DE3203520A1

DE3203520A1 - Richtungsempfindlicher sensor

Info

Publication number: DE3203520A1
Application number: DE19823203520
Authority: DE
Inventors: Werner Dipl.-Ing. 6840 Lampertheim Schaller
Original assignee: Siemens AG; Siemens Corp
Current assignee: Siemens AG; Siemens Corp
Priority date: 1982-02-03
Filing date: 1982-02-03
Publication date: 1983-08-04
Also published as: IT1163062B; IT8319378A0; US4643508A; CH660816A5

Description

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SIEMENS AKTIENGESELLSCHAFT Unser Zeichen Berlin und München VPA 82 P 8 5 O 2 DE

Richtungsempfindlicher Sensor

Die Erfindung bezieht sich auf einen richtungsempfindlichen Sensor, insbesondere Näherungssensor, bestehend aus einem Sensorteil, das über ein aus einer Laschenverbindung bestehenden Drehgelenk mit einem weiteren Sensorteil schwenkbar verbunden ist, wobei die Sensorteile um eine weitere, senkrecht zur Gelenkachse stehende Achse drehbar in einem Halter in der gewünschten Drehwinkelstellung gehalten sind und die Sensorteile über Verbindungselemente elektrisch miteinander in Verbindung stehen.

Bei einem bekannten, berührungslos arbeitenden Schaltgerät der obengenannten Art (DE-AS 2 130 022) ist zwar die Verstellbarkeit des Sensorkopfes in relativ weiten Grenzen gewährleistet. Die elektrische Verbindung ist hier jedoch über Kabel vom Sensorkopf zum Signalausgangsteil vorgesehen, was beim Verdrehen des Sensors Beschädigungen des Kabels nach sieh ziehen kann und auch eine einfache Auswechselung des Sensorkopfes verhindert. Außerdem ist es aufwendig, die Drahtverbindung so zu führen, daß die Eintrittsstelle in den Sensorkopf bzw. in das Signalausgangsteil gegen äußere Einflüsse geschützt, insbesondere feuchtedicht ausgebildet ist. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen im Aufbau einfachen, preiswerten und in seinen Teilen leicht auswechselbaren, richtempfindlichen Sensor der obengenannten Art zu schaffen, bei dem die Sensorteile, insbesondere Sensorkopf und Signalausgangsteil, ohne Benutzung einer Drahtverbindung feuchtesicher und elektrisch leitend gelenkig miteinander verbindbar sind. Dies

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wird auf einfache Weise dadurch erreicht, daß die elektrischen Verbindungselemente als zur Gelenkachse konzentrisch liegende, mit den Verbindungslaschen fest verbundene Kreisringe oder Kreisringsegmente ausgebildet sind und mindestens eine der Laschen ein die Kreisringe oder Kreisringsegmente nach außen umschließendes Dichtelement trägt. Der Sensdrkopf kann somit mit seiner Richtwirkungsachse gegen das Signalausgangsteil jede gewünschte oder bei Segmenten in jede vorgegebene Winkelstellung, bei der eine Kontaktgabe möglich ist, geschwenkt werden. Es sind zwar an sich auch Näherungsschalter bekannt, bei denen die Verbindung zwischen Steuerungsteil und Initiatorbaustein über Schleifkontakte vorgesehen ist (DE-OS 25 05 166). Der würfelförmige Initiatorbaustein wird hier im Gehäuse des Steuerungsteiles mit am Steuei-ungsteil gehaltenen Schleifkontaktfedern, die mit Schienfkontaktstreifen am Initiatorbaustein zusammenwirken, kontaktiert, Abgesehen von dem nicht klar definierbaren Kontaktdruck der Schleifkontakte über die Kontaktniete, der im allgemeinen punktförmig erfolgt, sind äußere Einflüsse, insbesondere aufgrund von eindringender Feuchtigkeit, nicht zu vermeiden, da hler praktisch keine Vorkehrungen in bezug auf Abdichtung getroffen werden können· Hinzu kommt, daß diese bekannte Anordnung ein nicht unerhebliches Luftvolumen benötigt, um die elektrischen Verbindungselemente unterzubringen. Dieses Volumen müßte insgesamt wegen der athmosphärischen Luitdruckschwankungen gegen wechselnde Druckdifferenzen dichtgehalten werden, um das Eindringen von feuchter Luft und die Auskondensation von Wasser - was zu Korrosion, Kurzschluß und Kontaktunsicherheit führen kann - zu vermeiden. Da die elektrischen Verbindungselemente für beide Sensorteile - Senp'jrkopf und Signalausgangsteil - als Kreisringscheiben oder Kreisringscheibensegmente ausgebildet sind, ist eine sehr flache Anordnung des Kontaktsystems

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möglich, wodurch das Luftvolumen im Innern der durch die Verbindungslaschen und das Dichtelement gebildeten Kontaktkammer sehr klein gehalten werden kann, wodurch wiederum das Atmen des Volumens der Kontaktkammer und der damit verbundene Ausfall von Kondenswasser mit seinem schädlichen Einfluß auf das Kontaktsystem praktisch vermieden wird. Da die Verbindungslaschen mit ihren eingesetzten Kreisringscheiben oder Kreisringscheibensegmenten für die elektrische Kontaktgabe mit den diese umschließenden Dichtelementen für unterschiedliche Sensorköpfe und Signalausgangsteile kompatibel ausgeführt werden können, ist eine einfache Kombinationsmöglichkeit verschiedener Sensorköpfe mit verschiedenen Signalausgangsteilen gegeben. Wenn die elektrischen Verbindungselemente ganz oder teilweise Bestandteil von vorzugsweise geätzten oder gedruckten Leiterplatten sind, welche in einem oder beiden der Sensorteile angeordnet sind und die elektrischen Bauelemente tragen und in den jeweiligen Laschenbereich integriert sind, brauchen keine besonderen Kontaktelemente aufgesetzt zu werden. Die die Kontaktelemente bildenden Kreisringe oder Kreisringsegmente lassen sich beim Ätzen der Leiterplatten ohne zusätzlichen Aufwand mit herstellen und das Volumen der Kontaktkammer kann noch kleiner gehalten werden.

Hierbei ist es vorteilhaft, wenn die elektrischen Verbindungselemente in gleicher Technologie zusammen mit den Leiterzügen der Leiterplatten hergestellt, insbesondere aus einer Kupferkaschierung herausgeätzt sind. Ein wesentlicher fertigungstechnischer Vorteil, der Insbesondere darin liegt, daß in einem einzigen Arbeitsvorgang sowohl die Verbindungselemente als auch die weichelastischen Dichtungselemente in die Sensortelle integriert werden können, besteht darin, daß einer oder beide Sensortelle eine die äußere Oberfläche bildende, die elektronische Schaltung umschließende Integralschaumumhüllung, vorzugsweise aus Polyurethankunstharz, tragen, in deren bei zumindest einem der

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beiden Sensorteile elastisch ausgebildete Oberfläche, die die elektrischen Verbindungselemente nach außen umschließende Dichtung integriert ist und aus welcher die elektrischen Verbindungselemente des Sensorkopfes und oder des Signalausgangsteiles um die Höhe der zusammengepreßten Dichtung aus der Integralschaumoberfläche hervorragen. Dadurch, daß die elektrischen Verbindungselemente um die Höhe der zusammengepreßten Dichtung aus der Integralschaumoberfläche hervorragen, wird sichergestellt, daß einmal die für eine einwandfreie _ Dichtung erforderliche spezifische Flächenpressung bei der weichelastischen Dichtung erreicht wird, andererseits aber wird dadurch, daß die elektrischen Kontaktelemente beim gegenseitigen Berühren die auf die Dichtung ausgeübte Verformung^bewegung begrenzen, eine eventuelle Beschädigung der Dichtung durch überdehnende Verformung verhindert, so aaß insgesamt durch diese Anordnung die für die Dichtung optimale spezifische Flächenpressung erreicht werden kann. Die spezifische Flächenpressung an den Berührungsflächen der elektrischen Verbindungselemente kann hierbei ohne weitere Beeinflussung der Dichtverhältnisse auf den für eine sichere Dauerkontaktgabe erforderlichen hohen Wert gebracht werden. Werden die elektrischen Verbindungselemente mittels durchkontaktierter Leiterzugabgänge mit den auf der gegenüberliegenden Leiterplattenseite befindlichen Leiterzügen der Schaltung so verbunden, daß auf der Kontaktseite der Verbindungselemente keine Leiterzüge den Bereich der Dichtungselemente durchqueren, so ist eine noch flachere Ausführung des Kontaktsystems im Gelenkbereich möglich, Dadurch, daß auf der Kontaktseite der Verbindungselemente keine Leiterzüge den Bereich der Dichtungselemente durchqueren, ist es möglich, auf einom oder evtl. auf beiden Leiterplattenteilen, welche die elektrischen Verbindungselemente tragen, dünne Dichtelemente aufzukleben, welche die elektrischen

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Verbindungselemente tragen, dünne Dichtelemente aufzukleben, welche die elektrischen Verbindungselemente umschließen und beim Zusammendrücken des Kontaktsystems, welches durch Herausätzen auf beiden Leiterplatten gebildet ist, eine Elastizitätsresthöhe behalten, die in allen Punkten im Auflagebereich der Dichtung der Summe der Metallschichtstärken beider Leiterplatten entspricht. Dadurch, daß mindestens eine der Leiterplatten der beiden Sensorteile als flexible Leiterplatte ausgebildet ist und die elektrischen Verbindungselemente in gleicher

Technologie zusammen mit den Leiterzügen der Schaltung ι, hergestellt sind, und die elektrischen Verbindungselemente auf einem zur Kontaktseite der Lasche hin abgekröpften Abschnitt der Leiterplatte liegen, welcher bis auf den Bereich der elektrischen Verbindungselemente in die Integralschaumumhüllung eingebettet und von dem Dichtelement umgeben ist, ist eine Verbesserung der mittels Integralschaum zwischen Leiterplattenoberfläche und weichelastischer Dichtung hergestellten Klebeverbindung in dem Bereich, in dem die Leiterplatte die Dichtung unterschneidet, erzielbar. Um den Querschnitt der Dichtung sowohl in seiner Größe als auch in seiner konstruktiven Gestaltung im Hinblick auf optimale Abdichtung freizügig formen zu können, ohne dabei die Vor-' 25 teile der flachen Kontaktkammer bei Verwendung von gedruckten Leiterplatten für das Kontaktsystem aufgeben zu müssen, ist es vorteilhaft, wenn einer der Sensorteile zwei Verbindungslaschen in gabelförmiger Anordnung trägt, wobei eine einfache Gegenlasche des ergänzenden Sensorteiles zwischen die Gabellaschen des anderen Sensorteiles eingeschoben ist. Die Verwendung einer nur einseitig mit Leiterbahnen belegten Leiterplatte ohne Durchkontaktierung wird möglich, wenn jeder der beiden Sensorteile zwei oder mehr Verbindungslaschen mit elektrischen Verbindungselementen und Dichtelementen tragen. Es ist hierdurch auch eine Erhöhung der Anzahl der elektrischen Verbindungen zwischen Sensorkopf und Signal-

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ausgangsteil möglich. Es ist auch möglich, beiderseits Kreisringe vorzusehen, die lediglich bei Verwendung spezieller Sensorköpfe zur Erzielung der gewünschten Sensorfunktion in Wirkverbindung kommen. Um die Verstellung des Sensors kontinuierlich vornehmen zu können, ohne das Gerät hierbei demontieren zu müssen, ist es vorteilhaft, wenn die Verbindungslaschen des einen Sensorteiles mit kreisförmigen Abrundungen so in entsprechende kreisförmige Ausnehmungen des anderen Sensorteilea passend eingreifen, daß sie mit ihren sichtbaren -^ Außenkonturen in jeder möglichen Schwenkwinkelstellung einen zur Gelenkachse zentrischen Gelenkzylinder bilden.

Insbesondere wird hierdurch ein ästhetisch ansprechendes Aussehen des Sensors insgesamt erreicht. Um auf einfache Weise den für die elektrische Kontaktgabe und die Abdichtung sowohl nach auj)en als aubh nach innen zur Gelenkachse erforderlichen Anpreßdruck zu erreichen und gleichzeitig eine Gelenkachse zu bilden, ist es vorteilhaft, wenn im Zentrum der Gelenkachse ein die Sensorteile formschlüssig miteinander verbindendes Spannelement vorgesehen ist, das an der oder den Berührungsstellen zwischen den Laschen von einem, die Verbindungselemente j""\ auch nach innen abdichtenden, aus der elastischen Integralschaumumhüllung gebildeten Innendichtelement umgeben ist. Die Verwendung eines Innendichtelementes erspart die Abdichtung des Spannelementes bei seinen Auflageflächen an den yerbindungslaachen. Diese Anordnung ist auch besonders kostensparend in der Herstellung, da die Innendichtung beim Umschäumen der Sensorinnenteile in der Schäumform, mit entsteht. Besteht das Spannelement aus einer Spannschraube oder einem Spannbolzen und trägt ein «ich an der Laschenverbindung abstützendes Pederciement, so ist auf einfache Weise die Aufrechterhaltung des Anpreßdruckes für die elektrischen Ver- -^ bindungselemente und die Dichtung auch über längere

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Zeiträume sichergestellt, wobei die Möglichkeit besteht, eine nicht weichelastische, z.B. planflächige Dichtung zu verwenden, wenn das die Sensorinnenteile umhüllende Gehäuse aus einem besonderen, z.B. chemisch resistenten, starren Werkstoff hergestellt werden muß, während die elektrischen Kontaktelemente im Inneren des Sensors weiterhin im weichelastischen Werkstoff, z.B. PU-Integralschaum eingebettet sein können. Eine einfache und kostensparende Ausgestaltung des Gelenkachsen- und Spannsystems ergibt sich, wenn im Zentrum der Gelenkachse eine Schraubenfeder eingesetzt ist, deren eines Ende im Durchmesser erweitert ist, deren dadurch ausgebildeter Federkopf auf einer der äußeren Laschen vorzugsweise in einer Vertiefung aufliegt und deren anderes Ende in ein der Schraubensteigung entsprechendes Gewinde in der anderen äußeren Lasche eingeschraubt ist. Eine weitere Verbesserung für die Handhabung dieses Gelenkachsen- und Spannsystems in Form einer Schraubenfeder wird dadurch erreicht, daß ein Federdrahtende der Schraubenfeder in der Gelenkachse als Sehne über den Schraubenfederdurchmesser bzw. Sehraubenfederkopfdurchmesser gelegt ist und gabelförmig zurückgebogen einen Schraubendreherschlitz bildet. Wird dieser Schraubendreherschlitz am Kopfende der Schraubenfedergelenkachse ausgebildet, so läßt sich die Schraubenfeder besonders leicht aus einem Rechtsgewinde herausdrehen, während ein Schraubendreherschiitζ am anderen Federende das rechtsgängige Eindrehen erleichtert. Der Einbau eines auswechselbaren Gelenksystems zwischen zwei Sensorteilen, insbesondere Sensorkopf und Signalausgangsteil, bei einem zylindrischen Sensor ermöglicht die Gestaltung eines Sensors mit normmäßig festgelegten Abmessungen, z.B. nach der Europanorm. Er kann dann wie ein solcher eingesetzt werden. Er besitzt aber zusätzlich den Vorteil der einstellbaren Richtempfindlichkeit und die Möglichkeit, Sensorköpfe und Signalausgangsteile mit verschiedenen physikalischen Eigenschaften und norm-

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mäßig festgelegten technischen Daten sowohl für den sensitiven Teil als auch für den Signalausgangsteil miteinander zu kombinieren und somit mit einer geringen Zahl von Einzelexemplaren eine Vielzahl von Sensorausführungen auf einfache Weise und bei geringer Lagerhaltung zusammenstellen zu können. Dies wird insbesondere dann erreicht, wenn der Durchmesser der kreisförmigen Ausnehmungen und Abrundungen gleich groß und nicht größer als der Durchmesser der im Gelenkbereich zylinderförmigen Sensorteile gewählt ist, wobei es von Vorteil ist, wenn die Sensorteile zumindest einseitig zur Vergrößerung der Kreiskontur von Abrundung und Ausnehmung keilförmige Einschnitte aufweisen, deren einen Kellflächen im abgeknickten Zustand der Sensorteile aneinanderliegen. Hier bleibt die für normale Zy! indersensoren übliche Außenkontur im gestreckten Zustand des Sensors weitgehend erhalten. Durch die geringfügige Veränderung der ZyIInderaußenmantelflache des Sensors durch die beiden keilartigen Einschnitte, die nicht mehr als ein Viertel des Umfangs der äußeren kreiszylindrischen Rundung an der Oberfläche des Sensors einnehmen, ist das Aufbringen eines Einschraubgewindes, wie es für bestimmte genormte Sensoren vorgesehen ist, ohne die Gewindefunktion zu beeinträchtigen, weiterhin möglich. Es ist Jedoch eine Abknickung der beiden Sensorteile gegeneinander um 90° möglich und durch das Aufbringen der Gewindemutter am Außenmantel über die Gelenkverbindungen werden die beiden Sensorteile gegeneinander starr gehalten. Eine gesonderte Gelenkachse bei gleichzeitiger guter Abdichtung läßt sich einsparen, wenn als Dichteleraent ein konzentrisch zur Gelenkachse liegender Profildichtring aus der Laschenoberfläche der Verbindungslasche des einen Sensor teilte vorspringt, der in eine entsprechend ausgebildete Profildichtnut in der Verbindungslasche des anderen Sensorteiles formschlüssig eingreift. Um die in Richtung der Gelenkachse aufzubringende Kraft

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zur Erzeugung der Flächenpressung an der Dichtung gering zu halten, ist es vorteilhaft, wenn der Profildichtring ein keilförmiges Profil mit geraden oder gekrümmten Schrägflächen aufweist und die gegenüberliegende Profildichtnut mit einem dieser Keilform entsprechenden Profil mit verengtem, die Dichtungsverformung berücksichtigenden Querschnitt versehen ist. Die Montage einer gesondert gefertigten Dichtung kann entfallen, wenn der Profildichtring der einen Verbindungslasche und die Profildichtnut der anderen Verbindungslasche durch den die Schaltung umhüllenden und die Verbindungslaschen begrenzenden PU-Integralschaum gebildet werden und wenigstens eines der beiden Dichtungselemente aus elastischem PU-Integralschaum geformt ist. Die Dichtung wird hier im gleichen Arbeitsgang bei der Herstellung der Sensorumhüllung ohne zusätzlichen Mehraufwand mit erzeugt. Weist der Profildichtring und die Profildichtnut ein hinterschnittenes, schwalbenschwanzähnliches Profil auf und wird durch schnappartiges Ineinandergreifen dieser Teile die Drehgelenkverbindung und gleichzeitig die Andrückvorrichtung für die Verbindungslaschen und damit für die elektrischen Verbindungselemente gebildet, so ist eine kostengünstige Herstellung des Sensors, insbesondere wenn das Schwalbenschwanzprofil in eine weichelastische PU-Integralschaumumhüllung integriert ist, da weder eine separat ausgebildete Gelenkachse noch eine spezielle Andrückvorrichtung für die elektrischen, aus Kreisringen oder Kreisringsegmenten bestehenden Verbindungselemente erforderlich ist. Die Abdichtung im Bereich der Gelenkachse kann auf einfache Weise weiterhin verbessert werden, wenn der Profildichtring im Hinterschneidungsbereich mit die Konturen der Profildichtnut übergreifenden Federlippen versehen 1st, die sich beim schnappartigen Ineinandergreifen elastisch verformen

und in Schnappstellung mit Vorspannung an dem hinterschnittenen Teiler Profildichtnut anliegen und dadurch

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den Anpreßdruck für die elektrischen Verbindungselemente und für die Abdichtung erzeugen. Das Anpreßsystem für die Verbindungselemente kann auf einfache Weise mit in die PU-Integralschaumumhüllung integriert werden, wenn in die äußeren Verbindungslaschen des Gabelsystemes eine nach innen vorgespannte, vorzugsweise flache Gabelfeder eingebettet ist. Zusätzliche Befestigungsbolzen im Zentrum der Gelenkachse können entfallen, wenn im Zentrum der Gelenkachse auf mindestens einer Verbindungslasche eine kegelige Erhöhung ausgebildet ist, die in eine Vertiefung auf der anderen Verbindungslasche formschlüssig eingreift. Wie bereits vorn erwähnt, kann der erfindungsgemäße Sensor anstelle von normmäßigen zylindrischen Sensoren mit Schraubbefestigung auf der Außenseite benutzt werden, insbesondere wenn beide Sensortelle mit einem gleich großen Gewinde an der Außenseite versehen sind. Als vorteilhaft hat sich eine Teilung für den Sensor herausgestellt, wenn die Sensorteile aus dem Sensorkopf und dem Sensorausgangsteil bestehen, da im allgemeinen der Sensorkopf auf die speziellen Bedürfnisse angepaßt werden muß, d.h. hier kann ein kapazitiver, ein induktiver, ein optischer oder ein Sensorkopf, der eines oder mehrere andere physikalische Phenomena ausnutzt, eingesetzt werden.

Anhand der Zeichnung werden Ausführungsbeispiele gemäß der Erfindung beschrieben und die Wirkungsweise näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 einen geniäß der Erfindung ausgebildeten Sensor, bei dem die Sensorteile mit jeweils einer Verbinduagslasche versehen sind, in perspektivischer Darstellung,

Fig. 2 den Sensor nach Fig. 1 in Explosionsdarstellung,

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Fig. 3 den Sensor nach Fig. 1 in einer um die Gelenkachse und die Einspannachse um 90° geschwenkten Stellung,

Fig. 4 ein Sensorteil, im vorliegenden Falle den Sensorkopf, im vom anderen Teil getrennten Zustand mit Draufsicht auf die elektrischen Verbindungselemente als Kreisringsegmente,

Fig. 5 den Sensor nach Fig. 1 im Längsschnitt, Fig. 6 das eine Sensorteil, das Signalausgangsteil, im Längsschnitt,

Fig. 7 die Anordnung nach Fig. 6 in Draufsicht, mit den elektrischen Verbindungselementen als Kreisringe, und des diese außen umschließenden Dichtelementes,

Fig. 8 und 9 Unteransicht und Längsschnitt auf den Sensorkopf gemäß Fig. 1 bis 5,

Fig. 10 bis 14 den Fig. 5 bis 9 entsprechende Abbildungen bei einem Sensor mit im Dichtungsbereich zurückgesetzter flexibler Leiterfolie,

Fig. 15 eine Sensorausführung mit an einem Sensorteil gabelartig ausgebildeten Verbindungselementen,

Fig. 16 die Ausführungsform nach Fig. 15 in Explosionsdarstellung,

Fig. 17 eine Sensorausführung, bei der beide Sensortelle im Verbindungslastbereich gabelförmig ausgebildet sind,

Fig. 18 die Ausführung nach Fig. 17 in Explosionsdarstellung,

Fig. 19, 20 und 21 Ausführungsformen für die Gelenkverbindung der beiden Sensorteile, Fig. 19 Schraubverbindung mit Mutter, Fig. 20 Schraubverbindung mit Innengewinde in einem Sensorteil und Fig. 21 eine Verbindung über eine Tellerfeder und Spann

bolzen,
Fig. 22 die Ausführungsform nach Fig. 19 mit eingelegter Schraubenfeder,

Fig. 23 eine Ausführungsform mit einer Federverbindung,

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Fig. 24 die Ausbildung der Feder,

Fig. 25, 26 und 27 Vorderansicht, Seitenansicht und Rückansicht auf die Verbindungsstelle der Sensorteile eines zylinderförmigen Sensors mit keilförmigem Ausschnitt,

Fig. 28 einen Schnitt nach der Linie XXIIX gemäß Fig. 26, Fig. 29 einen Schnitt gemäß der Linie XXIX gemäß Fig. 26, Fig. 30 einen Schnitt gemäß der Linie XXX gemäß Fig. 26.

Die Fig. 31 bis 33 zeigen jeweils um 90° zueinanderstehende Ansichten des Sensors gemäß Flg. 25 bis 30 im abgeknickten Zustand,

Fig. 34 eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Sensors mit einem an einem Sensörteil befestigten Profildichtring, der in eine entsprechend ausgebildete Profildichtnut des anderen Sensorteils eingreift,

Fig. 35 bis 37 verschiedene Profllfcrmen bei voneinander abgehobenen Sensorteilen.

Die Fig. 38 bis 40 zeigen Detaildarstellungen der Profildichtungen gemäß Fig. 35 bis 37 im zusammengeführten Zustand der Sensorteile,

Fig. 41 eine Ausführungsform in Längsschnitt unter Verwendung einer schwalbenschwanzförmigen Profi1-dichtung,

Fig. 42 eine Detaildarstellung der schwalbenschwanzförmigen Dichtung mit Federlippen und

Fig. 43 und 44 einen Sensor mit gabelförmiger Verbindungslasche unter Vorsehen einer eingeschäumten Gabelfeder in Seitenansicht und Draufsicht, zum Teil im Schnitt.

Der in der Zeichnung dargestellte Sensor besteht aus den Sensortsilen 1 und 2, wobei das Sensorteil 1 den Sensox-kopf und das Sensorteil 2 den Signalausgangsteil des Sensor? darstellt. Die Gelenkachse des Schwenkgelenks ^ zwischen Sensorkopf 1 und Signalausgangsteil 2 ist mit 3

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bezeichnet. Die Verbindung erfolgt über eine Verbindungslasche 4 am Sensorkopf 1 und eine Verbindungslasche 5 am Signalausgangsteil 2. Zusätzlich zu der schwenkbaren Verbindung über die Gelenkachse 3 ist der Sensor um seine Längsachse im Halter 6 drehbar gelagert. Die Halterung erfolgt durch Einspannen des Zylinderzapfens 7 im Halter 6 in beliebiger Winkelstellung. Die elektrischen Verbindungselemente bestehen aus mit den Verbindungslaschen 4 und 5 fest verbundenen Kreisringen bzw, Kreisringsegmenten 9, die konzentrisch zur Gelenkachse 3 liegen und nach außen von einem elastischen Dichtelement 10 umschlossen werden. Die Kreisringe 8 sind Teil der Leiterplatte 11, d.h. sie sind zusammen mit den anderen Leiterzügen 12 aus der Leiterplatte 7 herausgeätzt. In gleicher Weise ist die Leiterplatte im Sensorkopf 1 mit den Kreisringsegmenten 9 und den Leiterzügen 12 hergestellt. Der Anschluß des Signalausgangsteils 2 erfolgt über ein Kabel 14, das durch den Halter 6 hindurchgeführt und zu entsprechenden Klemmen geleitet ist.

In den Fig. 5 bis 7 sind in den Schnittdarstellungen die an den Leiterplatten 11, 13 gehaltenen Bauelemente 15 ersichtlich, die· im Signalausgangsteil 2 beispielsweise in einer Integralschaumumhüllung 16 gehalten sind. Die Leiterplatte 11 ist von Haltebrücken 17 im Dichtungsbereich 18 des E|ichteleraentes 10 durchdrungen, so daß das Dichtelement 10 vom die Bauelemente 15 umgebenden Integralschaum gehalten wird. Das Dichtelement ist in diesem Fall aus elastischem Integralschaum und bildet über die Brücken 17 eine Einheit mii? diesem. Es ist auch in einem einzigen Prozeß zusammen mit der Umhüllung entstanden. Auch im Sensorkopf 1 sind die Bauelemente 15 mit einer Integralschaumumhüllung 19 versehen. Im Gegensatz zu der Umhüllung des Signalausgangsteils 2 ist hier kein Dichtelement 10 angeformt. Die Oberfläche der Integralschaumumhüllung 20 ist hier glatt ausgeführt,

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so daß sie dichtend am Dichtelement 10 aufliegen kann. Die Oberfläche 21 des Signalausgangsteils 2 kann ebenfalls außerhalb des Bereichs des Dichtelementes 10 durch entsprechendes Ausschäumverfahren hart ausgeführt werden, so daß eine Umhüllung des Signalausgangsteiles mit zusätzlichen Gehäuseteilen nicht notwendig ist. Die Leiterplatten 11 werden durch den Integralschaum gehalten. Die Leiterzüge 12 auf der Unterseite der Leiterplatten 11 sind durch durchkontaktierte Leiterzugabgänge 22 miteinander verbunden. Die Fig. 5 zeigt deutlieh die Auflage des Dichtelementes 10 an der glatten Oberfläche 20 des Sensorteils 1 und die Auflage der Kreisringe 8 auf den Kreisringsegmenten 9 des Sensorkopfes bzw. des Signalausgangsteiles 2.

Die Ausführungsform nach Fig. 10 bis 13 zeigt eine Möglichkeit, bei der auf die Haltebrücken 17, die durch die Leiterzüge 12 bzw. auf jeden Fall durch die Leiterplatte 11 hindurchgehen müssen, verzichtet werden kann. Hier ist die Leiterplatte im Bereich des Dichtelementes 10 derart abgekröpft ausgeführt, daß genügend Integralschaum zur Bildung des Dichtelementes 10 oberhalb der Leiterplatte zur Verfügung steht. Der Abkröpfungsbereich ist mit 23 bezeichnet. Um diese Abkröpfung durchzuführen, hat sich eine dünne, flexible Leiterplatte hier als besonders vorteilhaft erwiesen. Wie beispielsweise die Fig. 12 bzw. 13 zeigt, können die Leiterzugableitungen 24 ohne Beeinträchtigung des Dichtelementes 10 geführt werden. Gegebenenfalls können auch Unterbrechungsstellen 25 im äußeren Kreisring 8 vorgesehen werden.

Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 15 und 16 ist der Sensorkopf 1 mit zwei Verbindungslaschen 26 in gabelförmiger Anordnung, die eine einfache Verbindungslasche 27 umgreifen. Hierdurch ergibt sich ein größeres Raumangebot zur Herstellung der elektrischen Verbindungen, ohne hierzu den Sensor in seinem Volumen vergrößern

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zu müssen. Auch bei dieser Anordnung hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Verbindungslaschen 26 bzw. 27, was auch für die Verbindungslaschen 4 und 5 der bisherigen Ausführungsbeispiele von Vorteil ist, mit einer kreisförmigen Abrundung 28 zu versehen, der eine kreisförmige Ausnehmung 29 im anderen Sensorteil 2 zugeordnet ist. Die zusammengefügten Verbindungslaschen 26, 27 bzw. 4 und 5 ergeben einen Gelenkzylinder 30.

Im AusfUhrungsbeispiel nach Fig. 17 und 18 sind sowohl am Sensorkopf 1 als auch am Signalausgangsteil 2 Mehrfachverbindungslaschen 31 angeordnet, im vorliegenden Falle jeweils zwei, die ebenfalls nach Zusammenfügen einen Gelenkzylinder 30 bilden.

Die Gelenkachse kann, wie es Fig. 19 zeigt, durch eine normale Maschinenschraube 32 gebildet werden, deren Kopf 33 am Sensorkopf 1 aufliegt und durch eine Mutter 34 gegen den Signalausgangsteil 2 verspannt wird. Ein Innendichtelement 35 sorgt für die Abdichtung der beiden Teile im Bereich des Spannelementes. Die Bohrung für das Einführen der Spannschraube 32 ist mit 36 bezeichnet.

Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 20 ist anstelle der Mutter 34 eine Gewindebohrung 37 im Sensorteil 2 getreten. Es ist auch möglich, die Verbindung mittels eines Spannbolzens 38 herzustellen. Der Spannbolzenkopf 39 liegt hier anstelle des Kopfes 33 in einer Vertiefung im Sensorteil 1. Eine Tellerfeder 40 mit Kreuzschlitz als Spannelement tritt anstelle der Mutter 34. Eine elastische Verbindung 1st möglich durch Unterlage einer Schraubenspiralfeder 41, wie dies die Fig. 22 zeigt. Die Ausführung nach Fig 23 zeigt die Verwendung einer Schraubenfeder 42 als Gelenkac hse. Der Federkopf 43 der Schraubenfeder liegt in der Vertiefung 44 im Sensorteil 1. Er ist, wie die Fig. 24 zeigt, mit dem Federdrahtende 45 als Sehne über den Durchmesser der Schrau-

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benfeder zurUckgebogen, so daß sich ein Schraubendreherschlitz 46 ergibt. Das Gewindeende 47 der. Schraubenfeder 42 kann in das Gewinde 48 in einer Verbindungslasche eingedreht werden.

Die Fig. 25 bis 33 zeigen eine SensorausfUhrungsform mit zylindrischem Außenmantel 49, auf dem vorzugsweise ein Gewinde aufgebracht ist. Der Sensorkopf 1 besitzt hier wieder gabelförmige Verbindungslaschen 26, in die die einfache Verbindungslasche 27 eingreift. Der Schnitt*· ^ punkt der Gelenkachse 3 mit der Längsachse 50 für den Sensor ist mit 51 bezeichnet und die Außenkonturen der beiden Laschen tragen das Bez ugszeichen 52. Wie die Fig. 26 zeigt, ist beidselts der Gelenkachse 3 ein keilförmiger Einschnitt 53 vergesehen, der ein Abschwenken von Sensorkopf 1 gegen Signalausgangsteil 2 um 90° ermöglicht. Hierbei liegen die Keilflächen 54 des Sensorkopfes 1 an den Keilflächen 55 des Signalausgangsteiles 2, wie dies aus Fig* 31 ersichtlich ist. Es ist ausreichend, die keilförmigen Einschnitte 53 nur auf einer Seite des Sensors vorzusehen, da durch Drehen des Sensors um seine Längsachse die 90°-Stellung auch auf die andere Seite übertragen werden kann. Dadurch, daß die keilförmigen Einschnitte lediglich auf einer Seite vorgesehen sind, kann durch Aufdrehen der Befestigungsmutter 56 in dem Bereich der Gelenkachse 3 eine Verschwenkung von Sensorkopf 1 zu Signalausgangsteil 2 ohne Verklemmen an der Gelenkachse verhindert werden. Durch die keilförmigen Einschnitte geht auch kein für die Verbindung von Sensorkopf zu Signalausgangsteil notwendiger Raum verloren, da der volle Kreis für die Verbindungsleiter erhalten bleibt. Der Durchmesser des Gelenkkreicss entspricht dem Durchmesser des Sensors selbst, d.h. Sensorkopf und Signalausgangsteil haben ebenfalls den gleichen Durchmesser.

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Die Ausführung nach den Fig. 34 bis 42 stimmen im Prinzip mit der Ausführungsform nach den Fig. 1 bis 14, insbesondere 10 bis 14, überein. In Abweichung hiervon sind für das Dichtelement 10 spezielle Profile vorgesehen. Das kreisringförmige Dichtelement am Sensorkopf gemäß Fig. 34 und 35 hat keilförmigen Querschnitt 57. Eine keilförmige Ausnehmung 58 im Signalausgangsteil 2 hat einen etwas spitzeren Keilwinkel, so daß sie sich in der aus Fig. 38 ersichtlichen Weise beim Zusammenfügen der beiden Sensorteile aneinanderpreßt und die Abdichtung bewirkt. Fig. 36 und 39 zeigt eine Ausführungsform, bei der das Dichtelement 10 kreisförmigen Querschnitt hat. Die Gegenausnehmung im anderen Sensorteil ist hier ebenfalls etwas kleiner gehalten, so daß sich ein Einpressen, wie aus Fig. 39 ersichtlich, ergibt. Fig. 37 und 40 zeigen die Ausbildung des Dichtelementes unter Verwendung eines trapezförmigen Profils. Auch hier ist die trapezförmige Ausnehmung kleiner gehalten, so daß sich die Flanken 59 des Trapezes an die entsprechenden Seitenwände 60 der Ausnehmung pressen.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 41 und 42 ist die schwalbenschwanzförmige Dichtnut derart an den einen Sensorteil angeformt, daß sie in das andere Teil einschnappen muß, d.h. die Dichtöffnung besitzt im Querschnitt eine kleinere Eintrittsbreite als die Breite des Schwalbenschwanzes der angeformten Dichtung an ihrem Ende beträgt, d.h. die Schwalbenschwanzdichtung oder die Ränder der Ausnehmung müssen elastisch ausgebildet sein, so daß der Schwalbenschwanz in die Ausnehmung einrasten kann. Hierzu ist es besonders vorteilhaft, wenn Federlippen 61 an dem angeformten, trapezförmigen Querschnitt aufweisenden Dichtelement 10 vorhanden sind. Die Ränder der trapezförmigen Ausnehmung für das Dichtelement 10 sind ebenfalls mit Federlippen 62 ausgestattet, wie dies die Fig. 42 zeigt, so daß sich praktisch im eingeführten Zustand des Dicht-

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elementes 10 eine Doppellabyrinthdichtung ergibt. Die Federlippen 61 liegen hier am hinterschnittenen Teil 63 der Trapezprofilnut 64 an. Die Federlippen 62 dichten zusammen mit dem Hals 65 des trapezförmigen Dichtelementes 10. Die Federlippen werden auf einfache Welse beim Einschäumen des Sensors mit PU-Integralschaum hergestellt. Dies erfolgt durch entsprechende Einstellung der Elastizität in diesem Bereich. In diesem Fall kann gegebenenfalls auch auf Verbindungsmittel in der Gelenkachse 3 verzichtet werden. Die beiden Sensorteile können praktisch durch Schnappverbindung, die gleichzeitig die Dichtung herstellt, miteinander verbunden werden. Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 41 ist das trapezförmige Dichtelement am Sensorkopf 1 in der Detailzeichnung nach Fig. 42 am Signalausgangsieil 2 angeordnet. Eine weitere Möglichkeit, auf spezielle Spannschrauben oder Spannelemente, die die Gelenkach3e bilden, zu verzichten, zeigt die Ausführungsform nach Fig. 43 und 44. Hier ist in die gabelförmigen Verbindungslaschen 26 eine Gabelfeder 66, die als Flachfeder ausgeführt werden kann, in den Integralschaum mit eingeschäumt, so daß die Gabelarme 26 auf die einfache Verbindungslasche 27 sowohl über das Dichtelement 10 als auch über die Kreisringe8 bzw. Kreisringsegmente 9 gepreßt werden. Die Mitführung in der Gelenkachse 8 kann hier eine kegelförmige Erhöhung 67 übernehmen, sofern die Führung durch das Dichtelement 10 nicht bereits als ausreichend angesehen wird.

Durch die Erfindung ist somit eine einfache Verbindungsmöglichkeit zwischen zwei oder mehr Sensorteilen gegeben, die praktisch ohne Mehraufwand unter Verwendung der flexiblen Leitertechnik und der Einschäumtechnik herstellbar isti die Einschäumtechnik mit vorzugsweise PU-Integvalschaum deswegen, weil kein gesondertes Einlegen eines Dichtelementes erforderlich ist, was einerseits eine zusätzliche Dichtfläche und andererseits

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die Verbindung der Dichtung mit einem Teil und die Herstellung der Dichtung bedeutet. Zusätzlich ergibt sich die Möglichkeit, wie an sich bekannt, den Sensor in mechanischer Richtung in praktisch beliebige An-Sprechrichtung einstellen zu können, ohne hierfür besondere Halterungsmittel zu benötigen.

27 Patentansprüche
44 Figuren

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Claims

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VPA 82 P85G2DE Patentansprüche

JRichtempfindlicher Sensor, insbesondere Näherungssensor, bestehend aus einem Sensorteil, das über ein aus einer Laschenverbindung bestehendem Drehgelenk mit einem weiteren Sensorteil schwenkbar verbunden ist, wobei die Sensorteile um eine weitere senkrecht zur Gelenkachse stehende Achse drehbar in einem Halter in der gewünschten Drehwinkelstellung gehalten sind und die Sensorteile über Verbindungselemente elektrisch miteinander in Verbindung stehen, dadurch gekennzeichnet , daß die elektrischen Verbindungselemente (8, 9) als zur Gelenkachse (3) konzentrisch liegende, mit den Verbindungslaschen (4, 5) fest verbundene kreisringe (8) oder Kreisringsegmente (9) ausgebildet sind und mindestens eine der Laschen (4,5) ein die Kreisringe (8) oder Kreisringsegmente (9) nach außen umschließendes Dichtelement (10) trägt.

2, Richtempfindlicher Sensor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrischen Verbindungselemente (8, 9) ganz oder teilweise Bestandteil von vorzugsweise geätzten oder gedruckten Leiterplatten (13, 11) sind, welche in einem oder beiden der Sensorteile angeordnet sind, die elektrischen Bauelemente (15) tragen und in den jeweiligen Laschenbereich (4, 5) integriert sind.

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3. Riehtempfindlicher Sensor nach den Ansprüchen 1 und

2, dadurch gekennzelchn et , daß die elektrischen Verbindungselemente (8, 9) in gleicher Technologie zusammen mit den Leiterzügen (12) der Leiterplatten (13, 11) hergestellt, insbesondere aus einer Kupferl'-aschierung herausgeätzt sind.

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4. Richtempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß einer oder beide Sensorteile (1, 2) eine die äußere Oberfläche bildende, die elektronische Schaltung (13,11-,15,12) umschließende Integralschaumumhüllung (19, 16), vorzugsweise aus Polyurethankunstharz, tragen, in deren bei zumindest einem der beiden Sensorteile (1, 2) elastisch ausgebildete Oberfläche (20, 21), die die elektrischen Verbindungselemente (8, 9) nach außen umschließende Dichtung (10) integriert ist und aus welcher die elektrischen Verbindungselemente (8, 9) des einen Sensorteiles (1) und oder des anderen Sensorteiles (2) um die Höhe der zusammengepreßten Dichtung (10) aus der Integralschaumoberfläche (20, 21) hervorragen.

5. Richtempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrischen Verbindungselemente (8, 9) mittels durchkontaktierter Leiterzugabgänge (22) mit den auf der gegenüberliegenden Leiterplattenseite befindlichen Leiterzügen (12) der Schaltung so verbunden sind, daß auf der Kontaktseite der Verbindungselemente (8, 9) keine Leiterzüge den Bereich der Dichtungselemente (10) durchqueren.

6. Richtempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Leiterplatten (13, 11) der beiden Sensorteile (1, 2) als flexible Leiterplatte

(11) ausgebildet ist und die elektrischen Verbindungselemente (8, 9) in gleicher Technologie zusammen mit den Leiterzügen der Schaltung hergestellt sind, und die elektrischen Verbindungselemente (8, 9) auf einem zur Kontaktseite der Lasche (4, 5) hin abgekröpften Abschnitt (23) der Leiterplatte (11) liegen, welcher bis

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auf den Bereich der elektrischen Verbindungselemente (8, 9) in die Integralschaumumhüllung (19, 16) eingebettet und von dem Dichtelement (10) umgeben ist.

7. Riehtempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß einer der Sensorteile (1, 2) zwei Verbindungslaschen (26) in gabelförmiger Anordnung trägt, wobei eine einfache Gegenlasche (27) des ergänzenden Sensorteiles (1, 2) zwischen die Gabellaschen (26) des anderen Sensorteils (1, 2) eingeschoben ist.

8. Richtempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn ζ eich net, daß Jeder der beiden Sensorteile (1, 2) zwei oder mehr Verbindungslaschsn (31) mit elektrischen Verbindungselementen (8, 9) und Dichtelementen (10) trägt.

9. Richtempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungslaschen (4, 5; 26, 27; 31) des einen Sensorteiles (1) mit kreisförmigen Abrundungen (28) so in entsprechende kreisförmige Ausnehmungen (29) des anderen Sensorteiles (t) passend eingreifen, daß sie mit ihren sichtbaren Außenkonturen in jeder möglichen Schwenkwinkelstellung einen zur Gelenkachse (3) zentrischen Gelenkzylinder (30) bilden.

10. Richtempfindiicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in». Zentrum der Gelenkachse (3) ein die Sensorteile (1, 2) formschlüssig miteinander verbindendes Sapnnelement (32, 38, 42) vorgesehen ist, das an der oder den Ber^{'arungsstellen zwischen den Laschen (4, 5; 26, 27;

31) von einem die Verbindungselemente (8, 9) auch nach innen abdichtenden, aus der elastischen Integralschaumumhüllung gebildeten Innendichtelement (35) umgeben ist.

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11. Richtempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannelement aus einer Spannschraube (32) oder einem Spannbolzen (38) besteht und ein sich an der Laschenverbindung abstützendes Federelement (40, 41) trägt.

12. Richtempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Zentrum der Gelenkachse (3) eine Schraubenfeder (42) eingesetzt ist, deren eines Ende im Durchmesser erweitert ist, deren dadurch ausgebildeter Federkopf (43) auf einer der äußeren Laschen (4, 5; 26, 27; 31) vorzugsweise in einer Vertiefung (44) aufliegt und deren anderes Ende (47) in ein der Schraubensteigung entsprechendes Gewinde (48) in der anderen äußeren Lasche eingeschraubt ist.

13. Riehtempfindlicher Sensor nach Anspruch 12, d a durch gekennzeichnet, daß ein Federdrahtende der Schraubenfeder (42) in der Gelenkachse (3) als Sehne (45) über den Schraubenfederdurchmesser bzw. Schraubenfederkopfdurchmesser gelegt ist und gabelförmig zurückgebogen einen Schraubendreherschlitz (46) bildet.

14. Riehtempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß der Durchmesser der kreisförmigen Ausnehmungen (29) und Abrundungen (28) gleich groß und nicht größer als der Durchmesser der im Gelenkbereich zylinderförmigen Sensorteile (1, 2) gewählt ist.

15. Richtempfindlicher Sensor nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensorteile (1, 2) zumindest einseitig zur Vergrößerung

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der Kreiskontur von Abrundung (28) und Ausnehmung (29) keilförmige Einschnitte (53) aufweisen, deren ebenen Keilflächen im abgeknickten Zustand der Sensorteile (1, 2) aneinanderliegen.

16. Richtempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennz ei ch net, daß als Dichtelement (10) ein konzentrisch zur Gelenkachse (3) liegender Profildichtring aus der Laschenoberfläche der Verbindungslasche (5) des einen Sensorteiles (1) vorspringt, der in eine entsprechend ausgebildete Profildichtnut in der Verbindungslasche (5) des anderen Sensorteiles (2) formschlüssig eingreift.

17. Richtempfindlicher Sensor nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Profildichtring einen keilförmigen Querschnitt (57) mit geraden oder gekrümmten Schrägflächen (Flanken 59) aufweise und die gegenüberliegende Profildichtnut mit einem dieser Keilform entsprechenden Profil (58) mit verengtem, die Dichtungsverformung berücksichtigenden Querschnitt versehen ist.

18. Richtempfindlicher Sensor nach den Ansprüchen 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Profildichtring (10,. «7, 59) der einen Verbindungslasche (4) und die Profildichtnut (58, 60) der anderen Verbindungslaschs (5)durch den die Schaltung umhüllenden und di'^ Verbindungslaschen (4, 5) begrenzenden PU-Integralschaum gebildet werden und wenigstens eines der beiden Dichtungselemente (10, 57, 59) aus elastischem PU-Integralschaum geformt ist.

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19. Richtempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Profildichtring (10) und die Profildichtnut (64) ein hinterschnittenes, schwalbenschwanzähnliches Profil aufweisen und durch schnappartiges Ineinandergreifen dieser Teile (10, 64) die Drehgelenkverbindung und gleichzeitig die Andrückvorrichtung für die Verbindungslaschen (4, 5) und damit für die elektrischen Verbindungselemente (8, 9) gebildet wird.

20. Riehtempfindlicher Sensor nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Profildichtring (10) im Hinterschneidungsbereich mit die Konturen der Profildichtnut (64) übergreifenden Federlippen (61) versehen ist, die sich beim schnappartigen Ineinandergreifen elastisch verformen und in Schnappstellung mit Vorspannung an dem hinterschnittenen Teil (63) der Profildichtnut (64) anlegen und dadurch den Anpreßdruck für die elektrischen Verbindungselemente und für die Abdichtung erzeugen.

21. Riehtempfindlicher Sensor nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß in die äußeren Verbindungslaschen (26) des Gabelsystems eine nach innen vorgespannte, vorzugsweise flache Gabelfeder (66) eingebettet ist.

22. Richtempfindlicher Sensor nach Anspruch 21, d a durch gekennzeichnet, daß im Zentrum der Gelenkachse (3) auf mindestens einer Verbindungslasche (26) eine kegelige Erhöhung (67) ausgebildet ist, die in eine Vertiefung auf der anderen Verbindungslasche (27) formschlüssig eingreift.

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23. Richtempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß beide Sensorteile (Ί, 2) mit einem gleich großen Gewinde an der Außenseite versehen sind.

24. Richtempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß die Sensorteile (1, 2) aus dem Sensorkopf und dem Sensorausgangsteil bestehen.