DE2723870C2 - Verfahren zur Herstellung von Gußeisen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von GußeisenInfo
- Publication number
- DE2723870C2 DE2723870C2 DE2723870A DE2723870A DE2723870C2 DE 2723870 C2 DE2723870 C2 DE 2723870C2 DE 2723870 A DE2723870 A DE 2723870A DE 2723870 A DE2723870 A DE 2723870A DE 2723870 C2 DE2723870 C2 DE 2723870C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- iron
- magnesium
- silicon carbide
- master alloy
- liquid
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 16
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 8
- 230000008569 process Effects 0.000 title claims description 8
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 title description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 109
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 54
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 52
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 48
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 48
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 32
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 claims description 31
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 21
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 21
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 18
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 6
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 6
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 6
- 229910001141 Ductile iron Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 4
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 4
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 4
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000861 Mg alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- 229910001339 C alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000005997 Calcium carbide Substances 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 239000002775 capsule Substances 0.000 description 1
- 239000012159 carrier gas Substances 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 230000009189 diving Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000012634 fragment Substances 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 1
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 230000035484 reaction time Effects 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 230000004044 response Effects 0.000 description 1
- CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N tert-butyl 2-[2-[2-[2-[bis[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]amino]-5-bromophenoxy]ethoxy]-4-methyl-n-[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]anilino]acetate Chemical compound CC1=CC=C(N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)C(OCCOC=2C(=CC=C(Br)C=2)N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)=C1 CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/10—Making spheroidal graphite cast-iron
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Gußeisen mit Kugelgraphit unter Aufgießen von
flüssigem Eisen auf durch siliciumhaltiges Material und Eisen abgedecktes Magnesium bzw. Magnesium-Vorlegierung.
Die Herstellung und die wesentlichen Vorteile von Gußeisen mit Kugelgraphit sind seit langer Zeit,
insbesondere seit den Arbeiten von Gagneb in bekannt Im allgemeinen wird zur Herstellung von
Gußeisen mit Kugelgraphit so vorgegangen, daß Magnesium oder eine Magnesium-Vorlegierung mit
flüssigem Eisen, das in beliebigen Schmelzöfen erschmolzen worden sein kann, behandelt wird. Die
hierbei eingesetzten Magnesium-Vorlegierungen enthalten als Legierungspartner meistens noch Eisen,
Nickel, Calcium und Silicium. Die Menge des zuzusetzenden Magnesiums bzw. Magnesium-Vorlegierung
wird ganz wesentlich durch den erheblichen Magnesium-Abbrand beeinflußt Da die Temperatur des
flüssigen Basiseisens wesentlich oberhalb des verhältnismäßig niedrigen Siedepunkts des Magnesiums liegt,
bzw. der Dampfdruck des Magnesiums in Vorlegierungen den normalen Atmosphärendruck des flüssigen
Eisens übersteigt tritt ein sehr hoher Abbrand auf.
Es wurden schon ganz wesentliche Anstrengungen unternommen, um diesem Abbrand entgegenzuwirken.
So wurden Druckpfannen entwickelt, d. h. Gießpfannen, die einem inneren Arbeitsdruck von mehr als 20 at
standhalten und dicht verschlossen werden können. Meist besitzen diese Pfannen noch eine der Schmelze
angepaßte Auskleidung. Weiter wurden Spezial-Tauchglocken
entwickelt, mit denen das Magnesium bzw. die
Magnesium-Vorlegierung in die Basisschmelze eingeführt wurden. Eine weitere Vorrichtung, mit der das
Problem der Abbrand-Verminderung des Magnesiums zu lösen versucht wurde, besteht in der Verwendung
von besonderen Gießpfannen, welche eine Einführöffnung am Boden der Pfanne aufweisen, durch die
flüssiges Magnesium in die Basisschmelze eingepreßt wird. Weiter wurden Lanzeninjektoren entwickelt, mit
denen feinkörniges Magnesium mittels eines inerten Trägergases in die Schmelze eingeblasen wurde. Alle
diese Lösungswege haben den entscheidenden Nachteil, daß ein erheblicher apparativer Aufwand erforderlich
ist Der Einsatz komplizierter, zum Teil störanfälliger bzw. kostspieliger Anlagen stellt keine befriedigende
Lösung dieser Aufgabe dar. Auch Versuche, mit Magnesium imprägnierte Kohle oder Magnesiumlegierangen
hohen spezifischen Gewichts zu verwenden und nach Einbringen in die leere Gießpfanne mit flüssigem
Eisen zu übergießen bzw. im Tauchverfahren einzubringen, das Magnesium bzw. die Magnesium-Vorlegierung,
nach Einbringen in die leere Gießpfanne, mit unter-
IS schiedlichsten Materialien wie Koks, Blechabfällen,
Calciumkarbid, Ferrosilicium usw. abzudecken (Sandwich-Verfahren) und dann die Gießpfanne mit dem
flüssigen Basiseisen zu füllen, führten zm keinen befriedigenden Ergebnissen; es mußten nach wie vor
erhebliche Abbrände in Kauf genommen werden. Sinngemäß das gleiche gilt für die Abdeckschlacken-
und Schlackenelektrolyse-Verfahren.
Die Aufgabe der Erfindung besteht vor allem darin, einen Weg aufzuzeigen, der es erlaub-; auf apparativ und
verfahrenstechnisch einfache Weise das Problem der Verringerung des Magnesium-Abbrandes bei der
Herstellung von Gußeisen mit Kugelgraphit befriedigend zu lösen. Weiter ist auch eine Eigenschaftsverbesserung
des Eisens erwünscht
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt bei einem Verfahren zur Herstellung von Gußeisen mit Kugelgraphit
unter Aufgießen von flüssigem Eisen auf durch siliciumhaltiges Material und Eisen abgedecktes Magnesium
oder eine Magnesiumlegierung dadurch, daß das flüssige Eisen auf ein Magnesium oder eine Magnesium-Vorlegierung
aufgegossen wird, das durch teilchenförmiges Siliciumkarbid und durch Eisenspäne abgedeckt
ist Das flüssige Basiseisen wird also mit dem Magnesium oder der Magnesium-Vorlegierung nicht
*o direkt, sondern mit einer durch teilchenförmiges
Siliciumkarbid und Eisenspäne umhüllten oder abgedeckten Magnesium bzw. Magnesium-Vorlegierung in
Kontakt gebracht
Während bei der bekannten Abdeckung mit Ferrosilicium und Eisenteilen die Abdeckschicht wegen der Abkühlung des flüssigen Eisens durch das Abdeckmaterial möglichst dünn gehalten werden mußte und dies wiederum den Magnesium-Abbrand begünstigte, ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren eine Abdeckschicht voll befriedigender Stärke, da wegen der positiven Wärmetönung des erfindungsgemäß verwendeten Siliciumkarbids mit dem flüssigen Bastseisen die sonst hinzunehmende Abkühlung umgangen wird.
Das erfindungsgemäß eingesetzte Siliciumkarbid hat im allgemeinen eine Teilchengröße im Bereich von etwa 1—70 mm, vorzugsweise 2—40 mm, wenn auch die Verwendung eines Siliciumkarbids größerer oder kleinerer Teilchengröße nicht ausgeschlossen ist. Im allgemeinen liegt jedoch die mittlere Teilchengröße im Bereich von etwa 1—70 mm. Vorzugsweise bestehen mindestens 60 Gew.-% des Siliciümkäfbids aus Teilehan im Bereich von 1 —70 mm, insbesondere 2—40 mm.
Während bei der bekannten Abdeckung mit Ferrosilicium und Eisenteilen die Abdeckschicht wegen der Abkühlung des flüssigen Eisens durch das Abdeckmaterial möglichst dünn gehalten werden mußte und dies wiederum den Magnesium-Abbrand begünstigte, ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren eine Abdeckschicht voll befriedigender Stärke, da wegen der positiven Wärmetönung des erfindungsgemäß verwendeten Siliciumkarbids mit dem flüssigen Bastseisen die sonst hinzunehmende Abkühlung umgangen wird.
Das erfindungsgemäß eingesetzte Siliciumkarbid hat im allgemeinen eine Teilchengröße im Bereich von etwa 1—70 mm, vorzugsweise 2—40 mm, wenn auch die Verwendung eines Siliciumkarbids größerer oder kleinerer Teilchengröße nicht ausgeschlossen ist. Im allgemeinen liegt jedoch die mittlere Teilchengröße im Bereich von etwa 1—70 mm. Vorzugsweise bestehen mindestens 60 Gew.-% des Siliciümkäfbids aus Teilehan im Bereich von 1 —70 mm, insbesondere 2—40 mm.
Als Siliciumkarbid wird vorzugsweise metallurgisches
Siliciumkarbid eingesetzt, also ein Siliciumkarbid mit einem SiC-Gehalt von ungefähr 90 Gew.-°/b oder mehr.
Das Verfahren ist jedoch auch mit Siliciumkarbid geringeren SiC-Gehalts, beispielsweise mit bis hinab zu
70 Gew.-% SiC durchführbar. Die Verwendung eines
Siliciumkarbids mit einem noch geringeren SiC-Gehalt
ist für manche Zwecke nicht ausgeschlossen. Die gewünschte Korngröße des SiC kann beispielsweise
durch Vermählen von Siliciumkarbid-BruchstQcken (beispielsweise hochwertigem Kapselbruch), oder aber
auch durch Granulieren staubfeiner Siliciumkarbid-Abfälle,
jeweils auf die gewünschte Korngröße, eingestellt werden.
Das Siliciumkarbid wird meist in einer Menge von 04—10, insbesondere t—5 Gew.-% bezogen auf das
flüssige Eisen, bzw. in einer Menge von 50—250, vorzugsweise 70—150 Gew.-% bezogen auf das
Magnesium oder die Magnesium-Vorlegierung, eingesetzt Bei der Anordnung des Magnesiums oder der
Magnesium-Vorlegierung am Boden einer Gießpfanne wird eine Siliciumkarbid-Abdeckung von mindestens
etwa 5 cm Stärke bevorzugt
Als Eisenspäne werden insbesondere GGG-Späne, vorzugsweise vorgeglühte Späne verwendet Es können
jedoch auch GGl -Späne oder beliebige andere Eisenbzw. Stahlspäne verwendet werdea Die Eisenteilchen
sind dabei vorzugsweise als die dem Magnesium bzw. der Magnesium-Vorlegierung fernere Schicht angeordnet,
wenn auch eine umgekehrte Anordnung oder eine Abdeckung aus einem Gemisch durchaus möglich ist
Sie werden im allgemeinen in einer Menge von bis zu etwa 20 Gew.-%, vorzugsweise in einer Menge von
5—10 Gew.-°/o bezogen auf das Basiseisen, eingesetzt
Wie zuvor bereits dargelegt ist für das Aufschmelzen des eingesetzten Siliciumkarbids eine zusätzliche
Wärmemenge nicht erforderlich, da die freiwerdende Lösungswärme den Temperaturverlust wieder ausgleicht
Bei der Verwendung von SpCnen ist die Temperatur des Basiseisens so einzustellen, d?"'· die für das
Aufschmelzen der Späne notwendige Wärmemenge vorhanden ist So ist z. B. bei einer Spänemenge von
etwa 5% und Verwendung von etwa 1,5 t Basiseisen mit einem Temperaturverlust von etwa 70° zu rechnen. Die
Zeit von beendeter Gießpfannenfüllung bis zum Ende der Magnesiumreaktion soll im übrigen nicht kürzer als
60 Sekunden sein.
Durch das beanspruchte Verfahren gelingt es, den Magnesium-Abbrand ganz wesentlich zu reduzieren.
Gemäß seiner bevorzugten Ausführungsform wird zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ein
nur schwach siliciertes Basiseisen verwendet Hierin liegt ein ganz wesentlicher Vorteil, da bei Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens ein kostengünstiges Basiseisen niedrigen Si-Gehalts eingesetzt werden kann.
Bei der Menge des zur Abdeckung des Magnesiums bzw. der Magnesium-Vorlegierung verwendeten Siliciumkarbids
kann somit gleichzeitig der gewünschte Silicierungsgrad der jeweiligen Schmelze berücksichtigt
werden. So kann jede Charge Basiseisen auf einen Si-Gehalt genau nach den Erfordernissen (Wandstärke)
der herzustellenden Gußstücke eingestellt werden.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens können Schmelzgefäße jeder Art verwendet
werden. Bevorzugt sind übliche Gießpfannen, insbesondere Pfannen mit einem hohen Schlankheitsgrad,
beispielsweise Höhe zu Durchmesser = 2. Meistens wird so vorgegangen, daß die in bekannter Weise nach Art
des jeweiligen Basiseisens erforderliche Menge Magnesium oder Magnesium-Vorlegierung, z. B. FeSiMg 5
oder FeSiMg 10 auf den Boden einer gut geheizten Gießpfanne gegeben wird. Das Magnesium bzw. die
Vorlegierung werden dann mit körnigem Siliciumkarbid in einer zur Abdeckung ausreichenden und dem
gewünschten End-Si-Gehalt des fertigen GGG-Eisens entsprechenden Menge beschichtet Eine Schicht von
beispielsweise GGG-Spänen, meistens in einer Menge von 5—10% der zu behandelnden Eisenmenge kann
dann darüber angeordnet werden. Dann wird das flüssige Eisen anfangs langsam, dann mit steigender
Geschwindigkeit eingegossen, so daß die Pfanne möglichst rasch gefüllt wird. Bei der Verwendung von
to Stahlspänen ist selbstverständlich auf die gegebenenfalls hierdurch bedingte Analysenbeeinflussung zu
achten.
Das Magnesium bzw. die Magnesium-Vorlegierung können in üblicher Form beispielsweise in Form von
Stangen, Pulver oder auch in gekörnter Form zugesetzt werden. Korngrößen im Bereich von 3—20 mm sind
bevorzugt
Das Basiseisen ist möglichst auf einen S-Gehalt von maximal 0,010% zu entschwefeln, die Siliciumgehalte
können bis auf 0,5% gesenkt werden. Die Siliciumkarbid-Menge
kann dem gewünschten Si-Gehalt des fertigen Eiseas angepaßt werden. Die technische
Obergrenze des Si-Gehalts liegt bei etwa 3%. Das erfindungsgemäß eingesetzte Siliciumkarbid bringt,
neben einer drastischen Reduzierung des Magnesiumabbrands, aufgrund seiner Langzeit-Impfwirkung auch
eine Verbesserung der technologischen und mechanischen Eigenschaften des GGG-Eisens mit sich.
Insgesamt liegt der Erfindung die Erkenntnis zugrunde, daß bei der magnesium-induzierten Herstellung von Gußeisen mit Kugelgraphit dem Magnesiumabbrand und der Abkühlung des Basiseisens durch das Abdeckmaterial erfolgreich durch die Verwendung des eine positive Wärmetönung aufweisenden Siliciumkarbids entgegengewirkt werden kann.
Insgesamt liegt der Erfindung die Erkenntnis zugrunde, daß bei der magnesium-induzierten Herstellung von Gußeisen mit Kugelgraphit dem Magnesiumabbrand und der Abkühlung des Basiseisens durch das Abdeckmaterial erfolgreich durch die Verwendung des eine positive Wärmetönung aufweisenden Siliciumkarbids entgegengewirkt werden kann.
Das nachfolgende Beispiel erläutert das erfindungsgemäße Verfahren.
in eine gut vorgeheizte Gießpfanne mit einem Schlankheitsgrad von 1,8 werden 21 kg FeSiMg 5
eingebracht und mit 25 kg Siliciumkarbü einer mittleren
Teilchengröße von 35 mm und schließlich mit 53 kg GGG-Spänen abgedeckt Dann werden 1,5 t Flüssigeisen
zuerst langsam, dann zügig aufgegossen. Die Einzelheiten des Versuchs ergeben sich aus der
nachfolgenden Tabelle:
1. Versuch
| Fl.-Eisenmenge, kg | 1500 |
| FeSiMg 5, kg | 21 |
| SiC, kg | 25 |
| GGG-Späne, kg | 53 |
| Eisentemperatur im Ofen, °C | 1550 |
| Reaktionsdauer, Sek. | 70 |
| Eisentemperatur nach Reaktion | 1460 |
| Eisentemperatur 10 Min. später | 1400 |
| Eisenanalyse im Ofen | |
| C 3,74; Si 1,72; Mn 0,12; P 0,067; | S 0,006. |
| Eisenanalyse 1. Probe | |
| C 3,71; Si 2,70; Mn 0,14; P 0,051; | Mg 0,030. |
| Eisenanalyse 2. Probe | |
| C 3,76; Si 2,68; Mg Ö.Ö29. | |
| irsuch Fl.-Eisenmenge, kg |
1200 |
| FeSiMg 5, kß | 14,4 |
| SiC, kg | 25 |
| GGG-Späne, kg | 95 |
Eisentemperatur im Ofen, ° C 1550
Reaktionsdauer, Sek. 75
Eisentemperatur nach Reaktion 1380
Eisentemperatur 10 Min. später 1300
Eisenanalyse im Ofen
C 3,86; Si 1,08; Mn 0,12; P 0,067; S 0,006.
Eisenanalyse 1. Probe
Eisenanalyse 1. Probe
C 3,88; Si 2,14; Mn 0,13; P 0,051; Mg 0,033.
Eisenanalyse 2. Probe
C 3,81; Si 2,14; Mg 0,029.
C 3,81; Si 2,14; Mg 0,029.
Die ersie Probe wurde nach beendeter Reaktion und
Abschlacken genommen, die zweite Probe 10 Minuten später. Beim normalen Überschütten ohne Abdecken
der Vorlegierung ergibt sich ein Rest-Mg von 0,020%.
Die GGG-Späne haben einen Si-Gehalt von 2,6%.
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung von Gußeisen mit Kugelgraphit unter Aufgießen von flüssigem Eisen
auf durch siliciumhaltiges Material und Eisen abgedecktes Magnesium bzw. Magnesium-Vorlegierung,
dadurch gekennzeichnet, daß das flüssige Eisen auf ein Magnesium oder eine Magnesium-Vorlegierung aufgegossen wird, das
durch teilchenförmiges Siliciumkarbid und durch Eisenspäne abgedeckt ist.
2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Siliciumkarbid zum überwiegenden
Teil eine Teilchengröße im Bereich von etwa 1—70 mm, vorzugsweise 2—40 mm, aufweist
3. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Siliciumkarbid
mehr als etwa 70 Gew.-% SiC enthält, vorzugsweise
metallurgisches Siliciumkarbid.
4. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein nur schwach
siliciertes flüssiges Eisen aufgegossen wird.
Priority Applications (12)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE2723870A DE2723870C2 (de) | 1977-05-26 | 1977-05-26 | Verfahren zur Herstellung von Gußeisen |
| SE7804330A SE7804330L (sv) | 1977-05-26 | 1978-04-17 | Forfarande for framstellning av gjutjern |
| FR7814007A FR2392119A1 (fr) | 1977-05-26 | 1978-05-11 | Procede de fabrication de fonte |
| GB19551/78A GB1569551A (en) | 1977-05-26 | 1978-05-15 | Process for producing cast iron |
| US05/906,763 US4230490A (en) | 1977-05-26 | 1978-05-16 | Process for producing cast iron |
| DD78205520A DD136507A5 (de) | 1977-05-26 | 1978-05-23 | Verfahren zur herstellung von gusseisen |
| AT0378078A AT363111B (de) | 1977-05-26 | 1978-05-24 | Verfahren zur herstellung von gusseisen |
| PL20706878A PL207068A1 (pl) | 1977-05-26 | 1978-05-24 | Sposob wytwarzania zeliwa sferoidalnego |
| NL7805661A NL7805661A (nl) | 1977-05-26 | 1978-05-24 | Werkwijze voor de vervaardiging van gietijzer. |
| LU79704A LU79704A1 (de) | 1977-05-26 | 1978-05-25 | Verfahren zur herstellung von gusseisen |
| BE188035A BE867475A (fr) | 1977-05-26 | 1978-05-25 | Procede de fabrication de fonte |
| IT23906/78A IT1094844B (it) | 1977-05-26 | 1978-05-26 | Processo per la produzione di ghisa |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE2723870A DE2723870C2 (de) | 1977-05-26 | 1977-05-26 | Verfahren zur Herstellung von Gußeisen |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2723870B1 DE2723870B1 (de) | 1978-08-10 |
| DE2723870C2 true DE2723870C2 (de) | 1979-04-12 |
Family
ID=6009979
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE2723870A Expired DE2723870C2 (de) | 1977-05-26 | 1977-05-26 | Verfahren zur Herstellung von Gußeisen |
Country Status (12)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4230490A (de) |
| AT (1) | AT363111B (de) |
| BE (1) | BE867475A (de) |
| DD (1) | DD136507A5 (de) |
| DE (1) | DE2723870C2 (de) |
| FR (1) | FR2392119A1 (de) |
| GB (1) | GB1569551A (de) |
| IT (1) | IT1094844B (de) |
| LU (1) | LU79704A1 (de) |
| NL (1) | NL7805661A (de) |
| PL (1) | PL207068A1 (de) |
| SE (1) | SE7804330L (de) |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4579164A (en) * | 1983-10-06 | 1986-04-01 | Armco Inc. | Process for making cast iron |
| CH665654A5 (de) * | 1985-02-14 | 1988-05-31 | Fischer Ag Georg | Verfahren zum freihalten von induktorrinnen, ein- und ausgusskanaelen und dergleichen von ablagerungen. |
| DE3603277C1 (de) * | 1986-02-04 | 1991-05-08 | Gesellschaft für Metallurgie Hafner und Polte mbH, 4000 Düsseldorf | Verfahren zur Herstellung von Gußeisen mit Kugelgraphit |
| DE3929070A1 (de) * | 1988-11-04 | 1990-05-10 | Fischer Ag Georg | Verfahren zum behandeln einer gusseisenschmelze mittels reinmagnesium |
| US6352570B1 (en) | 2000-04-10 | 2002-03-05 | Rossborough Manufacturing Co., Lp | Magnesium desulfurization agent |
| US6372014B1 (en) | 2000-04-10 | 2002-04-16 | Rossborough Manufacturing Co. L.P. | Magnesium injection agent for ferrous metal |
| US20040103755A1 (en) * | 2002-08-12 | 2004-06-03 | Beyerstedt Ronald Jay | Method of producing cast iron |
| US6989040B2 (en) * | 2002-10-30 | 2006-01-24 | Gerald Zebrowski | Reclaimed magnesium desulfurization agent |
| US7731778B2 (en) * | 2006-03-27 | 2010-06-08 | Magnesium Technologies Corporation | Scrap bale for steel making process |
| US20080196548A1 (en) * | 2007-02-16 | 2008-08-21 | Magnesium Technologies Corporation | Desulfurization puck |
| KR101125371B1 (ko) * | 2009-09-09 | 2012-03-27 | 현대자동차주식회사 | ＣＧＩ 주철의 Ｍｇ 접종 방법과 이를 이용하여 제조된 실린더 블록 및 실린더 헤드 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3833361A (en) * | 1970-07-06 | 1974-09-03 | Kusaka Rare Metal Prod Co Ltd | Method for adding special elements to molten pig iron |
| CH549095A (de) * | 1971-03-31 | 1974-05-15 | Fischer Ag Georg | Verfahren und vorrichtung zur erzeugung von gusseisen mit kugelgraphit. |
| US4022613A (en) * | 1975-08-28 | 1977-05-10 | R. C. Metals, Inc. | Metallurgical material and process for treating iron or steel therewith |
-
1977
- 1977-05-26 DE DE2723870A patent/DE2723870C2/de not_active Expired
-
1978
- 1978-04-17 SE SE7804330A patent/SE7804330L/xx unknown
- 1978-05-11 FR FR7814007A patent/FR2392119A1/fr active Pending
- 1978-05-15 GB GB19551/78A patent/GB1569551A/en not_active Expired
- 1978-05-16 US US05/906,763 patent/US4230490A/en not_active Expired - Lifetime
- 1978-05-23 DD DD78205520A patent/DD136507A5/de unknown
- 1978-05-24 AT AT0378078A patent/AT363111B/de not_active IP Right Cessation
- 1978-05-24 PL PL20706878A patent/PL207068A1/xx unknown
- 1978-05-24 NL NL7805661A patent/NL7805661A/xx not_active Application Discontinuation
- 1978-05-25 LU LU79704A patent/LU79704A1/de unknown
- 1978-05-25 BE BE188035A patent/BE867475A/xx unknown
- 1978-05-26 IT IT23906/78A patent/IT1094844B/it active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| PL207068A1 (pl) | 1979-02-12 |
| SE7804330L (sv) | 1978-11-27 |
| IT7823906A0 (it) | 1978-05-26 |
| LU79704A1 (de) | 1978-11-06 |
| DD136507A5 (de) | 1979-07-11 |
| US4230490A (en) | 1980-10-28 |
| ATA378078A (de) | 1980-12-15 |
| BE867475A (fr) | 1978-09-18 |
| AT363111B (de) | 1981-07-10 |
| FR2392119A1 (fr) | 1978-12-22 |
| DE2723870B1 (de) | 1978-08-10 |
| GB1569551A (en) | 1980-06-18 |
| IT1094844B (it) | 1985-08-10 |
| NL7805661A (nl) | 1978-11-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE2723870C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Gußeisen | |
| DD253436A5 (de) | Graphitierend wirkendes impfmittel fuer die erzeugung von eisen-kohlenstoff-werkstoffen als grauguss | |
| DE112014002442T5 (de) | Gusseisen hoher Stärke und hoher Dämpfungsfähigkeit | |
| DE68906489T2 (de) | Verfahren zur herstellung von kugelgraphitgusseisen. | |
| DE69702045T2 (de) | IMPFmittel für schwefelarmes Graugußeisen | |
| DE69109857T2 (de) | Verfahren zum steuern und beeinflussen der primärkeimbildung von eisenschmelzen. | |
| DE3121089A1 (de) | Drahtfoermiges mittel zum behandeln von metallschmelzen | |
| DE2135026A1 (de) | Verfahren zur Zugabe eines magnesiumhaltigen Zusatzstoffes in Roheisen und Roheisenpfanne zur Durchführung dieses Verfahrens | |
| EP0325810A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Gusseisen mit Kugelgraphit | |
| DE3924558C1 (de) | ||
| DE1299670B (de) | Zusatz zu Gusseisenschmelzen zum Entschwefeln und zur Kugelgraphitbildung | |
| DE2753282C2 (de) | Mittel zur metallurgischen Behandlung von flüssigem Eisen sowie Verwendung des Mittels | |
| DE3404607A1 (de) | Behandlungsmittel fuer gusseisenschmelzen und verfahren zu seiner herstellung | |
| EP0353804B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Gusseisen mit Kugelgraphit und/oder Vermiculargraphit | |
| DE1533385B1 (de) | Verfahren zum Zulegieren reaktionsfreudiger Legierungsbestandteile | |
| US2448993A (en) | Grain refining magnesium alloys | |
| DE4035631A1 (de) | Fuelldraht fuer die behandlung von gusseisenschmelzen | |
| DE2458033B2 (de) | Verfahren zur herstellung eines gusseisens mit vermikulargraphit | |
| DE3809315A1 (de) | Impflegierung auf basis von ferrosilicium oder silicium, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung | |
| DE1302000B (de) | Brikett zum Einbringen von Magnesium in metallische Schmelzen | |
| US2992096A (en) | Process for refining and improving the quality of steel and other ferrous metals | |
| DE4033182A1 (de) | Magnesiumbehandlungsverfahren und vorrichtung zu dessen durchfuehrung | |
| US1460830A (en) | Metallurgical process | |
| DE744644C (de) | Verfahren zur thermischen Herstellung von Calcium-Aluminium-Legierungen | |
| DE3932162C2 (de) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| 8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: KESSL, GUNTER, 8484 GRAFENWOEHR, DE |
|
| 8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |