DE2708814A1

DE2708814A1 - Strukturmaterial und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2708814A1
Application number: DE19772708814
Authority: DE
Inventors: Joseph C Benedyk; Richard O Stratton
Original assignee: Brunswick Corp
Current assignee: Brunswick Corp
Priority date: 1977-03-01
Filing date: 1977-03-01
Publication date: 1978-09-07

Description

Strukturmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung betrifft Strukturmaterial, insbesondere durch thermoplastisches Verpressen erhaltenes Strukturmaterial.
Nach dem Verfahren der US-PS 3 804 617 kann man ein verbessertes Kunststoff-Strukturmaterial durch thermoplastische Preßverformung herstellen, wobei man ein Strukturmaterial mit voneinem Triger ausgehenden Strukturfasern erhält. Die Herstellung dieses Strukturmaterials kann mittels einer Form erfolgen, die zahlreiche Hohlräume mit relativ kleinem Querschnitt und hohem Streckungsverhältnis (Verhältnis von Länge zu Querschnitt) enthält. Gemäß der US-PS 3 804 617 kann die Herstellung des Strukturmaterials aus geeigneten Kunststoffen, wie Polyvinylchlorid, Polyäthylen, Polypropylen oder Polyurethan erfolgen.
Weiterer Stand der Technik, betreffend die Herstellung von Kunststoff-Strukturmaterial ist in den US-PS 3 027 595, 3 141 051 und 3 317 633 beschrieben. Das wildlederähnliche Material der US-PS 3 141 051 kann aus Vinylpolymerisaten oder anderen Kunststoffen, wie Polyäthylen, Polypropylen, Polyvinylacetat oder Polystyrol hergestellt werden. In der US-PS 3 317 644 ist die Verwendung eines Po]yvinylchlorid-Strukturmaterials beschrieben.
Weiterer Stand der Technik ist in den US-PS 3 316 592, 3 632 842 und 3 655 497 beschrieben. Die US-PS 3 316 592 beschreibt die Herstellung eines Strukturmaterials aus Vinylpolymerisaten und ähnlichen Kunststoffen. In der US-PS 3 632 842 ist die Herstellung von synthetisch(fl. Wildleder aus Polyvinylchlorid beschrieben. In der US-PS 3 655 497 ist die Herstellung von synthetischem Wildleder aus Polyvinylchloridharzen oder -plastisolen, einschließlich sämtlicher Halogenäthylenpolymerisate eines bestimmten Typs beschrieben.
Ein Hauptproblem bei der Herstellung von gepreßten Strukturmaterialien besteht in der wiederholten Entformung des Strukturmaterials ohne Dehnung oder Beschädigung bzw. Bruch der Strukturfasern. Dieses Problem wird mit zunehmender Länge und abnehmendem Querschnitt der Strukturfasern immer bedeutender. Mit den bekannten Preßtechniken ist es unmöglich, wiederholt Strukturfasern zu entformen, wenn das Streckungsverhältnis (Faserlänge dividiert durch Faserdurchmesser) der Faser etwa 50 oder darüber beträgt.
Es wurde nun ein Verfahren gefunden, mit dem die Herstellung eines Strukturmaterials durch Verpressen mittels Formen und die Entformung des Strukturmaterials ohne Bruch oder Dehnung der Strukturfasern möglich ist. Das Strukturmaterial der Erfindung enthält mindestens 90 Gewichtsprozent eines Copolymerisats aus Athylen und Vinylacetat (EVA). Die Strukturfasern besitzen ein Streckungsverhältnis von über etwa 50 und ein maximales Streckungsverhältnis von etwa 100. Solche Strukturfasern sind weiterhin gekennzeichnet durch einen mittleren Durchmesser im Bereich von etwa 0,1 bis 0,25 mm, eine mittlere Länge im Bereich von etwa 5 bis 18 mm und eine Faserdichte Faserdichte = Volumen der Fasern Faserhöhe Faserhöhe x Fläche des Trägers des Strukturmaterials x 100 im Bereich von etwa 10 bis 50 Prozent. Der bevorzugte Faserdurchmesser ist 0,13 bis 0,15 nm, die bevorzugte Faserlänge 5,1 bis 7,6 mm, das bevorzugte Streckungsverhältnis beträgt 50 bis 60, und die bevorzugte Faserdichte ist 15 bis 20 Prozent.
Die Strukturfasern können gleiche Länge besitzen, jedoch können auch einige Fasern relativ länger als andere Fasern sein, so daß man ein geschnittenes Strukturmuster erhält. Weiterhin können die Fasern unterschidliche Querschnittformen oder die gleiche Querschnittform besitzen. Vorzugsweise ist der Querschnitt der Fasern kreisförmig oder oval, jedoch können aus ästhetischen Gründen andere Formen erwünscht sein. Die Fasern können sich entweder verjüngen oder auch nicht.
Erfindungsgemäß handelt es sich somit um ein Strukturmaterial, das eine Vielzahl von einem Träger ausgehender Fasern enthält, wobei die Fasern aus einem Polymermaterial bestehen, das mindestens 90 Gewichtsprozent Xthylen-Vinylacetat-Copolymerisat (EVA) enthält. Das Strukturmaterial entsteht durch Verpressen des heissen, erweichten Copolymerisats in einer Form, die eine Vielzahl von gestreckten Hohlräumen mit kleinem Querschnitt und relativ großem Streckungsverhältnis besitzt. Nach Beendigung des Preßvorgangs werden die Fasern abgekühlt und im wesentlichen ohne Bruch oder Dehnung der Fasern aus den Formhohlräumen entformt, wobei man ein verbessertes Strukturmaterial erhält. Das entformte Strukturmaterial kann einer weiteren Behandlung zur Vernetzung des Polymermaterials zwecks Erzielung verbesserter Eigenschaften des Endprodukts unterworfen werden.
Bei Verwendung von EVA zur Herstellung des Strukturmaterials mit den vorgenannten physikalischen Eigenschaften besitzen die Strukturfasern einen plüschartigen, weichen, begehrten Griff. EVA wird jedoch für zahlreiche Anwendungszwecke als Kleber verwendet. Deshalb würde der Fachmann auf dem Gebiet der gepreßten Strukturmaterialien wegen der zu erwartenden Schwierigkeiten beim Entformen des Strukturmaterials im allgemeinen nicht EVA wählen.
Es wurde jedoch gefunden, daß man durch sorgfältige Steuerung der Verformungsbedingungen EVA zu einem Plüsch-Strukturmaterial verpressen kann, das sich ohne Bruch oder Dehnung der Strukturfasern entformen läßt.
Gemäß dem Verfahren der Erfindung zur Herstellung eines Strukturmaterials durch Verpressen wird zunächst eine Masse aus Polymermaterial, die mindestens 90 Gewichtsprozent EVA enthält, auf eine Temperatur von etwa 121 bis 2600C, vorzugsweise 135 bis 1490C, erhitzt. Hierauf wird die erhitzte Masse einem Druck von etwa 14 bis 85 kg/cm², vorzugsweise 56 bis 71 kg/cm² unterworfen, um das Polymermaterial in eine Form mit den Fasern des Strukturmaterials entsprechenden Hohlräumen zu pressen. Die Masse aus dem Polymermaterial in der Form wird dann auf eine Temperatur von etwa 60 bis 770C abgekühlt. Wenn das gepreßte Strukturmaterial in der Form auf diese Temperatur abgekühlt ist, wird es aus der Form genommen. Hierbei ist darauf zu achten, daß der Druck nur für eine Zeitdauer von unter etwa 130 Sekunden angewendet wird.
Im allgemeinen muß der Druck auf die Masse aus dem erhitzten Polymermaterial für eine Zeitdauer von etwa 30 bis 130 Sekunden angewendet werden. Vorzugsweise enthält die Masse aus dem Polymermaterial ein Formentrennmittel, und die Form wird vorzugsweise ebenfalls mit einem Formentrennmittel eingestrichen bzw. beschichtet. Hierzu geeignete Formentrennmittel sind z.B. Fettsäuren, Fettsäuresalze, Fettsäureamide oder Fettsäureester sowie Siliciumverbindungen.
Das verwendete EVA besitzt vorzugsweise einen Schmelzindex von etwa 1 bis 3, vorzugsweise 2 bis 3. Vorzugsweise enthält das EVA 2 bis 30 Gewichtsprozent, insbesondere 2 bis 8 Gewichtsprozent, Vinylacetatbausteine.
Vor dem Verpressen wird das Formentrennmittel mit dem EVA zu einer Formmasse vermischt. Hierzu wird etwa 1 Gewichtsprozent des Formentrennmittels verwendet. Zusätzlich zu dem Formentrennmittel können etwa 10 Gewichtsprozent oder weniger Füllstoffe zu dem Polymermaterial hinzugesetzt werden. Geeignete Füllstoffe sind z.B. Pigmente, Ruß, Antioxidationsmittel oder Stabilisatoren.
Zur Verbesserung der Festigkeit der Strukturfasern ist es von Vorteil, die Moleküle der Fasern zu vernetzen, nachdem das Strukturmaterial entformt worden ist. Dies kann höchst vorteilhaft durch Bestrahlung des Strukturmaterials mit Elektronenstrahlen erfolgen. Zur Vernetzung sind z.B. Dosisraten im Bereich von 5 bis 15 Mrad geeignet.
Erfindungsgemäß wird somit ein verbessertes Strukturmaterial aus einem Werkstoff zur Verfügung gestellt, der bisher für diesen Zweck als ungeeignet angesehen wurde. Das erfindungsgemäße Strukturmaterial ist außerordentlich leicht und wirtschaftlich herzustellen und besitzt hervorragende Eigenschaften.
Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnungen erläutert.
Es zeigen: Fig. 1 in schematischer Darstellung einen Querschnitt einer Vorrichtung zur Beschreibung einer Stufe des Verfahrens zur Herstellung des Strukturmaterials durch Pressen, Fig. 2 einen horizontalen Querschnitt, im wesentlichen entlang der Linie 2-2 von Fig. 1, Fig. 3 eine maßstabsgetreue Ansicht eines erfindungsgemäßen Strukturmaterials, Fig. 4 in schematischer Darstellung eine Bestrahlungsstufe zur Vernetzung des Polymer-Struktunnaterials, und Fig. 5 in schematischer Darstellung das Vorerhitzen des Polymermaterials.
Das allgemein mit 10 bezeichnete Strukturmaterial enthält einen Träger 11 und eine Vielzahl von dem Träger abstehender Fasern 12.
Die Erfindung betrifft die Herstellung des Strukturmaterials 10 aus EVA zur Verbesserung der Eigenschaften des Strukturmaterials und zur Vereinfachung und Verbilligung der Herstellung.
Das EVA kann in die Hohlräume 13 der Form 14 zur Herstellung des gewünschten Strukturmaterials 10 eingespeist werden. Wie in Fig. 1 dargestellt, besitzen die Hohlräume 13 eine gestreckte Form mit relativ kleinem Querschnitt zur Ausbildung einer Vielzahl von Fasern 12 zur Bildung des gewünschten Strukturmaterials 10. Wie am besten aus Fig. 2 ersichtlich, kann ein Formtyp 14 durch eine Vielzahl von Platten 15 gebildet werden, die mit nach außen offenen Vertiefungen bzw. Ausnehmungen 16 mit kleinem Querschnitt versehen sind. Die zusammengesetzten Platten bilden eine Vielzahl von sich nach unten erstreckenden Hohlräumen 13. Die Platten können in der zusammengesetzten Anordnung durch einen geeigneten äußeren Rahmenteil 17 gehalten werden, der einen das Obermaterial aufnehmenden Raum 18 begrenzt. Das hauptsächlich aus EVA bestehende Polymermaterial kann z.B. mittels einer herkömmlichen Heizeinrichtung 19 aufgeheizt werden, wobei das Material von einem herkömmlichen Behälter 20 aufgenommen wird. Man kann jedoch das Material auch in die beheizte Preßvorrichtung 21 mit Rahmen 17 und Form 14 einspeisen, wobei die Form auf die gewünschte Preßtemperatur, z.B. im Bereich von etwa 121 bis 2600C, erhitzt wird.
In die Ausnehmung 18 kann eine Druckplatte 22 eingefahren werden, die auf das erhitzte EVA-Material einen Druck von etwa 14 bis 85 kg/cm2> und zwar für eine bestimmte Zeit von bis zu etwa 130 Sekunden, ausübt. Auf diese Weise wird ein Teil des EVA-Materials in die Hohlräume 13 gepreßt, während das restliche Material oberhalb der Form 14 verbleibt, wie durch die gestrichelten Linien in Fig. 1 angedeutet. Hierdurch entstehen gleichzeitig der Trägerteil 11 und der Faserteil 12 des Strukturmaterials.
Wie vorstehend dargelegt, können die Hohlräume ein relativ hohes Streckungsvernältnis besitzen, so daß relativ feine Fasern aus dem ausgewählten EVA-Material entstehen. Trotzdem können die erzeugten Fasern nach dem anschließenden Abkühlen des gepreßten Strukturmaterials und Abheben des abgekühlten Strukturmaterials aus der Form leicht aus den Hohlräumen 13 gezogen werden. Für den Fachmann liegt auf der Hand, daß im Rahmen der Erfindung beliebige Methoden für das sukzessive Beheizen und Abkühlen der Form angewendet werden können. Eine Methode besteht z.B. darin, daß man geeignete Durchgänge 23 in einer der Preßvorrichtung 21 gegenüberliegenden Platte 24 vorsieht und selektiv Heiz- und Kühlflüssigkeiten durchströmen läßt. Weiterhin kann man z.B. die Druckplatte 22 mit ähnlichen Durchgängen 25 versehen, die eine selektive obere Heiz- und Kühleinrichtung darstellen.
Das Entformen des erzeugten Strukturmaterials kann so erfolgen, daß man ein komprimiertes Gas, z.B. Stickstoff, über ein geeignetes Steuerventil 26 und einen Durchgang 27 zwischen den Träger teil 11 des Strukturmaterials und die obere Fläche 28 der Form 14 preßt, und zwar nach dem Abkühlen des gepreßten Strukturmaterials auf eine Temperatur von etwa 60 bis 770C. Das mit Druck beaufschlagte Fluid kann auf diese Weise dazu dienen, das Endprodukt während der Entfärbung zu kühlen.
Das gepreßte Strukturmaterial kann weiterhin der Bestrahlung unterworfen werden, z.B. wie in Fig. 4 dargestellt, unter Verwendung einer Einrichtung zur Erzeugung von Elektronenstrahlen, 29. Auf diese Weise wird die Vernetzung des EVA-Materials bewirkt. Man kann z.B. Dosisraten von etwa 5 bis 15 Mrad anwenden, wobei die Schmelzeigenschaften des EVA-Materials von einem normalen Schmelzpunkt von etwa 104 bis 1070C auf etwa 1770C verbessert werden, und durch geeignete Bestrahlung des EVA-Materials kann dieses vollständig gehärtet werden, so daß überhaupt kein Schmelzen mehr bis zum Verkohlungspunkt eintritt.
Wie vorstehend dargelegt, wird dem EVA vorzugsweise eine geringe Menge Formentrennmittel einverleibt. Das Formentrennmittel kann in einer Menge von unter 1 Gewichtsprozent, bezogen auf die Formmasse, einverleibt werden. Vorzugsweise werden hierzu Fettsäuren oder deren Derivate , z.B. Fettsäureamide, wie Kemamide (Herst.
Craftco Corporation of Memphis, Tennessee) verwendet.
Zur weiteren Erleichterung der Entformung der Fasern wird die Formhohlraumoberfläche vorzugsweise mit einem Formentrennmittel behandelt. Hierzu sind z.B. flüssige Silicone, gelöst in Perchloräthylen, geeignet.
Es wurde gefunden, daß durch Steuerung der Preßtemperatur, der Verwendung von Formentrennmitteln und anderer Parameter, wie vorstehend beschrieben, Strukturmaterialien hergestellt werden kennen, wobei die unerwUnschten Erscheinungen bezüglich Dehnung oder Bruch der Fasern während der Entformung vermieden werden können und Strukturmaterialien mit verbesserten Eigenschaften erhalten werden.
In einer typischen Ausführungsform zur Herstellung des Strukturmaterials der Erfindung wird das EVA-Material bei einer Preßtemperatur von etwa 135 bis 1710C bei einem Kompressionsdruck von etwa 70 bis 85 kg/cm² für eine Dauer von etwa 1 Minute verarbeitet, wobei die Entformungskühltemperatur etwa 790C beträgt. Es wurde gefunden, daß die Anwendung der Druckplatte als Kühlplatte eine verbesserte.schnelle Herstellung des Strukturmaterials erlaubt. Für den Fachmann ist offensichtlich, daß der Preßvorgang in einer Heißpresse durchgeführt werden kann, wobei die Form und das gepreßte Material zur Durchführung der Folgestufen in eine Kühlpresse überführt werden können.
Das beschriebene Verfahren zur Herstellung des EVA-Strukturmaterials kann in Verbindung mit kontinuierlichen Preßvorgängen durchgeführt werden, wobei die Form, wie in einer Drehformeinrichtung, sukzessive erhitzt und abgekühlt werden kann.
Das erhaltene EVA-Strukturmaterial 10 besitzt hohe Rückprallelastizität, hohe Abriebfestigkeit, große Verschmutzungsbeständigkeit und ein günstiges Verhalten bezüglich elektrostatischer Aufladung. Gegenwärtig ist EVA etwa nur halb so teuer wie herkömmliches Polyvinylchlorid. Weiterhin wurde gefunden, daß im Gegensatz zu Strukturmaterial aus Polyvinylchloridgewebe, das einen unerwünschten feuchten Griff besitzt, das erfindungsgemäß hergestellte EVA-Strukturmaterial einen angenehmenen trockenen Griff besitzt.
Da das EVA-Material leicht der Pigmentierung zugänglich ist, kann es höchst unterschiedlich eingefärbt werden, und diese Färbungen besitzen im Gegensatz zu den herkömmlicherweise zur Einfärbung von üblichem Strukturmaterial verwendeten Farbstoffen eine große Echtheit, was einen weiteren großen Vorteil gegenüber dem Stand der Technik darstellt. Da die Hohlräume 13 und die entsprechenden Fasern 12 einen sehr kleinen Querschnitt besitzen, leisten bei Verwendung des Strukturmaterials als Teppich die Fasern beim Begehen keinen Widerstand; auf diese Weise wird, insbesondere beim Begehen mit dem unbekleideten Fuß, das unerwünschte Widerstandsgefühl vermieden. Angesichts der verbesserten Eigenschaften bezüglich Abriebfestigkeit, Verschmutzungsbeständigkeit, Widerstandsfähigkeit gegenüber elektrostatischer Aufladung und Fleckenbeständigkeit empfiehlt sich das Strukturmaterial der Erfindung in hervorragender Weise als Teppichmaterial.
Wie vorstehend dargelegt, standen der Verwendung von EVA in dem beschriebenen Strukturmaterial angesichts der weitverbreiteten Verwendung von EVA als Schmelzkleber insoweit ernsthafte Bedenken entgegen, als die Formmasse nicht an den Oberflächen der Formhohlräume kleben darf, und die Fasern trotzdem ein hohes Streckungsverhältnis besitzen müssen.
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Claims

Patentansprüche 1. Strukturmaterial, gekennzeichnet durch einen Träger und eine Vielzahl von in Längsrichtung von dem Träger abstehenden Fasern aus einem Polymermaterial, das mindestens 90 Gewichtsprozent Xthylen-Vinylacetat-Copolymerisat (EVA) enthält.
2. Strukturmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das EVA 2 bis 30 Gewichtsprozent Vinylacetat enthält.
3. Strukturmaterial nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das EVA etwa 2 bis 8 Gewichtsprozent Vinylacetat enthält.
4. Strukturmaterial nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymermaterial ein Formentrennmittel enthält.
5. Strukturmaterial nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Formentrennmittel aus Fettsäuren oder Fettsäurederivaten besteht.
6. Strukturmaterial nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Formentrennmittel in einer Menge von unter 1 Gewichtsprozent enthalten ist.
7. Strukturmaterial nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das EVA einen Schmelzindex von etwa 1 bis 3 besitzt.
8. Strukturmaterial nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch geknnzeichnet, daß die Fasern weniger als etwa 10 Gewichtsprozent Füllstoffe enthalten.
9. Gepreßtes Kun#tstoff-ftruktunnaterial, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch einen Träger und eine Vielzahl von läng#-abstehenden EVX'-Fasern, die ein Streckungsverhältnis von über etwa 50 und einen Durchmesser von mindestens etwa 0,1 mm besitzen.
10. Strukturmaterial nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserdichte des Strukturmaterials etwa 10 bis 50 Prozent beträgt.
11. Strukturmaterial nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern einen mittleren Durchmesser von etwa 0,1 bis 0,25 mm besitzen.
12. Strukturmaterial nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserdichte des Strukturmaterials etwa 18 bis 20 Prozent beträgt und die Fasern einen mittleren Durchmesser von etwa 0,1 bis 0,15 mm besitzen.
13. Strukturmaterial nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern ein Streckungsverhältnis von unter etwa 100 besitzen.
14. Strukturmaterial nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern eine Länge von etwa 5 bis 18 mm besitzen.
15. Strukturmaterial nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern farbige Pigmente enthalten.
16. Strukturmaterial nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern einen mittleren Durchmesser von etwa 0,1 bis 0,25 mm, eine mittlere Länge von etwa 5 bis 18 mm, ein Streckungsverhältnis von etwa 50 bis 100 und eine Faserdichte von etwa 10 bis 50 Prozent besitzen.
17. Strukturmaterial nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Strukturmaterial eine durch Elektronenbestrahlung erzeugte Mikrostruktur besitzt
18. Strukturmat#riäl nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei der Mikrostruktur um eine vernetzte Struktur handelt.
19. Strukturmaterial nach einem der Ansprüche 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Mikrostruktur das Schmelzen der Fasern bis zu etwa 1770C verhindert.
~20. 2k Verfahren zur Herstellung eines gepreßten Kunststoffukturmaterials, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 19, mit einem Träger und einer Vielzahl längsweise von dem Träger abstehender Fasern, dadurch gekennzeichnet, daß man (a) eine Masse aus Polymermaterial, die mindestens 90 Gewichtsprozent EVA enthält, auf eine Temperatur von etwa 121 bis 2600c erhitzt, (b) die Masse des erhitzten Polymermaterials in einer Form mit Hohlräumen, die den Fasern des Strukturmaterials ent-2 sprechen, einem Druck von etwa 14 bis 85 kg/cm aussetzt, (c) die Masse in der Form abkühlt, und (d) das gepreßte Strukturmaterial entformt, wenn die Temperatur des Materials in der Form auf etwa 60 bis 770C abgefallen ist.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß man die Form mit einem Formentrennmittel einstreicht bzw. beschichtet.
22. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 20 und 21, dadurch gekennzeichnet, daß man den Druck für einen Zeitraum von unter etwa 130 Sekunden anwendet.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß man den Druck für eine Zeitdauer von etwa 30 bis 130 Sekunden anwendet.
24. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß man das gepreßte Strukturmaterial einer Behandlung zur Vernetzung des Polymermaterials unterwirft.
25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß man die Behandlung mittels Elektronenbestrahlung durchführt.
26. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 20 bis 25, dadurch geknnzeichnet, daß man zur Abkühlung der Masse die Form abkühlt.
27. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 20 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Entformung des gepreßten Strukturmaterials ein mit Druck beaufschlagtes Fluid zwischen den Träger und die Form zur weiteren Abkühlung des gepreßten Strukturmaterials einführt.
28. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß man die Elektronenstrahlung mit einer Dosisrate von etwa 5 bis 15 Mrad anwendet.