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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Schutzgaslichtbogen-
Schweißverfahren mit nicht-schmelzenden Elektroden mittels
wenigstens zweier nicht-schmelzender Elektroden, welche in
Nähe der Schweißnaht einander gegenüber auf jeder Seite der
Werkstücke, welche durch Schweißen zusammengefügt werden,
angeordnet sind und worin jede Elektrode mit Strom gespeist
wird, der eine solche Intensität aufweist, dass die
partiellen Schmelzbäder, welche durch die Schweißelektroden
auf jeder Seite gebildet werden, miteinander in Kontakt
kommen, wobei die Schweißelektroden in Schweißrichtung
gegeneinander versetzt sind.
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Eine solche Methode wird im FR Patent 1 049179 beschrieben.
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In anderen bekannten Lichtbogenschweißverfahren sind eine
oder mehrere Schweißelektroden auf einer Seite der
miteinander zu verschweißenden Werkstücke gegenüber oder in der
Nähe der Schweißnaht angeordnet. Als ein Ergebnis der
Zufuhr der Hitze des Bogens van nur einer Seite der
Werkstücke und um vollständiges Durchschweißen der zu
verschweißenden Naht zu erzielen, wird insbesondere im Fall
von relativ dicken Werkstücken ein grosses trichterförmiges
Schmelzbad produziert, das ein grosses Volumen hat, das
insbesondere an der Stelle der Schweißelektroden grosse
Dimensionen vermuten lässt. Das bedeutet, dass das
Schweißen nicht in jeder Position durchgeführt werden kann,
weil die relativ schwere Schmelze, die unter dem Einfluss
von Gravität und Bogendruck steht, leicht davonfliessen
kann. Ausserdem, weil die Schmelze tief durchdringen muss,
wird mehr Material geschmolzen als notwendig, und folglich
wird auch mehr Hitze zugeführt als notwendig. Eine
trichterförmige
Schmelze dieser Art ist ausserdem ungünstig mit
Bezug auf Schrumpfspannung während des Abkühlens. Die
Regionen der miteinander zu verschweißenden Teile, die
durch Hitze beeinträchtigt werden, sind ebenfalls relativ
gross und ungünstig.
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Die anliegenden Figuren 1 und 2 zeigen eine
Schweißanordnung dieses jeweiligen Typs im Querschnitt quer zu der
zu verschmelzenden Naht zwischen den Werkstücken 2 und 3
und im Längsschnitt. Mit Hilfe der einzigen
Schmelzelektrode (1) wird ein Schmelzbad (4) in den miteinander zu
verschweißenden Werkstücken produziert, die eine Dicke von
5 mm aufweisen, bei einer Stromstärke von 300 Amperes,
wobei das Schmelzbad relativ grosse Dimensionen aufweist.
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Das FR-Patent 1 049 179 betrifft eine Schweißmethode zur
Lösung von Problemen bezüglich Schweißen von Aluminium. Im
allgemeinen beträgt die maximale Dicke einer
Aluminiumplatte zum Verschweißen in einer Passage 2 - 3 mm. Zum
Verschweißen von dickeren Platten ist mindestens eine
weitere darauffolgende Passage der Schweißelektrode
notwendig. Ausserdem wird zum verschweißen von Aluminium
gewöhnlich Wechselstrom verwendet, während in Zusammenhang
mit Wiederzündungsproblemen ein anderer Wechselstrom
übergelagert wird, der eine viel höhere Frequenz hat als
die Schweißstromfrequenz. Das vorstehende FR-Patent
betrifft das Problem einer maximalen Plattendichte zum
Verschweißen von Aluminium und das Problem der geringen
Effizienz wegen des Wechselschweißstroms. Diese besonderen
Schweißprobleme werden gelöst durch die erfindungsgemässen
Maßnahmen dieses FR-Patentes, d.h. durch Verwendung von
zwei seriengeschalteten Bögen von gleicher Stromstärke, die
durch einen Wechselschweißstrom-Transformer erzeugt werden.
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Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist jedoch, eine
Schweißmethode zu liefern, mit deren Hilfe Werkstücke in
jeder Position dieser Werkstücke verschweißt werden können
und mit der trotzdem ein vollständiges Durchschweißen
erzielt werden kann, auch im Falle von relativ dicken
Werkstücken wie Platten.
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Die vorstehenden Nachteile werden somit vermieden und der
obige Gegenstand wird erreicht mit dem erfindungsgemässen
Verfahren, das dadurch gekennzeichnet ist, dass die
Schweißelektroden parallel mit Strom aus getrennten und getrennt
einstellbaren Schweißquellen gespeist werden, worin diese
Schweißströme im Hinblick aufeinander so eingestellt
werden, dass das nachgeordnete Bad der einen Elektrode in
Kontakt mit dem hinteren Rand des führenden Bades der
anderen Elektrode über einen verengten Kanal aus
geschmolzenem Metall ist, so dass die beiden Bäder
miteinander durch die Kapillarwirkung des verengten Kanals in
Verbindung gehalten werden.
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Durch die Verwendung getrennter Schweißquellen kann der
Schweißstrom getrennt eingestellt werden, so dass jede
bevorzugte Position für die Schweißungen als auch das
Volumen jeder Schweißung erzielt werden kann, wobei ein
schmaler "Kanal" des geschmolzenen Materials zwischen den
Schweißungen gebildet wird, um die beiden Schweißungen in
Position zu halten. Vorzugsweise wird Gleichstrom mit
negativen Elektroden als Schweißstrom angewandt, so dass
kleinere Elektrodendurchmesser verwendet werden können und
der Lichtbogendruck konstant bleibt. Dies ergibt eine
höhere Durchdringung je Elektrode, so dass folglich mit
Gleichstrom dickere Platten verschmolzen werden können als
mit Wechselstrom.
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Das erfindungsgemässe Verfahren liefert mehrere Vorteile
gegenüber den bekannten Verfahren. Es wird ein
Gesamtschmelzbad erhalten, das ein viel kleineres Volumen hat,
als wenn die Schweißelektrode oder -elektroden nur auf
einer Seite der Schweißnaht angeordnet sind, wie vorstehend
beschrieben. Dies ist besonders vorteilhaft im Falle von
dicken Werkstücken, wenn ein vollständiges Durchschweißen
erfordert wird. Es braucht weniger Schweißenergie zugeführt
zu werden. Der Gesamtstrom der beiden Schweißelektroden für
das Schweißen des gleichen Werkstücks wie vorstehend
beschrieben im Falle von nur einer Elektrode beträgt 200 A
anstelle von 300 A. Das Gesamtschmelzbad, das bei dem
erfindungsgemässen Verfahren erzielt wird, besteht aus zwei
viel kleineren Schmelzbädern, die miteinander in Kontakt
stehen über einen verengten Kanal von geschmolzenem
Material. Diese beiden Schmelzbäder werden miteinander in
Verbindung gehalten unter anderem mit Hilfe des
geschmolzenen Materials duch die Kapillarwirkung des verengten
Kanals, so dass die Schmelzbäder nicht wegfliessen und das
Schweißen somit leicht in jeder Position durchgeführt
werden kann. Andere Faktoren, die dazu beitragen, sind,
dass die "Lichtbogendrücke" sich zum grössten Teil
gegeneinander aufheben und das grosse
Oberflächen/Volumenverhältnis des Schmelzbades, wobei als Ergebnis davon
relativ grosse adhäsive Kräfte auf dem Schmelzbad von der
Seite her betrieben werden (Adhäsion).
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Die wichtigste Maßnahme der Erfindung besteht darin, dass
die beiden sich gegenüberliegenden Schweißelektroden in
Schweißrichtung gegeneinander versetzt sind. Dies alleine
kann einen ausreichend engen Verbindungskanal, bestehend
aus geschmolzenem Material, zwischen den beiden partiellen
Schmelzbädern zur Folge haben. Von diesen partiellen
Schmelzbädern muss mindestens eines etwas jenseits der
Mitte der miteinander zu verschweißenden Teile
durchdringen, gesehen im Querschnitt in der Ebene der
Elektroden, die einander gegenüber angeordnet sind. Die
beiden Schmelzbäder müssen solche Dimensionen aufweisen und
gegenseitig versetzt sein derart, dass sie mindestens
miteinander in Kontakt stehen und in der Position dieses
Kontaktpunktes ineinander überfliessen und insbesondere das
vordere Schmelzbad an seiner Rückseite und das
nachgeordnete Schmelzbad an seiner Vorderseite, jedoch auch nicht
viel mehr. Ein wichtiges Erfordernis ist, dass der Kanal
zwischen den Schmelzbädern einen Querschnitt derart hat,
dass die zu verschweißende Naht vollständig durch das
Gesamtschmelzbad umschlossen ist und das Material an der
Schweißposition überall flüssig geworden ist. Ausserdem
muss dieser Kanal so eng bleiben, dass eine ausreichende
Kapillarwirkung aus ihm resultiert, um die beiden grösseren
partiellen Schmelzbäder, die auf jeder Seite des Kanals
sich befinden, miteinander verbunden zu halten. All dies
kann kontrolliert werden mit Hilfe des Stromes, der jeder
Schweißelektrode zugeführt wird, wobei der gegenseitige
Abstand und die Geschwindigkeit jeweils mit Bezug auf die
Dicke und das Material des Werkstücks berücksichtigt werden
können.
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Da die Schmelzbäder unmittelbar aufeinander folgen und die
Hitze des ersten Schmelzbades mehr Zeit hat, in das
Material einzudringen, kann die Hitzezufuhr des direkt
folgenden zweiten Schmelzbades reduziert werden. Das erste
Schmelzbad kann somit grössere Dimensionen annehmen als das
zweite, wobei das letztere nicht eindringen muss,
beispielsweise jenseits der Mitte des Werkstückes. Das bedeutet,
dass ein vollständiges Durchschweißen erreicht werden kann
mit noch weniger Hitze, als wenn die beiden
Schweißelektroden auf einer Seite angeordnet worden wären oder
nicht gegenseitig in der Bewegungsrichtung versetzt worden
wären.
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Der Abstand zwischen den freien äusseren Enden der beiden
Schweißelektroden in Bewegungsrichtung gesehen ist
vorzugsweise mindestens etwa ein Drittel der durchzuschweißenden
Dicke der zu verschweißenden Werkstücke.
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Die Differenz der Wärmezufuhr zwischen den partiellen
Schmelzbädern kann ebenfalls von der gegenseitigen Position
der miteinander zu verschweißenden Werkstücke abhängen.
Wenn zwei Werkstücke im rechten Winkel miteinandern zu
verschweißen sind, kann wesentlich weniger Wärme in der
Ecke als an der Aussenseite zugeführt werden. Das
erfindungsgemässe Verfahren ist besonders geeignet, um eine
direkte Stumpfschweißverbindung zu bewerkstelligen zwischen
beispielsweise dem stumpfen Ende eines Rohrs und dem Rand
einer Öffnung in einer Rohrplatte an der Stirnseite der
Platte. Abgesehen davon muss eine besonders vorteilhafte
Anwendung der Erfindung im automatischen Verschweißen von
beispielsweise Rohren mit Rohren, Rohren mit einer
Rohrplatte oder Rohrflansch, flanschlose Rohre mit Druckhaltern
oder anderen Köpfen gesehen werden. In all diesen Fällen
wird die gegenseitige Versetzung der beiden Schweiß
elektroden derart sein, dass gesehen in Richtung des
Umfangs der kreisrunden Schmelznaht, eine der rotierenden
Schweißelektroden die andere führt.
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Ausserdem betrifft die Erfindung eine Schweißvorrichtung
zur Durchführung des vorstehenden Verfahrens, die mit
mindestens zwei nicht-schmelzenden Schweißelektroden, die
an einen Träger gebunden sind, ausgestattet ist.
Erfindungsgemäss sind diese beiden an einen Träger gebundenen
Elektroden einander gegenüber angeordnet, wobei ihre freien
äusseren Enden sich gegenüberstehen und gegenseitig
einstellbar sind mit genügend Abstand, um die zu
verschweißende Naht der beiden miteinander zu verschweißenden
Werkstücke zwischen den freien äusseren Enden
unterzubringen, wobei die Elektroden ausserdem gegenseitig
versetzt sind in Bewegungsrichtung gesehen während des
Schweißens mit Bezug auf das zu verschweißende Werkstück.
Jede Schweißelektrode ist an eine getrennte Stromquelle
angeschlossen, so dass die Schweißströme vollständig
unabhängig voneinander eingestellt werden können.
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Die Erfindung wird nun erläutert mit Bezug auf einige
beispielhafte Ausführungsformen, die in den Diagrammen
dargestellt sind.
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Figur 1 zeigt einen Querschnitt einer Anordnung des
bekannten vorstehend genannten Schweißverfahrens mit einer
einzigen Schweißelektrode und einem Schmelzbad;.
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Figur 2 zeigt die Anordnung gemäss Figur 1 im Längsschnitt;
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Figur 3 zeigt einen Querschnitt einer Anordnung mit zwei
Schweißelektroden, die auf jeder Seite des zu
verschweißenden Werkstücks angeordnet sind;
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Figur 4 zeigt die Anordnung gemäss Figur 3 im Längsschnitt;
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Figur 5 zeigt einen Querschnitt einer erfindungsgemässen
Anordnung;
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Figur 6 zeigt die Anordnung gemäss Figur 5 im Längsschnitt;
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Figur 7 zeigt den Längsschnitt gemäss Figur 6 etwas
vergrössert;
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Figur 8 zeigt die Anordnung, teilweise im Querschnitt, der
miteinander zu verschweißenden Teile in der
Stumpfverschweißung eines Rohrs mit einer Platte oder einem
Nippel an eine konkave Oberfläche;
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Figur 9 zeigt die gleiche Anordnung wie Figur 8, jedoch in
Längsrichtung des Rohrs gesehen.
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In den Figuren 1 und 2 sind die miteinander zu
verschweissenden Teile im Querschnitt mit den Bezugsnummern 2 und 3
dargestellt. Hier sind zwei Komponenten enthalten, die
gegeneinanderstossen entlang der zu verschweißenden Naht 7
und eine Dicke von 5 mm haben. In Figur 2 liegt die
Schweißnaht zwischen den beiden Komponenten in der Ebene der
Zeichnung. Die einzige Schweißelektrode 1, die das
Schmelzbad 4 erzeugt, erstreckt sich entlang der Linie 7.
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Wie insbesondere aus Figur 2 ersichtlich ist, gibt es dort
ein relativ grosses Schmelzbad 4. Wenn das Durchschmelzen
an der unteren Seite der Figur ausreichend ist, kann dieses
Schmelzbad leicht durch die hergestellte Öffnung
davonfliessen, während es klar ist, dass mit einer vertikalen
Anordnung oder oberhalb des Kopfes das relativ grosse
Schmelzbad nur schwierig an Ort und Stelle gehalten werden
kann oder überhaupt nicht an Ort und Stelle gehalten werden
kann.
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Erfindungsgemäss ist dieses eine grosse Schmelzbad nun in
zwei kleine aufgespalten, die an jeder Seite der
miteinander zu verschweißenden Werkstücke angeordnet sind, wobei
die beiden Schmelzbäder jedoch die zu verschweißende Naht
enthalten. Jedes Schmelzbad wird erzeugt mit Hilfe einer
zugeordneten getrennt elektrisch gespeisten Elektrode wie
in den nachstehenden Figuren.
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In Figuren 3 und 4 wird eine Anordnung dargestellt, die
zwar teilweise mit der Erfindung übereinstimmt, jedoch mit
der die gewünschte Wirkung noch nicht erzielt wird, das
heisst, dass die beiden Schmelzbäder 4 und 6
ineinanderfliessen.
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Hier sind die Schweißelektroden 1 und 5 zwar gegenseitig
versetzt und jede erzeugt ein getrenntes Schmelzbad 4 bzw.
6. Diese Elektroden sind jedoch in diesem Falle gegenseitig
versetzt durch einen Abstand von 6 mm, etwas grösser als
die Dicke der miteinander zu verschweißenden Werkstücke,
die, wie angegeben, 5 mm beträgt. Die zwei
Schweißelektroden werden mit Bezug auf die zu verschweißenden
Teile in der durch die Pfeile angezeigten Richtung bewegt
und zwar beide natürlich mit der gleichen Geschwindigkeit.
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Figur 4 zeigt die Verteilung der Schmelzbäder 4 und 6 zu
dem Zustand, in dem sie sich zu weit voneinander entfernt
befinden, um die erfindungsgemässe Wirkung zu erzielen,
d.h. das Ineinanderfliessen der beiden Schmelzbäder 4 und
6. Die beiden Schmelzbäder erstrecken sich zwar jenseits
der Mitte, so dass die Naht vollständig schmelzen wird, und
die beiden Schmelzbäder sind relativ klein verglichen mit
dem einzigen Schmelzbad 4 in Figuren 1 und 2, jedoch ist
der Strom für jede der Schweißelektroden in diesem Falle
140 A mit der gleichen Dicke von 5 mm der miteinander zu
verschweißenden Platten, d.h. insgesamt 280 A. Dies ist
somit nur etwas weniger als 300 A in der Anordnung gemäss
den Figuren 1 und 2 mit einem einzigen relativ grossen
Schmelzbad.
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Der Status, in dem die erfindungsgemässen Schmelzbäder
ineinanderfliessen, wird in der Anordnung gemäss Figuren 5,
6 und 7 erzielt. Hier ist der Abstand zwischen den
Elektroden auf 3 mm reduziert, d.h. die Abstände zwischen den
Ausdehnungen der Mittellinien, oder um genauer zu sein, der
Abstand zwischen den Mittellinien, die sich senkrecht zu
den Werkstücken befinden und vom Punkt jeder der Elektroden
herstammen. Die Elektroden müssen natürlich nicht senkrecht
zum Werkstück sein, wie in den Figuren dargestellt.
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Die Schweißelektroden müssen ausserdem nicht auf eine Weise
angeordnet sein, dass die oberste in der Zeichnung zur
untersten führt. Erfindungsgemäss ist ebenso das Umgekehrte
möglich.
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In der Position, in der die Schmelzbäder in Kontakt
miteinander stehen, wird somit ein verengter Kanal 8
geschaffen, der mit geschmolzenem Material gefüllt ist.
Dieser Zustand tritt natürlich etwas nach der Bildung der
getrennten Schmelzbäder 4 und 6 ein. In Figur 7 ist der
verengte Kanal 8 in etwas vergrösserter Form gezeigt.
Sobald der Zustand der Bildung des Kanals 8 erreicht ist,
wobei das Material somit überall auf jeder Seite der Naht
flüssig ist, können die beiden Elektroden 1 und 5 entlang
der Naht 7 mit Bezug auf die miteinander zu verschweißenden
Werkstücke 2 und 3 bewegt werden. Das Schmelzbad bewegt
sich dann durch die Naht 7 mit der in Figur 5 dargestellten
Konfiguration. An der Rückseite links in Figur 6 erstarrt
das Material entlang der Erstarrungsfronten, die durch die
dünn gezeichneten Linien angezeigt sind. Wenn die
Bewegungsgeschwindigkeit der Schweißelektroden erhöht wird, wird der
Kanal 8 enger, und wenn die Geschwindigkeit zu hoch ist,
wird er sogar verschwinden, während wenn die
Geschwindigkeit verringert wird, der Kanal auch viel breiter werden
kann und sogar so breit, dass die Trägerwirkung nicht mehr
von ihm herstammt.
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Wie erwähnt, zeigt Figur 5 einen Querschnitt durch das
Schmelzbad senkrecht zur zu verschweißenden Naht 7, wobei
die beiden Werkstücke wieder ebenfalls
gegeneinanderstossen. Die Naht 7 liegt in der Mitte der Verengung 8 und
der Schmelzbäder 4 und 6. Dies ist notwendig, damit das
Material der beiden Werkstücke überall in der zu
schmelzenden Stellung hingeflossen ist.
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Wie vorstehend bemerkt, muss die Verengung des Kanals 8
derart sein, dass die beiden Bäder 4 und 6 nicht
voneinander wegfliessen können als Ergebnis der Kapillarwirkung
mit den ungeschmolzenen Wänden dieses verengten Kanals. In
dem gezeichneten Fall, wenn die Elektrode 5 an der unteren
Seite in Figuren 5 und 6 angeordnet ist, meint dies, dass
das Schmelzbad 6 durch die Kapillarwirkung des Kanals 8 mit
dem Schmelzbad 4 in Verbindung gehalten wird, während
dieses Schmelzbad 4 gleichzeitig getragen wird.
Normalerweise ist es nicht möglich, nur von der unteren Seite der
Naht 7 zu schweißen, weil insbesondere im Fall von dicken
Werkstücken das Schmelzmaterial sofort wegfliessen würde
(siehe Figuren 1 und 2). Ein enger Schmelzabschnitt an der
oberen Seite hat nicht genügend Kapillarwirkung, um die
grosse Schmelze an Ort und Stelle zu halten. Wenn das
Schweißen nur von der oberen Seite erfolgt, wird mit einem
zu grossen Schmelzabschnitt an der unteren Seite der Naht
das Risiko gross sein, dass die gesamte Schmelze durch die
an diesem Punkt erzeugte enge Öffnung wegfliesst. Beim
erfindungsgemässen Verfahren ist das Risiko viel geringer
und Null, so lange die Schmelzbäder kleingehalten werden,
was im Falle des erfindungsgemässen Verfahrens genau
möglich ist.
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In der Anordnung gemäss Figuren 5 und 6 mit dem geringen
Abstand zwischen den Elektroden 1 und 5 ist ein Strom von
100 A für jede der Schweißelektroden nötig. Der Grund für
diese drastische Reduktion besteht auch darin, dass das
führende Schmelzbad 4 der Schweißelektrode 1 ein
Vorerhitzen des nachgeordneten Schmelzbades 6 der
Schweißelektrode 5 liefert. Das gleiche erfolgt natürlich auch in
der Anordnung der Figuren 3 und 4, hat in diesem Fall
jedoch weniger Wirkung, teilweise weil das erste Schmelzbad
4 bereits wieder erstarrt ist. Das erfindungsgemässe
Verfahren erfordert somit für die gleiche Plattendicke von
5 mm, verglichen mit der Anordnung mit nur einer Elektrode,
einen Gesamtschweißstrom von nur 200 A.
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Der Gesamtstrom würde 95 A für jede der Schweißelektroden
sein, wenn sie quer einander gegenüber angeordnet wären,
d.h. in einer Linie miteinander. In diesem Fall jedoch wird
der dazwischen liegende Kanal 8 schnell zu weit werden, mit
dem Ergebnis, dass das Schmelzbad wieder leicht wegfliessen
kann.
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Selbst wenn die Werkstücke nicht horizontal wie in Figuren
1, 2 und 3 angeordnet sind, sondern vertikal und die
Schweißnaht sich somit horizontal erstreckt, werden die
beiden partiellen Schmelzbäder 4 und 6 natürlich ebenfalls
miteinander in Verbindung gehalten durch den verengten
Kanal 8. Das erfindungsgemässe Verfahren ist somit
besonders gut geeignet für Schweißvorgänge, in denen die
Position der Verschweißung sich während des Schweißens
verändert, wie im Falle des Schweißens einer Umfangsnaht.
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Figur 8 zeigt die Anordnung von zwei Schweißelektroden 1
und 5 für die Stumpfschweißung eines Rohrstückes 3 und
einer Rohrplatte 2 miteinander entlang dem Rand des Lochs 9
in dieser Rohrplatte 2 und zwar an der Oberfläche dieser
Platte.
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Die Elektroden 1 und 5 sind auf einem Elektrodenhalter 10
montiert, der mit Hilfe des Schaftes 11 in Pfeilrichtung
gedreht werden kann. Der Strom für die Elektrode 1 wird
über die diagrammatisch gezeigte Stromzufuhrleitung 12
zugeführt, und für Elektrode 5 kann er durch den Hohlschaft
11 fliessen. Beide Elektroden 1 und 5 sind an getrennte
Stromquellen angeschlossen, die getrennt auf die gewünschte
Schweißstromstärke eingestellt werden können.
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Figur 9 zeigt einen Querschnitt durch die Schweißnaht der
Anordnung gemäss Figur 8, worin man gegen das stumpfe Ende
eines Rohrstücks 3 schaut. Die Rohrplatte 2 ist in dieser
Figur nicht sichtbar, weil sie in Front der Zeichnungsebene
liegt.
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Wie ersichtlich, ist Elektrode 5 gegenüber Elektrode 1
vorwärts in Bewegungsrichtung, angezeigt durch den Pfeil,
versetzt. Als Ergebnis davon wird die Schmelzbadeigenschaft
dieses Verfahrens mit dem verengten Kanal 8 erzielt, was
zur Folge hat, dass über den ganzen Umfang des stumpfen
Endes des Rohres und auch der Kontaktoberfläche des Randes
von Loch 9 des Rohres und auch der Kontaktoberfläche des
Lochs 9 der Rohrplatte 2, das Material der Naht flüssig
wird oder flüssig war.
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Aus Figuren 8 und 9 ist ersichtlich, dass die zu
verschweißenden Teile keine präparierte Schweißnaht haben.
Eine präparierte Schweißnaht dieser Art kann im
erfindungsgemässen Verfahren entfallen. Das stumpfe Ende von Rohr 3
kann somit gegen die Wand der Platte 2 um das Loch gepresst
werden. Die Schmelze bleibt relativ klein und wird an Ort
und Stelle gehalten durch die Kapillarwirkung des Kanals 8
unabhängig von deren Position, da die Elektroden 1 und 5
sich in Umfangsrichtung drehen.
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Es liegt auf der Hand, dass die Erfindung nicht auf die
Ausführungsformen beschränkt ist, wie sie vorstehend
diskutiert und in den Zeichnungen dargestellt werden,
sondern dass Modifikationen und Ausgestaltungen möglich
sind, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.