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DE3643481A1 - Schallschluckbeschichtung einer akustikwand oder akustikdecke - Google Patents

Schallschluckbeschichtung einer akustikwand oder akustikdecke

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DE3643481A1
DE3643481A1 DE19863643481 DE3643481A DE3643481A1 DE 3643481 A1 DE3643481 A1 DE 3643481A1 DE 19863643481 DE19863643481 DE 19863643481 DE 3643481 A DE3643481 A DE 3643481A DE 3643481 A1 DE3643481 A1 DE 3643481A1
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Pape hans profdr-Ing
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Description

Die Erfindung bezieht sich gattungsgemäß auf Akustikwände oder Akustikdecken und betrifft die Schallschluckbeschichtung vor den Kopp­ lungsöffnungen einer Absorberplatte von Helmholtz-Resonatoren. - Akustikwände oder Akustikdecken werden dort eingesetzt, wo eine Nachhallregulierung zur Verbesserung der Hörsamkeit oder zur Minde­ rung von Störschall benötigt wird. Physikalisch beruht das Schall­ schluckvermögen von Akustikwänden und -decken darauf, daß Schall­ energie in Wärme umgewandelt wird, vergleichbar der Bremsung eines Fahrzeuges. Gelochte oder geschlitzte Absorberplatten aus Gipskarton, Metall oder Holzfasern sind im Abstand zur schallharten Fläche, bei­ spielsweise der Decke oder Wand eines Raumes, angeordnet. Dadurch bildet sich zwischen der schallharten Fläche und der Luft in den Öffnungen der Absorberplatte ein akustisches Schwingungssystem, das als Helmholtz-Resonator bezeichnet wird, und bei seiner Resonanz­ frequenz ein hohes Schallschluckvermögen aufweist. Aus Absorberplatten und Helmholtz-Resonatoren-Hohlraum aufgebaute Akustikwände bzw. -decken weisen ein gutes Schallschluckvermögen im mittleren Frequenz­ bereich auf. Oberhalb von etwa 1000 Hz fällt das Schallschluckver­ mögen jedoch ab. Aus diesem Grunde werden die Absorberplatten oft mit einer porösen Schallschluckbeschichtung versehen. Die vom Schall­ vorgang bewegten Luftteilchen werden hier durch Reibung an Poren­ wänden wirksam abgebremst. Es versteht sich, daß die Schallschluck­ beschichtung optisch ansprechend gestaltet und unempfindlich sein muß. Sowohl aus fertigungstechnischen Gründen als auch aus optischen Gründen geht die Tendenz zu fugenlos verlegbaren Schallschluckbe­ schichtungen. Eine derartige fugenlose Schallschluckbeschichtung eignet sich auch dazu, aus einzelnen Absorberplatten bestehende Akustikwände oder Akustikdecken mit sichtbaren und optisch nicht ansprechenden Plattenstoßfugen mit einer fugenlosen, glatten und dadurch befriedi­ genden Oberfläche zu versehen.
Die aus der DE-OS 16 09 413 bekannte Schallschluckbeschichtung besteht aus einem porigen Belag aus körnigem mineralischen Material sowie Bindemitteln. Der Porenbelag wird im Spritzverfahren auf ein Gewebe aufgetragen, das als Haftvermittler und Zugarmierung an der Vorder­ seite der Absorberplatte aufgespannt ist. Der Porenbelag hat eine große Porosität und wird üblicherweise in einer Schichtdicke von 1 bis 10 mm aufgebracht. Das Auftragen des Porenbelages stellt hohe fachliche Anforderungen an den Handwerker. Es stellt sich nicht immer das an­ gestrebte Schallschluckvermögen ein. Zunehmend als Nachteil wird auch empfunden, daß die architektonischen Möglichkeiten durch die vorgege­ bene große Oberflächenstruktur erheblich eingeschränkt sind. Ein weiterer schwerwiegender Nachteil besteht darin, daß bei Verschmutzung und Alterung der Oberfläche eine Renovierung durch Anstrich oder Farbauftrag nicht durchgeführt werden kann, weil dadurch die Porosi­ tät beeinträchtigt und die Schallabsorption wesentlich vermindert oder gar ganz unterbunden wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine vorgefertigte Schall­ schluckbeschichtung anzugeben, die auf Akustikdecken und Akustik­ wänden fugenlos verlegt werden kann und eine architektonische Raum­ gestaltung ohne technisch bedingte Zwänge sowie mehrfache Renovierung zuläßt.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Verwendung einer Tapeten­ bahn gelöst, mit der Maßgabe, daß die Tapetenbahn zumindest im Bereich der Kopplungsöffnungen der Absorberplatte luftdurchlässig porös ist. - Überraschenderweise bringt die erfindungsgemäß verwendete Tapetenbahn in Verbindung mit dem abgedeckten Absorbersystem trotz geringer Oberflächenrauhigkeit und trotz geringer Dicke ein ebenso gutes Schallschluckvermögen wie die bekannte Schallschluckbeschichtung aus körnigem mineralischen Material. Die als Schallschluckbeschich­ tung verwendete Tapetenbahn wird mit bekannten Klebstoffen auf die Unterlage aufgebracht. Es versteht sich, daß die Tapetenbahn jedoch nicht flächig mit Klebstoff bestrichen werden darf, da der Klebstoff eine luft- und schallundurchlässige Schicht bildet.
In weiterer Ausgestaltung lehrt die Erfindung, daß die Tapetenbahn auf einem die Absorberplatte abdeckenden Stapelfaservlies oder Stapel­ fasergewebe aus Glasseide, Mineralwolle oder Kunstfasern angeordnet ist. Die poröse Zwischenschicht aus Vlies oder Gewebe verbessert die Schallabsorption und die Festigkeit im Bereich der Kopplungsöffnungen der Absorberplatte und verhindert insbesondere, daß diese Öffnungen durch die Tapetenbahn hindurch sichtbar sind. Der zur Verklebung der Tapetenbahn mit dem Stapelfaservlies oder Stapelfasergewebe erforder­ liche Klebstoff darf keine luftundurchlässige, die Perforation der Tape­ tenbahn abdichtende Schicht darstellen, sondern muß so dünn aufge­ tragen werden, daß er nur auf den einzelnen Fasern des Stapelfaser­ vlies oder Stapelfasergewebes haftet und zwischen diesen Fasern offene Poren verbleiben oder es muß ein Klebstoff verwendet werden, der selbst luftdurchlässig porig ist.
Das störende Sichtbarwerden der Kopplungsöffnungen durch die Tape­ tenbahn hindurch läßt sich auch vermeiden, wenn die Absorberplatte auf ihrer an den Helmholtz-Resonatoren-Hohlraum angrenzenden Seite ein abdeckendes Stapelfaservlies oder Stapelfasergewebe aus Glasseide, Mineralwolle oder Kunstfasern aufweist. Zur Verbesserung der Festig­ keit der Schallschluckbeschichtung empfiehlt die Erfindung in diesem Fall, daß zwischen der Tapetenbahn und der Absorberplatte ein Gitter angeordnet ist, das einerseits als Zugarmierung der Übertragung von Kräften auf die Tapetenbahn wirkt, die durch Längenänderungen und Fugenbewegungen der Absorberplatten entstehen. Gitter meint im Rahmen der Erfindung sowohl ebene Gitterplatten mit ausgestanzten Durchbrüchen als auch weitmaschige Gittergewebe. Das auf der Absorberplatte an­ geordnete Stapelfaservlies oder Stapelfasergewebe soll vorzugsweise eine Dicke von 0,1 bis 4 mm aufweisen. Dieser Parameterbereich gilt für die Anordnung des Vlieses bzw. Gewebes zwischen der Absorberplatte und der Tapetenbahn. Er ist jedoch auch geeignet, wenn das Vlies bzw. Gewebe auf der dem Helmholtz-Resonator zugewandten Seite der Absorberplatte angeordnet ist. Bewährt haben sich Stapelfaservliese oder Stapelfasergewebe mit einem äußeren (akustischen) Strömungs­ widerstand nach DIN 52 213 von 10 bis 1000 NS/m3. Es sind alle ge­ bräuchlichen Arten von Tapeten einsetzbar. Tapetenbahnen aus luft­ durchlässigem Material können erfindungsgemäß verwendet werden mit der Maßgabe, daß der äußere (akustische) Strömungswiderstand des Materials W = 10 bis 1200 Ns/m3 beträgt. Tapetenbahn aus luftdurch­ lässigem Material meint insbesondere Gewebe und Vliese mit kalanderter Oberfläche aus hydrophoben Materialien, die auch als Membranen be­ zeichnet werden und sich durch wasserabweisende Eigenschaften aus­ zeichnen. Im Rahmen der Erfindung liegt es aber auch, Tapetenbahnen konventioneller Machart, also Papiertapeten, Textiltapeten, Präge­ tapeten auf Basis von Kunststoffmaterialien oder Metallfolien, zu ver­ wenden. Unter schalltechnischem Gesichtspunkt sind besonders solche Tapetenbahnen zu empfehlen, die einer Wellpappe gleichende Struktur aufweisen sowie Tapetenbahnen mit rippenförmig oder wellenförmig strukturierter Stützschicht an deren Vorderseite eine ebene Dekorschicht angeordnet ist. Von Hause aus sind die Tapetenbahnen konventioneller Machart luftundurchlässig. Derartige, aus luftundurchlässigem Material bestehende Tapetenbahnen lassen sich jedoch gemäß der Erfindung mit der Maßgabe verwenden, daß sie nadelfreie Luftdurchtrittsöffnungen aufweisen und daß der Flächenanteil der Luftdurchtrittsöffnungen an der Gesamtoberfläche der Tapetenbahn mindestens 0,5% ist. Über­ raschenderweise wirken erfindungsgemäß mit nadelfreien Luftdurch­ trittsöffnungen versehene Tapetenbahnen nicht als Schallreflektoren, wie z. B. starre Abdeckplatten oder Farbanstriche, sondern zeigen im Gegenteil eine schallschluckende Wirkung im Bereich aller Frequenzen. Überraschenderweise können die Luftdurchtrittsöffnungen fernerhin so klein gehalten werden, daß sie praktisch nicht auffallen. Die Geometrie der Luftdurchtrittsöffnungen ist beliebig. Nach bevorzugter Ausfüh­ rungsform der Erfindung sind die Luftdurchtrittsöffnungen lochförmig ausgebildet und weisen einen Lochdurchmesser von 0,1 bis 2 mm, vor­ zugsweise jedoch 0,2 bis 2 mm, auf. Die Abstände zwischen den Luft­ durchtrittsöffnungen werden zweckmäßigerweise im Bereich von 1 bis 4 mm gewählt. Nach einer anderen Ausführungsform sind die Luftdurch­ trittsöffnungen schlitzförmig ausgeführt.
Die Absorberplatte mit Kopplungsöffnungen muß auf den Helmholtz-Reso­ nator abgestimmt sein. Bewährt hat sich die aus der Praxis bekannte ebene Lochplatte, die als Gipskartonlochplatte, Gipsfaserlochplatte, Holzspanlochplatte, Metallochplatte oder Kunststofflochplatte ausgebildet sein kann und auf einem Lattenrost oder Metallprofilrost befestigt und mit Abstand zur schallharten Begrenzungsfläche angeordnet ist. Im Rahmen der Erfindung liegt es auch, daß die Absorberplatte als ebene Lochplatte mit daran angeformten rückwärtigen Abstandshaltern aus­ gebildet ist. Eine mit rückwärtig angeformten Abstandshaltern ausge­ bildete Absorberplatte kann auf die schallharte Fläche unmittelbar auf­ gesetzt werden. Ein Lattenrost ist dann nicht erforderlich. Die an der Lochplatte angeformten Abstandshalter definieren den Helmholtz-Reso­ natoren-Hohlraum. Aus Stabilisierungsgründen empfiehlt es sich, die angeformten Abstandshalter als parallele oder sich überkreuzende Rippen auszubilden. Absorberplatten mit angeformten Abstandshaltern bestehen vorzugsweise aus geschäumten oder ungeschäumten Kunststoffen. Pappe, Gips oder andere Materialien sind jedoch ebenfalls möglich. Auch liegt es im Rahmen der Erfindung, die Lochplatte mit rückwärtig an­ geformten Rippen aus einem porösen schallabsorbierenden Material aus­ zubilden, das zweckmäßigerweise einen akustischen Strömungswiderstand von 20 bis 1800 Ns/m3 besitzt. Eine andere Ausgestaltung der Erfin­ dung sieht vor, daß die Absorberplatte als Wellplatte mit sinusförmigen oder trapezförmigen Wellen ausgebildet ist. Zweckmäßigerweise wird die als Wellplatte ausgebildete Absorberplatte an der Vorderseite mit einem Gitter oder einer Lochplatte abgedeckt. Aufgrund der guten Beweg­ lichkeit von rückwärtig gerippten Platten, insbesondere aber von Well­ platten, ergeben sich besondere architektonische Gestaltungsmöglich­ keiten. Überraschenderweise bleibt die aus Wellplatte bzw. dünnwan­ diger gerippter Platte und Tapetenbahn gebildete Akustikwand auch in schalltechnischer Hinsicht nicht hinter Akustikwänden zurück, die eine als Gipskartonlochplatte ausgebildete Absorberplatte aufweisen.
Gegenüber der bekannten im Spritzverfahren aufgetragenen porenför­ migen Schallschluckbeschichtung aus mineralischen Stoffen weist die erfindungsgemäße Verwendung einer Tapetenbahn eine Reihe von Vor­ teilen auf. Da die erfindungsgemäße Schallschluckbeschichtung fabrik­ mäßig vorgefertigt ist, ist die Reproduzierbarkeit der Schallschluck­ wirkung sehr groß. Das Aufbringen der Tapetenbahn auf die Absorber­ platte ist rasch und sauber möglich. Eine besondere Verarbeitungstech­ nik mit speziellem Knowhow ist dazu nicht erforderlich. Alle Arbeiten können von einem Handwerker der Sparte "Trockenbauer" ausgeführt werden. Eine zweite Handwerkersparte, der sogenannte "Putzer", bei dessen Arbeit sehr viel Schmutz durch das zur Herstellung der poren­ förmigen Schallschluckbeschichtung erforderliche Spritzverfahren ent­ steht, wird nicht benötigt. Fernerhin ergibt sich eine freie Gestal­ tungsmöglichkeit in bezug auf die Oberfläche, in bezug auf die Mate­ rialien sowie Farbe und Formen. Als besonderer Vorteil ergibt sich die Möglichkeit durch Abziehen einer unansehnlich gewordenen Tapetenbahn und Aufbringen einer neuen Bahn eine vollständige Renovierung des betreffenden Raumes durch übliches Neutapezieren ohne Einbuße der akustischen Raumeigenschaften und ohne Raumverschmutzung durchzu­ führen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausfüh­ rungsbeispiel darstellenden Zeichnung erläutert. Es zeigen in schema­ tischer Darstellung
Fig. 1 eine erfindungsgemäß ausgeführte Akustikwand, wobei die Tapetenbahn auf einem Stapelfaservlies oder Stapelfasergewebe angeordnet ist,
Fig. 2 eine weitere Ausführungsform der Erfindung, bei der die Ab­ sorberplatte auf ihrer der Tapetenbahn abgewandten Seite ein Stapelfaservlies oder Stapelfasergewebe trägt, und
Fig. 3 eine weitere Ausführungsform der Erfindung, bei der die Ab­ sorberplatte als Wellplatte ausgebildet ist.
Zum grundsätzlichen Aufbau gehören Helmholtz-Resonatoren-Hohlräume 1 sowie eine Absorberplatte 2 mit Schallschluckbeschichtung 3 (Fig. 1). Die Absorberplatte 2 ist auf einem Lattenrost oder Metallrost 4 be­ festigt und im Abstand L zu einer schallharten Fläche 5, beispielsweise der Wand oder der Decke des Raumes, angeordnet. Die Absorberplatte 2 ist als Gipskartonplatte mit Kopplungsöffnungen 6 und einem Lochan­ teil von 20% ausgeführt. Zwischen der schallharten Fläche 5 und der Absorberplatte 2 ist ein Hohlraum gebildet. Die in dem Hohlraum be­ findliche Luft bildet als Feder zusammen mit der Luft in den Durch­ brüchen der Absorberplatte als Masse ein als Helmholtz-Resonator be­ zeichnetes akustisches Schwingungssystem, welches bei seiner Resonanz­ frequenz ein hohes Absorptionsvermögen zeigt und die Schallschluck­ fähigkeit der Absorberplatte 2 wirksam verbessert. Vor den Kopplungs­ öffnungen 6 der Absorberplatte 2 ist eine Schallschluckbeschichtung 3 angeordnet. Erfindungsgemäß wird als Schallschluckbeschichtung eine Tapetenbahn verwendet, mit der Maßgabe, daß die Tapetenbahn zumin­ dest im Bereich der Kopplungsöffnungen luftdurchlässig porös ist. Nach der hier dargestellten bevorzugten Ausführungsform ist die Tapetenbahn 3 auf einer die Absorberplatte 2 abdeckenden porösen Zwischenschicht 7 angeordnet, wobei die poröse Zwischenschicht 7 als Stapelfaservlies oder Stapelfasergewebe aus Glasseide, Mineralwolle oder Kunstfasern ausgeführt sein kann. Die poröse Zwischenschicht 7 verhindert, daß die Kopplungsöffnung der Absorberplatte durch die Tapetenbahn hin­ durch sichtbar werden. Bei der Ausführung gemäß Fig. 2 erfüllt die Zwischenschicht fernerhin folgende Aufgaben:
  • - Zugarmierung und Festigkeitserhöhung,
  • - Spannungsausgleichsschicht zur Verhinderung der Übertragung von Kräften auf die Tapetenbahn durch Längenänderungen und Fugenbewegungen der Absorberplatten,
  • - Ausgleichsschicht und Übertragungsschicht von Schalldruck­ schwankungen zwischen den Poren der Tapetenbahn und den Kopplungsöffnungen der Absorberplatte in Richtung der Flächenebene.
Vorzugsweise weist das Stapelfaservlies oder Stapelfasergewebe eine Dicke von 0,1 bis 4 mm auf. Bewährt haben sich Stapelfaservliese oder Stapelfasergewebe mit einem äußeren Strömungswiderstand nach DIN 52 213 von 10 bis 1000 Ns/m3.
Als Tapetenbahn 3 sind alle gebräuchlichen Arten von Tapeten einsetz­ bar. In Frage kommen beispielsweise gewebte oder genadelte Bahnen mit kalanderter Oberfläche, die als Membran gebräuchlich sind und häufig aus hydrophoben Materialien bestehen. lm Falle dieser oder ähnlicher luftdurchlässiger Materialien soll der akustische Strömungs­ widerstand der Tapetenbahn 10 bis 1000 Ns/m3 betragen. Im Rahmen der Erfindung liegt es aber auch, Tapetenbahnen aus luftundurchläs­ sigen Materialien, z. B. Papiertapeten, Textiltapeten mit rückwärtiger Papierbeschichtung, Prägetapeten auf Basis von Kunststoffmaterialien oder Metallfolien, einzusetzen. In schalltechnischer Hinsicht besonders zu empfehlen sind solche Tapetenbahnen, die einer Wellpappe gleichende Struktur aufweisen. Vorteilhaft ist auch die Verwendung einer Tapeten­ bahn, die eine rippenförmige oder wellenförmige Struktur aufweist, an deren Vorderseite eine ebene Dekorschicht angeordnet ist. Eine Tape­ tenbahn aus luftundurchlässigem Material ist gemäß der Erfindung ver­ wendbar, mit der Maßgabe, daß die Tapetenbahn nadelfeine Luftdurch­ trittsöffnungen 8 aufweist und daß der Flächenanteil der Luftdurch­ trittsöffnungen an der Gesamtoberfläche der Tapetenbahn mindestens 0,5% ist. Die Luftdurchtrittsöffnungen 8 können überraschenderweise so klein gehalten werden, daß sie optisch nicht auffallen. Eine bevorzugte und im Ausführungsbeispiel dargestellte Schallschluckbeschichtung weist lochförmig ausgebildete Luftdurchtrittsöffnungen 8 mit einem Lochdurchmesser von 0,1 bis 2 mm, vorzugsweise 0,2 bis 2 mm, auf. Der Abstand zwischen den Luftdurchtrittsöffnungen beträgt zweckmäßiger­ weise 1 bis 4 mm.
Bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführung ist ein Stapelfaservlies oder Stapelfasergewebe 9 aus Glasseide, Mineralwolle oder Kunstfasern auf der Unterseite der Absorberplatte 2 angeordnet, die an den Helmholtz- Resonatoren-Hohlraum 1 angrenzt. Diese poröse Schicht verhindert, daß die Kopplungsöffnungen 6 der Absorberplatte 2 durch die Tapetenbahn 3 hindurch sichtbar werden. Zur Verbesserung der Festigkeit der Schall­ schluckbeschichtung ist zwischen der Tapetenbahn 3 und der Absorber­ platte 2 ein Gitter 10 angeordnet. Das Gitter kann wie in Fig. 2 dar­ gestellt ein Gewebegitter sein. Ebensogut kann das Gitter auch als ebene Gitterplatte mit ausgestanzten Durchbrüchen ausgebildet sein. Dieses Gitter 10 wirkt als Zugarmierung und verhindert, daß sich Kräfte infolge Längendehnungen und Fugenbewegungen der Absorber­ platte 2 auf die Tapetenbahn 3 übertragen. Von besonderer Bedeutung ist auch, daß die Tapetenbahn 3 auf das Gitter 10 mit üblichen Kleb­ stoffen aufgeklebt werden kann, ohne daß sich zwischen der Tapeten­ bahn 3 und der Absorberplatte 2 eine luft- und schallundurchlässige durchgehende Klebstoffschicht bildet. Der Klebstoff wird bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführung der Erfindung in bekannter Weise, beispielsweise durch Rollen, auf das Gitter 10 aufgetragen. Die Maschen­ weite des Gitters 10 und Gitterdicke ist dabei so eingerichtet, daß überschüssiger Klebstoff die poröse Oberfläche der Tapetenbahn 3 nicht blockiert. Es versteht sich, daß die Gittergeometrie andererseits auch so eingerichtet ist, daß die Tapetenbahn 3 gleichmäßig auf der Unter­ lage aufliegt. Die in Fig. 2 dargestellte Ausführungsform der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß ein sehr großer Flächenanteil der Ta­ petenbahn 3 aktiv an der Schallabsorption teilnimmt.
Bei der in Fig. 3 dargestellten Akustikwand ist die Absorberplatte 2 als Wellplatte mit trapezförmigen Wellen 11 ausgebildet. Die Kopplungs­ öffnungen 6 sind in äquidistanten Abständen an den von der Tapeten­ bahn 3 abgewandten Stirnflächen 12 der Wellplatte angeordnet. Zwischen der Absorberplatte 2 und der Tapetenbahn 3 ist wiederum ein Stützgit­ ter 10 zur Verbesserung der Festigkeit oder ggf. ein Stapelfaservlies bzw. Stapelfasergewebe angeordnet. Aufgrund der großen Beweglichkeit der Wellplatte ergeben sich besondere architektonische Gestaltungsmög­ lichkeiten, z. B. ist die Anpassung an bogenförmige Begrenzungswände ohne weiteres möglich.

Claims (15)

1. Verwendung einer Tapetenbahn als Schallschluckbeschichtung vor den Kopplungsöffnungen einer von der Tapetenbahn vollständig über­ deckten Absorberplatte von Helmholtz-Resonatoren einer Akustikwand oder Akustikdecke mit der Maßgabe, daß die Tapetenbahn (3) zumindest im Bereich der Kopplungsöffnungen (6) luftdurchlässig porös ist.
2. Verwendung einer Tapetenbahn nach Anspruch 1 mit der Maßgabe, daß die Tapetenbahn (3) auf einem die Absorberplatte (2) abdeckenden Stapelfaservlies oder Stapelfasergewebe (7) aus Glasseide, Mineralwolle oder Kunstfasern angeordnet ist.
3. Verwendung einer Tapetenbahn nach Anspruch 1 mit der Maßgabe, daß die Absorberplatte (2) auf ihrer an den Helmholtz-Resonator-Hohl­ raum (1) angrenzenden Seite ein abdeckendes Stapelfaservlies oder Stapelfasergewebe (9) aus Glasseide, Mineralwolle oder Kunstfasern aufweist.
4. Verwendung einer Tapetenbahn nach Anspruch 1 oder 3 mit der Maßgabe, daß zwischen der Tapetenbahn (3) und der Absorberplatte (2) ein Gitter (10) angeordnet ist.
5. Verwendung einer Tapetenbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 4 mit der Maßgabe, daß das Stapelfaservlies oder Stapelfasergewebe (7) eine Dicke von 0,1 bis 4 mm aufweist.
6. Verwendung einer Tapetenbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 5 mit der Maßgabe, daß das Stapelfaservlies oder Stapelfasergewebe (7) einen äußeren Strömungswiderstand nach DIN 52 213 von W = 10 bis 1000 Ns/m3 aufweist.
7. Verwendung einer Tapetenbahn aus luftdurchlässigem Material nach einem der Ansprüche 1 bis 6 mit der Maßgabe, daß der äußere Strö­ mungswiderstand der Tapetenbahn W = 10 bis 1200 Ns/m3 beträgt.
8. Verwendung einer Tapetenbahn aus luftundurchlässigem Material nach einem der Ansprüche 1 bis 6 mit der Maßgabe, daß die Tapeten­ bahn (3) nadelfeine Luftdurchtrittsöffnungen (8) aufweist und daß der Flächenanteil der Luftdurchtrittsöffnungen (8) an der Gesamtoberfläche der Tapetenbahn (3) mindestens 0,5% ist.
9. Verwendung einer Tapetenbahn nach Anspruch 8 mit der Maßgabe, daß die Luftdurchtrittsöffnungen (8) lochförmig ausgebildet sind und einen Lochdurchmesser von 0, 1 bis 2 mm, vorzugsweise von 0,2 bis 2 mm, aufweisen.
10. Verwendung einer Tapetenbahn nach Anspruch 8 oder 9 mit der Maßgabe, daß die Luftdurchtrittsöffnungen Abstände von 1 bis 4 mm aufweisen.
11. Verwendung einer Tapetenbahn nach Anspruch 8 mit der Maßgabe, daß die Luftdurchtrittsöffnungen schlitzförmig ausgeführt sind.
12. Verwendung einer Tapetenbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 10 mit der Maßgabe, daß die Tapetenbahn (3) eine Struktur aufweist, die Wellpappe gleicht.
13. Verwendung einer Tapetenbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 11 mit der Maßgabe, daß die Tapetenbahn (3) eine rippenförmig oder wel­ lenförmig strukturierte Stützschicht aufweist, an deren Vorderseite eine ebene Dekorschicht angeordnet ist.
14. Verwendung einer Tapetenbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 13 mit der Maßgabe, daß die Absorberplatte (2) als ebene Lochplatte aus­ gebildet ist.
15. Verwendung einer Tapetenbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 13 mit der Maßgabe, daß die Absorberplatte (2) als gelochte Wellplatte mit sinusförmigen oder trapezförmigen Wellen (11) ausgebildet ist.
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