarbonatharz, einem Polybutyrenterephthalatharz, einem
Polymethylmethacrylatharz, einem Acrylkautschuk-modifizierten Acrylonitril-Styrol-Pfropfcopolymer (AAS-
Harz) oder einem Ethylenpropylenkautschuk-modifizierten Acrylonitril-Styrol-Pfropfcopolymer
(AES-Harz) verwendet werden. Ferner kann das durch das erfindungsgemäße Verfahren erhaltene
thermoplastische Harz einer Glanzbehandlung unterzogen werden, wie Beschichten, Sputtern
oder Heißprägen, wie im Falle von herkömmlichen ABS-Harzen. Es kann ferner durch
Extrudierung zu einer Folie geformt werden mit anschließender Vakuumverformung oder
Druckverformung, um ein Formteil mit einer entglänzten äußeren Erscheinung zu erhalten.
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Bei der Erfindung wird die Pfropfpolymerisation der ersten Stufe in der gleichen Weise wie bei
der Herstellung von herkömmlichen ABS-Harzen durchgeführt, um Schlagfestigkeit zu vermitteln,
und die Kautschukkomponente und der Rest der Monomeren werden in der zweiten Stufe
hinzugesetzt, um die partielle Pfropfung an der Kautschukkomponente durchzuführen. Durch
Wahl eines derartigen Zweistufen-Polymerisationsverfahrens aus einer Kombination von zwei
Pfropfpolymerisationstypen sind ausgezeichnete Entglänzungseffekte erhaltbar, ohne die
verschiedenen physikalischen Eigenschaften der ABS-Harze zu verschlechtern.
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Die vorliegende Erfindung wird nun im Detail mit Bezug auf Beispiele beschrieben. Allerdings
versteht sich, daß die vorliegende Erfindung auf keinen Fall auf diese spezifischen Beispiele
beschränkt ist.
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In den nachfolgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen bedeutet "Teile" "Gewichtsteile". Die
Bestimmung der physikalischen Eigenschaften wurde gemäß folgender Verfahren durchgeführt.
(1) Monomerumwandlung
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Der Emulsionspfropfpolymerlatex wurde mit Isopropylalkohol bei Raumtemperatur versetzt
und die Mischung wurde auf 80ºC erhitzt, damit das Polymer koagulieren und sich verfestigen
konnte. Das verfestigte Polymer wurde durch Filtration gesammelt, gewaschen und getrocknet.
Der Feststoffgehalt des Pfropfpolymerlatex wurde nach folgender Gleichung berechnet.
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Monomerumwandlung = Gesamtmenge des Pfropfpolymeren * - Menge des Dienpolymeren./Monomeren-Gesamtzugabe · 100 (%)
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* Gesamtmenge des Pfropfpolymeren = Gesamtzugabe · Pfropfpolymerlatexkonzentration
(2) Pfropfverhältnis:
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Der Emulsionspfropfpolymerlatex wurde mit Isopropylalkohol bei Raumtemperatur versetzt
und die Mischung wurde auf 80ºC erhitzt, damit das Polymer koagulieren und sich verfestigen
konnte. Das verfestigte Polymer wurde durch Filtration gesammelt, gewaschen und getrocknet,
wodurch ein Pfropfpolymer erhalten wurde. Eine vorbestimmte Menge (a) des Polymerpulvers
wurde in Aceton gegeben und 3 Stunden bei 70ºC erhitzt, um ein freies harzartiges Copolymer
vollständig zu lösen. Anschließend wurde der unlösliche Gehalt (b) mit Hilfe eines
Zentrifugalabscheiders von dieser Lösung getrennt. Das Pfropfverhältnis wurde nach folgender
Gleichung berechnet.
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Pfropfverhältnis = b - a · Kautschukgehalt im Pfropfpolymer/a · Kautschukgehalt im Pfropfpolymer · 100 (%)
(3) Reduzierte Viskosität ηsp/c):
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Die reduzierten Viskositäten (qsp/c) des freien Vinylcyanid-aromatischen Vinylcopolymeren im
Pfropfpolymer und des getrennt hinzugesetzten Vinylcyanid-aromatischen Vinylcopolymeren
wurden in den jeweiligen 0,2%igen Dimethylformamidlösungen bei 25ºC mittels eines
Ubbellohde-Viskometers bestimmt.
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(4) Izod-Schlagfestigkeit (IZOD):
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Gekerbte Teststücke einer Dicke von 1/4 Inch, ASTM-D-256 (kg.cm/cm)
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(5) Schmelzflußindex (MI):
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200ºC, Belastung: 5 kg, ASTM-D-1238 (g/10 min)
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(6) Rockwell-Härte (R):
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ASTM-D-785 (R-Skala)
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(7) Erweichungspunkt nach Vicat (VST):
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ISO-306 (ºC)
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(8) Glanz (GLOSS):
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ASTM-D-523-62T
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In den Tabellen 1 und 2 bedeuten 200ºC, 250ºC und 270ºC die Zylindertemperaturen der
Spritzgießmaschine.
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Formbedingungen: 1 Unzen Spritzgießmaschine
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Formtemperatur: 60ºC
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Einspritzdruck: Kurzschußdruck + 5 kg/cm²
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geformte Folie: 80 mm Länge, 50 mm Breite, 3 mm Dicke
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(9) Gelbtonindex (YI):
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JIS K-7103
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(10) Äußere Erscheinung, das heißt Einheitlichkeit des Entglänzens der Oberfläche (nach dem
visuellen Eindruck bewertet):
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: hoch einheitlich
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O: einheitlich
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X: mäßige Einheitlichkeit
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#: schlechte Einheitlichkeit
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Formbedingungen: 1 Unzen Spritzgießmaschine
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Formtemperatur: 60ºC
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Einspritzdruck: Kurzschußdruck + 5 kg/cm²
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geformte Folie: 80 mm Länge, 50 mm Breite, 3 mm Dicke
Vergleichsbeispiel 1
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50 Teile (als Feststoffgehalt) Polybutadienlatex (durchschnittliche Teilchengröße: 0,3 um,
Gelgehalt: 80 Gew.-%, Feststoffgehalt: 50%), 150 Teile destilliertes Wasser, 1,0 Teile
Kaliumrosinat, 0,2 Teile DEMOL N (hergestellt von Kao Soap), 0,02 Teile (als Feststoffgehalt) einer
wäßrigen Natriumhydroxidlösung, 0,35 Teile Dextrose und eine wäßrige Lösung einer aus 0,0I
Teilen Eisen-II-sulfat und 0,2 Teilen Natriumpyrophösphat bestehenden Mischung wurden in
einen Reaktor gefüllt. Die Mischung wurde unter Rühren auf 70ºC erhitzt, und dann wurde eine
Lösung aus einer aus 15 Teilen Acrylnitril, 35 Teilen Styrol, 0,3 Teilen Cumolhydroperoxid und
0,6 Teilen tertiärem Dodecylmercaptan bestehenden Monomermischung über einen Zeitraum von
120 Minuten tropfenweise hinzugegeben, um die Polymerisation zu vervollständigen. Nach dem
Abkühlen wurde der Latex mit 0,2 Teilen (bezogen auf das Polymer) 2,6-Di-tert-butyl-4-
methylphenol versetzt, um ein Pfropfpolymerlatex zu erhalten. Dieser Latex wurde mit
Schwefelsäure koaguliert, gewaschen, filtriert und getrocknet, wodurch ein Pfropfpolymer
erhalten wurde. 30 Teile des so erhaltenen harzartigen Feststoffs wurden mit 70 Teilen eines
Acrylnitril-Styrol-Copolymers (Acrylnitrilgehalt: 25 Gew.-%, ηsp/c: 0,6) schmelzgeknetet,
an
schließend pelletisiert und spritzgegossen. Die physikalischen Eigenschaften des
spritzgegossenen Produktes wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 2
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100 Teile eines Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerharzes (Diapet® ABS 3001 M, hergestellt
durch Mitsubishi Rayon Co., Ltd, Standard ABS-Harz für das Beschichten) wurden mit 10
Teilen Butadien-Acrylnitril-Copolymer (Acrylnitrilgehalt: 20%, nachfolgend einfach als NBR
bezeichnet) mittels eines Henschel-Mischers vermischt. Dann wurde die Mischung mittels mit
einer Öffnung versehenen eines Zweischneckenextruders schmelzgeknetet, anschließend
pelletisiert und spritzgegossen. Die physikalischen Eigenschaften des spritzgegossenen Produktes
wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 3
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45 Teile (als Feststoffgehalt) Polybutadienlatex (durchschnittliche Teilchengröße: 0,3 um,
Gelgehalt: 80 Gew.-%, Feststoffgehalt: 50%), 200 Teile destilliertes Wasser, 2,0 Teile Kaliumrosinat,
0,2 Teile DEMOL N (hergesteHt von Kao Soap), 0,02 Teile Natriumhydroxid, 0,35 Teile
Dextrose, 7 Teile Acrylnitril und 18 Teile Styrol wurden in den Reaktor gefüllt, und 0,15 Teile
Cumolhydroperoxid und 0,3 Teile tertiäres Dodecylmercaptan wurden unter Rühren hinzugefügt.
Die Mischung wurde auf 70ºC erhitzt und dann wurde eine wäßrige Lösung einer aus 0,01 Teilen
Eisen-II-sulfat und 0,2 Teilen Natriumpyrophosphat bestehenden Mischung hinzugesetzt, um
die Polymerisation zu starten. Dieser Latex wurde mit 5 Teilen Polybutadienlatex (der gleiche wie
oben), 7 Teilen Acrylnltril, 18 Teilen Styrol und 0,5 tertiärem Dodecylmercaptan versetzt. Die
Mischung wurde auf 75ºC erhitzt, und dann wurden 0,2 Teile Cumolhydroperoxid hinzugefügt;
um die Polymerisation zu vervollständigen. Nach der Polymerisation wurden dem Latex 0,2 Teile
(bezogen auf das Polymer) 2,6-Di-tert-butyl-4-methylphenol hinzugegeben, und der Latex
wurde mit Schwefelsäure koaguliert, anschließend filtriert und getrocknet. 35 Teile des so
erhaltenen harzartigen Feststoffs wurden mit 65 Teilen Acrylnitril-Styrol-Copolymerharz
(Acrylnitrilgehalt: 25 Gew.-%, ηsp/c: 0,6) schmelzgeknetet, anschließend pelletisiert und
spritzgegossen. Die physikalischen Eigenschaften des spritzgegossenen Produktes wurden
bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 4
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Der in Vergleichsbeispiel 1 erhaltene Latex wurde mit 1 5 Teilen (als Feststoffgehalt) eines
Butadien-Styrol-Copolymerlatex (Styrolgehalt: 20 Gew. -%) vermischt und mit Schwefelsäure
koaguliert, anschließend gewaschen, filtriert und getrocknet. 30 Teile des so erhaltenen harzartigen
Feststoffs wurden mit 70 Teilen eines Acrylnitril-Styrol-Copolymerharzes (Acrylnitrilgehalt: 25
Gew.-%, ηsp/c: 0,6) vermischt und mit einem Henschel-Mischer schmelzgeknetet, dann
pelletisiert und spritzgegossen. Die physikalischen Eigenschaften des spritzgegossenen Produktes
wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 5
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30 Teile des in Vergleichsbeispiel 1 erhaltenen Pfropfpolymers wurden mit 30 Teilen eines im
Handel erhältlichen Entglänzungsmittels bzw. Mattierungsmittels (KF-7 10, hergestellt von
Rhom & Haas Co.) und 70 Teilen Acrylnitril-Styrol-Copolymerharzes (Acrylnitrilgehalt: 25
Gew.-%, ηsp/c: 0,6) vermischt und mittels eines Henschel-Mischers schmelzgeknetet,
anschließend pelletisiert und spritzgegossen. Die physikalischen Eigenschaften des
spritzgegossenen Produktes wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 1
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30 Teile (als Feststoffgehalt) Polybutadienlatex (durchschnittliche Teilchengröße: 0,3 um,
Gelgehalt: 40 Gew.-%, Feststoffgehalt: 55 Gew.-%), 150 Teile destilliertes Wasser, 2 Teile
Kaliumrosinat, 0,2 DEMOL N (hergestellt von Kao Soap), 0,02 Teile Natriumhydroxid, 0,35
Teile Dextrose, 6 Teile Acrylnitril und 14 Teile Styrol werden in einen Reaktor gefüllt und mit
0,2 Teilen Cumolhydroperoxid und 0,3 Teilen tertiärem Dodecylmercaptan unter Rühren
versetzt. Die Mischung wurde auf 70ºC erhitzt, und anschließend wurde eine wäßrige Lösung aus
einer aus 0,01 Teilen Eisen-II-sulfat und 0,2 Natriumpyrophosphat bestehenden Mischung
hinzugegeben, um die Polymerisation zu starten. Die physikalischen Eigenschaften des in der
ersten Stufe erhaltenen Latex werden in Tabelle 1 gezeigt.
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Zu diesem Latex wurden 30 Teile Polybutadienlatex (der gleiche wie oben), 6 Teile Acrylnitril, 14
Teile Styrol und 0,3 Teile tertiäres Dodecylmercaptan bei 70ºC hinzugegeben. Die Mischung
wurde auf 75ºC erhitzt und anschließend mit 0,2 Teilen Cumolhydroperoxid versetzt, um die
Polymerisation zu vervollständigen. Nach der Polymerisation wurde der Latex mit 0,2 Teilen
(bezogen auf das Polymer) 2,6-Di-tert-butyl-4-methylphenol versetzt, und der Latex wurde mit
Schwefelsäure koaguliert, anschließend filtriert und getrocknet. 25 Teile des so erhaltenen
harzartigen Feststoffs wurden mit 75 Teilen eines Acrylnitril-Styrol-Copolymerharzes
(Acrylnitrilgehalt: 25 Gew.-%, ηsp/c: 0,6) vermischt und mittels eines 40-mm-Einschneckenextruders
schmelzgeknetet, anschließend pelletisiert und mittels einer 1-Unzen-Spritzgießmaschine
spritzgegossen. Die physikalischen Eigenschaften des so hergestellten Teststücks wurden
gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 2
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25 Teile des in Beispiel 1 erhaltenen harzartigen Feststoffs wurden mit 75 Teilen eines
Acrylnitril-α-Methylstyrol-Copolymerharzes (α:-Methylstyrolgehalt: 80 Gew.-%, ηsp/c: 0,5)
schmelzgeknetet, anschließend pelletisiert und mittels einer 1-Unzen-Spritzgießmaschine geformt.
Die physikalischen Eigenschaften des so geformten Teststücks wurden bestimmt. Die Ergebnisse
sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 3
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22,5 Teile (als Feststoffgehalt) eines Polybutadienlatex (durchschnittliche Teilchengröße: 0,3 um,
Gelgehalt: 40 Gew.-%, Feststoffgehalt: 55 Gew.-%), 150 Gewichtsteile destilliertes Wasser, 1
Teil Kaliumrosinat, 2 Teile DEMOL N (hergestellt von Kao Soap), 0,02 Teile Natriumhydroxid,
0,35 Teile Dextrose, 8 Teile Acrylonitril und 20 Teile Styrol wurden in einen Reaktor gefüllt und
mit 0,1 Teilen Cumolhydroperoxid und 0,2 Teilen tertiärem Dodecylmercaptan unter Rühren
versetzt. Die Mischung wurde auf 70ºC erhitzt, und anschließend wurde eine wäßrige Lösung
einer aus 0,01 Teilen Eisen-II-sulfat und 0,2 Teilen Natriumpyrophosphat bestehenden
Mischung hinzugegeben, um die Polymerisation zu starten. Die physikalischen Eigenschaften des
in der ersten Stufe erhaltenen Latex werden in Tabelle 1 gezeigt.
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Dieser Latex wurde mit 22,5 Teilen Polybutadienlatex (der gleiche wie oben), 8 Teilen Acrylnitril,
19 Teilen Styrol und 0,3 Teilen tertiärem Dodecylmercaptan bei 70ºC versetzt. Die Mischung
wurde auf 75ºC erhitzt und dann mit 0,2 Teilen Cumolhydroperoxid versetzt, um die
Polymerisation zu vervollständigen. Nach der Polymerisation wurden 0,2 Teile (bezogen auf das
Polymer) 2,6-Di-tert-butyl-4-methylphenol dem Latex hinzugesetzt, und der Latex wurde mit
Schwefelsäure koaguliert und anschließend filtriert und getrocknet. 35 Teile des so erhaltenen
harzartigen Feststoffs wurden mit 65 Teilen eines Acrylnitril-Styrol-Copolymerharzes
(Acrylnitrilgehalt: 25 Gew. -%, ηsp/c: 0,6) vermischt und mittels eines 40-mm-Einschneckenextruders
schmelzgeknetet, anschließend mittels einer 1-Unzen-Spritzgießmaschine geformt. Die
physikalischen Eigenschaften des so geformten Teststücks wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in
Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 4
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42 Teile (als Feststoffgehalt) Polybutadienlatex (durchschnittliche Teilchengröße: 0,3 um,
Gelgehalt: 50 Gew.-%, Feststoffgehalt: 50 Gew.-%), 150 Teile destilliertes Wasser, 2 Teile
Kaliumrosinat, 0,2 Teile DEMOL N (hergestellt von Kao Soap), 0,02 Teile Natriumhydroxid,
0,35 Teile Dextrose, 6 Teile Acrylnitril und 14 Teile Styrol wurden in einen Reaktor gefüllt und
0,2 Teile Cumolhydroperoxid und 0,3 Teile tertiäres Dodecylmercaptan wurden unter Rühren
zugesetzt. Die Mischung wurde auf 70ºC erhitzt, und anschließend wurde eine wäßrige Lösung
einer aus 0,01 Teilen Eisen-II-sulfat und 0,2 Teilen Natriumpyrophosphat bestehenden
Mischung hinzugegeben, um die Polymerisation zu starten. Die physikalischen Eigenschaften des
in der ersten Stufe erhaltenen Latex werden in Tabelle 1 gezeigt.
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Dieser Latex wurde mit I 8 Teilen Polybutadienlatex (der gleiche wie oben), 6 Teilen Acrylnitril,
14 Teilen Styrol und 0,3 Teilen tertiärem Dodecylmercaptan bei 70ºC versetzt. Die Mischung
wurde auf 75ºC erhitzt und dann mit 0,2 Teilen Cumolhydroperoxid versetzt, um die
Polymerisation zu vervollständigen. Nach der Polymerisation wurden 0,2 Teile (bezogen auf das
Polymer) 2,6-Di-tert-butyl-4-methylphenol dem Latex hinzugesetzt, und der Latex wurde mit
Schwefelsäure koaguliert und anschließend filtriert und getrocknet. 25 Teile des so erhaltenen
harzartigen Feststoffs wurden mit 7S Teilen eines Acrylnitril-Styrol-Copolymerharzes
(Acrylnitrilgehalt: 25 Gew.-%, ηsp/c: 0,6) vermischt und mittels eines 40-mm-Einschneckenextruders
schmelzgeknetet, anschließend mittels einer I-Unzen-Spritzgießmaschine geformt. Die
physika
lischen Eigenschaften
des so geformten Teststücks wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in
Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 5
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25 Teile des in Beispiel 4 erhaltenen harzartigen Feststoffs wurden mit 75 Teilen eines
Acrylnitril-α-Methylstyrol-Copolymerharzes (α-Methylstyrolgehalt: 80 Gew.-%, ηsp/c: 0,5)
schmelzgeknetet, anschließend pelletisiert und mittels einer I-Unzen-Spritzgießmaschine geformt.
Die physikalischen Eigenschaften des so geformten Teststücks wurden bestimmt. Die Ergebnisse
sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 6
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36 Teile (als Feststoffgehalt) Polybutadienlatex (durchschnittliche Teilchengröße: 0,3 um, gelfrei,
Feststoffgehalt: 50 Gew.-%), 150 Teile destilliertes Wasser, 1 Teil Kaliumrosinat, 0,2 Teile
DEMOL N (hergestellt von Kao Soap), 0,02 Teile Natriumhydroxid, 0,35 Teile Dextrose, 6 Teile
Acrylonitril und 14 Teile Styrol wurden in einen Reaktor gefüllt und mit 0,2 Teilen
Cumolhydroperoxid und 0,3 Teilen tertiärem Dodecylmercaptan unter Rühren versetzt. Die
Mischung wurde auf 70ºC erhitzt und dann mit einer wäßrigen Lösung einer aus 0,01 Teilen
Eisen-II-sulfat und 0,2 Teilen Natriumpyrophosphat bestehenden Mischung versetzt, um die
Polymerisation zu starten. Die physikalischen Eigenschaften des in der ersten Stufe erhaltenen
Latex werden in Tabelle 1 gezeigt.
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Dieser Latex wurde mit 24 Teilen Polybutadienlatex (der gleiche wie oben), 6 Teilen Acrylnitril,
14 Teilen Styrol und 0,3 Teilen tertiärem Dodecylmercaptan bei 70ºC versetzt. Die Mischung
wurde auf 75ºC erhitzt und dann mit 0,2 Teilen Cumolhydroperoxid versetzt, um die
Polymerisation zu vervollständigen. Nach der Polymerisation wurden 0,2 Teile (bezogen auf das
Polymer) 2,6-Di-tert-butyl-4 methylphenol dem Latex hinzugesetzt, und der Latex wurde mit
Schwefelsäure koaguliert und anschließend filtriert und getrocknet. 30 Teile des so erhaltenen
harzartigen Feststoffs wurden mit 70 Teilen eines Acrylnitril-Styrol-Copolymerharzes
(Acrylnitrilgehalt: 25 Gew.-%, ηsp/c: 0,6) vermischt und mittels eines 40-mm-Einschneckenextruders
schmelzgeknetet, anschließend mittels einer 1-Unzen-Spritzgießmaschine geformt. Die
physikalischen Eigenschaften des so geformten Teststücks wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in
Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 7
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40 Teile des in Beispiel 6 erhaltenen harzartigen Feststoffs werden mit 70 Teilen eines
Polycarbonatharzes (Polycarbonat 7022PJ, Warenzeichen, hergestellt von Mitsubishi Chemical
Industries, Ltd.) schmelzgeknetet, anschließend pelletisiert und mittels einer
1-Unzen-Spritzgießmaschine geformt. Die physikalschen Eigenschaften des so geformten Teststücks wurden
bestimmt. Die Ergebnisse werden in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 8
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20 Teile (als Feststoffgehalt) Polybutadienlatex (durchschnittliche Teilchengröße: 0,3 um,
Gelgehalt: 40 Gew.-%, Feststoffgehalt: 55 Gew.-%), 150 Teile destilliertes Wasser, 2 Teile
Kaliumrosinat, 0,2 Teile DEMOL N (hergestellt von Kao Soap), 0,02 Teile Natriumhydroxid,
0,35 Teile Dextrose, 6 Teile Acrylnitril und 14 Teile Styrol wurden in einen Reaktor gefüllt und
0,2 Teile Cumolhydroperoxid und 0,3 Teile tertiäres Dodecylmercaptan wurden unter Rühren
zugesetzt. Die Mischung wurde auf 70ºC erhitzt, und anschließend wurde eine wäßrige Lösung
einer aus 0,01 Teilen Eisen-II-sulfat und 0,2 Teilen Natriumpyrophosphat bestehenden
Mischung hinzugegeben, um die Polymerisation zu starten. Die physikalischen Eigenschaften des
in der ersten Stufe erhaltenen Latex werden in Tabelle 1 gezeigt.
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Dieser Latex wurde mit 30 Teilen Polybutadienlatex (der gleiche wie oben), 6 Teilen Acrylnitril,
14 Teilen Styrol und 0,6 Teilen tertiärem Dodecylmercaptan bei 70ºC versetzt. Die Mischung
wurde auf 75ºC erhitzt und dann mit 0,3 Teilen Cumolhydroperoxid versetzt, um die
Polymerisation zu vervollständigen. Nach der Polymerisation wurden 0,2 Teile (bezogen auf das
Polymer) 2,6-Di-tert-butyl-4-methylphenol dem Latex hinzugesetzt, und der Latex wurde mit
Schwefelsäure koaguliert und anschließend filtriert und getrocknet. 40 Teile des so erhaltenen
harzartigen Feststoffs wurden mit 60 Teilen eines Acrylnitril-Styrol-Copolymerharzes
(Acrylnitrilgehalt: 25 Gew.-%, ηsp/c: 0,6) vermischt und mittels eines 40-mm-Einschneckenextruders
schmelzgeknetet, anschließend mittels einer 1-Unzen-Spritzgießmaschine geformt. Die
physikalischen Eigenschaften des so geformten Teststücks wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in
Tabelle
1 gezeigt
Beispiel 9
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40 Teile des in Beispiel 8 erhaltenen harzartigen Feststoffs wurden mit 60 Teilen eines
Acrylnitril-α-Methylstyrol-Copolymerharzes (α-Methylstyrolgehalt: 80 Gew. -%, ηsp/c: 0,5)
schmelzgeknetet, anschließend pelletisiert und mittels einer I-Unzen-Spritzgießmaschine geformt.
Die physikalischen Eigenschaften des so geformten Teststücks wurden bestimmt. Die Ergebnisse
sind in Tabelle 1 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 6
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45 Teile (als Feststoffgehalt) Polybutadienlatex (durchschnittliche Teilchengröße: 0,3 um,
Gelgehalt: 40 Gew.-%, Feststoffgehalt: 55 Gew.-%), 150 Teile destilliertes Wasser, 1 Teil
Kaliumrosinat, 0,2 Teile DEMOL N (hergestellt von Kao Soap), 0,02 Teile Natriumhydroxid,
0,35 Teile Dextrose, 8 TeileAcrylnitril und 20 Teile Styrol wurden in einen Reaktor gefüllt und
0,2 Teile Cumolhydroperoxld und 0,2 Teile tertiäres Dodecylmercaptan wurden unter Rühren
zugesetzt. Die Mischung wurde auf 70ºC erhitzt, und anschließend wurde eine wäßrige Lösung
einer aus 0,0I Teilen Eisen-II-sulfat und 0,2 Teilen Natriumpyrophosphat bestehenden
Mischung hinzugegeben, um die Polymerisation zu starten. Die physikalischen Eigenschaften des
in der ersten Stufe erhaltenen Latex werden in Tabelle 2 gezeigt.
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Dieser Latex wurde mit 8 Teilen Acrylnitril, 19 Teilen Styrol und 0,4 Teilen tertiärem
Dodecylmercaptan bei 70ºC versetzt. Die Mischung wurde auf 75ºC erhitzt und dann mit 0,3
Teilen Cumolhydroperoxid versetzt, um die Polymerisation zu vervollständigen. Nach der
Polymerisation wurden 0,2 Teile (bezogen auf das Polymer) 2,6-Di-tert-butyl-4-methylphenol
dem Latex hinzugesetzt, und der Latex wurde mit Schwefelsäure koaguliert und anschließend
flltriert und getrocknet. 35 Teile des so erhaltenen harzartigen Feststoffs wurden mit 65 Teilen
eines Acrylnitril-Styrol-Copolymerharzes (Acrylnitrilgehalt: 25 Gew.-%, ηsp/c: 0,6) vermischt
und mittels eines 40-mm-Einschneckenextruders schmelzgeknetet, anschließend mittels einer 1-
Unzen-Spritzgießmaschine geformt. Die physikalischen Eigenschaften des so geformten
Teststücks wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 7
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5 Teile (als Feststoffgehalt) Polybutadienlatex (durchschnittliche Teilchengröße: 0,3 um,
Gelgehalt: 40 Gew.-%, Feststoffgehalt: 55 Gew.-%), 150 Teile destilliertes Wasser, 2 Teile
Kaliumrosinat, 0,2 Teile DEMOL N (hergestellt von Kao Soap), 0,02 Teile Natriumhydroxid,
0,35 Teile Dextrose, 8 Teile Acrylnitril und 20 Teile Styrol wurden in einen Reaktor gefüllt und
0,2 Teile Cumolhydroperoxid und 0,2 Teile tertiäres Dodecylmercaptan wurden unter Rühren
zugesetzt. Die Mischung wurde auf 70ºC erhitzt, und anschließend wurde eine wäßrige Lösung
einer aus 0,01 Teilen Eisen-II-sulfat und 0,2 Teilen Natriumpyrophosphat bestehenden
Mischung hinzugegeben, um die Polymerisation zu starten. Die physikalischen Eigenschaften des
in der ersten Stufe erhaltenen Latex werden in Tabelle 2 gezeigt.
-
Dieser Latex wurde mit 40 Teilen Polybutadienlatex (der gleiche wie oben), 8 Teilen Acrylnitril,
19 Teilen Styrol und 0,4 Teilen tertiärem Dodecylmercaptan bei 70ºC versetzt. Die Mischung
wurde auf 75ºC erhitzt und dann mit 0,3 Teilen Cumolhydroperoxid versetzt, um die
Polymerisation zu vervollständigen. Nach der Polymerisatlon wurden 0,2 Teile (bezogen auf das
Polymer) 2,6-Di-tert-butyl-4-methylphenol dem Latex hinzugesetzt, und der Latex wurde mit
Schwefelsäure koaguliert und anschließend filtriert und getrocknet. 35 Teile des so erhaltenen
harzartigen Feststoffs wurden mit 65 Teilen eines Acrylnitril-Styrol-Copolymerharzes
(Acrylnitrilgehalt: 25 Gew.-%, ηsp/c: 0,6) vermischt und mittels eines 40-mm-Einschneckenextruders
schmelzgeknetet, anschließend mittels einer 1-Unzen-Spritzgießmaschine geformt. Die
physikalischen Eigenschaften des so geformten Teststücks wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in
Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 8
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35 Teile des in Vergleichsbeispiel 7 erhaltenen harzartigen Feststoffs wurden mit 65 Teilen eines
Acrylnitril-α-Methylstyrol-Copolymerharzes (α-Methylstyrol gehalt: 80 Gew.-%, ηsp/c: 0,5)
schmelzgeknetet, anschließend pelletisiert und mittels einer 1-Unzen-Spritzgießmaschine geformt.
Die physikalischen Eigenschaften des so geformten Teststücks wurden bestimmt. Die Ergebnisse
sind in Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 9
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50 Teile (als Feststoffgehalt) Polybutadienlatex (durchschnittliche Teilchengröße: 0,3 um,
Gelgehalt: 85 Gew.-%, Feststoffgehalt: 50 Gew.-%), 150 Teile destilliertes Wasser, 2 Teile
Kaliumrosinat, 0,2 Teile DEMOL N (hergestellt von Kao Soap), 0,02 Teile Natriumhydroxid,
0,35 Teile Dextrose und eine wäßrige Lösung einer aus 0,01 Teilen Eisen-II-sulfat und 0,2 Teilen
Natriumpyrophosphat bestehenden Mischung wurden in einen Reaktor gefüllt und unter Rühren
auf 75ºC erhitzt. Dann wurde eine Lösung einer aus 15 Teilen Acrylnitril, 35 Teilen a-
Methylstyrol, 0,2 Teilen Cumolhydroperoxid und 0,5 Teilen tertiärem Dodecylmercaptan über
eine Zeitraum von 100 Minuten tropfenweise hinzugesetzt, um die Polymerisation zu
vervollständigen. Nach der Polymerisation wurde der Latex mit 0,2 Teilen (bezogen auf das
Polymer) 2,6-Di-tert-butyl-4-methylphenol versetzt, und der Latex wurde mit Schwefelsäure
koaguliert und anschließend filtriert und getrocknet. 35 Teile des so erhaltenen harzartigen
Feststoffs wurden mit 65 Teilen eines Acrylnitril-Styrol-Copolymerharzes (Acrylnitrilgehalt: 25
Gew.-%, ηsp/c: 0,6) vermischt, anschließend mittels eines 40-mm-Einschneckenextruders
schmelzgeknetet, dann pelletisiert und mittels einer 1-Unzen-Spritzgießmaschine geformt. Die
physikalischen Eigenschaften des so erhaltenen Teststücks wurden bestimmt. Die Ergebnisse
werden in Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 10
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35 Teile des in Vergleichsbeispiel 9 erhaltenen harzartigen Feststoffs wurden mit 65 Teilen eines
Acrylnitril-α-Methylstyrol-Copolymerharzes (α-Methylstyrolgehalt: 80 Gew.-%, ηsp/c: 0,5)
schmelzgeknetet, anschließend pelletisiert und mittels einer 1-Unzen-Spritzgießmaschine geformt.
Die physikalischen Eigenschaften des so geformten Teststücks wurden bestimmt. Die Ergebnisse
sind In Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 11
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50 Teile (Feststoffgehalt) eines Styrol-Butadien-Copolymerlatex (Styrolgehalt: 20 Gew.-%,
durchschnittliche Teilchengröße: 0,3 um, gelfrei, Feststoffgehalt: 65 Gew.-%), 150 Teile
destilliertes Wasser, 1 Teil Kaliumrosinat, 0,2 Teile DEMOL N (hergestellt von Kao Soap), 0,02
Teile Natriumhydroxid, 0,35 Teile Dextrose, 7 Teile Acrylnitril und 18 Teile Styrol wurden in
einen Reaktor gefüllt und mit 0,2 Teilen Cumolhydroperoxid und 0,3 Teilen tertiärem
Dodecylmercaptan unter Rühren versetzt. Die Mischung wurde auf 70ºC erhitzt, und dann mit
einer wäßrigen Lösung einer aus 0,01 Teilen Eisen-II-sulfat und 0,2 Teilen Natriumpyrophosphat
bestehenden Mischung versetzt, um die Polymerisation zu starten. Die physikalischen
Eigenschaften des in der ersten Stufe erhaltenen Latex werden in Tabelle 2 gezeigt.
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Dieser Latex wird mit 7 Teilen Acrylnitril, 18 Teilen Styrol und 0,3 Teilen tertiärem
Dodecylmercaptan bei 70ºC versetzt. Die Mischung wird auf 75ºC erhitzt und mit 0,2 Teilen
Cumolhydroperoxid zur Vervollständigung der Polymerisation versetzt. Nach der Polymerisation
werden 0,2 Teile (bezogen auf das Polymer) 2,6-Di-tert-butyl-4-methylphenol dem Latex
hinzugegeben, und der Latex wird mit Schwefelsäure koaguliert und anschließend filtriert und
getrocknet. 35 Teile des so erhaltenen harzartigen Feststoffs wurden mit 65 Teilen Acrylnitril-
Styrol-Copolymerharz (Acrylnitrilgehalt: 25 Gew.-%, ηsp/c: 0,6) vermischt, anschließend mittels
eines 40-mm-Einschneckenextruders schmelzgeknetet, dann pelletisiert und mittels einer 1-
Unzen-Spritzgießmaschine geformt. Die physikalischen Eigenschaften des so geformten
Teststücks wurden bestimmt. Die Ergebnisse werden In Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 12
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35 Teile des in Verglelchsbelspiel 11 erhaltenen harzartigen Feststoffs wurden mit 65 Teilen eines
Acrylnitril-α-Methylstyrol-Copolymerharzes (α-Methylstyrolgehalt: 80 Gew. -%, ηsp/c: 0,5)
schmelzgeknetet, anschließend pelletisiert und mittels einer 1-Unzen-Spritzgießmaschine geformt.
Die physikalischen Eigenschaften des so geformten Teststücks wurden bestimmt. Die Ergebnisse
sind In Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 13
-
60 Teile (als Feststoffgehalt) Polybutadienlatex (durchschnittliche Teilchengröße: 0,3 um, gelfrei,
Feststoffgehalt: 50 Gew.-%), 150 Teile destilliertes Wasser, 20 Teile Kaliumrosinat, 0,2 Teile
DEMOL N (hergestellt von Kao Soap), 0,02 Teile Natriumhydroxid, 0,35 Teile Dextrose, 6 Teile
Acrylonitril und 14 Teile Styrol wurden in einen Reaktor gefüllt und mit 0,2 Teilen
Cumolhydroperoxid und 0,3 Teilen tertiärem Dodecylmercaptan unter Rühren versetzt. Die
Mischung wurde auf 70ºC erhitzt, und dann mit einer wäßrigen Lösung einer aus 0,01 Teilen
Eisen-II-sulfat und 0,2 Teilen Natriumpyrophosphat bestehenden Mischung versetzt, um die
Polymerisation zu starten. Die physikalischen Eigenschaften des in der ersten Stufe erhaltenen
Latex werden in Tabelle 2 gezeigt.
-
Dieser Latex wird mit 6 Teilen Acrylonitril, 14 Teilen Styrol und 0,3 Teilen tertiärem
Dodecylmercaptan bei 70ºC versetzt. Die Mischung wurde auf 75ºC erhitzt und mit 0,2 Teilen
Cumolhydroperoxid zur Vervollständigung der Polymerisation versetzt. Nach der Polymerisation
wurden 0,2 Teile (bezogen auf das Polymer) 2,6-Di-tert-butyl-4-methylphenol dem Latex
hinzugegeben, und der Latex wurde mit Schwefelsäure koaguliert und anschließend filtriert und
getrocknet. 40 Teile des so erhaltenen harzartigen Feststoffs wurden mit 60 Teilen Acrylnitril-
Styrol-Copolymerharz (Acrylnitrilgehalt: 25 Gew.-%, ηsp/c: 0,6) vermischt, anschließend mittels
eines 40-mm-Einschneckenextruders schmelzgeknetet, dann pelletisiert und mittels einer 1-
Unzen-Spritzgießmaschine geformt. Die physikalischen Eigenschaften des so geformten
Teststücks wurden bestimmt. Die Ergebnisse werden in Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 14
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40 Teile des in Vergleichsbeispiel 13 erhaltenen harzartigen Feststoffs wurden mit 60 Teilen eines
Acrylnitril-α-Methylstyrol-Copolymerharzes (α-Methylstyrolgehalt: 80 Gew.-%, ηsp/c: 0,5)
schmelzgeknetet, anschließend pelletisiert und mittels einer 1-Unzen-Spritzgießmaschine geformt.
Die physikalischen Eigenschaften des so geformten Teststücks wurden bestimmt. Die Ergebnisse
sind In Tabelle 2 gezeigt.
Tabelle 1
Tabelle 2
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Wie aus den vorstehenden Beschreibungen und Beispielen ersichtlich wird, zeigen die
thermoplastischen Harze mit geringem Glanz gemäß des Verfahrens der vorliegenden Erfindung
eine ausgezeichnete entglänzte äußere Erscheinung, ohne daß sich ihre Formverarbeitbarkeit oder
mechanischen Eigenschaften verschlechtert haben, und bieten somit einen hervorragenden Nutzen,
Indem sie als Formteile in den Bereichen besonders brauchbar sind, wo Schlagfestigkeit und
ausgeprägte Fließeigenschaften erforderlich sind, wie bei dünnwandigen Formteilen großen
Ausmaßes, wobei Teile für Automobile besonders eingeschlossen sind.