DE3520819A1

DE3520819A1 - Verfahren zur thermischen behandlung von mit schadstoffen belasteten massen sowie anlage zur durchfuehrung eines solchen verfahrens

Info

Publication number: DE3520819A1
Application number: DE19853520819
Authority: DE
Inventors: Des Erfinders Auf Nennung Verzicht
Original assignee: Ed Zueblin AG
Current assignee: Ed Zueblin AG
Priority date: 1985-06-11
Filing date: 1985-06-11
Publication date: 1986-12-11
Anticipated expiration: 2005-06-12
Also published as: DE3520819C2

Description

Verfahren zur thermischen Behandlung von mit Schad-
stoffen belasteten Massen sowie Anlage zur Durchführung eines solchen Verfahrens Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur thermischen Behandlung von mit Schadstoffen belasteten passen nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie eine Anlage zur Durchführung eines solchen Verfahrens nach dem Oberbegriff des Anspruches 7.
Zur Behandlung von Industrieschlämmen ist es bekannt, den Schlamm in einem Drehrohrofen bei hohen Temperaturen zu brennen. Die hierbei entstehende Abluft wird über einen Wärmetauscher in eine Nachverbrennungseinrichtung geleitet, in der die Abluft bei hohen Temperaturen von etwa 1 0000C verbrannt wird, Der Wärmetauscher ist so angeordnet, daß die die Nachverbrennungseinrichtung verlassenden Gase die vom Drehrohrofen zugeführten, noch zu behandelnde Abluft vorwärmen. Der Drehrohrofen ist auf Stützgerüsten gelagert, während die Nachverbrennungseinrichtung und der Wärmetauscher auf gesonderten Fundamenten auf dem Boden montiert sind. Diese Anlage und dieses Verfahren arbeiten mit einem erheblichen Energieaufwand. Die Anlage ist nur auf die Verarbeitung bestimmter Stoffe abgestimmt.
Die Anlage ist außerdem stationär angeordnet.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Verfahren und die gattungsgemäße Vorrichtung so auszubilden, daß unterschiedlichste Massen in energiesparender Weise von Schadstoffen befreit werden können, wobei die Anlage in emfacher Weise erstellt und an die Behandlung unterschiedlicher Massen soll angepaßt werden kann,wobei die Anlage besonders mobil ausaebildet sein Diese Aufgabe wird beim gattungsgemäßen Verfahren erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 und bei der gattungsgemäßen Anlage erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 7 gelöst.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird die Masse vor dem Erhitzen zunächst getrocknet, so daß bei diemm Verfahrenschritt bereits das Material vorgewärmt und entwässert wird. Die zum Trocknen herangezogene Zuluft wird durch die nach der thermischen Nachverbrennung abgeführte Abluft erwärmt. Dadurch kann Außenluft herangezogen werden, die von der nach der thermischen Nachverbrennung entstehenden Abluft auf beispielsweise etwa 3000C bis etwa 4000C aufgewärmt werden kann. Dadurch kann die nach der thermischen Nachverbrennung noch bestehende Restwärmeenergie zur Trocknung herangezogen werden. Es hat sich gezeigt, daß mit dem erfindungsaemäßen Verfahren bei der therrrischen Nachverbrennung ein W##eruckgewinnungsgrad von etwa 75% bis etwa 80% erzielt Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann darum sehr energiesparend gearbeitet werden. Bei der Feinstfiltration der Abluft nach der thermischen Nachverbrennung werden nahezu alle noch vorhandenen Reststäube aus der Abluft entfernt. Es lassen sich Reststaubkonzentrationen von nur noch weniger als 0,01mg/Nm3 erzielen. Die ins Freie geführte Abluft ist somit praktisch frei von Schadstoffen.
Die erfindungsgemäße Anlage kann, da ihre wesentlichen Bestandteile in Containern untergebracht sind, einfach transportiert, montiert und demontiert werden. An den Anschlüssen im Bereich der Wände der Container lassen sich die zur Verbindung der Container untereinander notwendigen Leitungen in einfacher Weise montieren.
Da die Anlagenteile unabhängig voneinander zu in sich funktionsfähigen Moduln in den Containern vorgesehen sind, ist es cXjgl#ich, die Anlage in Abhängigkeit von den zu behandelnden ##ssen zusc(mner,-zustellen. Auch kann auf die Einbauverhältnisse Rücksicht genommen werden, da sich die Container praktisch beliebig im Verhältnis zueinander aufstellen lassen.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.
Die Erfindung wird anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 in schematischer Darstellung den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens, Fig. 2 eine Draufsicht auf die erfindungsgemäße Anlage zur Durchführung des Verfahrens gemäß Fig. 1, Fig. 3 einen Schnitt und eine Ansicht längs der Linie III-III in Fig. 2, Fig. 4 eine Ansicht und einen Schnitt längs der Linie IV-IV in Fig. 2, Fig. 5 eine Ansicht und einen Schnitt längs der Linie V-V in Fig. 2, Fig. 6 eine Ansicht und einen Schnitt längs der Linie VI-VI in Fig. 2, Fig. 7 eine Draufsicht auf einen Zwischensilo-Kastenbeschicker der Anlage gemäß Fig. 2 Fig. 8 eine Draufsicht auf einen Voraufbereiter der Anlage gemäß Fig. 2, Fig. 9 eine Seitenansicht einer Trockentrommel der Anlage gemäß Fig. 2, Fig. 10 eine Draufsicht auf die Trockentrommel gemäß Fig. 9, Fig. 11 eine Seitenansicht einer Brenntrommel der Anlage gemäß Fig. 2, Fig. 12 eine Seitenansicht einer Kühltrommel der Anlage gemäß Fig. 2, Fig. 13 eine Seitenansicht eines Multizyklons der Anlage gemäß Fig. 2, Fig. 14 in Seitenansicht einen Zwischencontainer der Anlage gemäß Fig. 2, Fig. 15 einen Container der Anlage gemäß Fig. 2, Fig. 16 in Seitenansicht einen Wärmetauscher der Anlage gemäß Fig. 2, Fig. 17 den Wärmetauscher gemäß Fig. 16 in Draufsicht, Fig. 18 einen weiteren Wärmetauscher der Anlage gemäß Fig. 2, Fig. 19 eine Seitenansicht eines Kalksilos der Anlage gemäß Fig. 2, Fig. 20 eine Draufsicht auf den Kalksilo gemäß Fig. 19 sowie einen Schlauch- und Feinstfilter der Anlage gemäß Fig. 2, Fig. 21 ein Stromaggregat der Anlage gemäß Fig.2 in Seitenansicht, Fig. 22 einen Gastank der Anlage gemäß Fig. 2 in Seitenansicht, Fig. 23 in Draufsicht einen Werkstattcontainer der Anlage gemäß Fig. 2.
Mit dem Verfahren und der Anlage wird ein kontaminierter Boden oder eine andere kontaminierte Masse gereinigt, das heißt er wird von Schadstoffen, wie organische Schadstoffe und Schwermetalle und dergleichen gereinigt. Dabei werden die organischen Schadstoffe weitestgehend zerstört und die Schwermetalle und andere Schadstoffe entnamen bzw. weitgehend inert gebunden. Anhand der Fig. 1 soll im folgenden der Verfahrensablauf anhand eines kontaminierten Bodens erläutert werden.
Der mit Schadstoffen belastete Boden wird mit Löse- und Ladegeräten 1 abgetragen und zur Vor zerkleinerung transportiert. Der abgetragene Boden wird über einen Grobrost 2 einem Brecher 3 zugeführt. Im Grobrost 2 werden Teile mit bestimmten Kantenlängen aussortiert, beispielsweise mit Kantenlängen von größer als 500mm. Im Brecher 3 werden alle im Bodenmaterial enthaltenen Stoffe, wie z.B.
Fundamentreste, Teera#Lomarate und dergleichen auf eine bestimmte Kantenlänge zerkleinert. Beispielsweise werden diese Stoffe auf eine Kantenlänge von maximal 40mm zerkleinert. Die zerkleinerten Bestandteile werden über einen Förderer 4 auf ein Sieb 5 aufgegeben, das alle nicht ausreichend zerkleinerten Bruchstücke entfernt. Im Ausführungsbeispiel werden also alle Bruchstücke entfernt, deren Kantenlänge größer als 40mm ist. Die aussortierten, gröberen Bruchstücke werden erneut dem Brecher 3 zugeführt. über Förderer 6 wird das zerkleinerte Bodenmaterial einem Ausgleichsspeicher 7 zugeführt, der beispielsweise in Form eines Kastenbeschickers ausgebildet ist. Da die Anlage 24 Stunden in Betrieb sein kann, der Bodenabtrag jedoch nur beispielsweise während 8 Stunden erfolgt, ist durch den Ausgleichsspeicher 7 sichergestellt, daß auch während der Zeiten, in denen kein Bodenmaterial abgetragen wird, für die weitere Verarbeitung stets Material vorhanden ist.
Aus dem Ausgleichsspeicher 7 gelangt das Bodenmaterial über einen Förderer 8 und eine Materialschleuse 9 in eine Ofenanlage 10. Sie besteht im wesentlichen aus drei Drehrohrtrommeln 11 bis 13. Zunächst gelangt das Material in eine Trockentrommel 11, in welcher der zerkleinerte Boden entwässert und auf etwa 3000C bis etwa 5000C erwärmt wird.
Das Material gelangt aus der Trockentrommel 11 über eine Ubergangsschurre 14 in einen Drehrohrofen, in dem das Material bei steuerbaren Temperaturen zwischen etwa 6000C und etwa 1 1000C je nach den zu zerstörenden Schadstoffinhalten gebrannt wird. Aus dem Drehrohrofen 12 gelangt das Material dann in eine Kühltrommel 13, in der es abgekühlt wird. Der thermisch gereinigte Boden wird über einen Förderer 15 ausgetragen und steht nach vollständiger Abkühlung für den Wiedereinbau zur Verfügung. Der gereinigte Boden 16 kann anstelle des ausgehobenen Bodenmateriales wieder eingebaut werden, wie dies durch den Pfeil 17 angedeutet ist.
Die Ofenanlage 10 wird im Gegenstrom gefahren, das heißt das Material wird entgegen dem Abluftstrom einer Brennflamme 18 im Drehrohrofen 12 zugeführt. In einem öl- oder Gastank 19 ist der jeweilige Brennstoff gelagert und über eine Leitung 20 mit dem Drehrohrofen 12 verbunden.
Die Umluftführung ist so gesteuert, daß der Wärmeeintrag weitgehend zurückgewonnen wird. Die zur Kühlung in der Kühltrommel 13 benötigte Kühlluft wird über ein Gebläse 21 in die Kühltrommel angesaugt. In der Kühltrommel 13 wird die Luft aufgewärmt und über eine Leitung 22 im Bereich der Ubergangsschurre 14 zwischen der Trockentrommel 11 und dem Drehrohrofen 12 eingeführt. Die Luft strömt in die Trockentrommel 11. Außerdem wird ein Teil der Kühlluft zur Vorwärmung der Brennerluft verwendet, wie in Fig. 1 durch den strichpunktierten Pfeil 23 angedeutet ist.
Bei ausreichender Brenntemperatur und Aufenthaltszeit in der Ofenanlage 10 ist der Boden von allen organischen Verunreinigungen befreit. Ein Teil der anorganischen Schadstoffe, wie z.B. leichtflüchtige Schwermetalle, sind in der gasförmigen Phase des Abluftstromes und müssen nach dessen Abkühlung als vorwiegend feste Partikel im Feinstaubbereich mit Hilfe einer Abluftreinigungseinrichtung 24 abgeschieden werden. Da im Drehrohrofen 12 Temperaturen zwischen etwa 6000C und etwa 1 1000C eingestellt werden, können die Bodenkörner bei etwa 800 bis 9000C verklinkert bzw. bei etwa 1 0000C bis etwa 1 1000C gesintert werden.
Hierbei werden die im Boden verbleibenden Schwermetalle und Salze weitgehend inert gebunden, so daß keine Elutionsvorgänge zu erwarten sind. Wenn der gereinigte Boden 16 daher wieder zurückgeführt wird, ist nicht zu befürchten, daß diese Schwermetalle und Salze ausgespült werden und in das Erdreich gelangen.
Die in der Ofenanlage 10 entstehende Abluft wird mit einem Gebläse 25 in einer Leitung 26, die die Trockentrommel 11 mit einem Zyklon 27, vorzugsweise einem Multizyklon, verbindet, abgesaugt und dem Zyklon zugeführt. Die Abluft hat in diesem Bereich noch eine Temperatur von rund 2500C bis 3000C. Im Zyklon 27 erfolgt eine Grobabscheidung von in der Abluft vorhandenen Stäuben, die in pdletierter Form über eine Leitung 28 dem Ausgleichsspeicher 7 zugeführt und somit in den Reinigungsprozeß zurückgegeben werden.
Aus dem Zyklon 27 strömt die Abluft weiter in einen ersten Wärmetauscher 29, der über eine Leitung 30 mit einer thermischen Nachverbrennungseinrichtung 31 verbunden ist.
Im Wärmetauscher 29 wird die Abluft auf etwa 5000C bis etwa 6000C erwärmt. In die Nachverbrennungseinrichtung 31 mündet eine Leitung 32 des Tanks 19. In der Nachverbrennungseinrichtung 31 wird die Abluft einer Brennflamme 33 zugeführt. Die Temperaturen in der Nachverbrennungseinrichtung 31 können auf etwa 8000C bis etwa 1 4000C eingestellt werden. Die Abluft gelangt aus der Nachverbrennungseinrichtung 31 über eine Leitung 34 in eine Filtereinrichtung 36. Die Leitung 34 durchläuft hierbei den Wärmetauscher 29 sowie einen weiteren Wärmetauscher 35. Die durch die Leitung 34 strömende Abluft erwärmt die vom Zyklon 27 in den Wärmetauscher 29 geführte Abluft auf etwa 5000C bis etwa 6000C. In den Wärmetauscher 35 mündet eine Leitung 37, durch die Außenluft zugeführt wird. Sie wird beim Durchtritt durch den Wärmetauscher 35 durch die in der Leitung 34 strömende Abluft auf etwa 3000C bis etwa 4000C erwärmt und über eine Leitung 38 im Bereich der Ubergangsschurre 14 in die Ofenanlage 10 eingeführt. Auf diese Weise wird bei der thermischen Nächverbrennung ein W#rückgewinnungsgrad von etwa 75% bis etwa 80% erreicht, so daß der Wärreeintrag weitgehend zurückgewonnen wird.
Im Zyklon 27 werden vorwiegend grobe Stäube mit relativ geringen Belastungskonzentrationen aus der Abluft entfernt, um die thermische Nachverbrennung sowie die Wärmetauscher 29, 35 von mechanischen Absetzvorgängen zu entlasten. Die Abluft aus dem Zyklon 27 wird vor dem Eintritt in die thermische Nachverbrennungseinrichtung 31 im Wärmetauscher 29 von den aus der Nachverbrennungseinrichtung 31 austretenden Heißgasen auf etwa 5000C bis etwa 6000C vorgewärmt. In der Nachverbrennungseinrichtung 31 werden die gasförmigen organischen Verbindungen thermisch überwiegend zu CO2 und H2O sowie zu HFl und HCl abgebaut. Nach Durchströmen der beiden Wärmetauscher 29 und 35 werden die in der Abluft noch vorhandenen sauren gasförmigen Bestandteile, wie SOx, CNx, HFl und HCl an Kalkhydrat gebunden. Diese Chemikalie wird in einem Reaktor 39 zur Verfügung gestellt. Die Abluft hat beim Durchströmen des Reaktors 39 noch eine Temperatur von etwa 200°C. Beim Durchströmen des Reaktors 39 werden diese sauren gasförmigen Bestandteile an das Kalkhydrat gebunden. Aus dem Reaktor 39 gelangt die Abluft dann in einen Schlauchfilter oder einen Elektrofilter 40, in dem die an das Kalkhydrat gebundenen sauren Bestandteile als leicht es mittellösliche Kalciumsalze in fester Form zurückgehalten werden.
Die sauren Bestandteile werden somit in einem Trockenabsorptionsverfahren aus der Abluft entfernt. Die Kalciumsalze können dann über eine Leitung 41 abgezogen werden.
Dem Schauchfilter bzw. Elektrofilter 40 ist ein Feinstfilter 42 nachgeschaltet, der die in der Abluft noch befindlichen restlichen Feinstpartikel auf mechanische Weise zurückhält. Vorzugsweise wird ein zweistufig arbeitender Feinstfilter 42 verwendet, mit dem Restkonzentrationen von Feinpartikeln in der Abluft von weniger als 0,01mg/Nm3 erzielt werden können. Die mechanisch zurückgehaltenen Feinstpartikel können ebenfalls über die Leitung 41 aus dem Feinstfilter abgezogen werden. Die abgeschiedenen Teile aus den Filtern 40 und 42 werden auf Sonderdeponien verbracht. Dem Feinstfilter 42 ist ein Gebläse 43 nachgeschaltet, um den Abluftstrom zu ermöglichen. Die Abluft wird dann mit dem Gebläse 43 in einen Kamin 44 geblasen.
Um sicherzustellen, daß an keiner Stelle der Anlage Abluft vor Passieren des Feinstfilters 42 entweichen kann, wird die Anlage im Bereich der Abluft im Unterdruckbereich gefahren.
Das beschriebene Verfahren wird in einer mobilen Anlage durchgeführt (Fig.2-23)1 die inContainerbauweise aus einzelnen, die verschiedenen Anlagenteile enthaltenden Containern an Ort und Stelle errichtet werden kann. Je nach den im Boden vorhandenen Schadstoffen können die Anlagenteile in unterschiedlicher Reihenfolge und Zusammensetzung angeordnet werden. Handelt es sich um weniger stark verunreinigten Boden, dann reicht es beispielsweise aus, wenn die mit dem Gerät 1 ausgehobenen Bodenteile über den Förderer 6 direkt in den Drehrohrofen 12 gefördert werden, Über das Gebläse 25 kann die entstehende Abluft, welche die leicht flüchtigen Schwermetalle, z.B.Cadmium, enthält, dem Schlauchfilter oder Elektrofilter 40 zugeführt werden. Bei einem derart einfach zu behandelnden Boden wären die übrigen Anlagenteile nicht erforderlich. Infolge der Containerbauweise kann eine solche Anlage ohne weiteres an Ort und Stelle je nach den Gegebenheiten zusammengebaut werden.
Handelt es sich um einen Boden, der gröbere Bestandteile aufweist und leicht flüchtige Schwermetalle, wie z.B.
Cadmium,aufweist, dann werden zusätzlich der Grobrost 2 und der Brecher 3, die thermische Nachverbrennungseinrichtung 31 und der Reaktor 39 verwendet. Anstelle des Schlauchfilters 40 wird dann ein Naßwäscher eingesetzt.
Die mit diesen Anlagenteilen versehenen Container werden entsprechend zusammengebaut.
In einer weiteren Ausbaustufe können dann zusätzlich noch das Sieb 5, der Ausgleichsspeicher 7, die Trockentrommel 11, der Zyklon 27 und die beiden Wärmetauscher 29, 35 eingebaut werden.
Als letzte Ausbaustuft für stark mit Schadstoffen belasteten Boden werden dann noch die Kühltrommel 13 und der Feinstfilter 42 in die Anlage integriert.
Fig. 2 zeigt eine Anlage zur Durchführung des anhand von Fig. 1 beschriebenen Verfahrens. Infolge der Containerbauweise können die einzelnen Anlagenteile auf engstem Raum in der jeweils günstigsten Anordnung zusammengestellt werden, so daß die Anlage platzsparend an Ort und Stelle aufgebaut werden kann. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind maximal drei Container übereinandergestellt. Der Grobrost 2, der Brecher 3, der Förderer 4 und das Sieb 5 sind in einem Container 45 (Fig. 2 und 5) untergebracht. Er ist über den Förderer 6 mit dem Container 46 (Fig. 2 und 5) verbunden, der mit Abstand neben dem Container 45 steht und doppelt so lang wie dieser ist. Der Förderer 6 verläuft vom Bodenbereich des Containers 45 aus zur Oberseite des Containers 46. Wie Fig. 5 zeigt, wird der Förderer 6 durch ein endlos umlaufendes Förderband 47 gebildet, dessen beide Enden horizontal verlaufen, die durch ein schräg ansteigendes Zwischenstück ineinander übergehen. Das Förderband 47 ist bis auf seine Enden in einem Gehäuse 48 untergebracht, das durch eine Öffnung 49 im Bodenbereich in den Container 45 ragt und mit dem anderen Ende auf dem Container 46 aufliegt. Im Container 46 ist der Ausgleichsspeicher 7 untergebracht. Im Boden 50 des Containers 46 (Fig. 5) befindet sich eine Austrittsöffnung 51, durch welche die im Ausgleichsspeicher 7 gelagerten Bodenteile auf den Förderer 8 fallen können. Er weist ebenso wie der Förderer 6 ein endlos umlaufendes Transportband 52 auf, das quer zur Transportrichtung mit Abstand voneinander liegende, senkrecht von ihm abstehende Leisten 53 aufweist, zwischen welche die Bodenteilchen fallen können. Ähnlich wie beim Förderer 6 sind die beiden Enden des Förderers 8 durch einen schräg aufwärts verlaufenden Zwischenteil verbunden. Da der Container 46 auf dem Untergrund 54 steht, ist im Bereich unterhalb der Austrittsöffnung 51 im Untergrund eine Vertiefung 55 vorgesehen, in der das untere Ende des Förderers 8 liegt. Der schräg verlaufende Zwischenteil und das obere Ende des Transportbandes 52 sind von einem Gehäuse 56 umgeben, das auf einem die Trockentrommel 11 enthaltenden Container 57 aufliegt. Die beiden Enden des Förderers 8 liegen wiederum horizontal.
Der Container 57 liegt auf einem gleich großen Container 58, in dem der Drehrohrofen 12 untergebracht ist. Die beiden Container 57 und 58, die gleich groß sind wie der Container 46, sind durch die Ubergangsschurre 14 miteinander verbunden. Der Container 58 liegt auf einem weiteren, gleich großen Container 59, in dem die Kühltrommel 13 und das Gebläse 21 untergebracht sind. In den Container 59 ragt im Bodenbereich das eine Ende des Förderers 15 (Fig. 5), der vorzugsweise ein endlos umlaufendes Transportband aufweist, mit dem die thermisch gereinigten Bodenteile aus der Kühltrommel 13 ausgetragen werden. Der gereinigte Boden 16 (Fig. 2) kann dann mit einem entsprechenden Vder 60 oder dergleichen abtransportiert werden.
Die übereinanderliegenden Container 57 bis 59 schließen mit ihren Schmalseiten an die Breitseite von ebenfalls drei übereinanderliegenden Containern 61 bis 63 an (Fig.
2, 3 und 6). Die Container 61 bis 63 sind gleich groß wie der Container 45, das heißt nur halb so groß wie die Container 46 und 57 bis 59. Der obere Container 61 enthält den Zyklon 27 mit dem Gebläse 25. Im Container 61 ist außerdem die Leitung 26 untergebracht (Fig. 3), welche die Materialschleuse 9 im Container 57 mit dem Zyklon 27 verbindet. Der Boden 64 (Fig. 6) des Containers 61 bildet eine Gd#bühne, auf der der Zyklon 27 und das Gebläse 25 z.B. zur Reparatur- oder zu Wartungszwecken leicht zugänglich sind, Auf den Boden 64 führt eine Treppe 65, die im mittleren Container 62 vorgesehen ist. Wie sich aus Fig.
2 ergibt, ist die Treppe 65 an der den Containern 57 bis 59 gegenüberliegenden Längsseite des Containers 62 vorgesehen. Der Treppe 65 und der Gehbühne 64 ist außerdem jeweils ein Geländer 66 und 67 zugeordnet. Der untere, auf dem Untergrund 54 sitzende Container 63 hat ebenfalls eine Treppe 68 mit einem Geländer 69 die zum Boden 70 des Containers 62 führt. Außerdem sind im Container 63, der mit einem Fenster 71 versehen ist, Elektrizitätsschränke 72 oder dergleichen, ein Labor 73 für Austauschteile, Nachschubteile und dergleichen sowie ein Büro untergebracht (Fig. 6).
Im Bereich neben den Containern 61 bis 63 ist auf der vom Container 46 abgewandten Schmalseite der Kamin 44 mit dem Gebläse 43 auf dem Untergrund 54 montiert.
Wie die Fig. 2 und 5 zeigen, sind benachbart zu den Containern 57 bis 59 und parallel zu ihnen zwei weitere Container 74 und 75 vorgesehen, die mit ihren Schmalseiten an die Längsseite der Container 58 und 59 anliegen. Die Container 74, 75 haben gleiche Größe wie die Container 57 bis 59. Zwischen den Containern 74, 75 und den Containern 58 und 59 sind jeweils zwei Bedienungsstege 76 und 77 (Fig. 5) angeordnet. Der obere Bedienungssteg 76 liegt in Höhe der Oberseite 78 des oberen Containers 74 bzw.
in Höhe des Bodens 79 des Containers 57. Der untere Bedienungssteg 77 liegt in Höhe des Bodens 80 des Containers 74 und des Bodens 81 des Containers 58.
Im oberen Container 74 sind die thermische Nachverbrennungseinrichtung 31 und der Wärmetauscher 29 untergebracht (Fig. 2 und 4). Im unteren, auf dem Untergrund 54 sitzenden Container 75 sind der Wärmetauscher 35, der Reaktor 39 und eine Dosiereinrichtung 82 für das Kalkhydrat untergebracht. Der obere Container 74 ist an seiner von den Containern 61 bis 63 abgewandten Schmalseite 83 (Fig. 4) mit einer Durchtrittsöffnung 84 für die Leitung 34 versehen, die durch eine öffnung 85 in der benachbarten Schmalseite 86 des unteren Containers 75 zum Wärmetauscher 35 verläuft.Innerhalb des Containers 75 ist der Wärmetauscher 35 über die ihn mäanderförmig durchsetzende Leitung 34 mit dem Reaktor 39 verbunden. In die Leitung 34 mündet eine Leitung 87 der Dosiereinrichtung 82, so daß der durch die Leitung 34 strömenden Abluft dosiert das Kalkhydrat zugegeben werden kann.
Im Container 74 sind der Wärmetauscher 29 und die Nachverbrennungseinrichtung 31 durch die Rückführleitung 30 miteinander verbunden (Fig. 4 und 5). Sie liegt platzsparend auf dem Boden 80 des oberen Containers 74 auf.
In den Wärmetauscher 29 mündet außerdem die Leitung 26' vom Zyklon 27. Über diese Leitung strömt die Abluft vom Zyklon zunächst in den Wärmetauscher 29 und von dort über die Rückführleitung 30 in die Nachverbrennungseinrichtung 31. Zum Anschluß der Leitung 26' ist der Container 74 in seiner Oberseite 78 mit einer Durchtrittsöffnung 88 versehen. Die Leitung 26' verläuft mit geringem Abstand oberhalb des Containers 74 parallel zu dessen Oberseite 78 und erstreckt sich durch eine Durchtrittsöffnung 89 in der dem Container 74 zugewandten Längsseite 90 des Containers 61.
An den Reaktor 39 schließt eine Leitung 91 an (Fig. 1 und 4). Der Reaktor 39 ist zum Anschluß dieser Leitung mit einem nach oben ragenden Stutzen 92 (Fig. 4) versehen, der durch Durchtrittsöffnungen 93 und 94 in der Oberseite 95 des Containers 75 und im Boden 80 des Containers 74 ragt.
Die Leitung 91 verläuft im Container 74 auf der vom Wärmetauscher 29 abgewandten Seite der Nachverbrennungseinrichtung 31 aufwärts und ist unmittelbar unterhalb der Oberseite 78 des Containers 74 rechtwinklig abgebogen und erstreckt sich durch Durchtrittsöffnungen 96 und 97 (Fig.
2) in einen Container 98. Die Durchtrittsöffnung 96 ist in der von den Containern 57 bis 59 abgewandten Längsseite 99 des Containers 74 vorgesehen. Der Container 98 steht mit einer Stirnseite auf dem Untergrund 54 auf und liegt mit seiner einen Längsseite 100 (Fig. 2) an den Längsseiten 99, 101 der Container 74 und 75 an. Der Container 98 hat gleiche Größe wie die Container 61 bis 63.
Wie Fig. 5 zeigt, überragt der stehend angeordnete Container die beiden benachbarten Container 74 und 75. Im Container 98 sind der Schlauchfilter 40 bzw. Elektrofilter und der Feinstfilter 42 untergebracht. Die Leitung 91 mündet in diese Filter, so daß die aus der Nachverbrennungseinrichtung 31 austretende Abluft in der beschriebenen Weise gefiltert wird.
Der Container 98 ist so in bezug auf die Container 74 und 75 angeordnet, daß seine dem Kamin 44 zugewandte Längsseite 102 in einer Ebene mit den Stirnseiten 103 und 104 (Fig. 2 und 4) der Container 74, 75 in aner gemeinsamen Ebene liegt. Die Längsseite 102 des Containers 98 weist nahe der Oberseite 105 (Fig. 4) eine Durchtrittsöffnung 106 für eine Leitung 107 auf, die den Feinstfilter 42 mit dem Gebläse 43 verbindet. Wie Fig. 4 zeigt, verläuft die Leitung 107 im Bereich außerhalb des Containers 98 senkrecht nach unten bis zu dem auf dem Untergrund 54 montierten Gebläse 43, das über ein kurzes Leitungsstück 108 mit dem Kamin 44 verbunden ist.
Auf der vom Kamin 44 abgewandten Seite liegt am Container 98 ein Container 109 an, der gleich groß ist wie er und mit einer Stirnseite 110 (Fig. 5) ebenfalls auf dem Untergrund 54 steht. Der Container 109 liegt mit seiner einen Längsseite 111 an den Längsseiten 99, 101 der Container 74, 75 an. In ihm ist ein Kalksilo 112 untergebracht, in dem das zur Reinigung der Abluft nötige Kalk gelagert ist.
Auf seiner vom Container 98 abgewandten Längsseite 113 (Fig. 2) ist außerhalb des Containers eine Fülleitung 114 (Fig. 2 und 5) vorgesehen, deren eines Ende nahe dem Untergrund 54 liegt und längs der Längsseite 113 des Containers 109 nach oben verläuft. Unterhalb der Oberseite 115 mündet die Fülleitung 114 dann in den Container 109.
Unterhalb des Kalksilos 112 befindet sich im Container 109 ein Förderer 116 (Fig. 5), der vorzugsweise als Förderschnecke ausgebildet ist und den Kalk aus dem Silo 112 in die Dosiereinrichtung 92 im Container 75 transportiert.
Zum Durchtritt des Förderers 116 sind in den Längsseiten 111 und 101 der Container 109, 75 Durchtrittsöffnungen 117, 118 vorgesehen.
Der Öl- oder Gastank 19 ist in einem gesonderten Container 119 (Fig. 2 und 3) untergebracht. Er ist gleich groß wie der Container 45. Er liegt mit Abstand den Containern 61 bis 63 gegenüber und liegt auf dem Untergrund 54 auf. Die Brennerleitung 32 ist vom Container 119 durch den Container 62 in den Container 74 geführt. Außerdem ist die Brennerleitung 20 (Fig. 3) vom Container 119 zum Drehrohrofen 12 im Container 62 geführt.
Auf der vom Container 45 abgewandten Seite des Containers 119 liegt auf dem Untergrund 54 ein weiterer Container 120 (Fig. 2 und 4), in dem ein Stromaggregat 121 für die mit Strom zu versorgenden Anlagenteile untergebracht ist.
Der Container 120 hat gleiche Größe wie der Container 119.
Schließlich weist die Anlage noch einen Container 122 (Fig. 2 und 6) auf, in dem eine Werkstatt untergebracht ist, so daß die Anlagenteile an Ort und Stelle repariert und/oder gewartet werden können. Der Container 122 hat gleiche Größe wie der Container 120.
Der Container 45 (Fig. 8) hat rechteckigen Querschnitt und weist den Brecher 3 auf, der durch zwei gegenläufig rotierende Brecherwalzen 123, 124 gebildet wird. Sie werden über einen (nicht dargestelhen) Motor angetrieben, der ebenfalls im Container 45 untergebracht ist und vom Stromaggregat 121 im Container 120 aus mit Strom versorgt wird. Oberhalb der Brecherwalzen 123, 124 ist im Container 45 ein rechteckigen Querschnitt aufweisender Zuführtrichter 125 vorgesehen, der sich nach unten in Richtung auf die Brecherwalzen verjüngt und ihnen den zu behandelnden Boden gezielt zuführt. Im Bereich unterhalb der Brecherwalzen 123, 124 liegt der in Längsrichtung des Containers 45 sich erstreckende Förderer 4, der das von den Walzen zerkleinerte Bodenmaterial dem Sieb 5 zuführt. Das vom Förderer 4 auf den Sieb 5 fallende zerkleinerte Bodenmaterial wird hier aussortiert. Die durch das Sieb 5 fallenden Teilchen gelangen auf den Förderer 6, während die nicht durch den Sieb 5 hindurchgetretenen, gröberen Bodenteile über eine Leitung 126 in einen Abfallcontainer 127 (Fig. 2) abtransportiert werden. Die Leitung 126 ist an die eine Längsseite 128 des Containers 45 angeschlossen, die eine Durchtrittsöffnung 135 (Fig.
5) für die Leitung 126 hat. Der Sieb 5 liegt an der Oberseite eines nach unten sich verjüngenden Trichters 136, durch den das durch den Sieb 5 gefallene Bodenmaterial auf den Förderer 6 fällt. Die Längsseite 128 des Containers 45 weist die Durchtrittsöffnung 49 (Fig. 5) für den Durchtritt des Förderers 6 auf. Um den Container einfach transportieren zu können, ist der Förderer 6 zweckmäßig lösbar mit den Containern 45 und 46 verbunden. Sämtliche Ecken 129 bis 134 des Containers 45 sind, wie dies bei den normierten Containern üblich ist, verstärkt ausgebildet.
Der Container 46 (Fig. 7) enthält den Ausgleichsspeicher 7, der sich nahezu über die gesamte Länge des Containers erstreckt. Der Ausgleichsspeicher 7 hat nach innen geneigte Seitenwände 137 bis 140 (Fig. 5 und 7), so daß das im Ausgleichsspeicher gelagerte Material kontinuierlich nach unten rutschen kann. In der Oberseite 141 (Fig. 5) des Containers 46 befindet sich eine in halber Breite und in dessen Längsrichtung sich erstreckende Öffnung 142, die sich über etwa die halbe Länge des Containers 46 erstreckt. Sie weist an ihren Längsseiten Führungen 143 und 144 für einen in Längsrichtung des Containers verfahrbaren Förderwagen 145 auf, der vorzugsweise durch ein endlos umlaufendes Förderband gebildet wird. Er kann nur jeweils so weit verfahren werden, daß das obere Ende des Förderers 6 stets oberhalb des Förderwagens 145 liegt. Dadurch ist gewährleistet, daß das zugeführte Bodenmaterial in jeder.
Stellung des Förderwagens 145 auf ihn gelangt. Die eine Endstellung des Förderwagens 145 ist in Fig. 7 mit ausgezogenen und die andere Endstellung mit gestrichelten Linien dargestellt. Mit geringem Abstand oberhalb des Bodens 50 befindet sich eine weitere Fördereinrichtung 146, die sich von der einen Stirnseite 147 des Containers aus nahezu über dessen ganze Länge bis zu einem Auslaßtrichter 148 verläuft, der sich geringfügig nach unten über den Boden 50 erstreckt und die Austrittsöffnung 51 aufweist, unter der das eine Ende des Förderers 8 liegt. Der Auslaßtrichter 148 erstreckt sich über die gesamte Breite des Containers 46 und ist verhältnismäßig schmal ausgebildet. Auf der von der Fördereinrichtung 146 abgewandten Seite schließt an den Auslaßtrichter 148 eine schmale Gehbühne 149 an, die sich über die Breite des Containers erstreckt und an die andere Stirnseite 150 des Containers und an die gegenüberliegende Seitenwand 151 des Auslaßtrichters 148 anschließt. Mit dem Förderwagen 145 kann der Ausgleichsspeicher 7 über seine gesamte Länge gleichmäßig beladen werden. Die Ecken 152 bis 157 (Fig. 5 und 7) sind ebenfalls verstärkt ausgebildet.
Der die Trockentrommel 11 enthaltende Container 57 (Fig.
9 und 10) weist im Boden 79 nahe der einen Stirnseite 158 eine Öffnung 159 auf. An der Innenseite der Stirnseite 158 ist eine Seitenwand 160 eines haubenförmigen Gehäuseteiles 161 befestigt, der den oberen Abschluß der Ubergangsschurre 14 bildet, Sie ist ebenso wie der Drehrohrofen 12 ausgemauert. Der Cehäuseteil 161 istgeringfügig niedriger als der Container 57, Die unteren Enden 162 bis 165 der senkrecht stehenden Seitenwände 160,166 bis 168 sind flanschartig nach außen abgebogen.
Die Seitenwand 166 des Gehäuseteiles 161 weist eine Durchtrittsöffnung 169 auf, durch welche das eine Ende der Trockentrommel 11 ragt. Sie ist im Container 57 in Richtung auf den Gehäuseteil 161 nach unten geneigt angeordnet. Die Trockentrommel 11 ist auf paarweise angeordneten Lagerrollen 174 um ihre Achse drehbar gelagert. Jede Lagerrolle 174 ist in Lagerböcken 170 bis 173 drehbar gelagert, die auf dem Boden 79 des Containers befestigt sind. Die Trockne trommel 11 ist auf ihrer Außenseite mit zwei umlaufenden Laufringen 175,176 versehen, mit denen die Trockentromael auf den Lagerrollen 174 aufliegt. Die Trockentrommel liegt außerdem mit einem weiteren, über ihren Umfang umlaufenden Ring 177 an der Außenseite der Seitenwand 166 des Gehäuseteiles 161 an. Am gegenüberliegenden Ende ist die Trockentrommel 11 ebenfalls von einem Ring 178 umgeben, der an der Außenseite einer senkrecht auf dem Boden 79 stehenden Seitenwand 179 der Materialschleuse 9 anliegt. Sie erstreckt sich über die gesamte Breite und Höhe des Containers 57 und wird durch ein quaderförmiges Gehäuse gebildet, das mit seinem Boden 180, seiner Decke 181 und seinen Seitenwänden 182 bis 184 am Boden 79, an der Oberseite 185, an den Seitenwänden 186, 188 und an der Stirnseite 187 des Containers 57 anliegt.
In der Stirnseite 158 des Containers 57 befindet sich mittig eine Öffnung 189 (Fig. 10), die mit einer Öffnung 190 in der Seitenwand 160 des Gehäuseteiles 161 fluchtet.
Da der Container 57 mit dem Gehäuseteil 161 eine vormontierte Baueinheit bildet, sind die beiden Öffnungen 189, 190 zuverlässig gegeneinander abgedichtet. In sie wird das eine Ende der Leitung 38 gesteckt (Fig. 1, 2 und 5), die die Ubergangsschurre 14 mit dem Wärmetauscher 35 im * 11 ist möglich.
Container 75 verbindet. Zumindest die Öffnung 189 kann bereits mit entsprechenden Dichtungen versehen sein, so daß bei dem Aufbau der Anlage lediglich das Ende der Leitung 38 durch die Öffnungen gesteckt zu werden braucht.
Auf der Oberseite 185 des Containers 57 ist das Ende des im Querschnitt quadratischen Gehäuses 56 des Förderers 8 befestigt. Es schließt an eine in der Oberseite 185 vorgesehene öffnung 191 an, in die ein konisch nach unten sich verjüngender Einführtrichter 192 anschließt. An ihn ist eine in der Materialschleuse 9 liegende Leitung 193 angeschlossen, die in die Trockentrommel 11 mündet, die mit ihrem Ende geringfügig in die Materialschleuse 9 ragt.
Der Einführtrichter 192 ist innerhalb des Containers 57 vormontiert, so daß auf ihm nur noch das Gehäuse 56 des Förderers 8 montiert werden muß.
Zum Drehen der Trockentrommel 11 ist im Container 57 ein Antrieb 194 untergebracht, auf dessen Antriebswelle 195 ein Ritzel 196 sitzt,das mat einem die Trockentramel 11 una,ebenden Zahnring 197 kär,.t. Auch ein Kettentrieb zum Drehen der Trockentratrre# Die Stirnseite 187 und die Seitenwand 184 der Materialschleuse 9 weisen jeweils eine öffnung 198 und 199 auf.
Durch die Öffnungen ragt ein kurzer Rohrstutzen 200 mit einem Ringflansch 201, der vertieft in der Außenseite der Stirnseite 187 des Containers 57 liegt (Fig. 9). An den Rohrstutzen 200 wird die Leitung 26 angeschlossen, die im Container 61 untergebracht ist und die Leitungsverbindung zwischen der Materialschleuse 9 und dem Zyklon 27 herstellt. Am Ringflansch 201 läßt sich unter Zwischenlage einer Dichtung ein entsprechender Ringflansch der Leitung 26 problemlos befestigen, so daß die Leitungsverbindung zwischen dem Zyklon 27 und der Materialschleuse 9 einfach hergestellt werden kann.
Im Container 58 ist der Drehrohrofen 12 entgegengesetzt zur Trockentrommel 11 geneigt. Dadurch kann das aus der Trockentrommel 11 über die Übergangsschurre 14 in den Drehrohrofen 12 gelangende Material durch Drehen schräg nach unten in Richtung des in Fig. 11 eingezeichneten Pfeiles rutschen. Der Drehrohrofen 12 ist in gleicher Weise ausgebildet und drehbar abgestützt wie die Trockentrommel 11. Zum Drehantrieb ist wiederum ein Antrieb 202 vorgesehen, dessen Ritzel 203 in einen den Drehrohrofen 12 umgebenden Zahnkranz 204 eingreift. Der Container 58 ist ebenso wie der Container 57 an der Oberseite 205 geschlossen. Lediglich im Bereich der Stirnseite 206 ist die Oberseite 205 mit einer Öffnung 207 versehen, die gleichen Querschnitt wie die Öffnung 159 im Boden 79 des Containers 57 hat. Die Öffnung 207 wird von einem Gehäuseteil 208 begrenzt, der im Container 58 untergebracht ist und dessen aufrecht stehenden Seitenwände 209, 210 nach außen abgewinkelte flanschartige Enden 211, 212 aufweisen. Sie liegen bündig zur Oberseite 205 des Containers 58 und liegen in der Einbaulage gemäß den Fig. 3 und 5 an den Flanschen 162 bis 165 des oberen Containers 57 an. Die beiden Gehäuseteile 161 und 208 in den beiden Containern 57, 58 bilden die Übergangsschurre 14. Damit das aus der Trockentrommel 11 in der Übergangsschurre 14 nach unten fallende Material zuverlässig in den Drehrohrofen 12 gelenkt wird, ist die in Fallrichtung untere Seite 213 des Gehäuseteiles 208 derart gekrümmt ausgebildet, daß das auf diese Seite fallende Material in den Drehrohrofen 12 rutscht. Er ragt mit seinem einen Ende durch die Seitenwand 210 in den Gehäuseteil 208.
Am anderen Ende ist der Drehrohrofen 12 von einem ringförmigen Schild 214 umgeben, der fest im Container 58 angeordnet ist. Der v. Schild 214 mit Abstand umgebene Endbereich des Drehrohrofens 12 weist über den Umfang verteilt angeordnete Auslaßöffnungen 215 auf, durch die das im Drehrohrofen ausgebrannte Material nach unten in ein kurzes Rohrstück 216 fallen kann. Es ist am Schild 214 befestigt, der eine entsprechende Durchtrittsöffnung für den Durchtritt des aus dem Drehrohrofen 12 fallenden Materiales aufweist. Das Rohrstück 216 durchsetzt eine öffnung 217 im Boden 81 des Containers 58. In der anderen Stirnseite 218 ist eine weitere öffnung 219 vorgesehen, durch die ein Brennerschild 220 ragt. Er umschließt das Ende des Drehrohrofens 12 und ist in Achsrichtung des Drehrohrofens bewegbar.
Der Brennerschild 220 ist in der Öffnung 219 befestigt und ragt auch durch eine Öffnung 221 (Fig. 3) in der einen tängsseite des Containers 62. Der Brennerschild ragt etwa gleich weit in die beiden rechtwinklig zueinander liegenden Container 58 und 62.
Der Container 59 (Fig. 12) enthält außer der Kühltrommel 13 auch noch das Gebläse 21, mit dem die Kühlluft in die Kühltrommel geblasen wird. Das Gebläse 21 ist auf dem Boden 222 des Containers 59 benachbart zu dessen einer Stirnseite 223 montiert. Es mündet in ein im Querschnitt rechteckförmiges Gehäuse 224, das mit Füßen 225 am Boden 222 und an der Decke 226 des Containers 59 abgestützt ist.
Der Boden 227 des Gehäuses 224 weist eine Austrittsöffnung 228 auf, durch die das aus der Kühltrommel 13 fallende Material auf den Förderer 15 fallen kann. Sein eines Ende liegt zwischen dem Boden 227 des Gehäuses 224 und dem Boden 222 des Containers 59. Der Förderer 15 ist durch eine (nicht dargestellte) Öffnung in einer Seitenwand des Containers nach außen geführt. Die parallel zur Stirnseite 223 des Containers liegenden Seitenwände 229 und 230 des Gehäuses 224 weisen jeweils eine öffnung 231 und 232 für das Gebläse 21 und für das eine Ende der Kühltrommel 13 auf. Sie ragt so weit in das Gehäuse 224, daß das aus der Kühltrommel fallende Material direkt in die Austrittsöffnung 228 fällt. Die Kühltrommel 13 ist in gleicher Richtung geneigt wie die Trockentrommel 11. Zum Drehen der Kühltrommel 13 ist wiederum ein Antrieb 233 im Container 59 vorgesehen, der auf dem Boden 222 abgestützt ist. Ein Ritzel 234 des Antriebs 233 greift in einen die Kühltrommel umgebenden Zahnkranz 235 ein. Die Kühltrommel 13 ist außerdem in gleicher Weise wie die Trockentrommel 11 und der Drehrohrofen 12mit Laufringen 236 und 237 auf Lagerrollen 238 drehbar abgestützt. Mit weiteren Ringen 239 und 240, die die Kühltrommel umgeben, liegt sie an der Seitenwand 230 des Gehäuses 224 sowie an einer Stirnseite 241 einer Zuführung 242 . Sie ist gehäuseförmig ausgebildet und weist an ihrer Stirnseite eine Öffnung 243 auf, durch die das Ende der Kühltrommel 13 ragt. In die Zuführung 242 mündet das Rohrstück 216, das durch eine Öffnung 244 in der Decke 226 des Containers 59 und eine Öffnung 245 in einer Decke 246 der Zuführung 242 ragt, Die in Zuführrichtung liegende Seitenwand 247 der Zuführung 242 ist derart gekrümmt, daß das von oben durch das Rohrstück 216 fallende Gut in die Kühltrommel 13 abgelenkt wird. Da sie in Richtung auf das gegenüberliegende Ende geneigt ist und um ihre Achse gedreht wird, rutscht das Gut in der Kühltrommel bis zum anderen Ende und fällt dann auf den Förderer 15, der das Gut aus dem Container 59 transportiert. Wie auch in den Containern 57 und 58 wird der Antrieb 233 von dem im Container 120 untergebrachten Stromaggregat 121 versorgt. Auch das Gebläse 21 ist an das Stromaggregat 121 angeschlossen.
Der den Zyklon 27 enthaltende Container 61 weist in seinem Boden 64 eine Öffnung 248 auf (Fig. 13), so daß über die Treppe 65 (Fig. 6) die jeweilige Bedienungsperson in den Container 61 gelangen kann. Die Öffnung 248 befindet sich benachbart zu der von den Containern 57 bis 59 abgewandten Längsseite 249 (Fig. 3) des Containers 61. An die Öffnung 248 schließt das Ende des Treppengeländers 67 an. Der Boden 64 des Containers 61 ist begehbar, so daß der Zyklon 27 und das zugehörige Gebläse 25, das auf dem Boden montiert ist, gewartet und gegebenenfalls repariert werden können. Parallel zur Längsseite 249 ist auf dem Boden 64 ein weiteres Geländer 250 vorgesehen, das sich zwischen den beiden Stirnseiten 251 und 252 des Containers 61 erstreckt. In der Decke 253 des Containers 61 befindet sich eine öffnung 254, in die ein Rohrstutzen 255 mündet, der an die Leitung 26 angeschlossen ist. Das Rohrstück 255 liegt mit einem Flansch 256 bündig in der Decke 253. Der Antrieb 257 für das Gebläse 25 ist auf dem Boden 64 montiert.
Im Container 62 ist die Treppe 65 und der größte Teil des Geländers 67 untergebracht. In der Decke 258 des Containers 62 ist eine Durchtrittsöffnung 259 und im Boden 70 eine Durchtrittsöfhung 260 vorgesehen. Wenn die beiden Container 61 und 62 aufeinander gesetzt werden, bilden die beiden Öffnungen 248, 259 einen Durchtritt, durch den die Bedienungsperson auf den Boden 64 des Containers 61 gelangen kann. Der Boden 70 ist ebenfalls begehbar, so daß die Bedienungsperson an den Brennerschild 220 (Fig. 3) gelangen kann, der teilweise in den Container 62 ragt. Längs der einen Seitenwand des Containers 62 ist ein weiteres, auf dem Boden TO befestigtes Geländer 261 vorgesehen. Außerdem ist im Container 62 das obere Ende des Geländers 69 (Fig. 6) vorgesehen.
Die Stirnseiten 251, 252 des Containers 61 sowie die Stirnseiten 262, 263 des Containers 62 sind offen, so daß ausreichend Licht in die Container gelangen kann.
Der Container 63 (Fig. 15) weist in der Decke 264 eine öffnung 265 auf, die zusammen mit der öffnung 260 im Boden 70 des Containers 62 einen Durchgang bildet, zu dem die Treppe 68 führt.
Sämtliche Ecken der Container 61 bis 63 sind wie die Ecken der zuvor beschriebenen Container 57 bis 59 verstärkt ausgebildet. Die übereinander gesetzten Container sitzen mit ihren verstärkten Ecken aufeinander, so daß die Böden und Decken der aufeinandersitzenden Container geringen Abstand voneinander haben.
Der Container 74 (Fig. 16 und 17) weist in seiner einen Stirnseite 83 die öffnung 84 auf, in die ein Rohrstück 267 des Wärmetatchers 29 mündet. Das Rohrstück hat einen Ringflansch 268, der in der Außenseite der Stirnseite 83 liegt und an den die gekrümmte Leitung 34 (Fig. 4) leicht angeschlossen werden kann, die an ihren Enden mit entsprechenden Ringflanschen 269, 270 versehen ist. Bei der Montage der Anlage läßt sich darum die Leitung 34 bequem an das Rohrstück 267 anschließen. Der Wärmetauscher 29 erstreckt sich über die gesamte Höhe und Breite des Containers 74. Er ist mit seiner Decke 78 mit der Durchtrittsöffnung 88 versehen, in der ein Befestigungsflansch 271 liegt, an den die Leitung 26' (Fig. 17) mit einem entsprechenden Flansch 272 einfach befestigt werden kann.
Da der Befestigungsflansch 271 ebenso wie der Ringflansch 268 bereits am Container 74 montiert sind, lassen sich die erforderlichen Abdichtungen bereits vormontieren. Die eine Längsseite 99 des Containers 74 weist nahe benachbart zur Stirnseite 103 die Durchtrittsöffnung 96 auf, in welche die Leitung 91 mündet. Sie ist mit einem Befestigungsflansch 273 versehen, der in der Durchtrittsöffnung 96 liegt und an den eine Leitung 274 (Fig. 5) mit einem entsprechenden Flansch befestigt werden kann. Die Leitung 274 führt in den Container 98 mit den Filtereinrichtungen 40 und 42. Innerhalb des Containers 74 verläuft die Leitung 91 von der Durchtrittsöffnung 96 aus senkrecht zur Längsseite 99 und geht dann in halber Breite des Containers gekrümmt in ein senkrecht bis zum Boden 80 verlaufendes Leitungsstück über. Im Boden ist die Durchtrittsönung 94 vorgesehen, in die die im Bereich zwischen der Nachverbrennungseinrichtung 31 und der Stirnseite 103 liegende Leitung 91 mündet. Die Brennerleitung 32 für die Nachverbrennungseinrichtung 32 ist bis zur Stirnseite 103 geführt und weist dort eine (nicht dargestellte) Steckkupplung auf.
Der Container 75 (Fig. 18) weist in seiner Decke 95 die Durchtrittsöffnung 93 auf, die mit der Durchtrittsöffnung 94 des Containers 74 in montierter Lage fluchtet und an die ein kurzes Rohrstück 275 am oberen Ende des Reaktors 39 angeschlossen ist. Er ist innerhalb des Containers 75 in Stützen 276 befestigt, die sich zwischen dem Boden 277 und der Decke 95 erstreckt. In der Stirnseite 86 des Containers 75 befindet sich die Durchtrittsöffnung 85, in der ein Befestigungsflansch 278 eines Leitungsstückes 279 liegt.
An den Befestigungsflansch 278 kann der Ringflansch 270 der Leitung 34 bequem angeschlossen werden. Das Leitungsstück 279 mündet in den Wärmetauscher 35.
Der Container 109 (Fig. 19 und 20) weist in seiner einen Seitenwand 280 nahe ihrem oberen Rand 115 eine Öffnung 281 auf, in die die Fülleitung 114 mündet. Über sie wird der im Kalksilo 112 gelagerte Kalk eingebracht. In der benachbarten Seitenwand 111 ist nahe dem Boden 110 die Durchtrittsöffnung 117 vorgesehen, an die der Förderer 116 anschließt.
Der Container 98 (Fig. 20) weist in seiner einen Seitenwand 100 die Öffnung 97 auf, in die die Leitung 274 mündet.
In der benachbarten Seitenwand 282 des Containers 98 ist die Öffnung 106 vorgesehen, an die innerhalb des Containers ein Teilstück der Leitung 107 angeschlossen ist. Sie hat ebenfalls einen in der Seitenwand 282 liegenden Befestigungsflansch 283, an den ein Befestigungsflansch eines im Container 61 liegenden Teilstückes der Leitung 107 angeschlossen werden kann.
Der Container 120 (Fig. 21) enthält das Stromaggregat 121, mit dem die verschiedenen Motoren für die Gebläse und für den Antrieb der Trommeln 11 bis 13 mit Strom versorgt werden können. Der Container 120 hat eine (nicht dargestellte) Tür.
Der Öl- oder Gastank 19 im Container 119 (Fig. 22) ist in einem Gestell 284 abgestützt. Ein Einfüllstutzen 285 mündet in eine Öffnung 286 in einer Decke 287 des Containers.
Der Werkstattcontainer 122 (Fig. 23) weist in den Seitenwänden 288 bis 290 Türen 291 und 292 sowie ein Fenster 293 auf.
Die kleinen Container haben eine Größe von 20' und die großen Container von 40'. Es handelt sich bei den Containern um die üblichen normierten Container, so daß sie in üblicher Weise ohne besondere zusätzliche Maßnahmen transportiert werden können.
Die Container sind selbstverständlich entsprechend den abzutragenden Lasten zu dimensionieren.

Claims

Ansprüche U Verfahren zur thermischen Behandlung von mit Schadstoffen belasteten Massen, bei dem die Masse zunächst zur Entfernung von thermisch abbaubaren Schadstoffen, erhitzt und die entstehende Abluft einer thermischen Nachverbrennung unterzogen wird, wobei die Abluft vor der Nachverbrennung im Wärmetauschverfahren erwärmt und anschließend zur Entfernung restlicher Schadstoffe gereinigt sowie ausgeblasen wird, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Masse vor dem Erhitzen bei niedrigeren Temperaturen unter Zuführung von erwärmter Zuluft getrocknet wird, daß mit der Abluft nach der thermischen Nachverbrennung die zum Trocknen verwendete Luft im Wärmetauschverfahren erwärmt wird, und daß die Abluft vor dem Ausblasen einer Feinstfiltration unterworfen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse vor dem Erhitzen zerkleinert und/oder gesiebt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse nach dem Erhitzen gekühlt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse mit Luft gekühlt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlluft nach der Kühlung zum Trocknen der Zuluft zugemischt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse vor dem Erhitzen zwischen gelagert wird.
7. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, mit mindestens einem zum Erhitzen der Masse vorgesehenen Ofen, der einen mit einem Brennstofftank verbundenen Brenner aufweist und mit einer thermischen Nachverbrennungseinrichtung verbunden ist, die über eine Rückführleitung mit einem Wärmetauscher verbunden ist, dem eine Reinigungseinrichtung nachgeschaltet ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Ofen (12), der Brennstofftank (19), die thermische Nachverbrennungseinrichtung (31), der Wärmetauscher (29), die Reinigungseinrichtung (40, 42) und ein Trockner (11) in Containern (58, 74, 98, 57) untergebracht sind, die im Bereich ihrer Wände Anschlüsse (211, 219, 220, 271, 268 97, 274, 283, 189, 190) zur Leitungsverbindung der Container untereinander aufweisen.
8. Anlage nach AnSpruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der den Ofen (12) enthaltende Container (58) an einer Stirnseite (206) eine Zuführung (208) für das zu erhitzende Bodenmaterial aufweist.
9. Anlage nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Ofen (12) geneigt im Container (58) verläuft.
10. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlüsse (211) des Ofen-Containers (58) in dessen Decke (205) liegen.
11. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlüsse (211) Teil eines im Ofen-Container (58) liegenden Gehäuseteiles (208) sind, in den der Ofen (12) ragt.
12. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehäuseteil (208) Teil einer Zuführung (14) ist, über die die zu erhitzende Masse dem Ofen (12) zuführbar ist.
13. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 12, bei welcher der Ofen um seine Achse mit einem Antrieb drehbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb (202) im Ofen-Container (58), vorzugsweise auf dessen Boden (81), angeordnet ist.
14. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Ofen-Container (58) an seinem dem Gehäuseteil (208) gegenüberliegenden Ende (218) einen Brennerschild (220) aufweist, in den das eine Ende des Ofens (12) ragt.
15. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlüsse (211) durch die abgewinkelten Enden von Seitenwänden (209, 210) des Gehäuseteiles (208) gebildet sind.
16. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Wärmetauscher (29) und die Nachverbrennungseinrichtung (31) gemeinsam im Container (74) untergebracht sind.
17. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschluß (268) des Containers (74) des Wärmetauschers (29) und der Nachverbrennungseinrichtung (31) ein in einer der Wände (83) des Containers (74) vorgesehener Befestigungsflansch ist.
18. Anlage nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschluß (268) an einem Rohrstück (267) des Wärmetauschers (29) vorgesehen ist.
19. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Wärmetauscher (29) einen weiteren, in einer der Wände (78) des Containers (74) liegenden Anschluß (271) aufweist.
20. Anlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der weitere Anschluß (271) ein in der Containerwand (78) liegender Befestigungsflansch ist.
21. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückführleitung (30) zwischen dem Wärmetauscher (29) und der Nachverbrennungseinrichtung (31) im Container (74) liegt.
22. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschluß (274, 283) des Containers (98) für die Reinigungseinrichtung (40, 42) ein in der Wand (100, 282) des Containers (98) liegender Befestigungsflansch ist.
23. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Brennstofftank (19) in einem Gestell (284) gelagert ist, das im Container (119) untergebracht ist.
24. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Trockeneinrichtung (11) dem Ofen (12) vorgeschaltet ist.
25. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Trockeneinrichtung (11) eine drehbar angetriebene Trockentrommel ist.
26. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Trockeneinrichtung (11) entgegengesetzt zum Ofen (12) geneigt ist.
27. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß für die Trockeneinrichtung (11) ein Drehantrieb (194) im Container (57) untergebracht ist.
28. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Austrittsende der Trockeneinrichtung (11) in einem Gehäuseteil (161) liegt, der im Container (57) untergebracht ist.
29. Anlage nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehäuseteil (161) Teil der Zuführung (14) ist.
30. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Container (57) einen im Containerboden (79) liegenden Anschluß (162 bis 165) aufweist, der mit dem Anschluß (211) des Ofen-Containers (58) zur Herstellung der Zuführung (14) verbindbar ist.
31. Anlage nach einem der Ansprüche 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß an dem dem Gehäuseteil (161) gegenüberliegenden Ende der Trockeneinrichtung (11) eine Materialschleuse (9) vorgesehen ist.
32. Anlage nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialschleuse (9) im Container (57) liegt.
33. Anlage nach Anspruch 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, daß in einer die Materialschleuse (9) begrenzenden Wand (187) des Containers (57) ein Anschluß (201) für eine Leitung (26) zu einem Zyklon (27) liegt.
34. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß in die Trockeneinrichtung (11) eine Zuführung (8) für die zu trocknende Masse mündet.
35. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß dem Ofen (12) eine Kühleinrichtung (13) nachgeschaltet ist,
36. Anlage nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühleinrichtung (13) in einem Container (59) untergebracht ist.
37. Anlage nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß der Container (59) eine Durchtrittsöffnung (245) aufweist, die mit dem Eintrittsende der Kühleinrichtung (13) leitungsverbunden ist.
38. Anlage nach einem der Ansprüche 35 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühleinrichtung (13) eine drehbar gelagerte Kühltrommel ist.
39. Anlage nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß ein Drehantrieb (233) für die Kühleinrichtung (13) im Container (59) untergebracht ist.
40. Anlage nach einem der Ansprüche 35 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß im Container (59) ein Gebläse (21) untergebracht ist, das mit der Kühleinrichtung (13) leitungsverbunden ist.
41. Anlage nach einem der Ansprüche 35 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß in einer der Wände des Containers (59) eine Durchtrittsöffnung für einen Austragförderer (15) vorgesehen ist.
42. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß dem Wärmetauscher (29) ein weiterer Wärmetauscher (35) nachgeschaltet ist, der in einem weiteren Container (75) untergebracht ist.
43. Anlage nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß der Container (75) in einer seiner Wände (86) einen Anschluß (270), vorzugsweise einen Befestigungsflansch, für eine Verbindungsleitung (34) aufweist.
44. Anlage nach Anspruch 42 oder 43, dadurch gekennzeichnet, daß der Container (75) einen dem weiteren Wärmetauscher (35) nachgeschalteten Reaktor (39) aufweist, der mit der Reinigungseinrichtung (40, 42) verbindbar ist.
45. Anlage nach einem der Ansprüche 42 bis 44, dadurch gekennzeichnet, daß im Container (75) eine dem Reaktor (39) zugeordnete Dosiereinrichtung (82) angeordnet ist.
46. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß in einem weiteren Container (46) ein Zwischenspeicher (7) für die zu behandelnde Masse untergebracht ist.
47. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 46, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rost (2) und/oder eine Zerkleinerungseinrichtung (3) für die klasse in einem Container (45) untergebracht sind.
48. Anlage nach Anspruch 46 oder 47, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Container (45, 46) durch mindestens einen Förderer (6) miteinander verbindbar sind.
49. Anlage nach einem der Ansprüche 46 bis 48, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenspeicher-Container (46) durch die Zuführung (8) mit dem Trockeneinrichtung-Container (57) verbindbar ist.
50. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß in einem weiteren Container (109) ein Silo (112) für ein Absorbtionsmittel untergebracht ist.
51. Anlage nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, daß in den Silo (112) mindestens eine Fülleitung (114) mündet.
52. Anlage nach Anspruch 50 oder 51, dadurch gekennzeichnet, daß in den Container (109) ein Förderer (116) mündet, der mit der Dosiereinrichtung (82) zu verbinden ist.
53. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 52, dadurch gekennzeichnet, daß der Zyklon (27), vorzugsweise ein Multizyklon, in einem Container (61) untergebracht ist.
54. Anlage nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, daß im Container (61) ein Gebläse (25) für den Zyklon (27) untergebracht ist.
55. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 54, dadurch gekennzeichnet, daß in einem weiteren Container (120) ein Stromaggregat (121) untergebracht ist.