DE3327583A1

DE3327583A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von kabelbaeumen aus einzelleitern

Info

Publication number: DE3327583A1
Application number: DE19833327583
Authority: DE
Inventors: Winfried Ing.(grad.) 7100 Heilbronn Nolle; Wolfgang Dipl.-Ing.(FH) 7101 Flein Schuppler
Original assignee: Bach and Co GmbH
Current assignee: Bach and Co GmbH
Priority date: 1983-07-30
Filing date: 1983-07-30
Publication date: 1985-02-07

Description

Verfahren und Vorrichtung zur
Herstellung von Kabelbäumen aus Einzelleitern Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kabelbäumen aus Einzelleitern nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens nach dem Oberbegriff des Anspruches 6.
Beispielsweise in der Automobilindustrie werden Einzelleiter zu Kabelbäumen zusammengefasst und im Kraftfahrzeug eingebaut. Hierzu wird von einer Kabelrolle das jeweilige Kabel abgezogen und durch Ablängen die Einzelleiter hergestellt. Nach dem Ablängen werden die Einzelleiter abisoliert und auf die abisolierten Enden Stecker aufgeklemmt.
Die so vorgefertigten Einzelleiter werden dann als Schüttgut in Transportkisten abgelegt. Die Einzelleiter werden hierbei nach der Farbe ihrer Isolierungen, Länge und der verwendeten Steckerart in verschiedene Transportkisten abgelegt. Anschließend müssen die Einzelleiter von Hand zum jeweiligen Kabelbaum zusammengefasst werden. Dabei werden die Stecker der Einzelleiter in entsprechende Steckergehäuse gesteckt. Dieses Verfahren zur Herstellung von Kabelbäumen ist aufwendig und kostenintensiv. Da die Kabelbäume von Hand gefertigt werden und die Einzelleiter ungeordnet in den Transportkisten abgelegt sind, kommt es immer wieder vor, daß versehentlich falsche Einzelleiter zu Kabelbäumen zusammengefasst werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Verfahren und die gattungsgemäße Vorrichtung so auszubilden, daß die vorgefertigten Einzelleiter in wirtschaftlicher Weise und praktisch unter Ausschluß von Fehlerquoten zu den Kabelbäumen zusammengefasst werden können.
Diese Aufgabe wird beim gattungsgemäßen Verfahren und bei der gattungsgemäßen Vorrichtung erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 bzw. des Anspruches 6 gelöst.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden die mit den Steckern versehenen Einzelleiter nicht ungeordnet in Transportkisten oder dergleichen abgelegt, sondern miteinander lösbar verbunden. Dadurch können die vorgefertigten Einzelleiter geordnet magaziniert bzw. gespeichert werden.
Dadurch entfallen manuelle Ordnungsarbeiten, die das bisherige Verfahren kostenaufwendig machten. Infolge der geordneten Speicherung der vorgefertigten Einzelleiter treten beim Zusammenfassen mehrererEinzelleiter nahezu keine Fehlerguoten mehr auf, so daß mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zuverlässig die gewünschten Kabelbäume hergestellt werden können.
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist der Maschine zum Befestigen der Stecker an den abisolierten Einzelleitern, die üblicherweise eine sogenannte Crimpmaschine ist, die Verbindungseinheit nachgeordnet, in der die vorgefertigten und mit den Steckern versehenen Einzelleiter lösbar miteinander verbunden werden. Diese Arbeit kann somit maschinell und daher auch kostengünstig und mit geringem Zeitaufwand durchgeführt werden.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.
Die Erfindung wird anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 in schematischer Darstellung ein bekanntes Verfahren zur Herstellung von vorgefertigten Einzelleitern, aus denen ein Kabelbaum zusammengestellt werden soll, Fig. 2 in schematischer Darstellung die lösbare Verbindung der vorgefertigten Einzelleiter miteinander gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren, Fig. 3 in schematischer Darstellung den Verfahrensablauf beim Herstellen der Kabelbäume aus den vorgefertigten, lösbar miteinander verbundenen Einzel leitern nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, Fig. 4 ein Kupplungsstück der erfindungsgemäßen Vorrichtung in perspektivischer Darstellung, Fig. 5 eine zweite Ausführungsform eines Kupplungsstückes der erfindungsgemäßen Vorrichtung in perspektivischer Darstellung mit eingesetzten, vorgefertigten Einzelleitern, Fig. 6 teilweise im Radialschnitt und teilweise in Ansicht eine als Haspel ausgebildete Aufwickelvorrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung, Fig. 7 einen Axialschnitt durch die Aufwickelvorrichtung gemäß Fig. 6, Fig. 8 eine Vorderansicht des auf die Aufwickelvorrichtung aufgewickelten Kupplungsstückes, Fig. 9 eine Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform einer als Haspel ausgebildeten Aufwickelvorrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung, Fig. 10 einen Axialschnitt durch die Aufwickelvorrichtung gemäß Fig. 9, Fig. 11 eine weitere Ausführungsform einer Aufwickelvorrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung, Fig. 12 eine Ansicht längs der Linie XII-XII in Fig. 11, Fig. 13 in schematischer Darstellung den Verfahrensablauf beim Verbinden der vorgefertigten Einzelleiter mittels der Kupplungsstücke, Fig. 14 in schematischer Darstellung die Verbindung der vorgefertigten und lösbar miteinander verbundenen Einzelleiter zu einem Kabelbaum.
Zur Herstellung von Kabelbäumen wird bei dem bekannten Verfahren gemäß Fig. 1 von Kabelrollen 1 ein Kabel abgezogen und in der erforderlichen Länge Einzelleiter 2 abgelängt. Die Enden der Einzelleiter 2.werden abisoliert, das heißt an ihren Enden wird die Isolierung abgezogen.
Auf den freiliegenden Enden des Einzelleiters 2 werden dann Stecker 3, 4 befestigt. Die Stecker 3, 4 werden in einem sogenannten erimpautomaten 5 oder in einer ähnlichen Maschine aufgebracht. Die so vorgefertigten Einzelleiter 2 werden dann als Schüttgut in Transportkisten 6 abgelegt.
Je nach Länge der Einzelleiter 2 sind diese Transportkisten unterschiedlich lang. Bei einem Kabelbaum werden häufig Einzelleiter unterschiedlicher Länge und/oder unterschiedlicher Steckerart und/oder unterschiedlicher Farbe ihrer Isolierung verwendet. Diese verschiedenartigen Einzelleiter müssen beim bekannten Verfahren mit der Maschine 5 nacheinander hergestellt und in den Transportkisten 6 ungeordnet abgelegt werden. Anschließend müssen aus diesen Transportkisten 6 die für den Kabelbaum notwendigen Einzelleiter entnommen und zum Kabelbaum zusammengefasst werden.
Hierzu werden die Stecker 3, 4 in entsprechende Steckergehäuse 7 und 8 (Fig. 3) gesteckt und eingerastet. Die Steckergehäuse 7 und 8 an den beiden Enden der Einzelleiter 2 können unterschiedlich ausgebildet sein, und ihre Aufnahmen für die Stecker können unterschiedlich angeordnet sein. Die Einzelleiter 2 werden hierzu von Hand in die Steckergehäuse 7, 8 gesteckt. Hierbei kommt es häufig vor, daß entweder die falschen Einzelleiter verwendet werden und/oder daß die Stecker der Einzelleiter in die falschen Aufnahmen der Steckergehäuse 7, 8 gesteckt werden.
Mit dem erfindungsgemäßen, im folgenden zu beschreibenden Verfahren werden diese Probleme zuverlässig vermieden. Die Einzelleiter 2 werden beim erfindungsgemäßen Verfahren in gleicher Weise wie oben geschildert, mit den Steckern 3 und 4 vorgefertigt. Hierzu werden die Stecker 3, 4 in bekannter Weise der Maschine 5 zugeführt, in der sie an den abisolierten Enden der Einzelleiter 2 befestigt werden.
Anschließend werden die vorgefertigten Einzelleiter 2 aber nicht in Transportkisten abgelegt, sondern einer Verbindungseinheit 9 zugeführt (Fig. 2). Hierzu ist die Verbindungseinheit 9 über eine Zuführeinheit 10 mit der Maschine 5 verbunden. Vorzugsweise ist diese Zuführeinheit ein Transportband, auf dem sich die vorgefertigten Einzelleiter 2 einfach und geordnet ablegen lassen. Die Breite des Transportbandes 10 ist vorzugsweise kleiner als der Abstand zwischen den Steckern 3, 4, so daß diese im Bereich neben dem Transportband 10 liegen (Fig. 1). Die Einzelleiter 2 liegen senkrecht zur Zuführrichtung 11 (Fig. 2). Die Verbindungseinheit 9 weist Greifer 57 und 58 (Fig.13) auf, mit denen die Einzelleiter 2 an den Steckern 3, 4 aufgenommen werden. Da die Stecker 3, 4 neben dem Transportband 10 liegen, können sie von den Greifern einfach erfasst und vom Transportband abgenommen werden. Da die Maschine 5 die Einzelleiter 2 in einer vorgegebenen Lage auf dem Transportband 10 ablegt, können die Greifer der Verbindungseinheit 9 die vorgefertigten Einzelleiter 2 auch lagerichtig an den Steckern 3, 4 aufnehmen.
Die vorgefertigten Einzelleiter 2 nehmen auf dem Transportband 10 ihre gestreckte Lage- mit einer Länge 12 ein. Diese Länge 12 der vorgefertigten Einzelleiter 2 kann variieren, da die Greifer 57, 58 nach dem Aufnehmen der Einzelleiter in der Verbindungseinheit 9 so weit in Richtung zueinander bewegt werden, daß der Abstand 13 zwischen den Steckern 3, 4 ein vorgegebenes Maß beträgt, das kleiner als die Länge 12 ist.
Auf dieses Maß 13 werden die Einzelleiter 2 unabhängig von ihrer Länge gebracht. Der Einzelleiter 2 hängt daher durch, wenn seine Länge größer als der Abstand 13 ist (vgl. Fig.
2).
Der Verbindungseinheit 9 werden Kupplungsstücke 14 über eine Zuführung 15 (Fig. 13) zugeführt. Innerhalb der Verbindungseinheit 9 werden die vorgefertigten. Einzelleiter 2 mittels der Kupplungsstücke 14 lösbar miteinander verbunden. Die durch die Kupplungsstücke 14 miteinander verbundenen Einzelleiter 2 verlassen.die Verbindungseinheit 9 in Richtung des Pfeiles 16 und gelangen zu einem Zwischenspeicher 17, in dem die lösbar miteinander verbundenen Einzelleiter in geordneter Lage gespeichert.. werden. Vorzugsweise ist der Zwischenspeicher 17 eine Aufwickelvorrichtung, so daß die Einzelleiter 2 in einfacher Weise im Zwischenspeicher untergebracht werden können, ohne ihre Ordnung zu verlieren. Die Einzelleiter 2 mit den zwischengeschalteten Kupplungstücken 14 bilden eine Endlosleitung, die sich ohne Mühe im Zwischenspeicher 17 unterbringen läßt. Er hält die Lage der Kupplungsstücke 14 und der Einzelleiter 2 aufrecht, so daß die Teile lagerichtig zwischengespeichert werden. Dadurch wird der weitere Verfahrensablauf wesentlich erleichtert und vereinfacht.
Auf die beschriebene Weise werden jeweils gleiche Einzelleiter 2 lösbar miteinander verbunden. Wenn verschiedenartige Einzelleiter 2 zu einem Kabelbaum zusammengefasst werden sollen, dann ist eine entsprechende Zahl von Zwischenspeichern 17 vorgesehen, so daß jeder Zwischenspeicher nur eine Art von Einzelleitern 2 aufnimmt. Diese verschiedenen Einzelleiter werden anschließend einer Einrichtung 18 zugeführt (Fig. 3), in der die Einzelleiter 2 von den Kupplungsstücken 14 wieder gelöst und zum Kabelbaum zusammengefasst werden. Bei dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel sind drei als Aufwickelvorrichtungen ausgebildete Zwischenspeicher 17 vorgesehen, die jeweils gleiche oder verschiedene, lösbar miteinander verbundene Einzelleiter 2 aufweisen können. Die Endlosleitungen werden von den Zwischenspeichern in Richtung der Pfeile 19 in Fig. 3 abgezogen und der Einrichtung 18 zugeführt. In der Einrichtung 18 werden die Kupplungsstücke 14 von den Einzelleitern 2 gelöst. An die Einrichtung 18 ist ferner eine Zuführung 20 angeschlossen, mit der die Steckergehäuse 7 und 8 der Einrichtung 18 zugeführt werden.
Innerhalb der Einrichtung 18 werden dann die Einzelleiter 2 der drei Zwischenspeicher 17 mit den Steckern 3, 4 in die Steckergehäuse 7, 8 gesteckt. Der fertige Kabelbaum 21 verläßt dann die Einrichtung 18 in Richtung des Pfeiles 22.
Da die Zwischenspeicher 17 die Lage der Kupplungsstücke 14 und damit auch die Lage der Einzelleiter 2 erhalten, können nach Länge, Farbe der Isolierung, nach Querschnitt, nach Steckerausbildung und dergleichen sortierte und geordnete Einzelleiter parallel der Einrichtung 18 zugeführt werden.
Dadurch lassen sich auf kleinstem Raum die für den herzustellenden Kabelbaum 21 notwendigen Einzelleiter 2 einfach zuführen. Die Steckergehäuse 7, 8 werden vorzugsweise in der E = Einrichtung 48 umlaufenden Paleten 23 zugefEwttafdenen sich die Steckergehäuse in einfacher Weise lagerichtig positionieren lassen. Die Steckergehäuse 7, 8 bilden den Anfang und das Ende des Kabelbaumes 21. Die in der Einrichtung 18 von den Einzelleitern 2 gelösten Kupplungsstücke 14 werden in Richtung des Pfeiles 24 wieder zurückgeführt, so daß sie erneut eingesetzt werden können.
Mit dem beschriebenen Verfahren lassen sich die Kabelbäume 21 vollautomatisch und damit wirtschaftlich herstellen.
Da die Einzelleiter 2 geordnet und zwischengespeichert werden, genügt eine Maschine 5, um dievverschiedenen Einzelleiter herzustellen. Infolge der Zwischenspeicherung ist keine manuelle Ordnungsarbeit mehr notwendig, da die Einzelleiter infolge der lösbaren Verbindung miteinander durch die Kupplungsstücke 14 genau lagerichtig miteinander verbunden werden und diese Ordnung bei der Zwischenspeicherung nicht aufgehoben wird. Die Vorfertigung der für die Kabelbäume 21 notwendigen Einzelleiter 2 verursacht keine Stillstandszeiten, da sie auf den Zwischenspeichern 17 in geordneter Weise gelagert werden, so daß bei einem Werkzeugwechsel oder bei Defekten stets eine ausreichende Zahl von Einzel leitern für die weitere Fertigung zur Verfügung steht. Infolge des vollautomatischen Verfahrensablaufes ergeben sich übersichtliche Arbeitsplätze. Außerdem sind Fehlanschlüsse der Einzelleiter an den Steckergehäusen 7, 8 praktisch ausgeschlossen, so daß nach diesem Verfahren hergestellte Kabelbäume 21 nur äußerst geringe Fehlerquoten aufweisen.
Das Kupplungsstück 14 hat eine rechteckförmige Grundplatte 25 (Fig. 4), an deren Schmalseiten 26 und 27 jeweils ein Halteteil 28 und 29 vorgsehen ist. Die Halteteile stehen senkrecht über die Oberseite der Grundplatte 25 und sind vorzugsweise einstückig mit ihr ausgebildet. Mit ihnen werden die vorgefertigten Einzelleiter 2 gehalten. Damit diese Einzelleiter 2 einfach mit den Kupplungsstücken 14 verbunden werden können, wird jeder Halteteil 28, 29 von zwei Rastschenkeln 30, 31 und 32, 33 gebildet, die mit Abstand einander gegenüberliegen und die an ihren freien Enden jeweils mit einer Einführschräge 34 versehen sind, damit die Einzelleiter 2 leicht zwischen die Rastschenkel geschoben werden können. Die Einzelleiter 2 werden zwischen den Rastschenkeln 30-33 rastend gehalten, so daß sie nicht unbeabsichtigt von den Kupplungsstücken 14 gelöst werden können. Diese Rastung wird dadurch erreicht, daß am Übergang von der Grundplatte 25 zu den Rastschenkeln eine Vertiefung 35, 36 in der Oberseite der Grundplatte 25 vorgesehen ist. Die Vertiefungen 35, 36 erstrecken sich über die gesamte Dicke der Rastschenkel 30-33, und ihre maximale lichte Weite ist größer als der Abstand zwischen den einander gegenüberliegenden Rastschenkeln jedes Halteteiles 28 und 29. Dadurch werden Hinterschneidungen in den Vertiefungen gebildet, die die Einzelleiter mit ihren Steckern übergreifen und diese am Kupplungsstück 14 verrasten. Die Vertiefungen 35, 36 gehen an ihren einander zugewandten Seiten jeweils in weitere Vertiefungen 37, 38 in der Oberseite der Grundplatte 25 über. Diese weiteren Vertiefungen sind an die Umrißform der Stecker 3, 4 der Einzelleiter angepaßt, die, wie Fig. 5 zeigt, in Kupplungslage in diese Vertiefungen 37, 38 ragen. Das Kupplungsstück 14 ist spiegelsymmetrisch zu seiner Längs-und seiner Quermittelebene ausgebildet, so daß bei der Zuführung der Kupplungsstücke zur Verbindungseinheit 9 nicht auf deren Lage geachtet werden muß In den Halteteilen 28, 29 können die Einzelleiter 2 mit ihren Steckern 3 und 4 in der beschriebenen Weise eingerastet und dadurch sicher mit dem Kupplungsstück verbunden werden. Wenn die Stecker 3, 4 asymmetrisch ausgebildet sind, lassen sie sich lagerichtig mit dem Kupplungsstück 14 verbinden. Die Symmetrieebene des Kupplungsstückes kann als Sortiermerkmal herangezogen werden, so daß die Kupplungsstücke in einfacher Weise der Verbindungseinheit 9 in der richtigen Lage zugeführt werden können. Die Halteteile 28, 29 können unterschiedliche Steckerformen aufnehmen, so daß bei Verwendung anderer Steckerarten keine neuen Kupplungsstücke benötigt werden.
Die Kupplungsstücke 14 lassen sich leicht greifen und positionieren, so daß der Verfahrensablauf erleichtert wird.
Vorzugsweise bestehen die Kupplungsstücke 14 aus Kunststoff. Sie können dadurch kostengünstig hergestellt werden und haben eine lange Lebensdauer. Die Kupplungsstücke werden, wie oben erläutert, wieder verwendet, wodurch das Verfahren zur Herstellung der Kabelbäume 21 verbilligt wird.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 5 ist das Kupplungsstück 14a im wesentlichen gleich ausgebildet wie bei der Ausführungsform gemäß Fig. 4. Lediglich die Vertiefungen 35a, 36a sind nicht mehr in der Oberseite der Grundplatte 25a vorgesehen. Die Vertiefungen sind vielmehr in einem Übergangsbereich zwischen den beiden Rastschenkeln 30a, 31a und 32a, 33a der beiden Halteteile 28a, 29a vorgesehen. Dadurch liegen die Vertiefungen 35ä,36a mit Abstand oberhalb der Grundplatte 25a. Die Stecker 3, 4, von denen in Fig. 5 lediglich der Stecker 3 zu sehen ist, liegen darum unmittelbar auf der Grundplatte 25a auf. Im übrigen werden die Stecker der Einzelleiter 2 auf gleiche Weise an den Halteteilen 28, 29 verrastet wie bei der Ausführungsform gemäß Fig. 4.
Wie Fig. 13 näher zeigt, werden die Kupplungsstücke 14 auf der Zuführung 15 mit Abstand hintereinander der Verbindungseinheit 9 zugeführt. Auf der Zuführung 15 liegen die Kupplungsstücke 14 mit ihren Längsseiten senkrecht zur Zuführrichtung 39. Die vorgefertigten Einzelleiter 2 werden in Zuführrichtung 11 der Verbindungseinheit 9 zugeführt.
Die Stecker 3, 4 der vorgefertigten Einzelleiter 2 haben den vorgegebenen Abstand 13 voneinander (Fig. 2). Innerhalb der Verbindungseinheit 9 wird die Transportrichtung der Kupplungsstücke 14 geändert. Sobald die Kupplungsstücke 14 an das Ende der Zuführung 15 gelangen, gelangen sie auf eine Transporteinrichtung 40, mit der die Kupplungsstücke in ihrer Längsrichtung mit Abstand hintereinander weiter transportiert werden. Die Zuführung der Kupplungsstücke 14 und der vorgefertigten Einzelleiter 2 ist so aufeinander abgestimmt, daß mit den Greifern 57, 58 der Verbindungseinheit 9 die Einzelleiter 2 mit ihren Steckern 3, 4 in die benachbarten Halteteile 28, 29 benachbarter Kupplungsstücke 14 eingerastet werden. Dadurch werden die Kupplungsstücke 14 durch die Einzelleiter 2 miteinander verbunden. Die Stecker 3, 4 haben in bekannter Weise noch hülsenförmige Abschnitte, mit denen sie auf den Einzelleitern befestigt sind. Diese Hülsen bilden Versteifungen, mit denen die Einzelleiter 2 einfach zwischen die Rastschenkel 30-33 der Kupplungsstücke geschoben und verrastet werden können.
Fig. 13 zeigt in der linken Hälfte der Transporteinrichtung 40 zwei aufeinanderfolgende Kupplungsstücke 14 , in die gerade ein Einzelleiter 2 eingesetzt worden ist. Nach dem Einsetzvorgang werden die Greifer in die Ausgangsstellung zurückbewegt und das in Transportrichtung 16 vordere Kupplungsstück 14 weitertransportiert, während das nachfolgende Kupplungsstück 14 noch in seiner Ausgangslage bleibt. Dadurch wird der zwischen den Kupplungsstücken durchhängende Einzelleiter gestreckt. Sobald er die gestreckte Lage erreicht hat, werden beide Kupplungsstücke gleichzeitig und in gleichem Maße in Transportrichtung 16 weitertransportiert. Mit der Zuführung 15 werden dann die Kupplungsstücke.um einen Schritt weitertransportiert, so daß das nächste Kupplungsstück auf die Transporteinrichtung 40 gelangt. Dann erfolgt der Steckvorgang in der gleichen Weise.
Da die Abstände zwischen den aufeinanderfolgenden Kupplungsstücken 14 so groß ist, daß die mit ihnen verbundenen Einzelleiter 2 ihre gestreckte Lage einnehmen, wird in einfacher Weise verhindert, daß der so gebildete Endlosstrang aus Kupplungsstücken und Einzelleitern infolge eventuell durchhängender Einzelleiter hängenbleibt und den Verfahrensablauf stört. Der Endlosstrang wird entsprechend dem Verrastungsvorgang schrittweise aus der Verbindungseinheit 9 transportiert und dem Zwischenspeicher 17 zugeführt.
Da die Einzelleiter 2 nicht in gestreckter Lage in die Kupplungsstücke 14 eingesetzt werden, muß die Verbindungseinheit 9 nicht verstellt werden, wenn unterschiedlich lange Einzelleiter verarbeitet werden sollen. Die Kupplungsstücke 14 werden vorzugsweise mittels einer (nicht dargestellten) Sortiereinrichtung der Zuführung 15 übergeben, damit sie lagerichtig in die Verbindungseinheit 9 gelangen.
Der Verbindungseinheit 9 ist der Zwischenspeicher 17 nachgeordnet, der vorzugsweise durch eine Aufwickelvorrichtung gebildet wird. Auf ihr läßt sich der aus den Kupplungsstücken 14 und den Einzelleitern 2 gebildete Endlosstrang in einfacher Weise aufwickeln (Fig. 2). Die Aufwickelvorrichtung 17 ist vorzugsweise eine Haspel, die drehbar auf einer Achse 41 gelagert ist (Fig. 6-8). Die Haspel hat einen auf der Achse 41 sitzenden Kern 42,an dessen beiden Enden kreisförmige Seitenwände 43 und 44 vorgesehen sind, die vorzugsweise einstückig mit dem Kern ausgebildet sind.
Die Seitenwände begrenzen einen ringförmigen Aufnahmeraum 47 für den Endlosstrang. Die Breite 45 des Aufnahmeraumes 47 ist kleiner als die doppelte Breite 46 des.Kupplungsstückes 14, so daß die nach dem Aufwickeln aufeinanderliegenden Kupplungsstücke 14 nicht innerhalb des Aufnahmeraumes 47 nebeneinanderliegen können. Dadurch ist sichergestellt, daß der Endlosstrang sauber auf die Aufwickelvorrichtung 17 aufgewickelt werden kann. Der Durchmesser 48 des Kerns 42 ist auf die Länge der Kupplungsstücke 14 und der Einzelleiter 2 abgestimmt. Er ist so groß, daß die unmittelbar auf dem Kern 42 aufliegenden Kupplungsstücke 14 nicht eine solche Schräglage einnehmen können, daß die Einzelleiter 2 aus ihnen herausrutschen können. Infolge der geringen Breite 45 des Aufnahmeraumes:47 werden die Kupplungsstücke 14 seitlich geführt, so daß ein lagerichtiges Speichern des Endlosstranges zuverlässig gewährleistet ist.
Beim Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 9 und 10 sind auf der Achse 41 mehrere Aufwickelvorrichtungen 17, vorzugsweise Haspeln, vorgesehen, die im wesentlichen gleich ausgebildet sind wie die Ausführungsform gemäß den Fig. 6-8.
Die Aufwickelvorrichtungen 17 sind drehfest miteinander verbunden, so daß benachbarte Aufwickelvorrichtungen nicht gegeneinander verdreht werden können. Diese Ausführungsform ist besonders vorteilhaft dort einsetzbar, wo sehr lange Stränge von Kupplungsstücken 14 und Einzelleitern 2 verwendet werden.und die Aufwickelvorrichtungen keine großen Durchmesser aufweisen können. In diesem Falle wird zunächst der Endlosstrang auf die eine Aufwickelvorrichtung.17 gewickelt. Anschließend wird er auf die.benachbarte Aufwickelvorrichtung gewickelt. Damit der Endlos strang beim Übergang von der einen Aufwickelvorrichtung zur anderen nicht unterbrochen werden muß, sind die Seitenwände 43, 44 mit einem radial verlaufenden Schlitz.49 versehen, der vom Umfang der Seitenwände bis zum Kern 42 verläuft. Der Endlosstrang kann somit durch die Schlitze in den Seitenwänden von der. einen Aufwickelvorrichtung zur benachbarten Aufwickelvorrichtung geführt werden.
Da die Aufwickelvorrichtungen 17 drehfest miteinander verbunden sind, wird ein Abreissen des Endloskabels während des Auf-und Abwickelns vermieden.
Die Fig. 11 und 12 zeigen eine konstruktiv einfache Ausführungsform einer Aufwickelvorrichtung 17a. Der auf der Achse .41 sitzende Kern 42a ist länger. als bei der vorigen Ausführungsform. Auf ihm sind mehrere, jeweils gleich ausgebildete Zwischenwände 50 vorgesehen, die gleich ausgebildet sind wie die Zwischenwände 43, 44 der. vorigen Ausführungsform. Jeweils benachbarte Zwischenwände 50 begrenzen jeweils einen Aufnahmeraum 47 für den Endlosstrang aus Einzelleitern.2 2 und Kupplungsstücken 14. An beiden Enden des Kerns 42a sind Endwände 51, 52 vorgesehen, die aus Stabilitätsgründen.dicker als die Zwischenwände 50 sind und größeren Durchmesser als diese haben. Die Endwände begrenzen ebenfalls Aufnahmeräume 47. Die Zwischenwände 50 sind nicht relativ gegeneinander. verdrehbar, um ein Abreissen des Endlosstranges zu verhindern.- Jede Zwischenwand 49 hat den radial verlaufenden'Schlitz;49, durch den der Endlosstrang vom einen Aufnahmeraum 47 in den benachbarten geführt werden kann. Die Breite der.Aufnahmeräume 47 ist wiederum entsprechend wie bei der. vorherigen Ausführungsform auf die Breite der Kupplungsstücke 14 abgestimmt.
Die Zwischenwände 50 können auch axial verschiebbar gelagert sein, so daß die jeweiligen Aufnahmeräume 47 erst dann durch Axialverschieben gebildet werden, wenn sie benötigt werden. Die verschiebbaren Zwischenwände sind hierbei ebenfalls gegen Drehen relativ zueinander gesichert.
Fig. 14 zeigt den Aufbau und die Arbeitsweise der Einrichtung 18, mit der die Kabelbäume 21 aus den Einzelleitern 2 und den Steckergehäusen 7 und 8 hergestellt werden. Von den Zwischenspeichern 17 werden die Endlosstränge in Zuführrichtung 19 der Einrichtung 18 zugeführt.
Da die Endlosstränge auf die Aufwickelvorrichtungen gewickelt sind, lassen sie sich parallel zueinander in einfacher Weise zuführen. Die Steckergehäuse 7, 8 werden von Sortiereinrichtungen. 53 aus den Paletten 23 der Einrichtung 18 in geordneter Weise-zugeführt. Die Steckergehäuse 7, 8 können gleich oder unterschiedlich ausgebildet sein. In der Einrichtung 18 ist eine Transporteinrichtung 54 vorgesehen, mit der die Paletten 23- mit den auf ihnen befindlichen Steckergehäusen 7, 8.zu den einzelnen Arbeitsstellen innerhalb der Einrichtung 18 transportiert werden, Die Paletten 23 rden in Pfeilrichtung 55 in den Bereich der Zwischenspeicher 17 taktweise transportiert. Pro Takt wird von jedem Endlosstrang der Zwischenspeicher 17 jeweils ein Einzelleiter;.2mit Greifern erfasst, die Kupplungsstücke 14 abgetrennt und der Einzelleiter in die Stecköffnungen der beiden Steckergehäuse gesteckt. Da im Ausführungsbeispiel der herzustellende Kabelbaum 21 drei Einzelleiter aufweist, sind zur Zuführung der hierfür benötigten Einzelleiter drei Zwischenspeicher 17 vorgesehen. Beim ersten Takt.wird vom Zwischenspeicher 17 zunächst der erste Einzelleiter abgenommen und in die Steckergehäuse 7, 8 gesteckt. Wie Fig.
14 zeigt, werden die Einzelleiter mit dem Steckergehäuse 7 der vorlaufenden Palette 23 und mit dem Stecker 8 der nachlaufenden Palette 23 verbunden. Anschließend werden die Paletten 23 um einen Schritt weitergetaktet. Dann wird vom zweiten Zwischenspeicher 17 in der beschriebenen Weise der Einzelleiter abgenommen und in die Steckergehäuse 7 und 8 gesteckt. Anschließend werden die Paletten 23 wiederum um einen Schritt weitergetaktet.. Die durch zwei Einzelleiter miteinander verbundenen Steckergehäuse 7, 8 befinden sich. nun im Arbeitsbereich des dritten Zwischenspeichers 17, von dem nunmehr der dritte Einzelleiter abgenommen und in die Steckergehäuse gesteckt wird. Nunmehr-ist der Kabelbaum 21 fertiggestellt. Auf diese Weise werden die Paletten 23 mit den Steckergehäusen 7, 8 taktweise an den Arbeitsbereichen der Zwischenspeicher vorbeigeführt.
Die in der Einrichtung 18 von den Einzelleitern 2 ge-.
trennten Kupplungsstücke 14 werden in Richtung 56 transportiert und gesammelt und dann zur Verbindungseinheit 9 z-urückgeführt.
Wenn die jeweiligen Einzelleiter 2 in die Steckergehäuse 7 und 8 eingesteckt werden, sind die Greifer: so ausgebildet, daß sie die Verbindung von Einzelleiter.und Steckergehäuse prüfen können. Die Greifer,. die die Einzelleiter an den Steckern 3, 4 erfassen,. stecken diese in die zugehörigen Stecköffnungen der Steckergehäuse. Anschließend werden die Greifer entgegen Steckrichtung zurückgefahren. Ist die Venastung zwischen dem Steckergehäuse und dem Stecker ausreichend, tritt..beim Zukückfahren eine Zugkraft auf. Sie zeigt an, daß der Einzelleiter ordnungsgemäß im Steckergehäuse verrastet ist. Andernfalls steckt der Greifer erneut den Stecker.des.Einzelleiters in die Stecköffnungen des Steckergehäuses. Diese:Zugprüfeinrichtung in der Einrichtung 18 gewährleistet, daß die Steckverbindungen der die Einrichtung verlassenden Kabelbäume 21 ordnungsgemäß sind. In der Einrichtung. 18 ist vorzugsweise außerdem eine Prüfeinheit vorgesehen, mit der die Kabelbäume 21 auf elektrischen Durchgang geprüft werden können.
Die fertigen Kabelbäume 21 werden dann abgelegt und können entweder von Hand oder automatisch weitertransportiert werden.
Die Steuerung der Greifer in der Verbindungseinheit 9 und in der Einheit 18 erfolgt vollautomatisch, vorzugsweise durch eine NC-Steuerung. Die Bewegungsabläufe werden durch ein Programm bestimmt, das zur Anpassung an unterschiedliche Einzelleiter und Steckergehäuse einfach geändert werden kann.

Claims

Ansprüche Verfahren zur Herstellung von Kabelbäumen aus Einzelleitern, bei dem von wenigstens einem Kabel Einzelleiter abgelängt, abisoliert und mit Steckern versehen werden, wobei die mit Steckern versehenen Einzelleiter zum Kabelbaum zusammengefasst werden, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Einzelleiter (2) vor dem Zusammenfügen zum Kabelbaum (21) miteinander lösbar verbunden werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils gleiche Einzelleiter (2) lösbar miteinander verbunden werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelleiter (2) nach dem Anbringen der Stecker (3, 4) lösbar miteinander verbunden werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die lösbar miteinander verbundenen Einzelleiter (2) bis zum Zusammenfassen zum Kabelbaum (21) gespeichert werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelleiter (2) unmittelbar vor dem Zusammenfassen zum Kabelbaum (21) voneinander gelöst werden.
6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, mit wenigstens einer Maschine zum Befestigen der Stecker an den abisolierten. Einzelleitern sowie mit wenigstens einer Zuführeinheit, dadurch gekennzeichnet, daß. der Maschine (5) mindestens eine Verbindungseinheit (9) nachgeordnet ist, die.durch die Zuführeinheit (10) für die Einzelleiter (2) mit der Maschine (5) verbunden ist und die wenigstens eine Kupplungseinrichtung aufweist, mit der die mit Steckern (3, 4) versehenen Einzelleiter lösbar miteinander zu verbinden sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführeinheit (10) ein Transportband ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kupplungseinrichtungomindestens einen, vorzugsweise zwei Greifer (57, 58) für die Einzelleiter (2) aufweist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungseinheit (9) eine Zuführung (15) für Kupplungsstücke (14, 14a) für die Einzelleiter (2) aufweist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 -bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführung (15) etwa parallel zur Greiferarbeitsrichtung liegt.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Greifer (57,58)im Bereich der Stecker (3, 4) an den Einzelleitern (2) angreifen.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Kupplungsstücke (14, 14a) mit Abstand hintereinander längs der Greifer (57, 58) transportierbar sind.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen hintereinanderliegenden Kupplungsstücken (14, 14a) im Bereich der Greifer (57,58) kleiner ist als die Läflge (12) der Einzelleiter (2) im Bereich zwischen ihren Steckern (3, 4)
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß hintereinanderliegende Kupplungsstücke (14, 14a) durch jeweils einen Einzelleiter (2) lösbar miteinander verbunden sind.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindungseinheit (9)mindestens ein Zwischenspeicher (17, 17a) für die lösbar miteinander verbundenen.Einzelleiter (2) zugeordnet ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenspeicher (17, 17a).mindestens eine Aufwickelvorrichtung, vorzugsweise eine Haspel, ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenspeicher mehrere auf einer gemeinsamen Achse (41) sitzende Aufwickelvorrichtungen (17) auT-weist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufwickelvorrichtung .(17a) mehrere durch Zwischenwände (50) voneinander getrennte Aufnahmeräume (47) aufweist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenwände (50) mindestens einen Schlitz (49) aufweisen.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die axiale Breite (45) des Aufnahmeraumes (47) kleiner als die doppelte Breite (46) des Kupplungsstückes (14, 14a) ist.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß dem Zwischenspeicher (17, 17a) mindestens eine Einrichtung (18) zur Bildung des Kabelbaumes (21) nachgeschaltet ist, die eine Trennvorrichtung zum Abtrennen der Kupplungsstücke (14, 14a) und eine Steckvorrichtung aufweist, mit der die Einzelleiter (2) zum Kabelbaum (21) verbindbar sind.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß an die Kabelbaum-Einrichtung (18) eine Zuführung (20) für Steckergehäuse (7, 8) angeschlossen ist.
23. Vorrichtung nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Kabelbaum-Einrichtung (18) eine Rückführung (24) für die Kupplungsstücke (14, 14a) aufweist.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Kabelbaum-Einrichtung (18)eine Zugprüfeinheit und/oder eine Prüfeinheit zur Prüfung des elektrischen Durchganges der Kabelbäume (21) aufweist.
25. Kupplungsstück zur Verwendung bei der Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß es zwei von einer Grundplatte (25, 25a) abstehende Halteteile (28, 29; 28a, 29a) für die Einzelleiter (2) aufweist.
26. Kupplungsstück nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelleiter (2) in den Halteteilen (28, 29; 28a, 29a) rastend gehalten sind.
27. Kupplungsstück nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteteile (28, 29; 28a, 29a)jeweils zwei Rastschenkel (30, 31; 32, 33; 30a, 31a; 32a, 33a) aufweisen, zwischen denen die Einzelleiter (2) einrastbar sind.
28. Kupplungsstück nach einem der Ansprüche 25 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß in der Grundplatte (25) im Bereich der Halteteile (28, 29) jeweils eine Vertiefung (35, 37; 36, 38) zur Aufnahme der Stecker (3, 4) der Einzelleiter (2) vorgesehen ist.