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DE2535372A1 - Verfahren zum herstellen von kunststoff-dispersionen - Google Patents

Verfahren zum herstellen von kunststoff-dispersionen

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DE2535372A1
DE2535372A1 DE19752535372 DE2535372A DE2535372A1 DE 2535372 A1 DE2535372 A1 DE 2535372A1 DE 19752535372 DE19752535372 DE 19752535372 DE 2535372 A DE2535372 A DE 2535372A DE 2535372 A1 DE2535372 A1 DE 2535372A1
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acetoacetic ester
pbw
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Helmut Dipl Chem Dr Braun
Helmut Dipl Chem Dr Rinno
Werner Dipl Chem Dr Stelzel
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Hoechst AG
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Hoechst AG
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Description

  • VERFAHREN ZUM HERSTELLEN VON KUNSTSTOFF-DISPERSIONEN Das Problem der Naßhaftung von Dispersionsfarben auf glatten, nicht saugfähigen Untergründen hat lange Zeit den Einsatz bestimmter Dispersionsfarben eingeschränkt. Niedrig pigmentierte Dispersionsfarben, und unter diesen wieder besonders solche, die zu glänzenden oder seidenmatten Filmen auftrocknen, haften auf glatten, nicht saugfähigen Untergründen schlecht, wenn die Anstriche nach dem Trocknen wieder befeuchtet werden. Besonders schlecht ist die Naßhaftung bei frischen Anstrichen, die noch nicht gealtert sind.
  • Niedrig pigmentierte Dispersionsfarben wählt man dann, wenn der Anstrich abwaschbar sein soll. Durch den hohen Bindemittelgehalt dieser Farben entsteht ein geschlossener, abwaschbarer Film.
  • Ebenso weisen glänzende oder seidenmatte Dispersionsfarben c-ine Pigemetvolumenkonznetration von weniger als 40 % und in der Regel etwa lo --25 % auf. Daneben enthalten sie zur Verbesserung von Glanz, Verlauf und offener Zeit und als Filmkonsolidierungsmittel organische Lösungsmittel in größerer Menge, etwa zwischen 3 und 15 %. Glanz, Verlauf und offene Zeit werden z,B, durch mehrwertige, mit Wasser raischb2re Alkohole mit bis zu 6 C-Atomen, insbesondere Äthylen- und Propylenglykel oder deren Monomethylbis Monobutyläther beeinflußt. Zur Verbesserung der Filmkonsolidierung verwendet man beschränkt wasserlösliche Lösungsmittel wie die Monoglykoläther von Carbonsäuren und insbesondere Ester von Carbonsäuren mit Monoalkyläthern von glykolen oder Oligoglykolen, Butyldiglykolacetat ist einer der verbreitetsten Vertreter dlescr Gruppe Die Kombination von niedriger Pigmentie rung und höherem Lösungsmittelgehalt wirkt sich auf die Na@haftung der Dispersionsfarbanstriche ganz besonders negativ aus.
  • Mangelhafte Naßhaftung führt dazu, daß die an sich als abwaschbar konzipierten Anstriche diese Eigenschaft nicht mehr besitzen, wenn sie auf glatte, nicht saugfähige Untergründe, z, b auf alte Alkydharz- oder Ölfarbanstriche aufgetragen wurden.
  • In Feuchträumen wie Küchen oder Badezimmern und manchen gewerblichen Räumen. wo mit Kondenswasserbildung gerechnet werden kann sich der neue Anstrich vom Untergrund ablösen, wenn nicht für ausreichende Naßhaftung gesorgt ist. Schließlich erschwert mangelhafte Naßhaftung die Anstricharbeit. Werden beispielsweise Sockel und obere Wandhälfte oder Wand und Decke verschiedenfarbig ausgeführt, so kann es geschehen, daß der erste Anstrich durch ungenaue Pinselführung andersfarbig beschmutzt wird.
  • Grundsätzlich kann man diese Verschmutzungen mit einem feuchte Lappen beseitigen. Bei mangelhafter Naßhaftung wird dabei fedoch leicht der erste Anstrich beschädigt oder ganz abgfeschoben.
  • Es hat aus diesen Gründen nicht an Versuchen gefehlt, Kunststoff-Dispersionen so zu modifizieren, daß die mit ihnen hergestellten Dispersionsfarben die erwünschte Naßhaftung zeigen.
  • Es ist insbesondere aus der Deutschen Offenlegungsschritt 1.595.501 bekannt, bei der Herstellung von Kunststoff-Dispersionen durch Polymerisation geeigneter Monomerer in wäßriger Emulsion als Comonomere 0,2 bis 15 Gew. % bezogen auf die Gesamtmenge der Monomeren an Verbindungen mit Oxirangrupen :Ln das Polymerisat einzubauen, und anschließend bei Raumtemperatur Ammoniak oder Amine auf das Copolyrnerisat einwirken zu lassen. Geeignete Oxiranverbindungen sind vor allem Glycidylester der Acryl- oder Methacrylsäure, aber auch Allylglycidyläther oder Vinylglycidyläther.
  • Dispersionsfarben, die mit derartigen Kunststoff-Dispersionen hergestellt sind, haben bereits eine recht gute Naßhaftung.
  • Für viele Zwecke der Praxis reicht die Naßhaftung dennoch bei weitem nicht aus.
  • Es wurde nun gefunden, daß man Dispersionen erhält, die den damit hergestellten Anstrichmitteln besonders gute Naßhaftung auf nicht oder wenig saugfähigem Untergrund verleihen, wenn man im waßrigen System ein Monomerengemisch aus folgenden Komponenten polymerisiert: A.) 20 - 80 Gew. %, vorzugsweise 40 - 60 Gew. % Monomeren, die im Polymeren hartmachend wirken und die aufgrund ihrer Copolymerisationsparameter mit Acrylsäureestern der nachgenannten Art copolymerisierbar sind, B.) 20 - 80 Gew. %, vorzugsweise 40 - 60 Gew. % Monomeren, die Ester der Acrylsäure sind und die im Polymeren weichmachend wirken, C.) o,l - 5 Gew. %, vorzugsweise 1 - 3 Gew. %, eines wasserlöslichen Monomeren, welches entweder Acrylsäure oder Methacrylsäure ist oder sich von Acrylsäure oder Methacrylsäure ableitet und gemäß der Erfindung D.) o,5 - lo Gew. %, vorzugsweise 1 - 5 Gew. %, eines Aoetessig esters der allgemeinen Formel: wobei X = -O-, -O-CH - oder bedeutet und R = H oder CH3 und R' = E oder CH3 ist.
  • Hartmachende Monomere der unter A.) genannten Art sind z.B.
  • Methylmethacrylat, Styrol oder Vinyltoluol.
  • Weichmachend wirkende Monomere der unter B.) genannten Art sind z.B. Äthylacrylat, Isopropylacrylat, Butylacrylat, Isobutylacrylat oder 2-Äthylhexylacrylat.
  • Wasserlösliche Monomere der unter C.) genannten Art sind z.B.
  • Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylamid oder Methacrylamid.
  • Monomere der unter D.) genannten Art sind z.B. Acetessigsäurevinylester, Acetessigsäureallylester oder Acetessigsäureester von ß-Hydroxyäthyl-acrylat oder -methacrylat oder Hydroxypropylacrylat oder -methacrylat. Vorzugsweise wird Acetessigsäureallylester verwendet, da hiermit die besten Ergebnisse erzielt werden.
  • Bei Dispersionen, die im sauren Bereich hergestellt werden, ist es häufig vorteilhaft zur Erhöhung der Lagerstabilität und zur Erleichterung der Farbenherstellung mit Ammoniak oder geeigneten Aminen z. B. wasserlöslichen tertiären Aminen einen pH-Wert zwischen 7,5 und lo einzustellen.
  • Kunststoff-Dispersionen sind außerordentlich komplexe Systeme.
  • Die Herstellung der hochwertigen Dispersionen gemäß der vorliegenden Erfindung setzt die Anwendung der auf dem Gebiet der Emulsionspolymerisation bestehenden Erfahrungen, auch soweit sie hier nicht besonders beschrieben sind, voraus.
  • Die Mißachtung der dem Fachmann der Emulsionspolymerisation bekannten Regeln kann daher wichtige Eigenschaften, z.B. die Wasserbeständigkeit, der Dispersionsfilme bzw. der Anstrichfilme, beeinträchtigen. Die Dispersionen sollten desnalb, bezogen auf den Gehalt an Polymerisat, die üblicherweise verwendeten Mengen von bis zu 3 %, vorzugsweise bis zu 2 %, an ionischen Emulgatoren bzw. bis zu 6 %, vorzugsweise bis zu 4 % an nichtionischen Emulgatoren nicht wesentlich überschreiten.
  • Als nichtionische Emulgatoren verwendet man beiepie'st,7eise Alkylpolyglykoläther wie die Äthoxylierungsprodukte von Lauryl-, Oleyl- oder Stearylalkohol oder von Gemischen wie Ko,;osEettalkohol; Alkylphenolpolyglykoläther wi.e die Äthoxylierungsprodukte von Octyl- oder Nonyl-phenol, Diisopropyl-phenol, Triisopropylphenol oder von Di- oder Tri-tert.-butyl-phenol; oder Äthoxylierungsprodukte von Polypropylenoxid Als ionogene Emulgatoren kommen in erster Linie anionische Emulgatoren in Frage. Es kann sich dabei um die Alkali-- oder Ammonium-Salze von Alkyl-, Aryl- oder Alkyl-aryl-sulfonaten1 -Sulfaten, -Phosphaten, -Phosphonaten oder Verbindungen mit anderen anionischen Endgruppen handeln, wobei sich auch Oligo-oder Polyäthylenoxyd-Einheiten zwischen dem Kohlenwasserstoffrest und der anionischen Gruppe befinden können. Typische Beispiele sind Natriumlaurylsul fat, Natriumoctylphenolglykoläthersulfat, Natriumdodecylbenzolsulfonat, liatriumlauryl-diglytolsulfat, Ammonium-tri-tert-butylphenolpenta- oder oktaglykolsulfat.
  • Als Schutzkolloide verwendet man gegebenenfalls Naturstoffe wie Gummiarabicum, Stärke, Alginate oder modifizierte Naturstoffe wie Methyl-, Äthyl-, Hydroxyalkyl- oder Carboxymethylcellulose oder synthetische Substanzen, wie Polyvinylalkohol, Polyvinylpyrrolidon oder Gemische aus derartigen Stoffen, Bevorzugt können modifizierte Cellulose-Derivate und synthetische Schutzkolloide verwendet werden.
  • Der Einsatz dieser Schutzkolloide ist jedoch bei Verwendung der beschriebenen Monomersysteme, wie dem Fachmann bekannt ist, nur beschränkt möglich. Die verwendbaren Mengen sind häufig gering, o,ool - 1 % und die Verträglichkeit sowie die Art der Zugabe muß von Fall zu Fall geprüft werden. Wenn die Verwendung von Schutzkolloiden erforderlich ist, können z.B. die in der DAS 1.570.312 beschriebenen Richtlinen angewendet werden.
  • Zum Starten und Weiterführen der Polymerisation bedient man sich öl- und/oder vorzugsweise wasserlöslicher Radikalbi1ner oder Redoxsysteme. Es eignen sich beispielsweise Wasserstoffperoxyd, Kalium- oder Ammoniumperoxydisulfat, Dibenzoylperoxyd, Laurylperoxyd, Tri-tert.-Butylperoxyd, Bis-azodiisobutyronitril, allein oder zusammen mit reduzierenden Komponenten, beispielsweise lWatriumbisulfit, Rongalit, Glucose, Ascorbinsäure und anderen reduzierend wirkenden Verbindungen, Die erfindungsgemäß hergestellten Dispersionen haben den besonderen Vorteil, daß sie sich sowohl zur Herstellung von Dispersionsglanzfarben mit guter Naßhaftung auf nicht saugfähigen Untergründen eignen, als auch daß sie hohe Verseifungsbeständigkeit aufweisen.
  • Beispiel 1: Man stellt zunächst eine Monomeremulsion folgender Zusammensetzung her: 310 GT Wasser 6 GT Natriumsalz von Laurylalkoholdiglykoläthersulfat 12 GT Methacrylsäure 6 GT Acrylsäure 300 GT Butylacrylat 300 GT Styrol und 12 GT Acetessigsäureallylester Die Komponenten werden mit einem Schnellrührer gerührt, bis eine stabile Emulsion resultiert.
  • Ip einem 2 Liter-Dreihalskolben, der sich in einem Heizbad befindet und der mit Rührer, Rückflußkühler, Tropftrichter und Thermometer ausgestattet ist, wird eine Mischung aus 303 GT Wasser 3 GT Natriumsalz von Laurylalkoholdiglykoläthersulfat und 60 GT der Monomerenemulsion auf 81 OC geheizt und mit einer Lösung aus o,45 GT Ammoniumperoxydisulfat in 15 GT Wasser versetzt. Anschließend beginnt man mit der Zudosierung der restlichen Monomeremulsion und führt die Polymerisatio zu Ende. Die Gesamtzudosierzeit beträgt 2 Stunden, die Polymerisationstemperatur and die Temperatur während der Nachheizzeit liegt zwischen 81 und 83 °C. Nacn dem Ende der Monomerdosierung versetzt man mit o,l5 GT Ammoniumperoxydisulfat in 5 GT Wasser, heizt 60 Minuten weiter und kühlt dann ab. Der pH-wert wird Mit 15 ml 25-proz. NH3 auf 9,5 eingestellt; der Feststoffgehalt betragt ca. 50 %0 Beispiel 2: In genau gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben, wird verfahren, wobei jedoch bei der Polymerisation kein Acetessigsäureallylester mit verwendet wird.
  • Beispiel 3: Man stellt zunächst eine Monomeremulsion her.
  • 310 GT Wasser 9 GT Ammonium-tri-tert. -butylphenolpolyglykoläthersulfat mit ca. 8 Äthylenoxydeinheiten 12 GT Methacrylsäure 6 GT Acrylsäure 300 GT 2-Äthylhexylacrylat 300 GT Methylmethacrylat und 18 GT Acetessigsäureallylester werden mit einem Schnellrührer gerührt, bis eine stabile Emulsion resultiert.
  • In einer Apparatur, wie sie in Beispiel 1 beschrieben ist, wird eine Mischung aus 306 GT Wasser 3 GT Ammonium-tri-tert. -butylphenolpolyglykoläthersulfat mit ca. 8 Äthylenoxydeinheiten und 6o GT der Monomerenemulsion auf 81 OC geheizt und mit einer Lösung aus o,45 GT Ammoniumperoxydisulfat in 15 GT Wasser versetzt. Anschließend beginnt man mit der Zudosierung der restlichen Monomeremulsion und führt die Polymerisation zu Ende. Die Gesamtzudosierzeit beträgt 2 Stunden, die Polymerisationstemperatur und die Temperautr während der Nachheizzeit liegt zwischen 81 und 83 °C. Nach dem Ende der Monomerendosierung versetzt man mit o,l5 GT Ammoniumperoxydisulfat in 5 GT Wasser, heizt 1 Std. weiter und kühlt dann ab. Der pH-Wert wird mit 15 ml 25-proz. E3 auf 9,3 eingestellt. Der Feststoffgehalt beträgt ca. 50 %- Beispiel 4: In genau gleicher Weise, wie in Beispiel 3 beschrieben, wird verfahren, wobei jedoch bei der Polymerisation kein Acetessigsäureallylester mitJverwendet wird.
  • Beispiel 5: Man stellt zunächst eine Monomeremulsion her.
  • 380 GT Wasser 6 GT Ammonium-tri-tert. -butylphenolpolyglykoläthersulfat mit ca. 8 Äthylenoxydeinheiten 12 GT Methacrylsäure 6 GT Acrylsäure 12 GT Acrylamid 450 GT Äthylacrylat 150 GT Vinyltoluol und 18 GT Acetessigsäureallylester werden mit einem Schnellrührer gerührt, bis eine stabile Emulsion resultiert.
  • In einer Apparatur, wie sie in Beispiel 1 beschrieben ist, wird eine Mischung aus 390 GT Wasser 3 GT Ammonium-tri-tert.-butylphenolpolyglykoläthersulfat mit ca. 8 Äthylenoxydeinheiten 3 GT Nonylphenolpolyglykoläther mit ca. 30 Äthylenoxydeinheiten undset blankcompress on 60 GT der Monomerenemulsion auf 81 °C geheizt und mit einer Lösung aus o,45 GT Ammoniumperixydisulfat in 15 GT Wasser versetzt. Anschließend beginnt man mit der Zudosierung der restlichen Monomeremulsion und führt die Polymerisation zu Ende. Die Gesamtzudosierzeit beträgt 2 Stunden, die Polymerisationstemperatur und die Temperatur während der Nachheizzeit liegt zwischen 81 und 83 °C. Nach dem Ende der Monomorendosierung versetzt man mit o,15 GT Ammoniuraperoxydisulfat in 5 GT Wasser, heizt So Minuten weiter und kühlt dann as.
  • Der pH-Wert wird mit 15 ml NH3 (25-proz.) auf 9,5 eingestellt zur Feststoffgehalt beträgt ca. 45 %.
  • Beispiel 6: In genau gleicher Weise, wie in Beispiel 5 beschrieben, wird verfahren, wobei jedoch bei der Polymerisation kein Acetessigsäureallylester mit verwendet wird.
  • Zum Herstellen der Dispersionsfarben mit hoher Naßhaftung mischt man die Dispersionen mit einer Pigmentaufschlämmung ab. Solche Pigmentaufschlämmungen, auch als Pigmentanteigu-lgen oder Pigmentpasten bezeichnet, die sich zum Einsatz in niedrig pigmentierten Dispersionsfarben und insbesondere von Glanzfarben eignen, bestehen zum Beispiel aus Titandioxid, welches in Wasser gleichmäßig dispergiert ist. Sie enthalten in der Regel Schuezkolkide wie Cellulosederivate, beispielsweise Hydroxyäthylcellulose, und Dispergiermittel, beispielsweise Salze der Poly-(meth) acrylsäure oder Natriumpolyphosphat. Übliche Bestandteile der Pigmentaufschlämmung sind ferner antimikorbielle Konservierungsmittel, Entschäumer, pH-Stabilisatoren und Füllstoffe.
  • Besonders geeignete Titandioxydpigmente sind Rutil und Anatas.
  • Für Glanzfarben ist es wichtig, daß der mittlere Teilchendurchmesser des Pigments in der Nähe der unteren Grenze der Licht-Wellenlänge liegt, also bei etwa o.4 bis o.2/u. Für die Eerstellung niedrig pigmentierter matter Farben kann man beispielsweise spezielle oberflächenreiche Silikatpigmente mitverwenden.
  • Bindemittelreiche matte Farben ergeben gut zu reinigende Anstriche.
  • Die Pigmentpaste kann natürlich auch Buntpigmente enthalten, aber der gewünschte Farbton kann ebenso durch Ahtönen der mit Weißpigment konfektionierten Dispersionfarbe eingestellt werden.
  • Die Pigementaufschlämmung kann nach den bekannten Methoden hergestellt werden, z.B. durch Dispergieren des Pigments im Dissolver, oder auf Kugel- oder Sandmühlen. Zur Verwendung in Glanzfarben darf die Pigmentaufschlämmung keine wesentlichen Mengen an Pigmentaggregaten enthalten, weil diese den Glanz beeinträchtigen.
  • Man kann entweder der Dispersion oder auch der fertigen Dispersionsfarbe Hilfsstoffe zusetzen, z B. Weichmacher, Vernetzer, Puffersubstanzen, Verdicker, Thixotropierungsmittel, Rostschutzmittel, Alkydharze oder trocknende Öle. Weichmacher sind h erbei nicht die eingangs als Filmkonsolidierungsmittel genannten Lösungsmittel mit nur temporärer Wirkung sondern Verbindungen wie Dibutylphthalat, die die Filmbildungstemperatur erniedrigen und längere Zeit im Polymerisat verbleiben.
  • Zur Prüfung der Naßhaftung wurden Glanzfarben nach den rolgenden Rezepturen hergestellt.
  • Rezeptur I 1. Wasser 41,o GT 3 ziege wäßrige Lösung von RTylose H 20 15,6 GT RCalgon N (fest) 0,4 GT Dispergiermittel PA 30 3,o GT Ammoniak 25 %ig l,o GT Konservierungsmittel 2,o GT Entschäumer 3,o GT Titandioxid 175,o GT Korngröße 0.2-0.4 µ 1,2-Propylenglykol lo,o GT erden dispergiert und dann die 2. Dispersion (bei 50 % Feststoffgehalt) 710.0 GT eingesetzt, die, wenn der pH-Wert nicht über ca, 7 liegt, mit 2,0 GT Ammoniak 25 %ig versetzt wird.
  • Anschließend wird unter Rühren langsam eine Mischung aus 3. Butyldiglykolacetat und lo,o GT 1,2-Propylenglykol 27,0 GT zugegeben.
  • Die unter 1. angegebenen flüssigen bzw. löslichen Bestandteile mit Ausnahme des 1.2-Propylenglyfols werden in einem Rührgefäß in der genannten Reihenfolge vorgelegt und darin das Piginent mit einem Dissolver dispergiert. Anschließend wird 1,2-Prozy-lenglykol zugegeben. Von dieser Pigmentpaste wurde eine größere Menge hergestellt, um für die Abmischung mit den verschiedenen zu prüfenden dispersionen gleiche Bedingungen, z.B. hinsicht lich der Pigmentdispergierung zu gewahrleisten.
  • Rezeptur II Rezeptur II unterscheidet sich von Rezeptur I durch eine andere Zusammensetzung des zur ansonsten fertigen Farbe gefügten Lösungsmittelgemisches (Verfahrens schritt 3 der Farbherstellung) und zwar wurde der Farbe ein Gemisch aus 36,5 GT 1,2-Propylenglykol, 13,5 GT Butyldiglykolacetat und 20 GT 2, 2,4-Trimethyl-entandiol-l, 3-monoi.sobutyro--.l (Handelsname: Texanol) zugefügt.
  • Rezeptur III Rezeptur III unterscheidet sich von den beiden ersten Rezepturen ebenfalls durch eine andere Zusammensetzung des zur ansonsten fertigen Farbe gefügten Lösungsmittelgemisches und zwar wurde der Farbe ein Gemisch aus 51,1 GT 1,2-Propylenglykol, 18,9 GT Butyldiglykolacetat und 20 GT 2,2,4-Trimethylpentandiol-l. 3-monoisobutyrat-l (Handelsname: Texanol) zugefügt.
  • Für die Herstellung der einzelnen Farben wurde aus den Pigmentpasten ein entsprechender Anteil entnommen und in dem in den obigen Rezepten genannten Verfahren mit den etwa 1 Tag alten Dispersionen unter einem langsam-laufenden Rührer gemischt.
  • Darauf wurden die unter 3. genannten Lösemittel zugegeben. Nach der vollständigen Konfektionierung wurden die Farben gesiebt.
  • Diese Glanzfarben werden nach 1 Tag Standzeit auf Glasplatten und auf Stahlbleche, auf die vorher ein lufttrocknender pigmentierter glänzender Alkydharzlack gesprüht und nach Trocknung 24 Stunden bei 100°C gealtert wurde, aufgezogen. Verwendet warde ein Filmzieher mit einer Spalthöhe von 200 µm. Nach 24 Stunden Trockenzeit der Glanzfarben wurden diese nach den beiden nachligend beschriebenen Methoden auf Naßhaftung geprüft.
  • 1) Abriebtest Auf einer mechanischen Abriebmaschine, wie sie z.B. in der Deutschen Offenlegungsschrift 2.262.956 beschrieben ist, ähnlich der Gardner-Washability und Abrasion Machine, jedoch mit einer etwa 1,20 m langen Lauf strecke werden die vorbereiteten Glasplatten so eingelegt, daß die aufgezogene; Dispers ionsfarbenfilme senkrecht zur Laufr ichtufI der Bürste liegen. Wegen der Länge der Laufstrecke können in einem Prüfgang etwa 15 Farben gleichzeitig untersucht werden. Verwendet wird eine Schweinsborstenbürste, die zu Begbrin der Prüfung mit destilliertem Wasser befeuchtet wird. Die Laufstrecke der Bürste wird während der Prüfung ebenfalls mit destilliertem Wasser betropft, so daß die Bürstenspur ständig mit einem Wasserfilm bedeckt ist. Bei ungenügender Naßhaftung wird nach wenigen Bürstengängen die Dispersionsfarbe durch die Bürste vom Untergrund abgeschoben und reißt an der Grenze zwischen befeuchtetem und trockenem Film ab. Die Naßhaftung ist umso besser, je länger die Bürste bis zum Abschieben des Filmes läuft. Optimale Naßhaftung liegt vor, wenn nach 5000 Bürstengängen (1 Bürstengang ist ein Hin-und Herlauf) der Film in der befeuchteten Bürstenspur noch nicht abgeschoben ist.
  • 2) Kondensationstest Hierbei wurde ein rechteckiger Thermostat verwendet, der zur Hälfte mit Wasser von 50°C gefüllt ist und in dessen Gasraum über der Wasseroberfläche ein Ventilator montiert ist. Die obere Öffnung wird mit den vorbereiteten Stahlblechen - mit der Prüffläche nach unten - belegt und dadurch geschlossen. Der Thermostat steht in einem auf 23°C gehaltenen Raum. Durch die Temperaturdifferenz kondensiert sich Wasserdampf an der Unterseite der Bleche und wirkt auf die Glanzfarbenfilme ein. Nach jeweils 15 Minuten zinwirkungszeit werden die Platten abgenommen und beurteilt.
  • Ungenügende Naßhaftung zeigt sich in der Bildung von Blasen zwischen der Dispersionsfarbe und dem Alkydharzlack sowie in der leichten Abschiebbarkeit des Films, z.B. mit der Fingerkuppe. Bei guter Naßhaftung ist der Film auch nach 6 Stunden noch blasenfrei und nicht abschiebbar.
  • Die Prüfergebnisse zeigt Tabelle 1.
  • Zusammenstellung der Prüfergebnisse: Beispiel Rezeptur Abriebtest Beständigkeit Nr. Nr. Zahl der Doppel- im Kondensationstest bürstenstriche 1 I >5000 > 6 Stdn.
  • 2+ I llo <15 Min.
  • 3 I >5000 >6 Stdn.
  • II >5000 > 6 Stdn.
  • III >5000 > 6 Stdn.
  • 4+ I 70 <15 Min.
  • 5 I >5000 > 6 Scdn.
  • 6+ I 50 < 15 Min.
  • +) nicht efindungsgemäße Vergleichsbeispiele

Claims (3)

  1. Patentansprüche 1. Verfahren zum Herstellen von wässrigen Kunststoff-Dispersionen, die zur Herstellung von Farben mit hoher Naßhaftung geeignet sind, durch Copolymerisation der folgenden Monomeren, A) 20-80 Gew.%, vorzugsweise 40-60 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge der Monomeren, der hartmachenden Monomeren Methylmethacrylat, Styrol und/oder Vinyltoluol, B) 20-80 Gew.%, vorzugsweise 40-60 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge der Monomeren, weichmachender Monomerer aus der Gruppe der Acrylsäureester, die im Alkoholrest einen linearen oder verzweigten Alkylrest mit 2 bis 8 Kohlenstoff-Atomen tragen, C) 0,1-5 Gew.% Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylamid und/ oder Methacrylamid dadurch gekennzeichnet, daß bei der Polymerisation zusätzlich D) o,5-lo Gew.% eines Acetessigestersder allgemeinen Formel wobei X= -0-, -O-CH2- oder bedeutet und R= ii oder CH3 und R'= H oder CH3 ist, mitverwendet werden.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man bei der Polymerisation 1-5 Gew.% des Äcetessigesters mitverwendet.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichr.et, daß als Acetessigesters, Acetessigsäureallylester mitverwendet wird.
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