DE3039733A1 - Verfahren zum stumpfverschweissen von thermoplastischen kunststoff-hohlprofilstaeben und vorrichtung zu dessen durchfuehrung - Google Patents

Description

• Verfahren zum Stumpfverschweißen von thermoplastischen
• Kunststoff-Hohlprofilstäben und Vorrichtung zu dessen Durchführung Verfahren zum Stumpfverschweißen von thermoplastischen Kunststoff-Hohlprofilstäben und Vorrichtung zu dessen Durchführung Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Stümpfverschweißen von thermoplastischen Kunststoff-Hohlprofilstäben, insbesondere zum Verschweißen von Kunststoff,rahmen für Fenster- und Türflügel und -stöcke, bei welchem die zu verschweißenden Stirnflächen (Gehrungsflächen) auf Schweißtemperatur erwärmt und unter Erzeugung eines Schweißwulstes gegeneinander gedrückt werden, wobei wenigstens in bestimmten Teilen des Schweißbereiches der Entstehung des Schweißwulstes entgegengewirkt wird. Ferner bezieht sich die Erfindung auf eine Schweißvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit Niederhaltern für die Enden der thermoplastischen Kunststoff-Hohlprofilstäbe, wobei die Niederhalter mit den Stäben bewegbar sind, wenn diese mit ihren Stirnflächen aneinandergedrückt werden, und mit einer Einrichtung zum Erwärmen der Stirnflächen bis auf Schweißtemperatur.
• Fenster- und Türflügel und -stöcke aus thermoplastischen Kunststoff-Hohlprofilstäben, aber auch sonstige Kunststoffprofilstäbe, sollen nach dem fluchtenden oder winkligen Zusammenschweißen zumindest an ihren Sichtflächen, aber auch an Gleitflächen, die zur Führung einzuschieben--der Verstärkungen und dergleichen dienen, möglichst bündig aneinanderstoßen und keinen sichtbaren oder spürbaren Übergang bieten.
• Um derartige Profilstäbe stumpf miteinander zu verschwei-13en,-ist es die einfachste Vorgehensweise, die Enden der Stäbe mit Zugabe abzulängen, in die Niederhalter einer Schweißvorrichtung einzusetzen und die einander zugewandten Stirnflächen auf Schweißtemperatur zu erhitzen.
• Anschließend werden die erhitzten Enden zusammengeführt und derart zusammengedrückt, daß eine innige Verschmelzung der erweichten Materialien stattfindet und daß gleichzeitig die beiden Enden um eine solche Strecke zusammengedrückt werden, wie sie der oben erwähnten Materialzugabe beim Zuschnitt entspricht. Das überschüssige Material quillt aus der Schweiß zone nach außen und bildet - auch an Sicht- und Gleitflächen - einen deutlichen Wulst, der anschließend spanend abgetragen werden muß.
• Da bei der Herstellung der Profilstäbe durch Extrusion mitunter erhebliche Maßabweichungen auftreten, wird durch das Abtragen ~des Wulstes eine Übergangs fläche geschaffen, die einen Ausgleich zwischen gegebenenfalls schlecht miteinander fluchtenden Oberflächen der beiden Stäbe bildet.
• Es läßt sich nicht vermeiden, daß die beim spanenden Abtragen des Wulstes erzeugte Oberfläche ein anderes Aussehen erhält als die durch Extrusion gebildete Oberfläche des Profilstabes. Wird z.B. die Sichtfläche eines Fensterrahmens der Witterung ausgesetzt, dann bilden sich an spanend und durch Extrusion gebildeten Oberflächen jeweils unterschiedliche Verwitterungserscheinungen aus, so daß der am Anfang vielleicht noch nicht allzu störende Unterschied im Aussehen der genannten Flächen im Laufe der Zeit zunehmend augenfälliger und somit störender wird.
• Es ist grundsätzlich zwar möglich, die gesamte Sichtfläche spanend zu überarbeiten, doch diese Überarbeitung ist aufwendig und verringert die wirtschaftlichen Vorzüge extrudierter Kunststoffprofile.
• Um die.sem Nachteil abzuhelfen, wurden die verwendeten Schweißvorrichtungen derart abgeändert, daß die jeweils einem Ende eines Kunststoff stabes zugeordneten Niederhalter in der Schweißzone bündig aneinanderstoßen. Somit bilden die Niederhalter, die an den Enden auf den Sichtflächen des Kunststoffprofils aufsitzen, gewissermaßen eine Formgebungsoberfläche, die bewirkt, daß in der Schweißzone fließfähiges Material nicht mehr in bisherigem Umfang zur Sichtfläche hin fließt, sondern gezwungen ist, zur abgewandten Seite des entsprechenden Steges eines zu- verschweißenden Profils zu fließen. Allerdings ließ sich nicht verhindern,.daß sich an der Stoßfuge zwischen nebeneinanderliegenden Niederhaltern, wie bei Gußformen, ein Grat ausbildet, der nachträglich spanend abgetragen werden muß, aber zu schmal ist, als daß er etwa vorliegende Fluchtfehler zwischen den aneinanderstoßenden Sichtflächen ausgleichen könnte.
• Im übrigen wird bei den bekannten Verfahren Material der Sichtflächenzone auf Schweiß temperatur erhitzt und beim Schweißen zum Fließen gebracht; verwendet man ein Kunststoffprofil mit einer strukturierten oder besonders bearbeiteten Oberfläche, die etwa mit einem Holzmuster versehen oder bedruckt ist, dann beeinträchtigt der Fließvorcjang, der im Material auch an der Sichtfläche stattfindet, in erheblichem Umfang die Ausbildung der Musterung der Oberfläche, so daß sich längs der Stoßfugen bzw. an den Gehrungen unschöne, gestörte Musterbilder abzeichnen.
• Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es -Aufgabe der Erfindung, Maßnahmen zu finden, die eine Nachbearbeitung stumpfgeschweißter thermoplastischer Kunststoffprofile an den schweißwulstfrei zu haltenden Oberflächen erübrigen.
• Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die miteinander zu verschweißenden Stirnflächen vor dem Verschweißen längs ihrer schweißwulstfrei zu haltenden Ränder derart profiliert werden, daß längs dieser Ränder ein gegenüber der Stirnfläche zurückgesetzter Steg verläuft, welcher vor der Reststirnfläche durch einen Kanal getrennt ist, der den beim späteren Verschweißen der Reststirnoberflächen zum Steg hin beiseitegedrückten Kunststoff aufnehmen kann, daß die Stege beim Erwärmen nicht bis auf die Schweißtemperatur erwärmt~werden, und daß zum Schweißen die Stirnflächen nur soweit gegeneinander gedrückt werden, daß die Stege einander mindestens beinahe berühren. Durch das Zurücksetzen der Stege wird es möglich, die Reststirnflächen allein auf .Schweißtemperatur zu bringen, ohne daß die zurückgesetzten Stege ihrerseits bis in diesen Temperaturbereich erhitzt werden müßten, wobei der Kanal während des Erwärmungsvorganges eine wirksame Wärme sperre darstellt, so daß die schweißwulstfrei zu haltenden Oberflächenbereiche wirksam daran gehindert werden, eine ihre Formgebung bzw. ihr Aussehen beeinträchtigende Temperatur anzunehmen. Während des eigentlichen Verschweißens- werden dic auf Schweißtemperatur erweichten Reststirnflächen gegeneinandergedrückt, wobei zum Erzielen einer zuverlässigen Schweißverbindung in üblicher Weise Material verdrängt wird. Das zur schweißwulstfrei zu haltenden Oberfläche hin verdrängte Material fließt jedoch in ~den Kanal und füllt diesen praktisch völlig aus, wobei zumindest an seinen der ~Reststirnfläche benachbarten Rändern eine zuverlässige Verschtelzung mit dem verdrängten Material stattfindet. Durch entsprechende Bemessung des Kanals wird einerseits verhindert, daß verdrängtes Material über die Oberfläche hinausquillt, während andererseits sichergstellt wird, daß der durch den Kanal geschaffene Hohlraum zuverlässig ausgefüllt wird, so daß z.B. bei einem geschweißten Fensterrahmen nach dessen Einbau ein unter Umständen schädliches Einsickern von Wasser wirksam verhindert werden kann. Im übrigen können bei geeigneter Temperierung der Enden der zusammenzufügendenprofile die zurückgesetzten Stege beim Zusammendrücken während des Schweißvorganges als Anschläge verwendet werden, so daß das schwierige und aufwendige, maßhaltige Steuern beim Zusammendrücken der Profile zum Erreichen exakter Längen unter Umständen völlig entfallen kann. Bei geeigneter Temperierung ist es ferner möglich, den Schweißvorgang derart zu steuern, daß das relativ heiße, in den Kanal hineingepreßte Material selbst die Stoßflächen der zurückgesetzten Stege noch aufgrund seiner-Eigentemperatur miteinander verschweißen kann, jedoch diese Partien nicht mehr tiefergehend erwärmt, so daß die Sichtflächen an der Schweiß stelle ohne thermische Schädigung bleiben.
• Durch die Erfindung ist es nicht nur möglich, zugängliche Sichtflächen miteinander derart zu verschweißen, daß eine Nachbearbeitung unnötig wird, sondern es ist auch möglich, Innenwandungen komplizierter Hohlprofile derart miteinander zu verschweißen, daß die Profile stoß frei ineinander übergehen, und zwar selbst an unzugänglichen Stellen, an denen bisher eine Nachbearbeitung und somit eine Erzielung eines glatten Überganges an der Schweiß stelle unmöglich war.
• Es ist grundsätzlich möglich, die Temperatur der zurückgesetzten Stege derart niedrig zu halten, daß sie selbst beim dichten Aneinanderpressen sich nur leicht elastisch verformend dicht aneinanderlegen, so daß der Austritt von in der Schweißstelle verdrängtem Material verhindert wird, wenn etwa nach Füllen des Kanales nach weiteres Material nachfließt. Es genügt somit bei einem komplizierten, mit Querstegen versehenen Prodil, lediglich längs aller schweißwu1#tfrei zu haltenden Oberflächen in erfindungsgemäßer Weise einen zurückgesetzten Steg und einen durchgehenden Kanal anzubringen; soweit an Querstegen zusätzliches Material anfällt, kann dieses wegen der eben beschriebenen Wirkung in andere Zonen der Schweißstelle verdrängt werden.
• Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung ist es aber besonders von Vorteil, daß an der von den Stegen abgewandten Seite der Stirnflächen an Verdickungen und/oder Querstegen der Profilstäbe eine zusätzliche Vertiefung zur Aufnahme beim Schweißen verdrängten Materiales vorgesehen wird. Somit.wird es möglich, durch vorsichtige, gesteuerte Erwärmung der Stege, wie oben beschrieben, sicherzustellen, daß selbst noch in deren Bereich eine gewisse Verschweißung stattfindet, da die Stege nicht abdichtend wirken müssen und da das zusätzliche Material, das beim Zusammendrücken während des Schweißens an Profilverdickungen oder Querstegen anfällt, in die zusätzlichen Vertiefungen hinein abfließen kann, wobei es wiederum besonders von Vorteil ist, diese zusätzlichen Vertiefungen derart auszubilden, daß auch diese so groß bemessen sind, daß sie das zusätzlich verdrängte Material gerade aufnehmen können. Somit wird die wulstfreie Verschweissung selbst dünnwandigen Materials ermöglicht, bei dem es unvermeidlich ist, daß selbst die Stege in. gewissem Maße erwärmt werden, ohne daß aber in der Schweißstelle unnötige Hohlräume verbleiben.
• Es ist grundsätzlich sogar möglich, komplizierte Profile ohne die Ausbildung irgendeiner Wulst stumpf miteinander zu verschweißen, indem an allen Profilinnen- und -außenoberflächen die Teile der Stirnflächen als Stege zurückgesetzt werden und Kanäle bzw. Vertiefungen vorgesehen werden, wobei es zweckmäßig ist, an Verdickungen und Querstegen Ausbuchtungen wie beispielsweise Bohrungen vorzusehen, die verdrängtes Material in gewissem Umfang aufnehmen können. Soweit allerdings Material in eine nur einseitig offene ~Vertiefung eingedrückt wird, ist diese derart auszubilden, daß entweder ein Kanal zum Entweichen eingeschlossener Luft ausgespart wird oder daß sie derart bemessen wird, daß die in ihr enthaltene Luft zusammengedrückt werden kann, ohne daß deshalb der Schweißvorgang beeinträchtigt wird.
• Die Stege dürfen, da sie beim Schweißen nicht zusammengedrückt werden, auch kein Übermaß aufweisen. Es wäre aber möglich, sie mit einem gewissen Untermaß -auszubilden, so daß sie sich während des Schweißvorganges nur beinahe berühren, jedoch noch einen Spalt zwischeneinander freilassen, damit dieser, wie oben erwähnt, durch verdrängtes Material aufgefüllt werden kann. Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung aber ist es besonders von Vorteil, daß zumindest die Stege vor dem Verschweißen auf genaues Endmaß bearbeitet werden, und es ist auch zweckmäßig, die Stirnflächen und die Kanäle maßhaltig auszubilden, um zu vermeiden, daß entweder zu wenig verdrängtes Material in. den Vertiefungen zur Bildung von Hohlräumen und zu unzulänglicher Schweißung führt, oder zuviel verdrängtes Material unter Umständen zur völlig unerwünschten Erzeugung eines Grats in der Sichtfläche der beiden zusammengefügten Stäbe führen könnte.
• Verwendet man extrudierte Profilstäbe, dann wird man feststellen, daß deren Querschnittsabmessungerl verhältnismäßig groben Toleranzen unterworfen sind. Fügt man die Enden beliebig ausgewählter Stäbe zusammen, dann sind Fluchtfehler wegen der Querschnittstoleranzen fast unvermeidlich. Derartige Fluchtfehler wurden, wie bereits eingangs erwähnt, ursprünglich durch spanendes überarbeiten der gesamten Schweißstelle ausgeglichen. Um aber sowohl die Nachbearbeitung zu verhindern, als auch einen "nahtlosen" Übergang durch genau fluchtende Enden zu erreichen, wird gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, daß während des Schweißens die Kunststoff-Hohlprofilstäbe an ihren Enden jeweils derart zusammengedrückt werden, daß die Profiloberflächen, die in die Stege einlaufen, miteinander fluchten.
• Während man früher mittels Niederhaltern lediglich das Ausweichen der Profilstabenden verhinderte, wird nunmehr gemäß der Erfindung vorgeschlagen, die Profilstabenden durch Einspannen zusammenzudrücken, bis sie gemeinsam auf Paßmaß gebracht sind. In zusammengedrücktem Zustand werden die Enden miteinander verschweißt und nach Fertigstellung der Schweißstelle freigegeben, wonach sie aufgrund der Federfähigkeit des verwendeten Kunststoffs wieder ein wenig zurückfedern, jedoch hierbei eine bündige Stoß stelle bilden.
• Die Erfindung findet eine besonders vorteilhafte Verwendung bei der Herstellung von Fenster- und Türrahmen und -stöcken aus Kunststoffhohlprofilen, wobei gutaussehende Sichtflä-.
• chen wie auch glatte Innenführungen mit einfachsten Mitteln erzeugt werden können. Insbesondere können auch die Stoßstellen von mehr als zwei Profilstäben auf einfachste Weise hergestellt werden.
• Hierbei ist es gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Er findung besonders von Vorteil, daß beim V#rsc1weißei vo Fenster- und Türrahmen lediglich die äußere und innere Hauptsichtfläche schweißwulstfrei gehalten werden, so daß mit geringerem Aufwand ein Rahmen hergestellt werden kann, der einerseits ein tadelloses Aussehen bietet, andererseits aber hinlänglich viele Verbindungsstellen mit Schweißwulst aufweist, so daß die Schweiß stelle noch ausreichende Festigkeit aufweist.
• Zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe dient auch eine Schweißvorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen.
• Verfahrens mit beweglichen Niederhaltern für die Enden thermoplastischer Kunststoffhohlprofilstäbe, wobei die Niederhalter mit den Stäben bewegbar sind, wenn diese mit ihren Stirnflächen aneinandergedrückt werden, und mit einer Einrichtung zum Erwärmen der Stirnflächen bis auf Schweißtemperatur, wobei die Niederhalter als Spanneinrichtungen zum Zusammendrücken der Enden auf ein Sollmaß ausgebildet sind. Hierbei ist vorzugsweise die Einrichtung zum Erwärmen der Stirnflächen als senkrecht zu den Enden bewegliche, ebene Heizplatte ausgebildet, da durch die Verwendung einer Heizplatte, die mit den Stirnflächen der Profilstäbe in der Schweiß zone vor deren Zusammendrücken in Anlage gebracht wird, sichergestellt wird, daß nicht etwa die zurückgesetzten Kanten mit einem wärmetransportierenden Medium in unmittelbare Berührung gelangen, wie dies etwa beim Erhitzen der Schweißstelle mit erhitzter Preßluft oder dergleichen der Fall sein kann.
• Die Vorrichtung kann nicht nur beim erfindungsgemäßen Schweißverfahren, sondern auch bei bekannten Verfahren Verwendung finden, wobei die Nachbearbeitung der Schweißstelle.wegen des guten Fluchtens angrenzender Oberflächen erleichtert wird.
• Um ein unnötig starkes Zusammendrücken der Profilstabenden zu vermeiden, .wird gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, daß die Spanneinrichtungen jeweils eine Einrichtung zum vorherigen Einstellen eines End-Spannmaßes aufweisen, das-dem Sollmaß' des jeweiligen Profilquerschnitts entspricht. Somit wird sichergestellt, daß jedes Profilstabende nur soweit zusammengedrückt wird, wie es zum Einhalten des Sollmaßes unbedingt erforderlich ist. Dieses Sollmaß darf allerdings nicht größer sein als die untere Toleranzgrenze des Querschnitts der Profilstabenden.
• Vorzugsweise wird die Vorrichtung beim stumpfen Verschweißen zweier Profilstäbe insbesondere für Fenster- und Türrahmen und -stöcken Anwendung finden, es ist jedoch möglich, etwa bei komplizierteren Fensterrahmen oder dergleichen, auch drei oder noch mehr Profilstäbe an einer einzigen Ge-hrungsstelle stumpf miteinander zu verschweißen.
• Der Gegenstand der Erfindung wird im folgenden anhand de# beigefügten schematischen Zeichnung beispielsweise noch näher erläutert; es zeigen: Fig. 1 zwei zum Schweißen vorbereitete Enden von Kunststoff-Hohlprofilstäben in perspektivischer Darstellung, Fig. 2 eine Spannvorrichtung zum maßhaltigen. Zusammendrükken des Endes eines Kunststoff-Hohlprofilstabes während des Verschweißens, und Fig. 3 eine Einzelheit der in Fig. 2 g#ezeigten Spannvorrichtung.
• In Fig. 1 sind die Enden 1 und 1' zweier Kunststoff-Hohlprofilstäbe gezeigt, die als Gehrungsflächen jeweils im Winkel von 450 abgeschrägt sind und stumpf derart aneinanderzuschweißen sind, daß sie zwei rechtwinklig aufeinandertreffende Rahmenschenkel bilden (gestrichelt gezeigt). Die Stäbe weisen jeweils eine obere und eine untere Sichtfläche 2, 2' auf, di(> bei der Verschweißung der Stäbe möglichst keinerlei Beeinträchtigungen erleiden soll. Zu diesem Zweck werden die beiden Stäbe zunächst auf Übermaß zugeschnitten und dann maßhaltig auf die in der Zeichnung-gezeigte Form gefräst. Die Stoßflächen der beiden Stäbe 1, 1' weisen, jeweils von der Sichtfläche 2, 2' aus zur Stabmitte hin aufeinanderfolgend, einen zurückgesetzten Steg 3, 3', einen anschließenden Kanal 4, 4', eine vorspringende Reststirnfläche 5, 5' und Vertiefungen 6, 6' auf, die in Querstege der Hohlprofilstäbe 1, 1' eingebracht sind.
• Beim Verschweißen werden die beiden Stabenden 1, 1' in die in Fig. 1 gezeigte Position gebracht; hierbei werden die Sichtflächen 2, 2' eines jeden Stabendes 1, 1' derart zusammengedrückt, daß die obere bzw. untere Sichtfläche eines jeden Stabendes jeweils in einer gemeinsamen Ebene. liegen.
• Dann werden die beiden Stirnflächen 5, 5' beiderseits zur Anlage an eine Heizplatte gebracht, bis sie auf Schweißtemperatur erwärmt sind. Nach Entfernen der Heizplatte werden die Stabenden in Pfeilrichtung aufeinanderzugeführt,- - bis die Stirnflächen 5, 5' bündig aneinander anstoßen. Als nächstes werden die beiden Stäbe in Pfeilrichtung zusammengedrückt, bis die Stege 3, 3' bündig aneinander anliegen bzw. beinahe aneinander anliegen. Hierbei wird das vorspringende Material der-Reststirnflächen 5, 5' in die Kanäle 4, 4' bzw. die Vertiefungen 6,--6' hinein verdrängt, so daß die Oberflächen 2, 2' schweißwulstfrei bleiben.
• In Fig. 2 ist eine Spanneinrichtung in der Seitenansicht gezeigt; sie weist eine Grundplatte 20 zur anbringung auf (leim Maschinentisch einer Profil-Schweißmaschiiie auf; die Grulldplatte 20 kann zur Befestigung mit Bohrungen oder dergleichen versehen sein. Rechtwinklig an der einen Seite der Grundplatte ist ein Ständer 21 angesetzt, an dessen Oberseite ein sich parallel zur Grundplatte 20 erstreckender Arm 22 überkragend angesetzt ist und an seinem freien Ende eine sich parallel zum Ständer 21 erstreckende Verlängerung 23 trägt.
• Grundplatte 20, Ständer 21, Arm 22 und Verlängerung 23 bilden gemeinsam einen Portalrahmen, der zum Einführen eines auf Maß zu pressendenHohlprofils einseitig offen ist, da sich die Verlängerung 23 nicht bis zur Grundplatte 20 hin erstreckt. Zwischen Verlängerung 23 un Ständer 21 ist ein Verstellkeil 24 parallel zum Arm 22 verschieblich angeordnet und ist in diesem mittels einer Nut und eines Nutsteines geführt (Fig. 3). Zwischen Verstellkeil 24 und Ständer 21 ist eine Druckfeder 25 eingesetzt, die den Verstellkeil 24 zur Verlängerung 23 hin zu drücken versucht; an der der Druckfeder 25 gegenüberliegenden Seitenkante des Verstellkeils 24 ist eine Stellschraube 26 in ein Gewinde eingeschraubt; die Stellschraube 26 durchdringt eine mit Ubermaß ausgelegte Bohrung in der Verlängerung 23 und begrenzt die VerschicEJebewegung des Verstellkeils 24 zur Druckfeder 25 hin, indem der Kopf der Stellschraube 26 in Anlage mit der Verlängerung 23 gelangt. Durch Ein- und Ausschrauben der Stellschraube 26 ist somit der Bewegungsbereich des Verstellkeils 24 einstellbar.
• Unterhalb der Stellschraube 26 ist eine Spannschraube 27 in ein passendes Gewinde in der Verlängerung 23 eingeschraubt und drückt mit ihrem freien Ende gegen die Seite des Verstellkeils 24, in die die Stellschraube 26 eingeschraubt ist. Durch Eindringen der Spannschraube 27 durch Benutzung ihres Rändelkopfes als Handhabe wird der Verstellkeil 24 gegen die Kraft der Druckfeder 25 verschoben, bis der Kopf der Stellschraube 26 an der Verlängerung 23 anschlägt; wird die Spannschraube# herausgedreht, dann wird der Verstellkeil 24 durch die Druckfeder 25 von dieser weggedrückt. An der der Grundplatte 20 zugewandten Seite des Verstellkeils 24 steht eine Schrägkante eines Spannbackens 28 in Eingriff, der seinerseits in der Verlängerung 23 und im Ständer 21 geführt ist. Verstellkeil 24 und Spannbacken 28 sind miteinander lose gekoppelt, so daß der Spannbacken 28 nicht heru#nterfallen kann-.
• T~ie Wirkungsweise der Vorrichtung ist wie folgt: :'nächst wird die Stellschraube 26 soweit wie möglich heraus-#it'drehL, so daß durch Ein- und Ausdrehen der Spannschraube 27 der Verstellkeil 24 und damit auch die Spannbacke 28 jeweils ihren größtmöglichen Hub zurücklegen# können. Anschliessend wird die Spannbacke 28 durch Einstellen der Spannschraube 27 auf die gewünschte Spannhöhe gebracht, etwa durch Unterlegen einer Lehre, anschließend wird die Stellschraube 26 soweit eingedreht, daß sie gerade gegen die Verlängerung 23 anschlägt, und nun ist die Vorrichtung betriebsbereit. Zur Aufnahme eines Profilstabendes wird die Spannschraube 27 ein wenig herausgedreht, bis sich das Profilstabende zwischen den Spannbacken 28 und die Grundplatte 20.einschieben läßt.
• Im Anschluß daran wird die Spannschraube 27, soweit es geht, eingeschraubt. Nun ist der Profilstab zwischen dem Spannbacken 28 und der Grundplatte 20 auf die gewünschte Spannhöhe zusammengedrückt. Durch Verwendung eines Rändelkopfes als Handhabe an der Spannschraube 27 wird das Ausüben von zu großen Kräften vermieden, die unter umständen zum Nachgeben der Vorrichtung führen könnten.
• In Fig. 3 ist der Spannmechanismus noch näher gezeigt, wobei insbesondere die Anordnung der Stellschraube 26 und der Spannschraube 27 sichtbar ist, an der allerdings der Rändelkopf weggelassen ist. Ferner ist als Koppelungseinrichtung zwischen Spannbacken 28 und Verstellkeil 24 ein Magnet 29 dargestellt, der für ein verschiebliches Anhaften des Spannbackens 28 am Verstellkeil 24 sorgt und dessen müheloses Auswechseln ermöglicht. Die Führung des Verstellkeils 24 im Arm 22 sowie die beiderseits vorgesehenen Führungen des Spannbackens 28 in der Verlängerung 23 bzw. im Ständer 21 sind gestrichelt angedeutet.
• Die gezeigte Vorrichtung ist eine sehr einfache Konst#ruktion.
• In der Praxis wird man die Aufgabe der Spannvorrichtung durch elektronisches Abtasten und mit Hilfe von pneumatischen, hydraulischen oder elektromechanisch arbeitenden Backen lösen.
• Leerseite

Claims (7)

1. Ansprüche 1. Verfahren zum Stumpfverschweißen von thernloplrtstischcn Kunststoff-Hohlprofilstäben, insbesondere zum Verschweißen von Kunststoffrahmen für Fenster- und Türflügel und -stöcke, bei welchem die zu verschweißenden Stirnflächen (Gehrungsflächen) auf Schweißtemperatur erwärmt und unter Erzeugung eines Schweißwulstes gegeneinandergedrückt werden, wobei wenigstens in bestimmten Teilen des Schweißbereiches die Entstehung des Schweißwulstes entgegengewirkt wird, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß die miteinander zu verschweißenden Stirnflächen vor dem Verschweißen längs ihrer Schweißwulst frei zu haltenden Ränder derart profiliert werden, daß längs dieser Ränder ein gegenüber der Stirnfläche zurückgesetzter Steg (3, 3') verläuft, welcher von der Reststirnfläche (5, 5') durch einen Kanal (4,~4') getrennt ist, der den beim späteren Verschweißen der Reststirnflächen zum Steg hin beiseite geclrückten Kunststoff aufnehmen kann, daß die Stege beim Erwärmen nicht bis auf die Schweißtemperatur erwärmt werden, und daß zum Schweißen die Stirnflächen nur soweit gegeneinandergedrückt werden, daß die Stege aneinander mindestens beinahe berühren.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an der den Stegen (3, 3') abgewandten Seite der Stirnflächen (5, 5') an Verdickungen und/oder Querwänden der Profilstäbe (1, 1') eine zusätzliche Vertiefung (6, 6') zur Aufnahme beim Schweißen verdrängten Materiales vorgesehen werden.
3. 3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die zurückgesetzten Stege (3; 3') vor dem Verschweißen auf Endmaß bearbeitet werden.
4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Enden der Kunststoff-Hohlprofilstäbe (1, 1') während des Schweißens jeweils derart zusammengedrückt werden, daß die Prof iloberflächen (2, 2'), die in die Stege (3, 3') einlaufen, mit einander fluchten.
5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß beim Verschweißen von Fenster- und Türrahmen lediglich die äußere und innere Hauptsichtfiäche (2, 2') des Rahmens schweißwulstfrei gehalten werden.
6. 6. Schweißvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5 mit Niederhaltern für die Enden der thermoplastischen Kunststoff-Hoh.lprofilstäbe, wobei die Niederhalter mit den Stäben mitbewegbar sind, wenn diese mit ihren Stirnflächen aneinandergedrückt werden, und mit einer Einrichtung zum Erwärmen der Stirnflächen bis auf Schweißtemperatur, dadurch gekennzeichnet, daß die Niederhalter als Spanneinrichtung (Fig. 2, 3) zum Zusammendrücken der Enden (1, -1') auf ein Sollmaß ausgebildet sind.
7. 7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Spanneinrichtungen jeweils eine Einrichtung (26) zum vorherigen Einstellen eines End-Spannmaßes aufweisen.