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Vorrichtung zum Gießen von PUR-Schaumge-
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mischen in offene Hohlformen Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung
zum Gießen von PUR-Schaumgemisch in offene Hohlformen, bestehend aus mindestens
einem Formträger, mit jeweils einem Formdeckel und aus einem oberhalb der Form an
einer beweglichen Halterung angeordneten Mischkopf mit Gießmundstück, der von den
PUR-Komponenten in ständigen gesonderten Kreisläufen durchströmt wird und eine Dosiermechanik
zum periodischen Mischen und schußweisen Vergießen vorbestimmter Mengen an PUR-Gemisch
in die offene Form aufweist.
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Zur Herstellung von Schuhsohlen aus PUR-Reaktionsschaum ist das Gießen
des PUR-Gemisches in die offene Form nach wie vor ein weitverbreitetes Verfahren,
weil hierdurch die gleichmäßigste Gemischverteilung über den gesamten Formkörper
und somit die besten mechanischen Eigenschaften an allen Bereichen der Sohle erreicht
werden können. Beim Gießen in die offene Form wird am häufigsten das Niederdruckmischverfahren
angewendet, bei dem die beiden Reaktionskomponenten im richtigen Verhältnis
und
in der richtigen Menge dosiert in einen Mischkopf in gesonderten kontinuierlichen
Kreisläufen gepumpt werden. Durch Öffnen von Ventilen gelangen dosierte Mengen der
einzelnen Komponenten in eine Mischkammer und werden in dieser von einem geeigneten
Werkzeug gemischt, welches auch gleichzeitig den Ausstoß der jeweiligen Schußmenge
durch ein am Boden des Mischkopfes montiertes Gießrohr besorgt. Bei PUR-Systemen
auf Polyätherbasis, die trotz einer relativ kurzen Aushärtezeit eine vergleichsweise
lange Startzeit haben, kann ein Sohlenpaar in einer Doppel-Sohlenform in der Weise
hergestellt werden, daß die Einzel formen nacheinander mit demselben Mischkopf angefahren
und gefüllt werden. Die Startzeit derartiger PUR-Systeme ist so lang, daß die zweimalige
Schuß zeit und die Schließzeit des gemeinsamen Formendeckels innerhalb derselben
liegen und das Aufschäumen erst nach dem Schließen der Form beginnt. Die aus diesen
PUR-Systemen hergestellten Schuhsohlen haben jedoch den Nachteil einer vergleichsweise
kurzen Lebensdauer.
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Demgegenüber besitzen Schuhsohlen aus PUR-Systemen auf Polyesterbasis
eine wesentlich bessere Qualität und werden aus diesem Grunde bevorzugt als hochbeanspruchte
Schuhsohlen für Sport-, Berufs- und Sicherheitsschuhe eingesetzt. Unter dem Gesichtspunkt
einer möglichst großen Herstellungsleistung ist jedoch bei diesen PUR-Systemen die
relativ kurze Startzeit von nur einigen Sekunden problematisch, weil in der Regel
zwei Schüsse kurz hintereinander in zwei benachbarte Formen nicht ohne die Gefahr
eines vorzeitigen Auf schäumens abgegeben werden können. Wenn nach dem oben beschriebenen
Verfahren Sohlen paarweise in einem Aushärtevorgang aus diesen Systemen hergestellt
werden, würde aufgrund der doppelt langen Schuß zeit der
Schäumvorgang
in der ersten Einzel form bereits beginnen, bevor die Sohlenform geschlossen ist.
Um trotzdem Schuhsohlen paarweise in einem einzigen Aushärtevorgang aus PUR-Systemen
auf Polyesterbasis herzustellen, müßten notgedrungen zwei gesonderte Mischköpfe
nebeneinander im Abstand der Längsachsen der beiden Formnester angeordnet sein und
gleichzeitig zwei gesonderte Materialstrahlen abgeben.
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Für diese Anordnung wäre jedoch für jeden Mischkopf ein eigenes Pump-
und Dosier-Aggregat notwendig, was einen hohen technischen Aufwand durch hohe Investitions-
und Betriebskosten erfordert. Ein derartiger Mischkopf zur Herstellung von mehrschichtigen
Formkörpern aus wenigstens zwei PUR-Schaumsystemen ist z. B. in der DE-OS 31 10
303 beschrieben. Mit diesem Mischkopf werden zur Herstellung von mehrschichtigen
Formkörpern aus PUR-Systemen mehrere Formstationen von einem einzigen Mischkopf
nacheinander angefahren und deren Hohlformen gefüllt. Nach dem Aushärten dieser
ersten Füllungen wird ein zweiter Schuß unter Verwendung von anderen Formdeckeln
eingebracht, wobei sich eine intensive und hochfeste Verbindung zwischen den beiden
PUR-Schaumsystemen an ihrer Verbindungsfläche ergibt. Mit einer derartigen Vorrichtung
können zwar sog.
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Verbund-Schuhsohlen hergestellt werden, ihr Durchsatz ist jedoch beschränkt.
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Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zum paarweisen Herstellen
von Schuhsohlen aus PUR-Schaumsystemen zu schaffen, die bei kurzen Startzeiten der
Reaktionsgemische eine verbesserte Qualität der Schuhsohlen gewährleistet und die
bei überproportional gesteigerter Durchsatz leistung nur mit relativ geringem technischen
und finanziellem Aufwand hergestellt und betrieben werden kann.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß auf einem
Formenträger mehrere Hohlformen angeordnet sind, und daß der Mischkopf mehrere Gießrohre
aufweist, die unter spitzen Winkeln symmetrisch zur Mischkopflängsachse verlaufen
und so bemessen sind, daß die bei jedem Schuß gleichzeitig austretenden Gemischstrahlen
etwa auf der Mittellinie der Hohlformen auftreffen.
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Bisher wurde das gleichzeitige Füllen zweier Formen aus einem einzigen
Mischkopf für nicht realisierbar gehalten, weil aufgrund der sehr kurzen Startzeiten
die notwendige genaue Dosierung der Gemisch-Teilmengen für nicht erreichbar angesehen
wurde. Darüber hinaus befürchtete man auch das Auftreten von Verstopfungen der Gießrohre
durch Ablagerungen an dessen Wänden. Die erfindungsgemäße symmetrische Anordnung
zweier gerader Gießrohre an einem Mischkopf führte nicht nur zu der angestrebten
höheren Durchsatzleistung, weil bei gleichem Zeitaufwand jeweils zwei Sohlen - statt
bisher einer einzigen - gegossen werden konnten, sondern führte überraschend auch
zu einer wesentlich besseren und gleichmäßigeren Qualität der Schuhsohlen durch
eine feinere und gleichmäßigere Porenbildung.
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In der Praxis hat es sich gezeigt, daß die beiden gleichzeitig aus
dem Mischkopf austretenden Materialstrahlen sich in ihrem Schußgewicht um höchstens
+ 1 % voneinander unterschieden, was für die Herstellung von ein- oder mehrschichtigen
Schuhsohlen bei weitem ausreicht. In Kontrollversuchen wurden zur Kontrolle der
Mischqualität in praxisüblicher Weise Becher paarweise ausgeschäumt und aufgeschnitten.
An der Schnittfläche zeigte sich ein wesentlich gleichmäßigeres Porenbild als bei
einem aufgeschnittenen Becher, der unter Verwendung eines
herkömmlichen
Mischkopfes mit nur einem Gießrohr ausgeschäumt worden war.
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Gegenüber der zur paarweisen Sohlenherstellung bisher üblichen Verwendung
von zwei Einfachmischköpfen ergibt sich durch die Erfindung ein gravierender Einsparungseffekt.
Es entfällt jeweils eine komplette Misch-und Dosieranlage mit je zwei Präzisionspumpen
mit Regelmotoren, einem Mischkopf mit Antriebswelle und Motor sowie mit sämtlichen
hierzu gehörenden Spülmittel- und Blasluftventilen incl. der zu den Aggregaten gehörenden
Regelungs- und Steuerorganen. Der Gesamtpreis einer erfindungsgemäß ausgebildeten
Vorrichtung gegenüber herkömmlichen Ausführungen reduziert sich um etwa ein Drittel.
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Mit der erfindungsgemäßen Gießvorrichtung können auch PUR-Schaumsysteme
auf Polyäther-Basis vorteilhaft eingesetzt werden, da pro Formstation jeweils ein
Schuß eingespart und die Bedienung bzw. Steuerung der Anlage vereinfacht wird.
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Gemäß einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung enthält der
Boden des Mischkopfes bzw. der Mischkammer eine konische Ringfläche, in welche die
Gießrohre senkrecht ausmünden. Die Breite dieser Ringfläche ist in etwa gleich dem
Außendurchmesser der inneren Enden der Gießrohre. Durch diese Anordnung wird sichergestellt,
daß bei jedem Schuß genau gleiche Mengen über die Gießrohre in das jeweilige Formteil
abgegeben werden.
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Eine weitere zweckmäßige Ausgestaltung der Erfindung zeichnet sich
dadurch aus, daß die Gießrohre gerade ausgebildet
und lösbar am
Mischkopfboden befestigt sind. Der besondere Vorteil dieser Ausbildung liegt in
einer Verkürzung der bisher unbedingt notwendigen Reinigungszeiten des Mischkopfes
bzw. seines Gießrohres. Im Betrieb setzt sich nämlich trotz häufigen Spülens und
Ausblasens an der Innenwand eines Guß rohres ein Belag von zunehmender Stärke an.
Dieser Belag muß von Zeit zu Zeit z. B.
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durch Ausreiben oder auf andere Art entfernt werden. Die lösbare Befestigung
der beiden Gießrohre im Boden des Mischkopfes ermöglicht nun einen schnellen Austausch
der Gießrohre gegen neue bzw. gereinigte, wozu der Produktionsprozeß nur kurzfristig
unterbrochen werden muß. Dies kann auf besonders zweckmäßige Weise dann geschehen,
wenn in zwei diametral gegenüberliegend schräg angeordneten Bohrungen in der konischen
Ringfläche die beiden Gußrohre mit jeweils einem Ansatz bündig und dicht aufgenommen
sind und wenn eine gemeinsame Klemmung an Ringbunden der Gußrohre angreift, die
gleichzeitig die Eindringtiefe ihrer Ansätze in den Mischkopfboden begrenzen. Zweckmäßig
sind die Außenflächen des Mischkopfbodens ebenfalls senkrecht zu den Achsen der
Gießrohre abgeschrägt, so daß sich die angedrehten Ringbunde beim Betätigen der
Klemmung satt und dicht an diese Schrägflächen anlegen. Durch Lösen der gemeinsamen
Klemmung lassen sich die Gießrohre auf einfache Weise aus den jeweiligen Öffnungen
im Mischkopfboden herausziehen und neue einsetzen.
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Immer häufiger werden von den Abnehmern Schuhsohlen in unterschiedlichen
Farben verlangt, und zwar ein dunkler Farbton für schwarze Schuhe und ein heller
Farbton für braune und beige Schuhe. Bei den herkömmlichen Gießvorrichtungen muß
für einen Farbwechsel, d. h. bei
der Produktionsumstellung von
dunklen Sohlen auf helle Sohlen, der Kessel für die A-Komponente samt allen dazugehörigen
Aggregaten, wie Pumpen, Schiebern und Leitungen, geleert und gereinigt werden, woraufhin
dann die neue A-Komponente eingefüllt und getestet wird. Abgesehen von erheblichen
Verlustzeiten für den Komponentenwechsel ist es ein erheblicher praktischer Nachteil,
daß die gesamte Anlage stets nur mit der einen oder anderen Farbkomponente betrieben
werden kann. Da die Umrüstung der Gesamtanlage auf eine andere Komponente einen
außerordentlich hohen Zeit- und Arbeitsaufwand erfordert, können eilige Kundenwünsche
nach besonders gefärbten Sohlen nicht immer rechtzeitig, d. h. mit Verzögerungen
bis zu einigen Wochen, erfüllt werden.
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Zur Überwindung dieser Probleme zeichnet sich eine Weiterbildung
der Erfindung dadurch aus, daß an der Halterung zwei Mischköpfe mit jeweils zwei
Gießrohren um mindestens den Abstand der beiden Formen-Längsachsen quer verschiebbar
montiert sind, wobei jeder Mischkopf mit einem anderen PUR-System versorgt ist.
Dies eröffnet die Möglichkeit, ständig zwei gesonderte PUR-Systeme mit verschiedener
Farbe, Dichte oder anderen Eigenschaften zur Verfügung zu haben, wobei durch Verschieben
und Umschalten des jeweiligen Mischkopfes aus denselben Formen im Wechsel Sohlenpaare
unterschiedlicher Farbe, Dichte oder anderen Eigenschaften hergestellt werden können.
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Da beide verschiedenenA-Komponenten sowie die meist gleiche B-Komponente
in den beiden "Doppelmischköpfen" im eingestellten Verhältnis der Mengenströme ständig
in Umlauf sind, kann durch Umschalten von einem Mischkopf zum anderen und Verschieben
der Mischköpfe in die jeweilige
Gießstellung ein Wechsel der Material
farbe von Schuß zu Schuß durchgeführt werden. Material-, Produktions-und Lagerdisposition
vereinfachen sich dadurch erheblich.
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Schließlich besteht durch Verwendung der erfindungsgemäß ausgestalteten
Mischköpfe auch die Möglichkeit, zwei-oder mehrfarbige Schuhsohlen mit hoher Produktivität
herstellen zu können. Derartige Verbund-Sohlen besitzen meist eine abriebfeste,
in der Regel dunkle Außenschicht und eine dickere weichelastische Polsterschicht,
die durchgehend mit der Außenschicht verbunden ist. Zur Herstellung derartiger Schuhsohlen
benötigt man zwei verschiedene PUR-Systeme und eine dreiteilige Sohlenform, d. h.
zwei gegeneinander austauschbare Oberformen, so daß nacheinander zwei verschiedene
Formhohlraumpaare gebildet werden können, von denen eines mit dem Material des ersten
Doppelmischkopfes und das zweite mit dem unterschiedlichen Material des zweiten
Doppelmischkopfes gefüllt wird. Auf diese Weise können mit nur zwei Schüssen Schuhsohlen
paarweise in zwei unterschiedlichen Farben, unterschiedlicher Dichte oder anderen
mechanischen Eigenschaften hergestellt werden.
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Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der
Zeichnung im einzelnen beschrieben. Es zeigen: Fig. la, lb schematisch eine Gießanlage
zur paarweisen Herstellung von Schuhsohlen aus PUR-Schaumsystemen in Seitenansicht
bzw. in Draufsicht;
Fig. 2 eine schematische Vorderansicht auf
den Bereich des Mischkopfes zusammen mit einer perspektivischen Darstellung einer
Sohlen-Doppel form; Fig. 3 den unteren Teil des Mischkopfs mit zwei symmetrisch
angeordneten Gießrohren im Axialschnitt; Fig. 4 eine der Fig. 2 entsprechende Darstellung
einer Vorrichtung mit zwei Doppel-Mischköpfen zur paarweisen Herstellung von Schuhsohlen
mit unterschiedlichen Eigenschaften; Fig. 5 eine der Fig. 4 entsprechende Darstellung
einer Vorrichtung mit zwei Doppel-Mischköpfen und dreiteiligen Formwerkzeugen zur
paarweisen Herstellung von Verbund-Schuhsohlen.
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Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung besteht aus zwei Hauptteilen,
nämlich einmal einer Vielzahl von kreisförmig angeordneten Formstationen 1 sowie
aus einer Misch- und Gießeinheit 2, von der jedoch die Vorratsbehälter, Pumpen,
Ventile etc. nicht dargestellt sind.
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Jede Formstation 1 umfaßt bei der dargestellten Ausführung einen
ortsfesten Formenträger 3, auf dem ein
Unterwerkzeug 4 mit jeweils
zwei einem Sohlenpaar entsprechenden Formhohlräumen 5, 6 befestigt ist. Bei der
dargestellten Vorrichtung ist an einem Support 7 ein Deckel 8 um eine horizontale
Achse 9 schwenkbar angelenkt, an welchem ein Oberwerkzeug 10 mit jeweils zwei Formhohlräumen
11, 12 befestigt ist. An der Rückseite des Deckels 8 greift ein Stellzylinder 13
oder ein anderer geeigneter Antrieb an, der an einem Träger 14 abgestützt ist und
bei Betätigung den Deckel 8 zusammen mit dem Oberwerkzeug 10 aus seiner dargestellten
Offenstellung in eine Schließstellung auf dem Unterwerkzeug 4 bewegt.
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Die eigentliche Misch- und Gießeinheit enthält einen zweiarmigen
Gelenk-Ausleger 15, dessen vorderer Arm 16 einen Mischkopf 17 trägt und dessen rückwärtiger
Arm 18 an einem Sockel 19 angelenkt ist, welcher z. B. über einen Zahnkranz 20 um
die Hochachse 21 verdrehbar auf einem ortsfesten Tragelement 22 abgestützt ist.
Die Leitungen für die verschiedenen Gemisch-Komponenten sowie für ein Reinigungsmittel
sind in oder an den Armen 16, 18 des Gelenkauslegers angeordnet und führen über
- nicht dargestellten - ständig laufenden Pumpen zu Vorratsbehältern.
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Im Betrieb wird der Gelenkausleger 15 nacheinander über die jeweiligen
Formstationen von Hand geführt und durch eine Schwenkbewegung in Richtung des Pfeiles
23 fließen nach Betätigung entsprechender Ventile gleichzeitig zwei Gemischmengen
in Form von Strahlen in die Formhohlräume 5, 6 des Unterwerkzeugs, wobei - wie weiter
unten näher ausgeführt - die Länge und Anordnung
der beiden Gießrohre
so gewählt ist, daß jeder der Strahlen etwa in der Mittellängslinie jedes Formhohlraumes
auftrifft. Nach Beendigung eines solchen Gießvorgangs erfolgt eine automatische
Betätigung des Stellantriebes 13, der die Schließbewegung des Oberwerkzeuges 8 ausführt
und gleichzeitig den notwendigen Schließdruck ausübt. Dabei ist selbstverständlich
der Mischkopf 17 zuvor aus der Bewegungsbahn des Oberwerkzeugs 8 herausgeführt,
um anschließend die Form der benachbarten Formstation zu füllen.
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Diese Vorrichtung wurde lediglich zum leichteren Verständnis der
Betriebs- und Arbeitsvorgänge bei der Herstellung von Schuhsohlen aus PUR-Systemen
beschrieben. Es ist offensichtlich, daß auch andere Gießanlagen mit z. B. ortsfester
Halterung des Gießkopfes 17 und periodisch bewegbaren Formstationen eingesetzt werden
können.
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Der in Fig. 2 dargestellte Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
zeigt einen Misch- und Gießkopf 17, an dessen Boden 25 zwei äußere Schrägflächen
26, 27 unter dem Winkel cc ausgebildet sind. Symmetrisch zur Längsachse 28 des Mischkopfes
17 ragen unter jeweils dem gleichen spitzen Winkel or zwei Gießrohre 29, 30 aus
diesen beiden Schrägflächen 26, 27 des Mischkopfbodens 25 heraus. Die Länge dieser
Gießrohre ist so gewählt, daß die dargestellten Materialstrahlen 31, 32 bei jedem
Schuß in der Mittellängslinie der beiden Sohlen-Formräume 5, 6 auftreffen, falls
die Mittellinie 28 des Mischkopfes in der Vertikalebene der Mittellinie 33 des Unterwerkzeugs
4 liegt.
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Der Mischkopf 17 umfaßt eine Mischkammer 35 in einem zylindrischen
Gehäuse 36 sowie ein darin drehbar aufgenommenes Mischwerkzeug 37 mit Schneckengängen
38 und Schneckengang-Durchbrüchen 39. Das Misch- und Förderwerkzeug 37 wird von
einem Motor 40 angetrieben.
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Ein Stellglied 41 betätigt zwei synchron gekoppelte Dreiwegehähne
42, 43, die durch entsprechend eingestellte Öffnungszeiten vorgegebene Mengen an
Schaumkomponenten A und B in die Mischkammer 35 einfließen lassen, wo sie durch
das umlaufende Mischwerkzeug 37 innig zu einem praktisch homogenen Material gemischt
werden. Die beiden Komponenten A und B des Reaktionsgemisches werden durch eine
nicht dargestellte Pumpe in ständigem Fluß über Ringleitungen 43a, 43b, 44a, 44b
zum und vom Mischkopf 17 gefördert. Gleichzeitig mit jedem Mischvorgang der beiden
Komponenten fließt das hergestellte Gemisch in Form von zwei Materialstrahlen 31,
32 durch die Gießrohre 29, 30, die am Mischkopfboden 25 unter einem spitzen Winkel
X symmetrisch zur Mittellängsachse angeordnet sind.
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Wie aus Fig. 3 ersichtlich, weist jedes Gießrohr 29, 30 einen inneren
zylindrischen Ansatz 48 auf, der in eine schräg zur Mittelachse 28 des Mischkopfes
ausgerichtete Bohrung im Mischkopfboden hineinragt. Der Ansatz 48 wird von einem
Ringbund 49 begrenzt, der als Begrenzungsanschlag für die Eindringtiefe dient und
an dem ein zentrales Klemmglied 50 angreift. Durch Anziehen einer Schraube 51 drückt
dieses Klemmglied 50 gleichzeitig gegen die Ringbunde 49 der beiden Gießrohre 29,
30 und fixiert sie damit sicher und abgedichtet in der Bodenwandung 25 des Mischkopfes.
An den freien Enden der Gießrohre 29, 30 ist jeweils ein Nippel 52 ausgebildet.
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Wie in Fig. 3 gezeigt, durchragen die beiden zylindrischen Ansätze
48 an den Gießrohren 29, 30 den Mischkopfboden 25 und münden bündig in einer konischen
Ringfläche 53 senkrecht aus, die am Mischkopfboden 25 unter dem Winkel « ausgebildet
ist Aufgrund der achssymmetrischen Anordnung der beiden Gießrohre 29, 30 und durch
Vorsehen der konischen Ringfläche 53 am Mischkopfboden 25 wird erreicht, daß bei
jedem Schuß gleiche Gemischmengen durch jedes der Gießrohre 29, 30 in die Formnester
5, 6 abgegeben werden. Die Länge der Gießrohre 29, 30 wird empirisch unter Berücksichtigung
des bogenförmigen Verlaufs der Gemischstrahlen 31, 32 so gewählt, daß diese Gemischstrahlen
jeweils in der Mittellinie der Formnester 5, 6 auftreffen. Durch manuelles Bewegen
des Mischkopfes in Richtung der Formenlängsachse 33 während der Dauer der Schußzeit
können die Formnester 5, 6 gleichmäßig gefüllt werden. -Die gleichzeitige Füllung
beider Formnester 5, 6 dauert daher nicht länger als ein entsprechender Füllvorgang
einer herkömmlichen Einzelform, so daß eine ausreichend lange Zeit zum festen und
dichten Schließen der beiden Formwerkzeuge zur Verfügung steht, bevor die für das
jeweilige PUR-Schaumsystem typische Startzeit beendet ist.
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Bei der in Fig. 4 dargestellten Vorrichtung sind zwei gleiche Mischköpfe
I und II der in den Fig. 2, 3 dargestellten und vorstehend beschriebenen Bauart
an einer - nicht gezeigten - Halterung befestigt. Beide Mischköpfe I und II sind
horizontal um mindestens die Strecke C verfahrbar, wobei der Mischkopf I mit den
Schaumkomponenten A1 und B und der Mischkopf II mit den Schaumkomponenten A2 und
B über gesonderte Ringleitungen 44a,
44b, 45a, 45b bzw. 44'a, 44'b,
45'a, 45'b für den Zu-und Rücklauf beaufschlagt sind. Die Sohlenform entspricht
der in Fig. 2 gezeigten und besteht aus einem Unterwerkzeug 4 sowie aus einem Oberwerkzeug
10.
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Zum paarweisen Herstellen von Schuhsohlen aus unterschiedlichen PUR-Schaumsystemen,
z. B. von zuerst hellen und anschließend dunklen Sohlen, ist es lediglich notwendig,
nach dem Entformen eines ersten Sohlenpaares die beiden Mischköpfe I bzw. II gemeinsam
um die Strecke C horizontal zu verschieben, um das nächste Sohlenpaar der gleichen
Form nunmehr mit dem Mischkopf II herzustellen, der mit dem anderen Reaktionsschaum-System
beaufschlagt ist.
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Die Vorrichtung nach Fig. 5 entspricht im wesentlichen derjenigen
nach Fig. 4 und unterscheidet sich lediglich durch eine dreiteilige Sohlenform.
Diese weist ein zweites und drittes Oberwerkzeug 60, 61 auf, die beide an - nicht
dargestellten - Formenträgern befestigt sind und nacheinander auf das Unterwerkzeug
4 aufgelegt werden können. Dabei ergeben sich unterschiedliche Formhohlräume, die
durch die Verwendung der beiden Mischköpfe I und II nacheinander mit unterschiedlichen
PUR-Schaumgemischen gefüllt werden, um sog. Verbund-Schuhsohlen herzustellen. Zweckmäßig
enthält die Komponente A1 außer einer dunklen Färbung auch noch weniger Treibmittel,
so daß durch Verwendung des ersten Deckels bzw.
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Oberwerkzeuges 60 eine hochverdichtete dunkle Laufsohlenschicht von
genau vorgegebener Form und Abriebfestigkeit hergestellt werden kann. Nach Abnahme
des ersten Deckels 60 und Verschieben der beiden Mischköpfe in Richtung des
Pfeiles
C werden auf die ggf. bereits teilweise verfestigten Laufsohlenschichten der jeweils
vorgegebenen Mengen eines zweiten helleren PUR-Gemisches aufgegeben, das aufgrund
eines größeren Anteiles an Treibmittel eine ggf. hellere weichelastische Polsterschicht
bildet.
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Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten und vorstehend beschriebenen
Ausführungen beschränkt. So können beispielsweise statt der Halterung und Fixierung
der beiden Gießrohre auch andere Mittel, beispielsweise Schraubverbindungen und
sonstige Verriegelungs- bzw.
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Klemmverschlüsse, eingesetzt werden. Ferner kann im zentralen Teil
des Mischkopfbodens ein Kegel angeformt sein, um die Zumessung der jeweiligen Gemischmengen
zu den Gießrohren zu verbessern. Zum Herstellen von Formkörpern kleinerer Abmessungen
können schließlich auch mehr als zwei Gießrohre pro Mischkopf vorgesehen werden,
was sich insbesondere für Anlagen mit ortsfester Mischkopf-Halterung und verfahrbaren
Formstationen anbietet.
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