DE29905790U1 - Fahrzeugeigene Vorrichtung zum Be- und Entladen eines Transportfahrzeugs für mehrere im wesentlichen gleiche Behälter - Google Patents

Description

Fahrzeugeigene Vorrichtung zum Be- und Entladen eines Transportfahrzeugs für mehrere im wesentlichen gleiche

Behälter

Die Erfindung betrifft eine fahrzeugeigene Be- und Entladevorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie mit solchen Vorrichtungen ausgerüstete Fahrzeuge, insbesondere Lastkraftwagen.
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Ein System aus Fahrzeug und Sammelbehältern dient dem Sammeln und Verteilen von Gütern. Durch das System soll es ermöglicht werden, sehr flexibel auf derselben Fahrt mit sehr hoher Ladungskapazitätsnutzung Güter sowohl zu sammeln als auch zu verteilen, so daß Güter unabhängig von der Reihenfolge, mit der sie in das Fahrzeug geladen wurden, für die Verteilung zur Verfügung stehen. Das hat u. a. zur Folge, daß während der Tour gesammelte Güter nicht die Entladung der ursprünglich geladenen Güter beeinträchtigen und, Güter so gesammelt werden können, daß sie bei der Entladung in beliebiger Reihenfolge an verschiedenen Stellen abgegeben werden können - sowohl während als auch nach Beendigung der Sammeltour.

Stand der Technik

Zur Sammlung und Verteilung von Güter oder neuen und gebrauchten Produkten werden Lastkraftwagen eingesetzt. In der Regel erfolgen Sammlung oder Verteilung als getrennte Vorgänge.

Beispiele:

Belieferung yon Kunden eines Elektrohändlers mit gekauften Elektrogeräten, Belieferung von Filialen einer Lebensmitte1-kette mit Lebensmitteln, u.a.. Das Fahrzeug wird im Lager entsprechend einer Routenplanung beladen. Die Verteilgüter werden einzeln oder in Gitterboxen auf das Fahrzeug geladen in umgekehrter Reihenfolge zur Entladung entnommen. Die Tour ist beendet, wenn die letzte Charge entladen ist.

In den letzten Jahren haben z.B. einige Lebensmittelketten Einwegtransportverpackungen verstärkt durch Mehrwegverpakkungen ersetzt. Dies hat zur Folge, daß bei der jeweiligen Filiale nicht nur Produkte entladen sondern auch andere aufgenommen werden. Auf den Fahrzeugen, die in der Regel am Heck entladen werden, befinden sich beim Entladen weiter vorn befindlicher Behälter die bereits zurückgenommenen Behälter also im Wege. Auch ist es schwierig, bei kurzfristigen Änderungen der Route an weiter vorn befindliche Güter zu gelangen, solange nicht die weiter hinten befindlichen entladen sind. Dies ist zwar kein grundsätzliches Problem: Das Umräumen auf der Ladefläche erfordert aber Zeit und begrenzt die nutzbare Ladefläche, auf der ggf. Verkehrswege freigehalten werden müssen.

Es wird in den meisten Fällen angestrebt, die Fahrzeuge maximal zu beladen, um die Zahl der Beladevorgänge am Ausgangsort und die Zahl der Rückfahrten zum Ausgangsort möglichst gering zu halten. Deshalb wird angestrebt, die Fahrzeuge nicht nur über die gesamte Ladefläche sondern möglichst auch über die gesamte Höhe zu beladen. Letzteres ist aber stark eingeschränkt, wenn die Güter aufgrund ihrer Geometrie und ihrer Festigkeit schlecht stapelbar sind. Ein weiteres Problem stellt die Ladungssicherung dar.

Beim Sammeln von Gütern, z.B. von Sperrmüll durch Stadtrei-

nigungsbetriebe, wird das anfangs leere Fahrzeug während des Sammelns beladen und am Recyclinghof, auf der Deponie oder an der Müllverbrennungsanlage entladen. Altprodukte und -geräte, die zu unterschiedlichen Verwertungsbetrieben gebracht werden, werden mit unterschiedlichen Fahrzeugen gesammelt. Typisch ist das getrennte Sammeln von metallhaltigem Sperrmüll (z.B. Waschmaschinen, Herden, usw.) und holzhaltigem Sperrmüll (z.B. Möbel), da beide Gruppen völlig unterschiedlich verwertet werden.

Bisher gilt es als weniger aufwendig, mit zwei Fahrzeugen eine getrennte Sammlung auf praktisch derselben Fahrtroute durchzuführen, als am Endpunkt der Sammlung ein einziges Fahrzeug zu entladen und die Fraktionen aufzuteilen und einen Teil davon an eine andere Verwertungsstelle zu fahren.

Bei den beschriebenen Systemen der Güterdistribution und Redistribution besteht der wesentliche Mangel darin, daß Ladung und Entladung nicht flexibel an sich jeweils ändernde Bedürfnisse angepaßt werden können.

Die gebräuchlichste Methode der Be- und Entladung für größere Güter auf Lastwagen besteht darin, eine Ladebordwand einzusetzen und die Güter in Gitterboxen oder mittels Sackkarre auf diese zu fahren, die Ladebordwand nach oben oder unten zu bewegen und die Güter abschließend von der Ladebordwand zu bewegen. Bei dieser Art des Transports besteht das Risiko, daß Güter durch unsachgemäße oder ungeschickte Bedienung von der Ladebordwand fallen oder kippen können. Ferner besteht das Risiko, daß das Bedienungspersonal von der Ladebordwand fallen kann.

Be- und Entladung über eine Ladebordwand erfordert obendrein Zeit, da das Bedienungspersonal auf die Ladefläche und wieder von ihr herunter befördert werden muß.

Wenn die zu transportierenden Güter sehr schwer sind, werden Hilfsmittel erforderlich, sie auf zwei Ebenen zu stapeln. Dies betrifft sowohl Hebemittel wie auch Transportsicherungen. Wenn das Fahrzeug nur auf einer Ebene beladen werden kann, geht Laderaum verloren.

Zum Vertrieb von Getränken und zur Zurücknahme von Leergut werden Fahrzeuge mit speziellen Aufbauten eingesetzt. Diese Aufbauten sind nach beiden Seiten geöffnet. Be- und Entladen wird von beiden Seiten. Die Kästen lagern auf einem schräg gestellten Boden, so daß jeder Stapel schräg nach innen gerichtet ist. Der Fahrer befördert die Kästen beim Be- und Entladen mit den Händen. Mehrere Kästen werden außerhalb des Fahrzeugs mit einer Sackkarre transportiert. Dieses System ist für stapelfähige Güter geeignet, die vom Fahrer selbst gehoben und umgesetzt werden können. An Kastenstapel, die sich weiter zur Wagehmitte hin befinden, kommt man nur, wenn sich keine anderen Kastenstapel davor befinden. Für schwerere und nicht stapelfähige Güter wie z.B. Herde, Waschmaschine nen oder Fernseher ist das System ungeeignet.

Für Distribution und Redistribution von Gütern auf Lastwagen mit wetterfesten Aufbauten, durch die die Güter geschützt werden, wird bisher kein System genutzt, das allen Kriterien schneller, flexibler, arbeitssicherer und maximaler Beladung genügt. Bisher gibt es lediglich verschiedene Vorschläge zur Verbesserung in speziellen Situationen.

Ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verteilen von Lebensmitteln (DE-C2-44 19 603) nutzt einen Lastkraftwagen, in dessen Ladefläche für die Aufnahme von sogenannten Umlaufbehältern spezielle Schächte eingebracht sind. Pro Lastwagen gibt es mindestens einen Umlaufbehälter, die Zahl kann den jeweiligen Anforderungen angepaßt werden. Die Umlaufbehälter werden in Kommissionierzentren entsprechend den Auftragen mit einzelnen Gütern befüllt. Nach Anfahrt des jeweiligen

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Kunden werden die Umlaufbehälter mit speziellen Hebezeugen aus dem Lieferfahrzeug herausgezogen und in beim Kunden befindliche Depotcontainer transportiert. Die Güter können verpackt oder unverpackt in den Umlaufbehältern transportiert werd€»n. Bei größeren Wechselbehältern ist ein Hebezeug am Ort des Einschiebens sowie HerausZiehens des Wechselbehälters in/aus dem Fahrzeug erforderlich. Das System ist in der vorliegenden Form ausschließlich zur Distribution geeignet, da Routen für die Umlaufbehälter spätestens beim Zusammenstellen der Kommissionen festgelegt werden.

Zur schnelleren Beladung und ggf. auch zu einem begrenzten Sortieren entsprechend den Gütern ist ein Fahrzeug vorgeschlagen worden, das auf seiner Ladefläche einen gesonderten Tragboden aufweist, der aus metallenen Hohlprofilschienen besteht, die auf Gleitschienen geführt werden (DE-C2-34 32 764). Die Ladefläche besteht aus bis zu drei Reihen dieser Hohlprofilschienen. Sie sind formschlüssig gestaltet und kraftschlüssig miteinander verbunden. Die Schienen können in mehreren Förderbahnen angeordnet sein. Sie können über eine spezielle Umlaufführung und ein Zugmittel in Längsrichtung der Ladefläche bewegt werden. Damit ist es beim Beladen möglich, am hinteren Ende des Fahrzeugs die Güter auf die Hohlprofilschienen zu stellen und sie auf der Ladefläche mechanisch selbsttätig nach vorn zu transportieren. Die Person, die die Beladung durchführt, muß damit die Ladefläche nicht mehr betreten und die Güter auf dieser nach vorn bringen. Beim Entladen erfolgen dieselben Abläufe in umgekehrter Richtung. Es ist nicht möglich an weiter vorn auf der Ladefläche befindliche Güter heranzukommen, ohne die dahinter befindlichen abzuladen. Die Sortierung ist auf die maximal drei Förderbahnen beschränkt. Ist eine Förderbahn bereits vollständig beladen, solange die anderen noch nicht vollständig beladen sind, wird die Ladefläche nur unvollständig genutzt.

Bei einer anderen Ausbildung eines Tragbodens werden nicht selbstrollende Behälter, mit einer Verschiebeeinrichtung zwischen Fahrzeugen und Lagerstationen transportiert (EP-Al-O 622 288). Die Wechselbehälter werden dabei durch eine Hubvorrichtung angehoben, die dafür sorgt, daß die Unterseite des jeweiligen Behälters mit einer Umsetzvorrichtung in Wechselwirkung tritt, welche einen Vorschub in Verschieberichtung erzeugt. Die Verschiebung ist bis zu einer Endlage möglich, wo der Behälter abgesenkt wird und in Ruheposition kommt.

Es ist ferner ein Fahrzeug bekannt, das seine Ladefläche in Form einer Ladeplattform im Bereich des Fahrerhauses vorsieht (DE-Al-33 37 764). Dessen Breite wird auf ein Drittel der Fahrzeugbreite begrenzt, so daß zwischen Vorderachse und Kofferaufbau ein Bereich für die Ladeplattform, die bis auf Bordsteinhöhe abgesenkt werden kann, frei bleibt. Zwischen Fahrerhaus sowie Ladeplattform und dem Lastwagenaufbau befindet sich eine Doppelschiebetüre, durch die die für das Beladen verwendeten Rollcontainer auf Schienen auf die Ladefläche geschoben werden können. Es eine Anordnung der Container in drei Längsreihen ist vorgesehen. Ein Entladen am Heck ist denkbar. Der Fahrzeugaufbau gestattet es nicht, an weiter hinten befindliche Behälter heranzukommen, ohne davor befindliche Behälter zu entfernen.

Ein noch anderes Beladen eines Lastwagens mit mehreren Behältern ist mit einer Beladevorrichtung möglich, die in der Form gestaltet ist, daß als Güter nur Schüttgüter, die sich bereits in oben offenen Behältern befinden, in verschiedene Behälter geleert werden (DE-C2-33 25 404. Für Produkte, die beim Transport nicht beschädigt werden sollen, ist dieses System nicht geeignet.

All diese vorangehend beschriebenen Lösungen ermöglichen nur ein einfacheres Be- und Entladen des Fahrzeugs einschließ-

lieh dem Transport von Gütern oder Behältern auf der Ladefläche. Mit keinem der Fahrzeuge und keinem der Behältersysteme ist es möglich, bei Distribution und Redistribution eine Be- und Entladung des Fahrzeuges durchzuführen, die sich an momentanen Bedürfnissen orientiert und die nicht bereits eine weitestgehende vor Beginn der Fahrt voraussetzt. Ferner sind all diese Systeme auf eine Ladeebene begrenzt. Sie nutzen also die Höhe des Fahrzeugs nur unzureichend aus. Die einige der Vorrichtungen haben ferner den Nachteil, daß ein Anheben der Güter auf die Ladefläche durch getrennte Vorrichtungen erfolgen muß.

Jürgen Rappen hat in einer Dissertation "Entwicklung und Beurteilung von LKW-Konzepten für den Verteil-Verkehr unter besonderer Berücksichtigung der Fahrerbeanspruchungen" RWTH Aachen, 1991 ein Konzept vorgeschlagen, das aus der Kombination von einem Fahrzeug mit einem ein Fördersystem für Transportkörbe aufweisenden Spezialaufbau besteht. Von diesem Stand der Technik geht die Erfindung aus. Die Transportkörbe bestehen aus kastenförmigen Elementen, die an den Seiten jeweils eine Tragrolle aufweisen. Die drei Seitenwände sind durch Gitter verschlossen, die Vorderwand kann zum Öffnen heruntergeklappt werden. Die Transportkörbe dienen ausschließlich dem Transport von Ladung innerhalb des LKW. Sie sind nicht dafür vorgesehen oder geeignet, außerhalb des Fahrzeugs eingesetzt zu werden.

Die Transportkörbe sind auf dem LKW auf ein System aus Trag- und Führungsschienen aufgelegt eingehängt. Mittels ihrer seitlich überstehenden Tragrollen können die Transportbehälter auf zwei Ebenen horizontal bewegt werden; ferner können sie zwischen den Ebenen vertikal verschoben werden. Mit Tragrollen werden sie in die horizontal verlaufenden Tragschienenpaare eingehängt. Längs der Tragschienen können sie formschlüssig miteinander verbunden und gemeinsam verschoben werden. Dazu werden sie von Mitnehmern an relativ

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kurzen umlaufenden Ketten, die sich über etwas mehr als eine Transportkorbbreite erstrecken, erfaßt.

An beiden Enden der Tragschienenpaare (am vorderen und hinteren Ende der Ladefläche des LKW) sind vertikal verlaufende Führungsschienen vorgesehen, die Teil eines Vertikalförderers sind. Die Vertikalförderung der Transportkörbe erfolgt über Gewindespindeln, mit denen pro Korbseite eine Hubmutter das Heben vind Senken ermöglicht.
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Mittels der beiden Horizontal- und der beiden Vertikalförderer wird eine Umlaufförderung für maximal 9 Transportkörbe ermöglicht.

Für die Transportsicherung werden die Transportbehälter formschlüssig miteinander verbunden: Die Verbindung löst sich während des Vertikaltransports der Transportbehälter automatisch. Um Schwingungen zu vermeiden sind zusätzliche Führungsschienenpaare für den hinteren Korbbereich vorgesehen.

Wesentlich an dem System ist, daß die Reihenfolge von Be- und Entladung nicht vor der Tour festgelegt sein muß. Vielmehr kann das System seine Aufgabe auch gerade dann erfüllen, wenn sich während der Fahrt Änderungen gegenüber der Planung ergeben. Das System kann insbesondere überall dort verwendet werden, wo Distribution und Redistribution (Rücknahme von Mehrwegverpackungen oder anderen Gütern) gleichzeitig erfolgen sollen.

Typische Anwendungen betreffen die Lieferung von neuen Produkten und die Rücknahme gebrauchter Produkte und der Verpackungen der neuen Produkte, die Sammlung und Sortierung (beim Beladen) gebrauchter'Elektronikgeräte im Rahmen des Recyclings von Elektro-Produkten, Krankenhausabfällen, Speiseabfällen, u.a.
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Bei SammeItouren erfolgt die Sortierung bereits beim Sammeln

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in &zgr;. B. neun Fraktionen, so daß das Fahrzeug nach Beendigung der Saminelfahrt die verschiedenen Fraktionen bei verschiedenen Stellen abliefert, ohne daß beim Entladen ein Umladen der Güter erforderlich ist. Dadurch kann die Fahrtstrecke verringert werden, weil die Stellen nicht in einer vorher festgelegten Reihenfolge anzulaufen sind.

Der Aufbau eines entsprechend ausgerüsteten LKW gestattet es, jederzeit an bereits geladene Güter heranzukommen, wo auch immer diese sich auf dem Fahrzeug befinden, ohne daß erst solche Güter entfernt werden müssen, die sich im Wege befinden.

Dieses bekannte System hat folgende Schwächen:

Die Transportbehälter sind in das Fahrzeug integriert. Es gibt zwar Vorrichtungen, um die Transportbehälter am hinteren Ende des Fahrzeugs abzusenken und im abgesenkten Zustand beladen zu können. Ein regelmäßiges Herausnehmen der Behälter, das eine externe Be- oder Entladung ermöglichen würde, ist nicht vorgesehen. Damit verlängern sich die Be- und Entladezeiten am Fahrzeug nicht unbeträchtlich.

Die Transportbehälter haben auf jeder Seite eine Aufhängung nahe der Oberkante, die dem Heben und dem horizontalen Transport auf dem LKW dient. Die Aufhängungen sind in Gestalt von Tragrolle erstellt. Der Transportbehälter hängt schief, wenn er ungleichmäßig beladen wurde, z.B. wenn beim Beladen vorwiegend Güter an der Rückseite aufgeladen wurden. Dies kann während der Horizontal- oder Vertikalbewegungen zu einem Verkanten mit Rahmenelementen des Fahrzeugs oder einem anderen geladenen Behältern führen.

Die Transportbehälter sind für den Horizontaltransport formschlüssig auf dem Fahrzeug miteinander verbunden. Für den Formschluß sind hakenförmige Elemente vorgesehen, in die der

neu hinzukommende Behälter eingehängt werden muß. Falls diese Elemente beschädigt sind, ist der horizontale Transport auf den Ladeflächen nicht möglich.

Der Transport der Transportkörbe auf den horizontalen Ebenen erfolgt durch seitlich angebrachte Ketten an denen Mitnehmer angebracht sind. Die Ketten arbeiten unabhängig voneinander, müssen in ihren Bewegungen durch eine entsprechende Steuerung aber aufeinander abgestimmt sein, um ein Vorauseilen oder Nachlaufen auf einer Seite und damit ein Verkanten der Behälter zu vermeiden.

Für den horizontalen Transport greifen die Mitnehmer von maximal zwei Tragkörben in die Transportkette ein. Die jeweils vorderen Transportkörbe werden ausschließlich über die Formschlußelemente bewegt.

Vor allem hat sich die Verikalförderung und der Übergang in die Horizontalförderung als steuerungstechnisch problematisch erwiesen.

Aufgabe:

Es besteht die Aufgabe, bei dem der Umlauftransport des Behälters auf dem Lastkraftwagen vereinfacht wird.

Folgende Eigenschaften sind im übrigen besonders wünschenswert :

- Flexible Be- und Entladung, ohne daß anderes Ladegut bei beiden Vorgängen im Wege ist,

Verwendung von Behältern, die außerhalb des Fahrzeugs be- und entladen werden können, um Still-Standszeiten des Fahrzeug während Be- und Entla

dung möglichst gering zu halten,

Verwendung von Behältern, die ohne gesonderte Ladehilfe (wie Hubwagen o.a.) zum Fahrzeug transportiert" und in diesem aufgenommen werden können,

Aufnahme der Behälter im Samme1fahrzeug in einer solchen Weise, daß die Behälter bei ungleichmäßiger Beladung nicht an Einrichtungen des Fahrzeugs oder untereinander verkanten können.

Möglichkeit, beliebige auf dem Fahrzeug befindliche Behälter beladen werden können, ohne daß die Behälter aus der fahrzeuginternen Transportvorrichtung entfernt werden müssen,

kein Betreten des Laderaums durch die die Beladung durchführende Person,

Nutzung der Ladekapazität über die gesamte Höhe des Lastwagenaufbaus,

Beschleunigung von Be- und Entladung, insbesondere auch der Beschleunigung des Umlaufs von Transportbehältern innerhalb des Transportsystems; Automatisierung des Behälterumlaufs zur Erfüllung verschiedener Funktionen wie Be- und Entladen, Behälteraustausch,

Verringerung der Zahl der erforderlichen Bewegungen der Behälter, um diese auf dem Sammelfahrzeug für den Transport gegen Verrutschen oder Umkippen zu sichern,

Verbesserung der Arbeitssicherheit, Verringerung der Arbeitsschwere,

hohe Zuverlässigkeit des Systems durch entspre-

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chende konstruktive Gestaltung,

Sammelfahrzeug soll auf einem Standardfahrzeuggestell montiert werden können.

Technische Lösung

Die Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen·

Die zu sammelnden, aufzuladenden, zu transportierenden Güter werden in diese (Transport)behälter geladen. Dies kann außerhalb und innerhalb des LKW erfolgen. Der beladene Behälter befindet sich bereits im Fahrzeug oder wird in dieses eingeschoben und kann anschließend in diesem mechanisch auf zwei übereinander liegenden Ebenen umgesetzt werden.

Die Behälter können in recht weiten Grenzen frei gestaltet werden, vorausgesetzt die Hauptabmessungen der Taschen für das Einhängen der Behälter werden eingehalten.

Die Behälter sind vorzugsweise so gestaltet, daß sie von einer Person in eine Hubvorrichtung am Ende des Fahrzeugs geschoben werden können. Es werden dabei keinerlei Hilfsmittel benötigt. Mit der Hubvorrichtung können die Behälter auf jede der zwei horizontal angeordneten Fördereinrichtungen angehoben werden. Auf den horizontalen Fördereinrichtungen können jeweils mehrere Behälter aufgenommen und zusammen verschoben werden. Dabei spielt es keine Rolle, ob die Behälter leer oder beladen sind. Auch fehlende Behälter beeinträchtigen das System nicht, da die Behälter nicht über Mitnehmer miteinander verbunden sein müssen, vielmehr jeder der Behälter, vorzugsweise in einer speziellen Aufhänge- und Transportvorrichtung für sich bewegt wird. An den Vorder-

selten der horizontalen Transportschienen befindet sich eine weitere Hubvorrichtung, mit der Behälter zwischen den Ebenen abgehoben oder abgesenkt werden können.

Die Transportbehälter werden innerhalb des LKW in einer solchen Weise aufgehängt, daß sie sowohl während des vertikalen wie auch des horizontalen Transports (Förderns) nicht kippen und dadurch andere Behälter blockieren können. Ein Verkanten ist ebenfalls ausgeschlossen.

Die Bewegung der Ketten, an denen, vorzugsweise, die Mitnehmer für die Behälter befestigt sind, erfolgt durch eine gemeinsame Antriebsstange, so daß keine regelungstechnische Anpassung erforderlich ist.

Die Ladungssicherung erfolgt über LadungsSicherungsbleche, die eingeschoben werden, bevor das Fahrzeug in Bewegung gesetzt wird. Eine mögliche Beschädigung an einem der Sicherungsbleche gefährdet nicht die Funktion der anderen.

Die vorgenannten, sowie die beanspruchten und in den Ausführungsbeispielen beschriebenen, erfindungsgemäß zu verwendenden Bauteile unterliegen hinsichtlich ihrer Größe, Formgestaltung, Materialauswahl und technischen Konzeption keinen besonderen Ausnahmebedingungen, so daß die in dem jeweiligen Anwendungsgebiet bekannten Auswahlkriterien uneingeschränkt Anwendung finden können.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile des Gegenstandes der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der - beispielhaft bevorzugte Ausführungsformen der Transporteinrichtung dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 einen Lastkraftwagen mit einer erfindungsgemäßen fahrzeugeigenen Vorrichtung zum Be- und Entladen

des Fahrzeugs, Transportfahrzeugs (für mehrere im wesentlichen gleiche Behälter in schematischer Darstellung in linker Seitenansicht;

Fig. 2 von einem der in Fig. 1 dargestellten Behälter eine schematisierte Seitenansicht nebst Detailansicht der Mitnahmemittel;

Fig. 3 eine alternative Ausführungsform eines Lastkraftwagens mit fahrzeugeigener Be- und Entladevorrich

tung für mehrere im wesentliche gleicher Behälter in Seitenansicht;

Fig. 4 von einem Horizontalförderer gemäß Fig. 1 eine Vertikalschnittdarstellung (ausschnittsweise)

Schnitt entlang der Linie IV-IV gemäß Fig. 1 sowie

Fig. 5 eine Transportsicherung für benachbarte Behälter für ein Transportfahrzeug gemäß Fig. 1 oder Fig. 3.

Figur 1 zeigt das Prinzip eines Transportfahrzeugs mit den Hauptelementen der Erfindung. Auf dem Fahrgestell 5 eines Lastkraftwagens (LKW) sind zwei übereinander angeordnete Horizontalfördereinrichtungen 1 und 2 mit weiter unten beschriebenen Vertikalfördereinrichtungen (Hebevorrichtungen) 3 und 4 montiert. Die Horizontalfördereinrichtungen 1 und 2 und die Hebevorrichtungen dienen dazu, die Behälter 6 (Sammel- und/oder Transportbehälter) in die Gesamteinrichtung hinein, innerhalb der Gesamteinrichtung bzw. aus der Gesamteinrichtung heraus zu bewegen. Horizontalfördereinrichtungen 1 und 2 sind auf jeder der beiden Transportebenen an der linken sowie der rechten Außenseite des Fahrzeugs angebracht. Die Hebevorrichtungen bestehen aus an der linken und rechten Seite des Fahrzeugs befestigten Hebeeinrichtungen, die mit je einer vertikalen Führungsschiene 2IA, 2IB ver-

bunden sind. An den Führungsschienen ist (im mittleren Bereich) ein nach vorne oder hinten gerichteter Kragarm 22A, 22B befestigt. Auf diese Stütze wird der jeweilige Behälter 6 beim Heben oder Absenken gelagert.
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Beide Hebevorrichtungen sind unterschiedlich gestaltet. Die am hinteren Fahrzeugende befindliche Hebevorrichtung 4 ist in der Lage, Behälter 6 vom Straßen-Niveau auf dem das Fahrzeug steht (Straße, Platz, Lagerfläche usw.) oder einer Laderampe auf die Höhe der Horizontalfördereinrichtungen 1 oder 2 anzuheben bzw. von den Horizontalfördereinrichtungen 1 oder 2 auf den Untergrund abladen. Ferner ist ein Anheben bzw. Absenken zwischen unterer und oberer Horizontalfördereinrichtung möglich. Die vordere Hebevorrichtung dient ausschließlich dem Anheben bzw. Absenken der Behälter zwischen den Horizontalfördereinichtungen. Beide Hebevorrichtungen dienen ferner dazu, die Behälter mit den Aufhängetaschen (Mitnehmeraufnahmen 7) in die Mitnehmer 9 einzuhängen bzw. aus ihnen herauszuheben, bevor weitere Schritte folgen.

Die hintere Hebevorrichtung ist so gestaltet, daß sie freien Zugang zu einem auf das Niveau der Straße abgesenkten Transportbehälter gestattet. Die dabei nach hinten gerichtete Seitenwand des Transportbehälters kann geöffnet werden. Der Öffnungsmechanismus ist so gestaltet, daß der Transportbehälter auf Straßen-Niveau abgesenkt werden kann, dabei in der Hebevorrichtung eingehängt bleibt und in diesem Zustand der Behälter beladen werden kann. Die zu öffnende Seitenwand kann an ihrer oberen Befestigung ausgehängt werden, so nach unten geklappt und gefaltet werden, daß sie eine Beladung mit oder ohne Sackkarre nicht behindert. Auf diese Weise können die Transportbehälter be- und entladen werden.

An den Behältern sind Aufhängetaschen mit entsprechenden Aussparungen vorgesehen, die beispielhaft in Figur 2 dargestellt sind. Die Aufhängetaschen dienen dem Einhängen der

Behälter in die Transportelemente für den horizontalen Transport auf den Horizontalfördereinrichtungen. Es sind jeweils vier Aufhängetaschen angebracht, durch die sichergestellt wird, daß die Ladefläche der Behälter auch bei ungleichmäßiger Beladung immer in der Horizontalen verbleibt. Die Aufhängetaschen sind auf den Seitenwänden der Behälter befestigt, bevorzugt aufgeschweißt. Das äußere Blech hat eine Aussparung, wie dargestellt. Diese umfaßt einen schlitzförmigen Teil, der am oberen Ende halbkreisförmig

Ii? ausgebildet ist und der sich am unteren Ende keilförmig erweitert. Mit den Aufhängetaschen können die Behälter auf Mitnehmer (z. B. Rollen) wie weiter unten im Zusammenhang mit dem horizontalen Transport in Figur 4 dargestellt, aufgesetzt werden.

Die Behälter werden, gemäß Fig. 1 und 3, in horizontaler Richtung mit Hilfe von Transportketten 13 und 14 transporT tiert, an denen rollenförmige Mitnehmer 9 angebracht sind. Die Mitnehmer laufen in den Horizontalfördereinrichtungen.

Sie werden weiter unten beschrieben. Die Anordnung der Transportketten gibt Figur 3 wieder. Transportketten befinden sich auf der rechten und der linken Seite des Fahrzeugs in der gleichen Anordnung, wobei jeweils die Mitnehmer, bezogen auf das Fahrzeug, nach innen gerichtet sind. Die Mitnehmer 9 sind an der Kette im Abstand von mindestens zwei Kettengliedern angeordnet. Ihr Mittenabstand ist identisch mit dem Mittenabstand der Aufhängetaschen an den Behältern 6. Die Transportketten können links- und rechtsdrehend betrieben werden, je nachdem ob die Behälter 6 nach vorn oder hinten auf dem Fahrzeug transportiert werden sollen.

Um die Aufhängetaschen der Behälter in die Mitnehmer 9 an den Transportketten heben zu können, müssen die Aufhängetaschen und die Mitnehmer 9 so angeordnet sein, daß diese bei der Hubbewegung der Behälter nicht miteinander kollidieren. Dies betrifft sowohl die Abmessungen als auch die Stellung

der Transportkette mit den Mitnehmern 9 während des Hubvorgangs. Die Kettenglieder sind so bemessen, daß deren Länge halb so groß ist wie der mittige Abstand der Aufhängetaschen. Die Breite der Aufhängetaschen muß kleiner sein als die Länge eines Kettengliedes. Die Transportkette befindet sich während des Hubvorgangs zum Einhängen eines Behälters in die untere Horizontalfördereinrichtung in einer Position, wie sie in Figur 3 für das Einhängen des rechten unteren Transportbehälters dargestellt ist. Die Stellung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Mitnehmer gegenüber den Mittelachsen der Aufhängetaschen um ein Kettenglied verschoben sind. Der Behälter kann an den unteren Mitnehmern der Horizontalfördereinrichtung vorbei gehoben werden. Er wird auf einer Höhe angehalten, so daß die Aufhängetaschen genau zwischen den Niveaus zum Stehen kommen, auf denen die Mitnehmer des Obertrums und des Untertrums laufen. Im nachfolgenden Schritt wird die Transportkette so verschoben, daß zwei Mitnehmer direkt unter die Aufhängetaschen des Behälters kommen. Abschließend kann der Behälter so abgesenkt werden, daß die Aufhängetaschen auf den Mitnehmern aufsetzen.

Soll ein Behälter von außen direkt in die obere Horizontaltransportvorrichtung eingehängt werden, so kann er mit der hinteren Hubeinrichtung an den Mitnehraerrollen der unteren Horizontalfördereinrichtung vorbei bewegt werden, wenn sich diese in der in Figur 3 dargestellten Stellung befinden. Beim Einhängen in die oberen Mitnehmer werden die Vorgänge wiederholt, die bereits für das Einhängen in die unteren Mitnehmer beschrieben wurden.

Zum Aushängen eines Behälters aus den Horizontalfördereinrichtungen laufen dieselben Vorgänge wie beim Einhängen ab, allerdings in umgekehrter Reihenfolge. Der jeweilige Behälter wird von der Hubeinrichtung bis auf eine Höhe angehoben, daß die Aufhängetaschen sich zwischen den Mitnehmern des Ober- und des Untertrums befinden. Die Transportkette wird

im nächsten Schritt um die Hälfte des Abstands der Aufnahmetaschen verschoben. Anschließend kann der Behälter mit der Hubvorrichtung abgesenkt werden.

Der Aufbau der Horxzontalfördereinrichtungen 1, 2 ist in Figur 4 dargestellt. Auf einer Welle 15 befinden sich eine Doppelkegelrolle (als Mitnehmer 9), auf die die Aufhängetaschen (als Mitnehmeraufnähme 7) der Behälter 6 eingehängt werden, eine innere Tragrolle 11, die Transportkette 13 und eine äußere Tragrolle 12; diese Einheit stellt einen Schlitten 20 mit einem Mitnehmer dar. Beide Tragrollen sitzen auf Gleitlagern oder Kugellagern. Die innere Tragrolle drückt von oben auf eine Stützschiene 8, die äußere Tragrolle von unten auf eine Stützschiene 10. Die Tragrollen sind gegen seitliches Verschieben durch Führungsschienen 16 gesichert. Die Führungsschienen können alternativ auf der Stützschiene 8 oder der Stützschiene 10 angebracht sein.

Es versteht sich, daß als Schlitten auch völlig andere Ausführungsformen als der Schlitten 20 gemäß Fig. 4 in Betracht kommen. Insbesondere können anstelle von Tragrollen auch Gleitelemente verwendet werden. Auch bei der Gestaltung der Förderbahnen, die nach dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 als ein Paar von Stützschienen 8, 10 ausgebildet sind, können die verschiedensten Alternativen ausgewählt werden. Die Schlitten 20 können sowohl, wie in Fig. 3 dargestellt, durch Umlenkung am vorderen und hinteren Ende der Horizontalfördereinrichtung 1, 2 umgelenkt werden und mit einer umlaufenden Transportkette 13, 14 verbunden sein und auf Abstand gehalten werden, es ist aber auch möglich, die Schlitten 20 auf andere Weise (ohne Behälter) zum anderen der Horizontalfördereinrichtung zurückzutransportieren, um im Bedarfsfall einen Behältertransport durch die Schlitten immer in ein und derselben Richtung zu ermöglichen. Auch bei der Gestaltung der Mitnehmermittel in Form der Mitnehmeraufnahmen 7 und der Mitnehmer 9 ist eine große Gestaltungsfrexheit gegeben.

Die erfindungsgemäße fahrzeugeigene Vorrichtung zum Be- und Entladen des Transportfahrzeugs weist insbesondere einen eigenen Tragrahmen 23 auf. Dieser ist im Bereich der hinteren Vertikalfördereinrichtung vorzugsweise tiefergezogen als das Fahrgestell 5, um die Führung der Hubgabeln für das Absetzen von Behältern auf das Straßen-Niveau bzw. das Aufnehmen der Behälter zu verbessern. Dies ist besonders in Fig. 1 verdeutlicht.

Ebenso versteht es sich, daß die Antriebsmittel für die Schlitten nur an einer Förderbahn jedes Förderbahnpaares eine hohe Horizontalfördereinrichtung vorgesehen sein müssen. Bevorzugt wird jedoch eine paarweise, d. h. beiderseitige Ausstattung.

Während des Transports dürfen die Behälter nicht durch starke Brems- oder Beschleunigungsvorgänge in Bewegung versetzt werden. Solange die Behälter nur eingehängt sind, könnte dies der Fall sein. Zur Ladungssicherung der Behälter werden deshalb keilförmige LadungsSicherungsbleche 17 in der Ausgestaltung der Figur 5 von der linken und der rechten Seite des Fahrzeugs zwischen die Behälter sowie vor den ersten und hinter den letzten Behälter geschoben. Die Bleche sind an jeweils einer Ladungssicherungsschiene 18 befestigt. Durch Schieben oder bevorzugt durch Drehen der Ladungssicherungsschiene gelangen die Ladungssicherungsbleche zwischen die Behälter. Sie müssen vor jedem Starten des Fahrzeugs eingeschoben sein, was dadurch gesichert wird, daß sie mit Lösen der Handbremse automatisch eingeschoben werden.

Vorteile der Lösung

Das vorgestellte Fahrzeugsystem mit den beiden Hebe- und Horizontalfördereinrichtungen ist in der Lage, Behälter in sich aufzunehmen, ohne daß zusätzliche Transport- oder Hebeeinrichtungen erforderlich werden. Die Behälter können vor

Beladen des Fahrzeugs getrennt mit einzelnen Lieferungen beladen werden. Das Fahrzeug wird nicht mehr mit einer sehr großen Zahl von Einzelteilen beladen sondern nur noch mit einer entsprechend der Größe des Fahrzeugs maximalen Zahl an Behältern. Diese Maximalzahl kann bei 6 liegen, aber auch bis zu 20 reichen. Dadurch werden die Beladezeiten des Fahrzeugs, die Stillstandszeiten darstellen, stark verkürzt. Dasselbe gilt im umgekehrten Sinn für die Entladung.

Die Behälter können ferner an jede Stelle auf den Ladeebenen befördert werden, unabhängig davon wie das Fahrzeug gerade beladen ist. Damit können Be- und Entladung des Fahrzeugs unabhängig von den vorangegangenen Be- und Entladungen erfolgen. Dies wird dadurch erreicht, daß die Behälter mit den Hebe- und Horizontalfördereinrichtungen im Kreis gefahren werden können, ohne daß einzelne Behälter aus dem System genommen werden müssen.

Die Gestaltung der Hebe- und Horizontalfördereinrichtungen macht es möglich, daß die Behälter mit ihren Aufhängetaschen (Mitnehmeraufnahmen) an den Mitnehmern vorbei in senkrechter Richtung zwischen den Horizontalfördereinrichtungen und zur Be- und Entladeebene bewegt werden können. Dadurch wird Platz gewonnen, ohne daß Flexibilität bei Be- und Entladung verloren qjeht.

Durch die Art der Aufhängung mit den jeweils vier Aufhängetaschen pro Behälter kann sichergestellt werden, daß die Behälter bei ungleichmäßiger Beladung oder Schrägstellung des Fahrzeugs schräg hängen und während des Hebe- bzw. Absenkvorgangs oder während des Horizontaltransports mit anderen Behältern oder Transportelementen des Fahrzeugs kollidieren.

Die Behälter sind durch entsprechende Vorrichtungen gegen Verschieben in Fahrtrichtung (durch Ladungssicherungsbleche)

und quer zur Fahrtrichtung durch die Gestaltung der Mitnehmer und der Führungsschienen an Auflager- und Abstützschiene gesichert. Damit entfällt eine gesonderte Transportsicherung jeden einzelnen Behälters und des Ladeguts.
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Die Ladungssicherungsbleche sind so gestaltet, daß die Befestigungsstcingen selbst keine Kräfte aufnehmen müssen, da sich die Behälter mit Hilfe der LadungsSicherungsbleche gegeneinander abstützen.

Durch diese Art einer lösbaren Tragverbindung mit einem Schlitten erreicht die Erfindung, daß der Wechsel zwischen Horizontal- und Vertikal-Förderung der Behälter bei günstiger Statik mit geringem Steuerungsaufwand möglich ist.

22 Bezugszeichenliste

1	Obere Horizontalforderexnrichtung
2	Untere Horizontalfördereinrichtung
3	Vordere Vertikalfördereinrichtung
4	Hintere Vertikalfördereinrichtung
5	Fahrgestell
6	ESehälter
6A	FahrwerksroIlen
7 '	Mitnehmeraufnahmen
8	Stützschiene
9	Mitnehmer
10	Stützschiene
11	Innere Tragrolle
12	Äußere Tragrolle
13	Obere Transportkette
13A/B	Umlenkrollen
14	Untere Transportkette
14A/B	UmlenkroIlen
15	Welle
16	Führungsschiene
17	Ladungssicherungsblech
18	Ladungs s icherungs schiene
20	Schlitten
21A/B	Führungsschiene
22A/B ,	Kragarm
23	Tragrahmen
30	Transportfahrzeug

Claims (12)

1. Fahrzeugeigene Vorrichtung zum Be- und Entladen eines Transportfahrzeugs (30) für mehrere, im wesentlichen gleiche Behälter (6), bestehend aus

- zumindest zwei übereinanderliegende Förderbahnen und Mitnahmemittel aufweisenden Horizontalfördereinrichtungen (1, 2) sowie aus

- einer vorderen und einer hinteren Vertikalfördereinrichtung 3, 4 zum, vorzugsweise in Vorwärts- und Rückwärtsrichtung, umlaufenden Fördern der Behälter (6) entlang zumindest einer unteren und. zumindest einer oberen Stauebene des Transportfahrzeugs (30) und zum Absetzen und Aufnehmen von Behältern (6) mittels einer der Fördereinrichtungen (1, 2, 3, 4),

dadurch gekennzeichnet,
daß die Förderbahnen der Horizontalfördereinrichtungen (1, 2) mit von Ihnen getragenen und geführten Schlitten (20) zum Tragen mindestens einen Behälters (6) versehen sind und mit den Schlitten Mitnehmer (9) verbunden sind,
daß die Behälter (6) mit den Mitnehmern (9) der Schlitten (20) korrespondierende Mitnehmeraufnahmen (7) aufweisen und
daß die Horizontalfördereinrichtungen (1, 2) oder die Vertikalfördereinrichtungen (3, 4) oder die Horizontalfördereinrichtungen gemeinsam mit den Vertikalfördereinrichtungen Mittel zum lösbaren Einhängen der Mitnehmeraufnahmen (7) in die Mitnehmer (9) oder zum Herstellen einer anderweitigen Tragverbindung für die Behälter (6) aufweisen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für jeden Behälter (6) mindestens zwei hintereinander angeordnete Schlitten (20) vorgesehen sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine der Förderbahnen mit Antriebsmitteln für die Schlitten (20) versehen ist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest zwei benachbarte Schlitten (20) durch Zug- oder Druckmittel oder durch Zug- und Druckmittel verbunden sind.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 oder, gekennzeichnet durch ein umlaufendes Zugmittel (13, 14) für die Mitnehmer (9).

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Mitnehmer (9) über die Förderbahnen seitlich hinausstehen.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Mitnehmeraufnahmen (7) seitlich über die Behälter (6) hinausstehen.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitten (20) Tragrollen (11, 12) aufweisen.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportrollen (11, 12) als Tragrollenpaare zwischen oberen und unteren Stützschienen (8, 10) angeordnet sind.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertikalfördereinrichtungen (3, 4) mit höhenverfahrbaren Kragarmen (22A, 22B), wie Hubgabeln, versehen sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch verlagerbare Anschläge zum Festlegen der Behälter (6) am Transportfahrzeug (30) in horizontaler Richtung, welche, vorzugsweise durch Schwenken, Schieben o. dgl., in eine Blockierposition gegen horizontales Bewegen des mindestens einen Behälters (6) verlagerbar ist, vorzugsweise für alle Transportbehälter gemeinsam.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Behälter (6) mit Fahrwerksrollen (6A) versehen sind.