DE3643481A1 - Schallschluckbeschichtung einer akustikwand oder akustikdecke - Google Patents
Schallschluckbeschichtung einer akustikwand oder akustikdeckeInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich gattungsgemäß auf Akustikwände oder
Akustikdecken und betrifft die Schallschluckbeschichtung vor den Kopp
lungsöffnungen einer Absorberplatte von Helmholtz-Resonatoren. -
Akustikwände oder Akustikdecken werden dort eingesetzt, wo eine
Nachhallregulierung zur Verbesserung der Hörsamkeit oder zur Minde
rung von Störschall benötigt wird. Physikalisch beruht das Schall
schluckvermögen von Akustikwänden und -decken darauf, daß Schall
energie in Wärme umgewandelt wird, vergleichbar der Bremsung eines
Fahrzeuges. Gelochte oder geschlitzte Absorberplatten aus Gipskarton,
Metall oder Holzfasern sind im Abstand zur schallharten Fläche, bei
spielsweise der Decke oder Wand eines Raumes, angeordnet. Dadurch
bildet sich zwischen der schallharten Fläche und der Luft in den
Öffnungen der Absorberplatte ein akustisches Schwingungssystem, das
als Helmholtz-Resonator bezeichnet wird, und bei seiner Resonanz
frequenz ein hohes Schallschluckvermögen aufweist. Aus Absorberplatten
und Helmholtz-Resonatoren-Hohlraum aufgebaute Akustikwände bzw.
-decken weisen ein gutes Schallschluckvermögen im mittleren Frequenz
bereich auf. Oberhalb von etwa 1000 Hz fällt das Schallschluckver
mögen jedoch ab. Aus diesem Grunde werden die Absorberplatten oft
mit einer porösen Schallschluckbeschichtung versehen. Die vom Schall
vorgang bewegten Luftteilchen werden hier durch Reibung an Poren
wänden wirksam abgebremst. Es versteht sich, daß die Schallschluck
beschichtung optisch ansprechend gestaltet und unempfindlich sein muß.
Sowohl aus fertigungstechnischen Gründen als auch aus optischen
Gründen geht die Tendenz zu fugenlos verlegbaren Schallschluckbe
schichtungen. Eine derartige fugenlose Schallschluckbeschichtung eignet
sich auch dazu, aus einzelnen Absorberplatten bestehende Akustikwände
oder Akustikdecken mit sichtbaren und optisch nicht ansprechenden
Plattenstoßfugen mit einer fugenlosen, glatten und dadurch befriedi
genden Oberfläche zu versehen.
Die aus der DE-OS 16 09 413 bekannte Schallschluckbeschichtung besteht
aus einem porigen Belag aus körnigem mineralischen Material sowie
Bindemitteln. Der Porenbelag wird im Spritzverfahren auf ein Gewebe
aufgetragen, das als Haftvermittler und Zugarmierung an der Vorder
seite der Absorberplatte aufgespannt ist. Der Porenbelag hat eine große
Porosität und wird üblicherweise in einer Schichtdicke von 1 bis 10 mm
aufgebracht. Das Auftragen des Porenbelages stellt hohe fachliche
Anforderungen an den Handwerker. Es stellt sich nicht immer das an
gestrebte Schallschluckvermögen ein. Zunehmend als Nachteil wird auch
empfunden, daß die architektonischen Möglichkeiten durch die vorgege
bene große Oberflächenstruktur erheblich eingeschränkt sind. Ein
weiterer schwerwiegender Nachteil besteht darin, daß bei Verschmutzung
und Alterung der Oberfläche eine Renovierung durch Anstrich oder
Farbauftrag nicht durchgeführt werden kann, weil dadurch die Porosi
tät beeinträchtigt und die Schallabsorption wesentlich vermindert oder
gar ganz unterbunden wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine vorgefertigte Schall
schluckbeschichtung anzugeben, die auf Akustikdecken und Akustik
wänden fugenlos verlegt werden kann und eine architektonische Raum
gestaltung ohne technisch bedingte Zwänge sowie mehrfache Renovierung
zuläßt.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Verwendung einer Tapeten
bahn gelöst, mit der Maßgabe, daß die Tapetenbahn zumindest im
Bereich der Kopplungsöffnungen der Absorberplatte luftdurchlässig porös
ist. - Überraschenderweise bringt die erfindungsgemäß verwendete
Tapetenbahn in Verbindung mit dem abgedeckten Absorbersystem trotz
geringer Oberflächenrauhigkeit und trotz geringer Dicke ein ebenso
gutes Schallschluckvermögen wie die bekannte Schallschluckbeschichtung
aus körnigem mineralischen Material. Die als Schallschluckbeschich
tung verwendete Tapetenbahn wird mit bekannten Klebstoffen auf die
Unterlage aufgebracht. Es versteht sich, daß die Tapetenbahn jedoch
nicht flächig mit Klebstoff bestrichen werden darf, da der Klebstoff
eine luft- und schallundurchlässige Schicht bildet.
In weiterer Ausgestaltung lehrt die Erfindung, daß die Tapetenbahn
auf einem die Absorberplatte abdeckenden Stapelfaservlies oder Stapel
fasergewebe aus Glasseide, Mineralwolle oder Kunstfasern angeordnet
ist. Die poröse Zwischenschicht aus Vlies oder Gewebe verbessert die
Schallabsorption und die Festigkeit im Bereich der Kopplungsöffnungen
der Absorberplatte und verhindert insbesondere, daß diese Öffnungen
durch die Tapetenbahn hindurch sichtbar sind. Der zur Verklebung der
Tapetenbahn mit dem Stapelfaservlies oder Stapelfasergewebe erforder
liche Klebstoff darf keine luftundurchlässige, die Perforation der Tape
tenbahn abdichtende Schicht darstellen, sondern muß so dünn aufge
tragen werden, daß er nur auf den einzelnen Fasern des Stapelfaser
vlies oder Stapelfasergewebes haftet und zwischen diesen Fasern offene
Poren verbleiben oder es muß ein Klebstoff verwendet werden, der
selbst luftdurchlässig porig ist.
Das störende Sichtbarwerden der Kopplungsöffnungen durch die Tape
tenbahn hindurch läßt sich auch vermeiden, wenn die Absorberplatte
auf ihrer an den Helmholtz-Resonatoren-Hohlraum angrenzenden Seite
ein abdeckendes Stapelfaservlies oder Stapelfasergewebe aus Glasseide,
Mineralwolle oder Kunstfasern aufweist. Zur Verbesserung der Festig
keit der Schallschluckbeschichtung empfiehlt die Erfindung in diesem
Fall, daß zwischen der Tapetenbahn und der Absorberplatte ein Gitter
angeordnet ist, das einerseits als Zugarmierung der Übertragung von
Kräften auf die Tapetenbahn wirkt, die durch Längenänderungen und
Fugenbewegungen der Absorberplatten entstehen. Gitter meint im Rahmen
der Erfindung sowohl ebene Gitterplatten mit ausgestanzten Durchbrüchen
als auch weitmaschige Gittergewebe. Das auf der Absorberplatte an
geordnete Stapelfaservlies oder Stapelfasergewebe soll vorzugsweise eine
Dicke von 0,1 bis 4 mm aufweisen. Dieser Parameterbereich gilt für
die Anordnung des Vlieses bzw. Gewebes zwischen der Absorberplatte
und der Tapetenbahn. Er ist jedoch auch geeignet, wenn das Vlies
bzw. Gewebe auf der dem Helmholtz-Resonator zugewandten Seite der
Absorberplatte angeordnet ist. Bewährt haben sich Stapelfaservliese
oder Stapelfasergewebe mit einem äußeren (akustischen) Strömungs
widerstand nach DIN 52 213 von 10 bis 1000 NS/m3. Es sind alle ge
bräuchlichen Arten von Tapeten einsetzbar. Tapetenbahnen aus luft
durchlässigem Material können erfindungsgemäß verwendet werden mit
der Maßgabe, daß der äußere (akustische) Strömungswiderstand des
Materials W = 10 bis 1200 Ns/m3 beträgt. Tapetenbahn aus luftdurch
lässigem Material meint insbesondere Gewebe und Vliese mit kalanderter
Oberfläche aus hydrophoben Materialien, die auch als Membranen be
zeichnet werden und sich durch wasserabweisende Eigenschaften aus
zeichnen. Im Rahmen der Erfindung liegt es aber auch, Tapetenbahnen
konventioneller Machart, also Papiertapeten, Textiltapeten, Präge
tapeten auf Basis von Kunststoffmaterialien oder Metallfolien, zu ver
wenden. Unter schalltechnischem Gesichtspunkt sind besonders solche
Tapetenbahnen zu empfehlen, die einer Wellpappe gleichende Struktur
aufweisen sowie Tapetenbahnen mit rippenförmig oder wellenförmig
strukturierter Stützschicht an deren Vorderseite eine ebene Dekorschicht
angeordnet ist. Von Hause aus sind die Tapetenbahnen konventioneller
Machart luftundurchlässig. Derartige, aus luftundurchlässigem Material
bestehende Tapetenbahnen lassen sich jedoch gemäß der Erfindung mit
der Maßgabe verwenden, daß sie nadelfreie Luftdurchtrittsöffnungen
aufweisen und daß der Flächenanteil der Luftdurchtrittsöffnungen an
der Gesamtoberfläche der Tapetenbahn mindestens 0,5% ist. Über
raschenderweise wirken erfindungsgemäß mit nadelfreien Luftdurch
trittsöffnungen versehene Tapetenbahnen nicht als Schallreflektoren,
wie z. B. starre Abdeckplatten oder Farbanstriche, sondern zeigen im
Gegenteil eine schallschluckende Wirkung im Bereich aller Frequenzen.
Überraschenderweise können die Luftdurchtrittsöffnungen fernerhin so
klein gehalten werden, daß sie praktisch nicht auffallen. Die Geometrie
der Luftdurchtrittsöffnungen ist beliebig. Nach bevorzugter Ausfüh
rungsform der Erfindung sind die Luftdurchtrittsöffnungen lochförmig
ausgebildet und weisen einen Lochdurchmesser von 0,1 bis 2 mm, vor
zugsweise jedoch 0,2 bis 2 mm, auf. Die Abstände zwischen den Luft
durchtrittsöffnungen werden zweckmäßigerweise im Bereich von 1 bis
4 mm gewählt. Nach einer anderen Ausführungsform sind die Luftdurch
trittsöffnungen schlitzförmig ausgeführt.
Die Absorberplatte mit Kopplungsöffnungen muß auf den Helmholtz-Reso
nator abgestimmt sein. Bewährt hat sich die aus der Praxis bekannte
ebene Lochplatte, die als Gipskartonlochplatte, Gipsfaserlochplatte,
Holzspanlochplatte, Metallochplatte oder Kunststofflochplatte ausgebildet
sein kann und auf einem Lattenrost oder Metallprofilrost befestigt und
mit Abstand zur schallharten Begrenzungsfläche angeordnet ist. Im
Rahmen der Erfindung liegt es auch, daß die Absorberplatte als ebene
Lochplatte mit daran angeformten rückwärtigen Abstandshaltern aus
gebildet ist. Eine mit rückwärtig angeformten Abstandshaltern ausge
bildete Absorberplatte kann auf die schallharte Fläche unmittelbar auf
gesetzt werden. Ein Lattenrost ist dann nicht erforderlich. Die an der
Lochplatte angeformten Abstandshalter definieren den Helmholtz-Reso
natoren-Hohlraum. Aus Stabilisierungsgründen empfiehlt es sich, die
angeformten Abstandshalter als parallele oder sich überkreuzende Rippen
auszubilden. Absorberplatten mit angeformten Abstandshaltern bestehen
vorzugsweise aus geschäumten oder ungeschäumten Kunststoffen. Pappe,
Gips oder andere Materialien sind jedoch ebenfalls möglich. Auch
liegt es im Rahmen der Erfindung, die Lochplatte mit rückwärtig an
geformten Rippen aus einem porösen schallabsorbierenden Material aus
zubilden, das zweckmäßigerweise einen akustischen Strömungswiderstand
von 20 bis 1800 Ns/m3 besitzt. Eine andere Ausgestaltung der Erfin
dung sieht vor, daß die Absorberplatte als Wellplatte mit sinusförmigen
oder trapezförmigen Wellen ausgebildet ist. Zweckmäßigerweise wird die
als Wellplatte ausgebildete Absorberplatte an der Vorderseite mit einem
Gitter oder einer Lochplatte abgedeckt. Aufgrund der guten Beweg
lichkeit von rückwärtig gerippten Platten, insbesondere aber von Well
platten, ergeben sich besondere architektonische Gestaltungsmöglich
keiten. Überraschenderweise bleibt die aus Wellplatte bzw. dünnwan
diger gerippter Platte und Tapetenbahn gebildete Akustikwand auch
in schalltechnischer Hinsicht nicht hinter Akustikwänden zurück, die
eine als Gipskartonlochplatte ausgebildete Absorberplatte aufweisen.
Gegenüber der bekannten im Spritzverfahren aufgetragenen porenför
migen Schallschluckbeschichtung aus mineralischen Stoffen weist die
erfindungsgemäße Verwendung einer Tapetenbahn eine Reihe von Vor
teilen auf. Da die erfindungsgemäße Schallschluckbeschichtung fabrik
mäßig vorgefertigt ist, ist die Reproduzierbarkeit der Schallschluck
wirkung sehr groß. Das Aufbringen der Tapetenbahn auf die Absorber
platte ist rasch und sauber möglich. Eine besondere Verarbeitungstech
nik mit speziellem Knowhow ist dazu nicht erforderlich. Alle Arbeiten
können von einem Handwerker der Sparte "Trockenbauer" ausgeführt
werden. Eine zweite Handwerkersparte, der sogenannte "Putzer", bei
dessen Arbeit sehr viel Schmutz durch das zur Herstellung der poren
förmigen Schallschluckbeschichtung erforderliche Spritzverfahren ent
steht, wird nicht benötigt. Fernerhin ergibt sich eine freie Gestal
tungsmöglichkeit in bezug auf die Oberfläche, in bezug auf die Mate
rialien sowie Farbe und Formen. Als besonderer Vorteil ergibt sich die
Möglichkeit durch Abziehen einer unansehnlich gewordenen Tapetenbahn
und Aufbringen einer neuen Bahn eine vollständige Renovierung des
betreffenden Raumes durch übliches Neutapezieren ohne Einbuße der
akustischen Raumeigenschaften und ohne Raumverschmutzung durchzu
führen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausfüh
rungsbeispiel darstellenden Zeichnung erläutert. Es zeigen in schema
tischer Darstellung
Fig. 1 eine erfindungsgemäß ausgeführte Akustikwand, wobei die
Tapetenbahn auf einem Stapelfaservlies oder Stapelfasergewebe
angeordnet ist,
Fig. 2 eine weitere Ausführungsform der Erfindung, bei der die Ab
sorberplatte auf ihrer der Tapetenbahn abgewandten Seite ein
Stapelfaservlies oder Stapelfasergewebe trägt, und
Fig. 3 eine weitere Ausführungsform der Erfindung, bei der die Ab
sorberplatte als Wellplatte ausgebildet ist.
Zum grundsätzlichen Aufbau gehören Helmholtz-Resonatoren-Hohlräume 1
sowie eine Absorberplatte 2 mit Schallschluckbeschichtung 3 (Fig. 1).
Die Absorberplatte 2 ist auf einem Lattenrost oder Metallrost 4 be
festigt und im Abstand L zu einer schallharten Fläche 5, beispielsweise
der Wand oder der Decke des Raumes, angeordnet. Die Absorberplatte 2
ist als Gipskartonplatte mit Kopplungsöffnungen 6 und einem Lochan
teil von 20% ausgeführt. Zwischen der schallharten Fläche 5 und der
Absorberplatte 2 ist ein Hohlraum gebildet. Die in dem Hohlraum be
findliche Luft bildet als Feder zusammen mit der Luft in den Durch
brüchen der Absorberplatte als Masse ein als Helmholtz-Resonator be
zeichnetes akustisches Schwingungssystem, welches bei seiner Resonanz
frequenz ein hohes Absorptionsvermögen zeigt und die Schallschluck
fähigkeit der Absorberplatte 2 wirksam verbessert. Vor den Kopplungs
öffnungen 6 der Absorberplatte 2 ist eine Schallschluckbeschichtung 3
angeordnet. Erfindungsgemäß wird als Schallschluckbeschichtung eine
Tapetenbahn verwendet, mit der Maßgabe, daß die Tapetenbahn zumin
dest im Bereich der Kopplungsöffnungen luftdurchlässig porös ist. Nach
der hier dargestellten bevorzugten Ausführungsform ist die Tapetenbahn
3 auf einer die Absorberplatte 2 abdeckenden porösen Zwischenschicht 7
angeordnet, wobei die poröse Zwischenschicht 7 als Stapelfaservlies
oder Stapelfasergewebe aus Glasseide, Mineralwolle oder Kunstfasern
ausgeführt sein kann. Die poröse Zwischenschicht 7 verhindert, daß
die Kopplungsöffnung der Absorberplatte durch die Tapetenbahn hin
durch sichtbar werden. Bei der Ausführung gemäß Fig. 2 erfüllt die
Zwischenschicht fernerhin folgende Aufgaben:
- - Zugarmierung und Festigkeitserhöhung,
- - Spannungsausgleichsschicht zur Verhinderung der Übertragung von Kräften auf die Tapetenbahn durch Längenänderungen und Fugenbewegungen der Absorberplatten,
- - Ausgleichsschicht und Übertragungsschicht von Schalldruck schwankungen zwischen den Poren der Tapetenbahn und den Kopplungsöffnungen der Absorberplatte in Richtung der Flächenebene.
Vorzugsweise weist das Stapelfaservlies oder Stapelfasergewebe eine
Dicke von 0,1 bis 4 mm auf. Bewährt haben sich Stapelfaservliese oder
Stapelfasergewebe mit einem äußeren Strömungswiderstand nach DIN 52
213 von 10 bis 1000 Ns/m3.
Als Tapetenbahn 3 sind alle gebräuchlichen Arten von Tapeten einsetz
bar. In Frage kommen beispielsweise gewebte oder genadelte Bahnen
mit kalanderter Oberfläche, die als Membran gebräuchlich sind und
häufig aus hydrophoben Materialien bestehen. lm Falle dieser oder
ähnlicher luftdurchlässiger Materialien soll der akustische Strömungs
widerstand der Tapetenbahn 10 bis 1000 Ns/m3 betragen. Im Rahmen
der Erfindung liegt es aber auch, Tapetenbahnen aus luftundurchläs
sigen Materialien, z. B. Papiertapeten, Textiltapeten mit rückwärtiger
Papierbeschichtung, Prägetapeten auf Basis von Kunststoffmaterialien
oder Metallfolien, einzusetzen. In schalltechnischer Hinsicht besonders
zu empfehlen sind solche Tapetenbahnen, die einer Wellpappe gleichende
Struktur aufweisen. Vorteilhaft ist auch die Verwendung einer Tapeten
bahn, die eine rippenförmige oder wellenförmige Struktur aufweist, an
deren Vorderseite eine ebene Dekorschicht angeordnet ist. Eine Tape
tenbahn aus luftundurchlässigem Material ist gemäß der Erfindung ver
wendbar, mit der Maßgabe, daß die Tapetenbahn nadelfeine Luftdurch
trittsöffnungen 8 aufweist und daß der Flächenanteil der Luftdurch
trittsöffnungen an der Gesamtoberfläche der Tapetenbahn mindestens
0,5% ist. Die Luftdurchtrittsöffnungen 8 können überraschenderweise so
klein gehalten werden, daß sie optisch nicht auffallen. Eine bevorzugte
und im Ausführungsbeispiel dargestellte Schallschluckbeschichtung
weist lochförmig ausgebildete Luftdurchtrittsöffnungen 8 mit einem
Lochdurchmesser von 0,1 bis 2 mm, vorzugsweise 0,2 bis 2 mm, auf.
Der Abstand zwischen den Luftdurchtrittsöffnungen beträgt zweckmäßiger
weise 1 bis 4 mm.
Bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführung ist ein Stapelfaservlies oder
Stapelfasergewebe 9 aus Glasseide, Mineralwolle oder Kunstfasern auf
der Unterseite der Absorberplatte 2 angeordnet, die an den Helmholtz-
Resonatoren-Hohlraum 1 angrenzt. Diese poröse Schicht verhindert, daß
die Kopplungsöffnungen 6 der Absorberplatte 2 durch die Tapetenbahn 3
hindurch sichtbar werden. Zur Verbesserung der Festigkeit der Schall
schluckbeschichtung ist zwischen der Tapetenbahn 3 und der Absorber
platte 2 ein Gitter 10 angeordnet. Das Gitter kann wie in Fig. 2 dar
gestellt ein Gewebegitter sein. Ebensogut kann das Gitter auch als
ebene Gitterplatte mit ausgestanzten Durchbrüchen ausgebildet sein.
Dieses Gitter 10 wirkt als Zugarmierung und verhindert, daß sich
Kräfte infolge Längendehnungen und Fugenbewegungen der Absorber
platte 2 auf die Tapetenbahn 3 übertragen. Von besonderer Bedeutung
ist auch, daß die Tapetenbahn 3 auf das Gitter 10 mit üblichen Kleb
stoffen aufgeklebt werden kann, ohne daß sich zwischen der Tapeten
bahn 3 und der Absorberplatte 2 eine luft- und schallundurchlässige
durchgehende Klebstoffschicht bildet. Der Klebstoff wird bei der in
Fig. 2 dargestellten Ausführung der Erfindung in bekannter Weise,
beispielsweise durch Rollen, auf das Gitter 10 aufgetragen. Die Maschen
weite des Gitters 10 und Gitterdicke ist dabei so eingerichtet, daß
überschüssiger Klebstoff die poröse Oberfläche der Tapetenbahn 3 nicht
blockiert. Es versteht sich, daß die Gittergeometrie andererseits auch
so eingerichtet ist, daß die Tapetenbahn 3 gleichmäßig auf der Unter
lage aufliegt. Die in Fig. 2 dargestellte Ausführungsform der Erfindung
zeichnet sich dadurch aus, daß ein sehr großer Flächenanteil der Ta
petenbahn 3 aktiv an der Schallabsorption teilnimmt.
Bei der in Fig. 3 dargestellten Akustikwand ist die Absorberplatte 2
als Wellplatte mit trapezförmigen Wellen 11 ausgebildet. Die Kopplungs
öffnungen 6 sind in äquidistanten Abständen an den von der Tapeten
bahn 3 abgewandten Stirnflächen 12 der Wellplatte angeordnet. Zwischen
der Absorberplatte 2 und der Tapetenbahn 3 ist wiederum ein Stützgit
ter 10 zur Verbesserung der Festigkeit oder ggf. ein Stapelfaservlies
bzw. Stapelfasergewebe angeordnet. Aufgrund der großen Beweglichkeit
der Wellplatte ergeben sich besondere architektonische Gestaltungsmög
lichkeiten, z. B. ist die Anpassung an bogenförmige Begrenzungswände
ohne weiteres möglich.
Claims (15)
1. Verwendung einer Tapetenbahn als Schallschluckbeschichtung vor
den Kopplungsöffnungen einer von der Tapetenbahn vollständig über
deckten Absorberplatte von Helmholtz-Resonatoren einer Akustikwand oder
Akustikdecke mit der Maßgabe, daß die Tapetenbahn
(3) zumindest im Bereich der Kopplungsöffnungen (6) luftdurchlässig
porös ist.
2. Verwendung einer Tapetenbahn nach Anspruch 1 mit der Maßgabe,
daß die Tapetenbahn (3) auf einem die Absorberplatte (2) abdeckenden
Stapelfaservlies oder Stapelfasergewebe (7) aus Glasseide, Mineralwolle
oder Kunstfasern angeordnet ist.
3. Verwendung einer Tapetenbahn nach Anspruch 1 mit der Maßgabe,
daß die Absorberplatte (2) auf ihrer an den Helmholtz-Resonator-Hohl
raum (1) angrenzenden Seite ein abdeckendes Stapelfaservlies oder
Stapelfasergewebe (9) aus Glasseide, Mineralwolle oder Kunstfasern
aufweist.
4. Verwendung einer Tapetenbahn nach Anspruch 1 oder 3 mit der
Maßgabe, daß zwischen der Tapetenbahn (3) und der Absorberplatte (2)
ein Gitter (10) angeordnet ist.
5. Verwendung einer Tapetenbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 4
mit der Maßgabe, daß das Stapelfaservlies oder Stapelfasergewebe (7)
eine Dicke von 0,1 bis 4 mm aufweist.
6. Verwendung einer Tapetenbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 5
mit der Maßgabe, daß das Stapelfaservlies oder Stapelfasergewebe (7)
einen äußeren Strömungswiderstand nach DIN 52 213 von W = 10 bis
1000 Ns/m3 aufweist.
7. Verwendung einer Tapetenbahn aus luftdurchlässigem Material nach
einem der Ansprüche 1 bis 6 mit der Maßgabe, daß der äußere Strö
mungswiderstand der Tapetenbahn W = 10 bis 1200 Ns/m3 beträgt.
8. Verwendung einer Tapetenbahn aus luftundurchlässigem Material
nach einem der Ansprüche 1 bis 6 mit der Maßgabe, daß die Tapeten
bahn (3) nadelfeine Luftdurchtrittsöffnungen (8) aufweist und daß der
Flächenanteil der Luftdurchtrittsöffnungen (8) an der Gesamtoberfläche
der Tapetenbahn (3) mindestens 0,5% ist.
9. Verwendung einer Tapetenbahn nach Anspruch 8 mit der Maßgabe,
daß die Luftdurchtrittsöffnungen (8) lochförmig ausgebildet sind und
einen Lochdurchmesser von 0, 1 bis 2 mm, vorzugsweise von 0,2 bis
2 mm, aufweisen.
10. Verwendung einer Tapetenbahn nach Anspruch 8 oder 9 mit der
Maßgabe, daß die Luftdurchtrittsöffnungen Abstände von 1 bis 4 mm
aufweisen.
11. Verwendung einer Tapetenbahn nach Anspruch 8 mit der Maßgabe,
daß die Luftdurchtrittsöffnungen schlitzförmig ausgeführt sind.
12. Verwendung einer Tapetenbahn nach einem der Ansprüche 1 bis
10 mit der Maßgabe, daß die Tapetenbahn (3) eine Struktur aufweist,
die Wellpappe gleicht.
13. Verwendung einer Tapetenbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 11
mit der Maßgabe, daß die Tapetenbahn (3) eine rippenförmig oder wel
lenförmig strukturierte Stützschicht aufweist, an deren Vorderseite eine
ebene Dekorschicht angeordnet ist.
14. Verwendung einer Tapetenbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 13
mit der Maßgabe, daß die Absorberplatte (2) als ebene Lochplatte aus
gebildet ist.
15. Verwendung einer Tapetenbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 13
mit der Maßgabe, daß die Absorberplatte (2) als gelochte Wellplatte
mit sinusförmigen oder trapezförmigen Wellen (11) ausgebildet ist.
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