DE2613263B2

DE2613263B2 - Process for spinning fibers and apparatus for carrying out the process

Info

Publication number: DE2613263B2
Application number: DE2613263A
Authority: DE
Inventors: Peter Dipl.-Ing. 5630 Remscheid Damann
Original assignee: Barmag Barmer Maschinenfabrik AG
Current assignee: Oerlikon Barmag AG
Priority date: 1976-03-27
Filing date: 1976-03-27
Publication date: 1978-07-27
Also published as: GB1574532A; GB1574534A; BR7701876A; CS209436B2; IT1078000B; JPS6330411B2; JPS61179324A; JPS61179325A; CS215121B2; GB1574531A; JPS6330412B2; JPS52140640A; DE2613263A1; JPS6113005B2; CS215122B2; GB1574533A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spinnen von Fasern zu einem Faden, bei dem die Fasern zwischen zwei benachbarten und gegensinnig bewegten mechanischen Oberflächen und dem Grenzbereich eines Luftstromes zusammengedreht werden.The invention relates to a method for spinning fibers into a thread, in which the fibers between two adjacent mechanical surfaces moving in opposite directions and the border area of one Air flow are twisted together.

Bei einem bekannten Verfahren dieser Art (DE-OS 19 02 111) wird auf der einen Seite der die Spinndrehung erteilenden Oberflächenabschnitte durch eine der Oberflächen ein Luftstrom geführt, dessen Grenzbereich am Umfang des Fadenendes im Sinne von dessen Verdrehung tangential angreift. Da der Luftstrom nur durch eine der Oberflächen geführt wird, kann die jeweils andere Oberfläche nur an einer Walze mit verhältnismäßig kleinem Durchmesser angeordnet werden, was zur Folge hat, daß sich zwischen dieser Oberfläche und dem Faden verhältnismäßig schlechte Berührungsverhältnisse einstellen. Ferner besteht die Gefahr, daß Fasern, die von dem offenen Fadenende nicht sofort erfaßt werden, durch den Spalt zwischen den beiden Oberflächen abtransportiert werden, so daß eine vollständige Einbindung der Fasern und damit eine gleichmäßige Fadenqualität, die durch die Menge der zugeführten Fasern bestimmt wird, nicht crzielbar ist Auch neigt die Fadenbildungslinie dazu, sich in dem Spalt zwischen den beiden zylindrischen Oberflächen zu verlagern, wobei sich die Umfangsgeschwindigkeit des Fadenendes infolge der wechselnden Reibungsverhältnisse und die Drehung des Fadens infolge des wechselnden Abstandes der Oberfläche vom Fadenmittelpunkt ändern. Hierdurch wird die Gleichmäßigkeit der Fadenqualität weiter beeinträchtigt. Diese Nachteile treten insbesondere dann auf, wenn das Verfahren zur Herstellung feiner Fäden angewandt wird. Ferner gehört ein Verfahren zum Spinnen von Fasern zu einem Faden zum Stand der Technik (DE-OS 24 49 583), bei dem die Fasern zwischen zwei benachbarten und gegensinnig bewegten mechanischen Oberflächen zusammengedreht werden, wobei durch die Oberfläche je ein Luftstrom geführt wird. Bei diesem Verfahren dient der entstehende Luftstrom lediglich dazu, die Fasern in den Zwickel zwischen den zwei zylindrischen Oberflächen hineinzubringen, wobei die Luft im Bereich der Fadenbildungslinie durch die Oberflächen hindurch entfernt wird, ohne wesentlich an der Drallerzeugung teilzunehmen. Es besteht vielmehr die Gefahr, daß an der gegen den Luftstrom bewegten Oberfläche unter Einfluß der Saugwirkung Fasern hängen bleiben, die nicht in den Bereich der Fadenbildungslinie gelangen, sondern dazu tendieren, an dem der Fadenbildungslinie abgewandten Ende der Saugöffnung einen Faserwickel zu bilden, der die Zuführung der Fasern zur Fadenbildungslinie stört Außerdem treten durch das Abwandern von Fasern durch den Zwickel hindurch und das Wandern der Fadenbildungslinie in dem Zwickel die gleichen Probleme wie bei dem zuvor erläuterten Verfahren auf.In a known method of this type (DE-OS 19 02 111) is on one side of the spin rotation Granting surface sections through one of the surfaces an air stream is passed, its boundary area engages tangentially on the circumference of the thread end in the sense of its rotation. Because the airflow only is passed through one of the surfaces, the other surface can only be connected to one roller be arranged relatively small diameter, which has the consequence that between this Set the surface and the thread relatively poor contact conditions. There is also the Danger that fibers, which are not immediately grasped by the open thread end, through the gap between the two surfaces are transported away, so that a complete integration of the fibers and thus a uniform thread quality, which is determined by the amount of fibers fed, cannot be achieved The line of filament formation also tends to converge in the gap between the two cylindrical surfaces shift, whereby the circumferential speed of the thread end as a result of the changing friction conditions and the rotation of the thread as a result of the changing distance of the surface from the thread center change. This further adversely affects the uniformity of the thread quality. These disadvantages occur especially when the process is used to make fine threads. Furthermore, a method for spinning fibers into a thread belongs to the prior art (DE-OS 24 49 583), in which the fibers are sandwiched between two adjacent mechanical surfaces moving in opposite directions are twisted together, whereby an air stream is passed through the surface. With this one In the process, the resulting airflow only serves to pull the fibers into the gusset between the two bring in cylindrical surfaces, the air in the area of the thread formation line through the Surfaces is removed through without significantly participating in the swirl generation. Rather, it exists the risk of fibers on the surface moving against the air flow under the influence of the suction effect get stuck, which do not get into the area of the thread formation line, but tend to to form a fiber lap at the end of the suction opening facing away from the thread formation line, which the Feeding of the fibers to the thread formation line interferes in addition occur due to the migration of fibers through the gusset and the wandering of the line of filament formation in the gusset are the same Problems as with the previously explained procedure.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einThe invention is based on the object

Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, welches unter stabiler Spinnbedingungen die Herstellung eines gleichmäßigen Fadens ermöglicht.To create a method of the type mentioned, which under stable spinning conditions the production a uniform thread allows.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 umschriebenen Maßnahmen gelöst.According to the invention, this object is described in the characterizing part of claim 1 Measures resolved.

Weil zu beiden Seiten der die Spinndrehung erteilenden Oberflächenabschnitte je ein Luftstrom geführt wird, ist es nicht möglich, daß die Fadenbildungslinie wandert und daß Fasern aus dem Bereich der Fadenbildungslinie entfernt werden. Das Fadenende erfaßt deshalb alle zugeführten Fasern und erhält darüber hinaus eine stets gleichbleibende Drehung auch dann, wenn feine Fäden hergestellt werden. Dabei kommt es nicht darauf an, daß — wie bei dem üblichen Luftspinnen — ein scharfgerichteter Luftstrom mit hoher Geschwindigkeit den Fadendrall erzeugt. Vielmehr wird der an sich bekannte Effekt ausgenutzt, daß am Randbereich eines sich mit einer bewegten, luftdurchlässigen Oberfläche kreuzenden Luftstroms einem Fadenende ein Drall erteilt wird, wobei erfindungsgemä3 die beiden Luftströme die mechanische Drallgebung nur dahingehend zu unterstützen brachen, daß sämtliche Fasern an der mechanischen Drallerzeugung teilnehmen bzw. keine Fasern den Bereich der Fadenbildungslinie verlassen können.Because on both sides of the surface sections imparting the spin rotation there is an air stream is guided, it is not possible that the thread formation line migrates and that fibers from the area of the Thread formation line can be removed. The thread end therefore grasps and receives all fed fibers In addition, a constant rotation even when fine threads are being produced. Included it does not matter that - as is the case with conventional air-jet spinning - a sharply directed stream of air is used high speed generates the thread twist. Rather, the known effect is used that at the edge of an air stream that intersects with a moving, air-permeable surface a thread end is given a twist, whereby according to the invention the two air currents are mechanical Twist only to the effect that all fibers broke on the mechanical Participate in twist generation or no fibers can leave the area of the thread formation line.

Bevorzugte weitere Ausbildungen des Verfahrens ergeben sich aus den Ansprüchen 2 bis 5.Preferred further developments of the method emerge from claims 2 to 5.

Bei einer Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens ist jede Oberfläche luftdurchlässig und jeder Oberfläche ist eine Luftabsaugeinrichtung zugeordnet, die — in Bewegungsrichtung dieser Oberfläche betrachtet — vor der Fadenbildungslinie angeordnet ist.In an apparatus for carrying out the method, each surface is air-permeable and each surface an air suction device is assigned, which - viewed in the direction of movement of this surface - in front the thread formation line is arranged.

Durch die luftdurchlässigen Oberflächen können auf einfache Weise die zur Durchführung des Verfahrens erforderlichen Luftströme geführt werden. Bevorzugte Weiterbildungen der beanspruchten Vorrichtung ergeben sich aus den Ansprüchen 7 bis 12.The air-permeable surfaces can be used to carry out the method in a simple manner required air currents are guided. Preferred developments of the claimed device result from claims 7 to 12.

Für die Gegenstände der Unteransprüche wird Schutz nur in Verbindung mit dem inhalt der Ansprüche 1 bzw. 6 beansprucht.For the subjects of the subclaims, protection is only given in connection with the content of the Claims 1 and 6 claimed.

Nachstehend sind Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung erläutert. In dieser zeigtExemplary embodiments of the invention are explained below with reference to the drawing. In this shows

F i g. 1 eine perspektivische Teilansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,F i g. 1 a perspective partial view of a device according to the invention,

Fig.2 einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit geteilter Faserzuführung,2 shows a section through a device according to the invention with a split fiber feed,

F i g. 3 eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit sich kreuzenden Oberflächen undF i g. 3 shows a plan view of a device according to the invention with intersecting surfaces and

Fig.4 eine Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung mit hyperboloidförmigen Oberflächen.4 shows a view of a device according to the invention with hyperboloidal surfaces.

In Fig. 1 sind schematisch benachbarte Oberflächen bildende Siebbänder 1 und 2 dargestellt, die sich gegensinnig mit den Bewegungsrichtungen gemäß den Pfeilen 11 und 12 bewegen. Mittels Luftzuführungen 13 und 14 werden die Luftströmungen gemäß den Pfeilen 3 und 4 erzeugt, welche die Siebbänder 1 und 2 durchdringen. Einem oder beiden Siebbändern 1, 2 werden die Einzelfasern 5 zugeführt. Diese Einzelfasern 5 werden durch die Luftströmung gemäß Pfeil 3 zunächst gegen das Sieb 2 gedrückt. Die Einzelfasern 5 gelangen sodann bis in den Bereich der Luftströmung gemäß Pfeil 4 und werden von dieser gegen das Siebband 1 gedruckt. Da sich dieses gegenläufig zu Siebband 2 bewegt, werden die Einzelfasern 5 wieder zurücktransportiert bis in den Bereich der Luftströmung gemäß Pfeil 3. Durch diesen »Kreislauf« der Einzelfasern 5 werden die Einzelfasern 5 zu einem Faden 8 zusammengedreht. Die Bewegungsvektoren der Siebbänder 1 und 2 sowie der Luftströmungen gemäß Pfeil 3 und 4 umlaufen die Fadenbildungslinie 9 gleichsinnig und bewirken, daß der Faden 8 auf der Fadenbildungslinie 9 eine stabile Lage erhält. Der entstehende Faden wird kontinuierlich mittels nicht dargestellter Aufwickeleinrichtung aus dem Bereich zwischen den Sieboberflächen herausgezogen.In Fig. 1 are schematically adjacent surfaces forming sieve belts 1 and 2 shown, which are opposite to the directions of movement according to the Arrows 11 and 12 move. By means of air inlets 13 and 14, the air flows according to the arrows 3 and 4 generated, which the sieve belts 1 and 2 penetrate. One or both main webs 1, 2 the individual fibers 5 are fed. These individual fibers 5 are separated by the air flow according to arrow 3 initially pressed against the sieve 2. The individual fibers 5 then reach the area of the air flow according to arrow 4 and are pressed against the screen belt 1 by this. Since this is contrary to If the sieve belt 2 is moved, the individual fibers 5 are transported back into the area of the air flow according to arrow 3. This “cycle” of the individual fibers 5 turns the individual fibers 5 into a thread 8 twisted together. The motion vectors of the sieve belts 1 and 2 as well as the air currents according to arrow 3 and 4 run around the thread formation line 9 in the same direction and cause the thread 8 on the thread formation line 9 gets a stable position. The resulting thread is continuous by means of a winding device, not shown pulled out of the area between the sieve surfaces.

Das Ausführungsbeispiel nach F i g. 2 besteht aus den zylindrischen Siebtrommeln 31 und 32, die gleichsinnig rotieren, so daß ihre Oberflächen im Bereich der Fadenbildungslinie 9 eine gegensin.iige Bewegung hauen. Beidseits der Fadenbildungslinie sind irn Inneren der Siebtrommeln 31 und 32 die Saugeinrichtungen 23 und 24 angeordnet, die jeweils eine die Siebtrommeln 31The embodiment according to FIG. 2 consists of the cylindrical screen drums 31 and 32, which are in the same direction rotate so that their surfaces in the area of the thread formation line 9 move in opposite directions hit. Both sides of the thread formation line are inside of the screen drums 31 and 32, the suction devices 23 and 24 are arranged, each one of the screen drums 31

ίο und 32 durchdringende Luftströmung gemäß den Pfeilen 3 bzw. 4 erzeugen.ίο and 32 penetrating air flow according to the Create arrows 3 and 4 respectively.

Die Einzelfasern 5 werden durch die Faserzuführeinrichtung 6 oder aber die Faserzuführeinrichtung 7 oder aber durch beide zugeführt. Die Faserzuführeinrichtungen 6 und 7 sind als Kanal ausgebildet und münden auf einem gebogenen Blech, welches seinerseits auf die Siebtrommel 31 bzw. die Siebtrommel 32 mündet. Die Einzelfaserförderung in den Faserzuführungseinrichtungen 6 und 7 kann durch einen Injektor 15 bewirkt werden. Der Faserzuführungseinrichtung 7 bzw. 6 ist jeweils eine Kardierwalze bekannter Bauweise vorgeordnet. The individual fibers 5 are through the fiber feed device 6 or the fiber feed device 7 or but fed by both. The fiber feed devices 6 and 7 are designed as a channel and open a bent sheet metal, which in turn opens onto the sieve drum 31 or the sieve drum 32. the Individual fiber conveyance in the fiber feed devices 6 and 7 can be effected by an injector 15 will. A carding roller of known construction is arranged upstream of the fiber feed device 7 or 6.

Die Einzelfasern 5, welche von den Faserzuführungseinrichtungen 6 bzw. 7 im Bereich der Luftströmungen gemäß Pfeil 3 bzw. 4 auf die Siebtrommel 31 bzw. 32 gegeben worden sind, werden durch die Luftströmungen gegen die Trommeloberflächen gedrückt und in den Bereich der Fadenbildungslinie 9 transportiert. Die Mündungen der Saugeinrichtungen 23, 24 überlappen sich im Bereich der Fadenbildungslinie 9 nur geringfügig. Durch den in Verbindung mit F i g. 1 beschriebenen Umlaufsinn der Bewegungsvektoren der Sieboberflächen einerseits und der Luftströmungen andererseits wird in der Fadenbildungslinie 9 aus den Einzelfasern 5 ein Faden 8 hergestellt. Der Faden 8 wird dort gebildet, d. h. die Fadenbildungslinie 9 ist dort, wo die Oberflächen der Siebtrommel 31, 32 ihre geringste Entfernung haben. Der Abstand zwischen den Siebtrommeln 31, 32 bzw. den bewegten Oberflächen kann so gewählt werden, daß er nicht kleiner als der Durchmesser des zu bildenden Fadens 8 ist. Der Abstand ist durch die erreichbaren Drehzahlen nach oben begrenzt, da bei großem Abstand der Trommeloberflächen von der Fadenachse und hohen Fadenab-Zugsgeschwindigkeiten auch sehr hohe Umfangsgeschwindigkeiten für die Siebtrommeln 31, 32 erforderlich sind. In jedem Falle sind die Absaugungen zu beiden Seiten der Fadenbildungslinie 9 angeordnet und überschneiden sich nicht oder allenfalls sehr geringfügig in dem Bereich zwischen den bewegten Oberflächen, in dem die Fadenbildungslinie 9 liegen soll.The individual fibers 5, which from the fiber feed devices 6 and 7 in the area of the air currents according to arrow 3 or 4 have been placed on the sieve drum 31 or 32, are by the air currents pressed against the drum surfaces and transported into the area of the thread formation line 9. the Mouths of the suction devices 23, 24 overlap only slightly in the area of the thread formation line 9. Through the in connection with F i g. 1 described direction of rotation of the motion vectors of the sieve surfaces on the one hand and the air currents on the other hand, in the thread formation line 9 from the individual fibers 5 a thread 8 is made. The thread 8 is formed there, i.e. H. the thread formation line 9 is where the Surfaces of the sieve drum 31, 32 have their smallest distance. The distance between the screening drums 31, 32 or the moving surfaces can be chosen so that it is not smaller than the Diameter of the thread to be formed 8 is. The distance is according to the achievable speeds limited above, since there is a large distance between the drum surfaces and the thread axis and high thread pull-off speeds very high peripheral speeds for the screening drums 31, 32 are also required are. In any case, the suction devices are arranged on both sides of the thread formation line 9 and do not overlap or at most very slightly overlap in the area between the moving surfaces, in which the thread formation line 9 should lie.

Wenn die Faserführung durch beide Faserzuführungseinrichtungen 6 und 7 erfolgt, so ist es möglich, Fäden 8 aus Fasermischungen herzustellen, indem Fasern einer Provenienz über die Faserzuführeinrichtung 6 und Fasern der anderen Provenienz über die Faserzuführeinrichtung 7 eingegeben werden. Die in Fig. 2 dargestellte Spinnvorrichtung läßt sich also gleichzeitig zum Mischen und Spinnen von Einzelfasern verwenden. Es können also z. B. Naturfasern und synthetische Fasern aus unterschiedlichen Rohstoffen oder synthetischen Fasern mit unterschiedlichen Eigenschaften gemischt werden, was bisher stets vor der Spinneinrichtung zu geschehen hatte. Nach diesem kombinierten Misch- und Spinnverfahren lassen sich auch Effektgarne mit unterschiedlicher Beschaffenheit der Kernfasern und der Außenfasern herstellen, wenn die Kernfasern räumlich vor den Außenfasem auf dieIf the fiber is guided through both fiber feed devices 6 and 7, it is possible Manufacture threads 8 from fiber blends by adding fibers of a provenance via the fiber feed device 6 and fibers of the other provenance can be entered via the fiber feed device 7. In the Fig. 2 shown spinning device can be used for mixing and spinning of individual fibers at the same time use. So it can z. B. Natural fibers and synthetic fibers made from different raw materials or synthetic fibers with different properties are mixed, which has always been done before Spinning device had to happen. After this combined mixing and spinning process, also produce fancy yarns with different properties of the core fibers and the outer fibers, if the core fibers spatially in front of the outer fibers on the

Fadenbildungslinie geführt werden. Dabei können die Faserzuführeinrichtungen 6 bzw. 7 gegeneinander in Richtung der Fadenbildungslinie 9 versetzt sein, oder es können hinter den Faserzuführeinrichtungen 6 bzw. 7 weitere Faserzuführeinrichtungen liegen. Hierdurch ist es möglich, Fäden 8 zu spinnen, deren Kern sich hinsichtlich der Provenienz der Einzelfasern und des Aufbaus von den Außenfasern unterscheidet. Hierdurch lassen sich z. B. Effektgarne mit Kern-Manteleffekten herstellen. Der in der Fadenbildungslinie 9 entstehende Faden wird mittels der Aufwickeleinrichtung aus der Spinnzone abgezogen und später einer weiteren Verzwirnung unterworfen.Thread formation line are guided. Here, the fiber feed devices 6 and 7 can move against each other The direction of the thread formation line 9 can be offset, or it can be 6 or 7 behind the fiber feed devices further fiber feeders are located. This makes it possible to spin threads 8, the core of which is differs from the outer fibers with regard to the provenance of the individual fibers and the structure. Through this can be z. B. Manufacture fancy yarns with core-sheath effects. The resulting in the thread formation line 9 Thread is drawn off from the spinning zone by means of the winding device and then another one later Subject to twisting.

Anhand von Fig. 3 ist das Wirkprinzip der Drallgebung bei gleichzeitiger Förderung des entstehenden Fadens 8 dargestellt. Dargestellt sind die Siebbänder 1 und 2, welche sich in zueinander parallelen Ebenen in der Bewegungsrichtung gemäß den Pfeilen 11 und 12 bewegen. Beidseits der Fadenbildungslinie 9 sind die Saugeinrichtungen 23 und 24 angeordnet. Die Einzelfasern 5 werden auf das Siebband 2 oder aber zusätzlich auch auf das Siebband 1 zugeführt und durch die Saugeinrichtungen 23, 24 gegen das Siebband 1 bzw. 2 gedrückt. Es kommt sodann zu der Drallgebung nach dem bereits beschriebenen Wirkprinzip. Gleichzeitig haben die Siebbänder 1 und 2 aber auch eine Bewegungskomponente in Förderrichtung.On the basis of Fig. 3, the principle of action of the swirling with simultaneous promotion of the resulting Thread 8 shown. The screen belts 1 and 2 are shown, which are located in mutually parallel planes in FIG move in the direction of movement according to arrows 11 and 12. On both sides of the thread formation line 9 are the Suction devices 23 and 24 arranged. The individual fibers 5 are on the screen belt 2 or in addition also fed onto the sieve belt 1 and through the suction devices 23, 24 against the sieve belt 1 and 2, respectively pressed. The twisting then occurs according to the principle of action already described. Simultaneously the sieve belts 1 and 2 also have a movement component in the conveying direction.

Das zuvor beschriebene Verfahrensprinzip, bei dem gleichzeitig eine Drallgebung und eine Förderung erfolgt, ist in der Praxis auch durch die Siebtrommel 41, 42 nach F i g. 4 zu verwirklichen, welche als Hyperboloiden ausgebildet sind. Dies Hyperboloiden sind so angeordnet, daß ihre Achsen in zueinander parallelen Ebenen liegen. Die Hyperboloiden sind weiterhin so angeordnet, daß jede von ihnen eine erzeugende Gerade hat, welche parallel zur Fadenbildungslinie 9 liegt. Das bedeutet, daß der Winkel, den die Projektion der beiden Achsen auf eine der beiden Ebenen miteinander bilden, doppelt so groß wie der Kreuzungswinkel ist, unter dem die erzeugende Gerade die jeweilige Hyperboloidenachse schneidet.The method principle described above, in which a twisting and a promotion at the same time takes place, is in practice also through the sieve drum 41, 42 according to FIG. 4 to realize which are called hyperboloids are trained. These hyperboloids are arranged so that their axes are parallel to each other Laying levels. The hyperboloids are further arranged so that each of them generates a Has straight line, which is parallel to the thread formation line 9. That means the angle that the projection of the two axes on one of the two planes with each other, twice as large as the intersection angle at which the generating straight line is the respective hyperboloid axis intersects.

Die Hyperboloid-Siebtrommel 41 und 42 werden durch die Antriebsmotoren 18, 19 mit der Bewegungsrichtung gemäß den Pfeilen 11,12 angetrieben. In ihrem Inneren befinden sich nicht im einzelnen dargestellte Saugeinrichtungen 13, 14, deren Mündung sich über einen Teil des lnnenumfangs der Hyperboloid-Siebtrommeln 41 bzw. 42 erstreckt und kurz vor, auf oder kurz hinter der Fadenbildungslinie 9 endet. Die Faserzuführeinrichtung bzw. Faserzuführeinrichtungen sind in Fig.4 nicht dargestellt. Die Faserzuführung erfolgt auf der Siebtrommel 41 in Richtung des Pfeiles 20. Die Mündung der Faserzuführeinrichtung liegt aul einer Erzeugenden der Hyperboloiden.The hyperboloid screen drum 41 and 42 are driven by the drive motors 18, 19 with the direction of movement driven according to arrows 11,12. Inside are not shown in detail Suction devices 13, 14, the mouth of which extends over part of the inner circumference of the hyperboloid sieve drums 41 or 42 and ends shortly before, on or just behind the thread formation line 9. the Fiber feed device or fiber feed devices are not shown in FIG. The fiber feed takes place on the sieve drum 41 in the direction of arrow 20. The mouth of the fiber feed device lies on the outside a generator of the hyperboloids.

Auf die Stirnfläche der Hyperboloid-Siebtrommeln 41, 42 sind an der Austrittsseite scheibenförmige Stirnflächenwülste 16 und 17 aufgesetzt, welche eine Klemmung des hier bereits geschlossenen Fadens bewirken. Die Hyperboloid-Siebtrommeln 41, 42 besitzen im Bereich der Fadenbildungslinie 9 eine Bewegungskomponente, welche die Drallgebung bewirkt und eine andere Bewegungskomponente, welche die Förderung des entstehenden Fadens und der Einzelfaserr bewirkt. Die Förderwirkung wird durch die Stirnflächenwülste 16 und 17 noch unterstützt. Der Faden wird durch einen zusätzlichen Drallgeber 22 geführt und aul eine Spule 21 aufgewickelt.On the end face of the hyperboloid screen drums 41, 42 are disc-shaped on the exit side Face bulges 16 and 17 placed, which clamp the thread that is already closed here cause. The hyperboloid screen drums 41, 42 have a movement component in the area of the thread formation line 9, which causes the swirl and another movement component which the promotion of the resulting thread and the individual fibers. The conveying effect is achieved by the face bulges 16 and 17 still supported. The thread is passed through an additional twist generator 22 and aul a coil 21 is wound.

Weiter kann — wie sich z. B. aus Fig.4 ergibt, eir Kernfaden als Endlosfaden — z. B. als endloser Chemiefaden auf der Fadenbildungslinie 9 von oben zugeführt und zwischen den Oberflächen hindurchgeführt werden. Dabei ist lediglich darauf zu achten, da£ der Endlosfaden nicht in Kontakt mit den Oberflächen gerät und eine ausreichend hohe Spannung hat, um zu verhindern, daß der Endlosfaden eine Falschzwirnung erhält. Durch dieses Verfahren kann ein Spinnfaden erzeugt werden, dessen Kernfaden aus Endlosfasern und dessen Mantelfasern aus Stapelfasern bestehen.Next can - as z. B. from Fig.4 results, eir Core thread as a continuous thread - z. B. as an endless chemical thread on the thread formation line 9 from above fed and passed between the surfaces. It is only necessary to ensure that £ the filament does not come into contact with the surfaces and is of sufficient tension to prevent the continuous thread from being wrongly twisted. Through this process, a spider thread can are generated, the core thread of continuous fibers and the sheath fibers of staple fibers.

Hierzu 2 Blatt ZeichnungenFor this purpose 2 sheets of drawings

Claims

Patent claims:

1. Method of spinning fibers into a thread in which the fibers are between two adjacent ones and mechanical surfaces moving in opposite directions and the boundary area of an air flow are twisted together, characterized in that on both sides of the surface portions imparting the spinning rotation an air stream is passed through each of the surfaces, the boundary area of which is on the circumference of the Attacks the thread end tangentially in the sense of its twisting.

2. The method according to claim 1, characterized in that each of the moving surfaces is a Part of the fibers to form the thread (8) is fed.

3. The method according to claim 2, characterized in that the fibers of a provenance of one Surface and the fibers of a different provenance are supplied to the other surface.

4. The method according to claim 2 or 3, characterized in that the supply of the fibers one provenance versus the supply of fibers of the other provenance with respect to the Thread axis takes place axially offset.

5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that on the thread formation line (9) a thread is fed as a core thread.

6. Device for performing the method according to one of the preceding claims, characterized in that each surface is air permeable and each surface is one Air suction device (23,24) is assigned which - viewed in the direction of movement of this surface - Is arranged in front of the thread formation line (9).

7. Apparatus according to claim 6, characterized in that the distance between the surfaces adjustable in the thread formation line (9) and not smaller than the thickness of the thread to be formed

(8) is.

8. Apparatus according to claim 6 or 7, characterized in that the surfaces as cylindrical surfaces are formed and that the thread formation line

(9) lies on the connecting plane of the two cylinder axes.

9. Device according to one of claims 6 to 8, characterized in that two charging devices for the individual fibers are provided, which are directed towards one of the surfaces and - viewed in the direction of movement of these surfaces - in front of the thread formation line (9) are arranged.

10. Device according to one of claims 6 to 9, characterized in that the motion vectors of the surfaces have a component in the conveying direction of the thread (8).

11. The device according to claim 10, characterized characterized in that the moving surfaces are formed as the mantle of hyperboloids, the axes of which are arranged so that the thread formation line (9) parallel to each of the generators of the hyperboliodes.

12. The device according to claim 11, characterized in that the hyperboloids in the Thread outlet disks are placed, the diameter of which is greater than the diameter of the Hyperboloid interface is.