DE2511979B2

DE2511979B2 - Verfahren zum herstellen von feuerfestkoerpern

Info

Publication number: DE2511979B2
Application number: DE19752511979
Authority: DE
Inventors: Tsunemi; Saiki Goro; Shimao Teruo; Himeji Hyogo; Saito Toshitaro Toyokawa; Nakanishi Shizuo Okazaki; Saeki" Takeo Toyokawa; Aichi; Ochiai (Japan) C04B, 39-00 AS 22 31 205
Original assignee: Nippon Steel Corp, Tokio; Isolite Insulating Product Co. Ltd, Osaka; (Japan)
Priority date: 1974-10-31
Filing date: 1975-03-19
Publication date: 1977-08-18
Also published as: IT1034354B; FR2289466A1; GB1501261A; FR2289466B1; DE2511979A1; AU7901775A; DE2511979C3; US4282173A

Description

verschlossen werden und ein Vibrationsverdichten daher nicht möglich ist.

Bei einem aus der US-PS 35 39 667 bekannten Verfahren werden brennbare gerichtete Fasern zusammen mit einer feuerfesten Aufschlämmung in eine Form S gegeben und die Masse dann getrocknet und gebrannt. Bei einem ähnlichen Verfahren werden nicht brennbare Fasern, beispielsweise Draht eingebracht und vor dem Brennen entfernt. Die Schwierigkeiten beider Verfahren erhöhen sich jedoch mit abnehmendem Faserdurchmesser, da der Aufwand für das Einbringen der Fasern bzw. Drähte immer mehr zunimmt und deren Anzahl je Flächeneinheit begrenzt ist, so daß diese im Hinblick auf eine bestimmte Durchlässigkeit auch einen bestimmten Mindestdurchmesser besitzen müssen. ■ S

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, unter Vermeidung vorerwähnter Schwierigkeiten ein Verfahren zum Herstellen feuerfester Gegenstände mit gerichteter bzw. durchgehender Porosität zu schaffen, das praktisch keine Begrenzung des Poren- bzw. Kanaldurchmessers nach unten hin kennt und ein weitgehendes Verformen des Ausgangskörpers gestattet. Die Lösung dieser Aufgabe besteht darin, daß bei einem Verfahren der eingangs erwähnten Art erfindungsgemäß ein Gewebe, dessen Schuß- und Kettfäden einen Durchmesser von höchstens 500 μπι besitzen, verwendet wird.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen und der Zeichnung des näheren erläutert. In der Zeichnung zeigt:

F i g. 1 eine Draufsicht auf ein aus brennbaren Fäden hergestelltes Gewebe in schematischer Darstellung,

Fig.2 eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig.3 eine Vorrichtung zum Aufbringen einer Feuerfest-Aufschlämmung,

Fig.4 eine Vorrichtung zum Aufbringen eines pastösen Feuerfeststoffs,

Fig.5 eine Vorrichtung zum Aufbringen eines Feuerfestpulvers,

F i g. 6 eine Vorrichtung zum Herstellen von Schichtkörpern durch Falten einer Gewebebahn,

F i g. 7 eine graphische Darstellung der Abhängigkeit des spezifischen Porenvolumens vom Porendurchmesser,

F i g. 8 und 9 Gefügeaufnahmen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter feuerfester Körper.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das feuerfeste Material zwischen die Gewebefäden und -bahnen eingebracht. Es entstehen bei höherer Festigkeit Poren gewünschter Größe und Richtung durch Ausbrennen der Gewebefäden. Das Gewebe kann aus brennbaren Kett- und/oder Schußfäden bestehen. Für brennbare Fäden eignen sich Baumwoll- und Seidengarn sowie Kunstfasern wie Nylon und Vinylon, während die nicht oder doch mindestens schwer brennbaren Fäden aus Kohlenstoff, Zirkon oder einem keramischen Material bestehen können. In jedem Falle verlaufen die Poren in Richtung der Fäden aus brennbarem Material.

Da quer zur vorgesehenen Strömungsrichtung verlaufende Poren nutzlos sind und lediglich die Werkstückfestigkeit beeinträchtigen, sollte deren Zahl und damit auch die Zahl der Kettfäden 2 verhältnismäßig klein im Vergleich zur Zahl der Schußfäden 3 sein. 6j Die Zahl und der Durchmesser der Schußfäden 3 bestimmten die Zahl und den Durchmesser der Poren und damit auch die Durchlässigkeit des Steins.

Eine unerwünschte Durchlässigkeit in Kettrichtung läßt sich durch Verwendung nicht brennbarer Kettfäden vermeiden, die zudem einen Verbundwerkstoff mit erhöhter Festigkeit ergeben. In diesem Falle kann die Zahl der Kett- und Schußfäden gleich sein. Das Ausgangsgewebe kann aus Schuß- und/oder Kettfäden mit einem Durchmesser von beispielsweise einigen Dutzend μπι wie 40μηη gefertigt sein. Besondere Vorteile ergeben sich im Vergleich zu den eingangs erwähnten bekannten Verfahren, wenn der Fadendurchmesser unter 500 μπι, vorzugsweise unter 300 μπι liegt.

Das Ausgangsgewebe kommt vorzugsweise in Form einer kontinuierlichen Bahn als Wickel oder, gegebenenfalls nach einem Schneiden auf Länge, als Stapel zur Verwendung. In die Gewebeöffnungen und/oder zwischen die einzelnen Gewebelagen wird dabei eine Aufschlämmung oder Paste aus feuerfestem Material bestimmter Korngröße eingebracht. Dies kann durch Auftragen auf die Gewebebahn mit Hilfe der in F i g. 3 dargestellten Vorrichtung vor dem Schichten geschehen oder es kann entsprechend der Darstellung in F i g. 5 ein Feuerfestpulver auf die Gewebeoberfläche aufgestreut werden. Andererseits kann die Gewebebahn auch gewickelt oder aufgefaltet werden, wobei dann auf die jeweils freiliegende Gewebeoberfläche durch Tropfen, Sprühen oder Aufstreichen eine Aufschlämmung oder Paste des feuerfesten Materials aufgebracht wird. Beim Wickeln der Gewebebahn kann jedoch auch die jeweilige Außenlage mindestens teilweise durch Tauchen mit dem feuerfesten Material versehen werden, wie dies in den F i g. 2 und 4 dargestellt ist.

Das Wickeln oder Schichten des Gewebes sollte unter Spannung, jedoch unterhalb der Zugfestigkeit erfolgen. Auf diese Weise lassen sich Luftblasen zwischen den Fäden durch das beim Wickeln oder Schächten von unten eindringende feuerfeste Material austreiben. Ein weiterer Vorteil des Schichtens unter Zugspannung besteht darin, daß sich eine gleichmäßige Materialverteilung zwischen den Gewebeschichten und damit eine höhere Dichte ergibt. Bei der Vorrichtung nach F i g. 4 werden die mechanischen Spannungen mit Hilfe einer Druckrolle 13 aufgebracht, während dies bei den Vorrichtungen nach den F i g. 2, 3 und 5 auch durch Vibration geschehen kann.

Erfolgt ein Vibrieren neben anderen Maßnahmen, dann führt dies zu einer Verminderung der Spannungen und ergeben sich Schwierigkeiten, die nach dem brennen zu Rissen und anderen Fehlern führen können, hin Vorteil des Vibrierens besteht darin, daß sich das feuerfeste Material wie eine Flüssigkeit verhält und demzufolge der Wassergehalt der Aufschlämmung oder Paste vermindert werden kann. Auf diese Weise ergibt sich eine größere Dichte des Fertigprodukts. Die Aufschlämmung oder Paste kann auch in einem Vakuumbehälter 8 von Luftblasen befreit werden, wie dies in Fig.2 dargestellt ist. Die zwischen den Gewebefäden befindlichen Luftblasen lassen sich in ähnlicher Weise mit Hilfe einer Unterdruckbehandlung beseitigen.

Dem feuerfesten Material können je nach Verwendungszweck auch andere Stoffe wie beispielsweise im Falle eines porösen Stopfens zum Einleiten eines SpUlgases in eine Metallschmelze Tonerde, Zirkon, Siliziumnitrid und -karbid einzeln oder nebeneinander beigemengt werden. Vorzugsweise wird die Teilchengröße des feuerfesten Materials so eingestellt, daß mindestens 30% der Teilchen einen Durchmesser

aufweisen, der geringer ist als der Fadenabstand des Gewebes.

Nach dem Formen, gegebenenfalls einem Druckformen, bedarf es außer dem Trocknen und Brennen keiner weiteren Maßnehmen. Ein etwaiges Druckformen zielt im wesentlichen auf eine höhere Dichte und höhere Maßhaltigkeit ab. Ein Preßformen, beispielsweise mit Hilfe einer isostatischen Presse empfiehlt sich insbesondere dann, wenn das Gewebe mit einem Feuerfestpulver versehen ist. Bei Verwendung einer Aufschlämmung oder Paste sollte das Preßformen dagegen erst dann erfolgen, wenn die Feuchtigkeit beispielsweise durch eine besondere Vorbehandlung entfernt worden ist. Das gleichzeitige Entfernen der Feuchtigkeit und Pressen stößt bei Verwendung einer isostatischen Presse auf Schwierigkeiten. In jedem Falle ergibt sich beim Pressen eine höhere Dichte, da die Teilchen des feuerfesten Materials in die Zwischenräume zwischen den Gewebefäden und -bahnen hineingedrückt werden.

Das Trocknen und das Ausbrennen der brennbaren Gewebefäden erfolgt durch verhältnismäßig langsames Erwärmen auf bis 600⁰C. Daran schließt sich ein Brennen bei 1500 bis 1800⁰C an, während dessen die Feuerfestteilchen miteinander versintern und sich eine hohe Festigkeit ergibt.

Der Formkörper kann auch bei Temperaturen bis 11O⁰C getrocknet und anschließend bei Temperaturen bis 600⁰C vorgebrannt werden, um die Restfeuchtigkeit zu entfernen und die brennbaren Gewebefasern auszubrennen. Abschließend wird der Formkörper dann bei 1500 bis 1800⁰C gebrannt.

Beim Trocknen und Brennen entstehen Gase, die das Volumen des Formkörpers erhöhen. Schwierigkeiten treten nicht auf, wenn das Volumen des den Formkörper verlassenden Gases dem des im Inneren freigesetzten Gases entspricht. Erhöht sich demgegenüber jedoch das Volumen des im Inneren entstehenden Gases, dann besteht die Gefahr einer Rißbildung oder eines Berstens des Formkörpers. Diese Gefahr ergibt sich insbesondere bei der Verwendung von Kunstfasern, läßt sich jedoch vermeiden, wenn die parallel zur Porenrichtung verlaufenden Oberflächen wärmeisoliert werden und nur eine der quer zur Porenrichtung verlaufenden Flächen beheizt wird. In diesem Falle werden die brennbaren Fäden, ausgehend von der beheizten Qberfläche, fortschreitend verbrannt und kann das Verbrennungsabgas dem Porcnverlauf folgend entweichen.

Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erzielbaren Poren sind in den Gefügeaufnahmen der F i g. 8 und 9 deutlich erkennbar. Der Porendurchmesser entspricht dabei dem Schußfadendurchmesscr und läßt sich auf diese Weise dem vorgesehenen Verwendungszweck entsprechend einstellen. Schwierigkeiten können sich dabei nur ergeben, wenn der Forendurchmesser 20 bis 30μηι betragen soll, da es derzeit keine geeigneten Gewebe mit einer Fadenstarke unter 40 μπι gibt.

Um diese Schwierigkeiten zu überbrücken, können die Feuerfestteilchen mit einer kohlenstoffhaltigen Flüssigkeit, beispielsweise mit einem flüssigen Kunstharz oder Teer überzogen und bei einer Temperatur von etwa 900⁰C in reduzierender Atmosphäre gebrannt werden. Als Kunstharze eignen sich Phenol-, Polyacryl-Nitrll-, Epoxydlvinylbenzol- und Furanharze. Der nach dem reduzierenden Brennen zurückbleibende Kohlenstoff verringert den Querschnitt der durchgehenden Poren und damit die Durchlässigkeit. Gleichzeitig kann sich auch die Beständigkeit des Poröskörpers verbessern.

Im Diagramm der F i g. 7 bezieht sich die Kurve a auf ein Produkt mit durchgehenden Poren eines Durchmessers von 50 μπι und die Kurve b auf ein durch Brennen hergestelltes Produkt, dessen Feuerfestteilchen zunächst mit Phenolharz überzogen wurden. Auf diese Weise ließ sich der Porendurchmesser auf 40 μπι verringern und ergab sich ein entsprechend verringertes Porenvolumen.

ίο Bei der Vorrichtung nach Fi g. 2 wird das Gewebe 1 von einem Ballen abgezogen und über eine Umlenkrolle 10 geführt sowie auf einen sich in Höhe des Badspiegels 6 einer Aufschlämmung 4 in einem Behälter 5 befindlichen rotierenden Kern 7 gewickelt. Der Badspiegel wird während des Wickeins so eingestellt, daß der Wickel stets etwa zur Hälfte in die Aufschlämmung 4 eintaucht. Dies geschieht durch stetiges Zuführen frischer Aufschlämmung aus einem VorratsbehälterS.

Während des Wickeins befindet sich die Gewebebahn 1 unter Zugspannung und dringt die Aufschlämmung 4 in und zwischen das Gewebe ein. Dabei wird die Aufschlämmung auf die eintauchende Gewebebahn aufgetragen und während der weiteren Umdrehung des Wickels von frischer Gewebebahn überdeckt, so daß sie von unten in die frische Gewebebahn eindringt und an der Oberseite wieder austritt. Da sich Luftblasen kaum bilden können, entsteht auf diese Weise ein dichter Schicht- bzw. Verbundkörper.

Die Menge der auf die Gewebebahn aufgetragenen Aufschlämmung läßt sich mit Hilfe der Zugspannung und/oder beispielsweise einer Andruckrolle 13 einstellen. Eine gleichmäßige Schichtdicke jeder Lage ergibt sich, wenn die Aufschlämmung 4 und der Wickel mit

Hilfe eines Vibrators 9 in Schwingungen versetzt werden.

Eine größere Dichte läßt sich mit einer wenig Feuchtigkeit enthaltenden und zuvor im Vakuum entgasten Aufschlämmung mit Hilfe eines Vibrators

erreichen. Der fertige Wickel kann beispielsweise mit

Hilfe einer isostatischen Presse unter Druck verformt werden und wird abschließend getrocknet und gebrannt.

Die in F i g. 3 schematisch dargestellte Vorrichtung

dinnt zum Herstellen zylindrischer Körper. Dabei wird

eine Gewebebahn 1 von einem Ballen abgezogen und mit Hilfe von Umlcnkrollen 10 durch eine Aufschlämmung 4 eines feuerfesten Stoffes in einen Behälter 5 geführt. Die Aufschlämmung wird auf beide Seiten der Gewebebahn aufgetragen. Um das Eindringen der

Aufschlämmung in das Gewebe zu beschleunigen und im Gewebe befindlichen Gasblasen zu entfernen, ruht der Behälter 5 auf einem Vibrator 9. Darüber hinaus kann im Behälter auch ein Unterdruck erzeugt werden. Die auf und in der Gewebebahn befindliche Menge der

feuerfesten Aufschlämmung wird mit Hilfe oberhalb des Behälters S angeordneter Quetschwalzen U eingestellt. Den Quetschwalzen 11 ist ein Trockner 12 nachgeordnet, hinter dem die Imprägnierte Gewebebahn mit konstanter Geschwindigkeit unter Zugspannung aufge-

wickelt wird.

Die in F i g. 4 schematisch dargestellte Vorrichtung unterscheidet sich von der Vorrichtung nach FIg.2 Im wesentlichen dadurch, daß die jeweilige AuDenlage mit Hilfe einer Rolle 13 auf die darunter befindlichen Lagen

bzw. Wicklungen gedrückt wird.

Auch die In FI g. 5 dargestellte Vorrichtung dient zum Herstellen eines zylindrischen Körpers. Dabei wird eine Gewebebahn 1 von einem auf einem Vibrator 9

ar at ei ai b( V F d

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angeordneten Ballen mit konstanter Geschwindigkeit abgezogen und mit einem Pulver 14 bestreut, das aus einem Dosierschlitz 16 eines über der Gewebebahn angeordneten Vorratsbehälter 15 austritt. Der Vorratsbehälter 15 wird mit Hilfe eines nicht dargestellten Vibrators in Schwingungen versetzt, so daß die je Flächeneinheit aufgestreute Pulvermenge durch Wahl der Schlitzbreite und der Vibrationskraft eingestellt werden kann.

Die mit einer Aufschlämmung imprägnierte Gewebe- _r0 bahn läßt sich auch nach Art der zeichnerischen Darstellung in F i g. 6 zu einem Verbundkörper auffalten, der dann ähnlich wie die zylindrischen Verbundkörper getrocknet und gebrannt wird.

Beispiel 1

Bei einem Versuch wurde eine Gewebebahn aus Nylonfäden mit einem Durchmesser von 40 μιη und einer Schußfadenzahl von 8500 je cm² in einer Vorrichtung nach F i g. 2 mit einer Aufschlämmung von 70% Tonerde und 30% Siliziumkarbid mit einer Teilchengröße von 70% unter 44 μίτι in 15% Wasser imprägniert. Der dabei entstehende Wickel wurde getrocknet und gebrannt. Die Gefügeaufnahme der F i g. 8 läßt deutlich die in einer Richtung verlaufenden durchgehenden Poren als runde oder ovale weiße Flecken in einem schwarzen Gefüge mit weißen Flecken aus feuerfestem Material erkennen.

Die Durchlässigkeit betrug 0,7 cm³ · cm/ cm² · see · cm/H₂0. Ein derartiger Feuerfestkörper wurde zum Einleiten eines Spülgases in eine Stahlschmelze verwendet; er besaß eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen Errosion, Abblättern und Penetrc-

sowie eine fünf- bis siebenmal so lange Lebensdauer wie herkömmliche Stopfen.

Beispiel 2

Auf eine Gewebebahn aus Nylonfäden mit einem Durchmesser von 80 μηι bei 2000 Schußfäden je cm² wurde in einer Vorrichtung gemäß F i g. 2 eine Aufschlämmung von Zirkon mit einer Teilchengröße von 40% unter 44 μπι, 30% von 44 bis 149 μιη und 30% über 149 μιτι in 18% Wasser aufgetragen. Der Wickel wurde alsdann getrocknet und gebrannt. Die Gefügeaufnahme der Fig.9 läßt die in dieselbe Richtung fallenden durchgehenden Poren als weiße Flecken in einem schwarzen Grundgefüge mit weißen Punkten aus feuerfestem Material erkennen. Die Durchlässigkeit betrug 1,2 cm³ · cm/cm² · see · cm/H_cO F> aus diesem Material hergestellter Stopfen eignete sich hervorragend zum Einleiten eines Rührgases in eine Stahlschmelze.

Beispiel 3

Eine Gewebebahn aus Nylonfäden mit einem Durchmesser von 100 μιτι wurde mit einer Aufschlämmung aus Tonerde mit 40% der Teilchen unter 44 μτη, 30% zwischen 44 und 149 μιτι sowie 30% über 149 μηι in 15% Wasser versehen und entsprechend der zeichnerischen Darstellung in Fig.6 aufgefaltet. Der dabei entstehende geschichtete Block wurde getrocknet und gebrannt. Der gebrannte Block besaß eine Dicke von 114 mm und wurde mit einem Gemisch aus Koksofengas und Luft unter einem Druck von 400mmWS beaufschlagt. Dabei ergab sich eine im wesentlichen gleichmäßige Oberflächentemperatur von 900⁰C.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen Τ0ΘΒ33/274

Claims

25 Π Patentansprüche: Feuerfestteilchen mit einer kohlenstoffhaltigen Flüssigkeit umhüllt werden.

1. Verfahren zum Herstellen von Feuerfestkörpern mit durchgehenden Poren, bei dem ein mindestens teilweise brennbares Gewebe mit feuerfestem Material versehen und geschichtet sowie der Schichtkörper getrocknet und gebrannt wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gewebe, dessen Schuß- und Kettfäden einen Durchmesser von höchstens 500 μιτι besitzen, '° verwendet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zahl der Schuß- und Kettfäden unterschiedlich ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch '5 gekennzeichnet, daß das Gewebe unter Spannung geschichtet ist.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe und/oder das feuerfeste Material beim Beschichten in Schwingungen versetzt wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe und der Schichtkörper mit Hilfe einer Druckrolle gepreßt werden. *5

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Schichten im Vakuum erfolgt.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche l bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Gewebebahn mit einer Aufschlämmung, einer Paste oder einem Pulver eines feuerfesten Materials versehen und anschließend gewickelt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der sich drehende Wickel mindestens teilweise in eine Aufschlämmung oder eine Paste aus feuerfestem Material eintaucht.

9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das feuerfeste Materiai vor dem Schichten aufgebracht wird.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Gewebebahn abwechselnd nach links und rechts gefaltet sowie das feuerfeste Material zwischen die Fäden und/oder die einzelnen Lagen der Gewebebahn gebracht wird.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser von mindestens 30% der Feuerfestteilchen geringer ist als der des Fadenabstandes.

12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das feuerfeste Material im Vakuum entgast wird.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Schichtkörper preßgeformt wird.

14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Schichtkörper nach dem Trocknen vorgebrannt wird.

15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die parallel zu den durchgehenden Poren verlaufenden Oberflächen des Schichtkörper wärmeisoliert und eine der senkrecht zu den durchgehenden Poren verlaufenden Oberflächen beheizt wird.

16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Feuerfestkörpern mit durchgehenden Poren, bei dem ein mindestens teilweise brennbares Gewebe mit feuerfestem Material versehen und geschichtet sowie der Schichtkörper getrocknet und gebrannt wird,

Poröse feuerfeste Stoffe finden beispielsweise als Düsensteine zum Einleiten von Gasen in Metallschmelzen und feuerfeste Futtersteine für Öl/Luft-Verbrennungsöfen Verwendung. Derartige Feuerfeststoffe werden beispielsweise durch Mischen eines feuerfesten Materials bestimmter Korngrößenverteilung mit einem Bindeton oder einem organischen Bindemittel, anschließendes Formen bzw. Pressen sowie Trocknen und Brennen hergestellt. Die Durchlässigkeit des Materials bestimmt sich dabei nach den im Inneren befindlichen Poren. Da die Poren nicht gerichtet sind, tragen die nicht in einer bestimmten Richtung liegenden Poren zur Durchlässigkeit nichts bei, beeinträchtigen jedoch die Beständigkeit beispielsweise im Falle eines porösen Stopfens zum Einleiten eines Spülgases in eine Schmelze. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß es praktisch unmöglich ist, die Porengröße ohne Beeinträchtigung der Feuerfestigkeit, Abriebfestigkeit und mechanischen Festigkeit einzustellen.

Bekannt ist aus der britischen Patentschrift 6 31 819 auch ein Verfahren zum Herstellen keramischer Körper mit achsparallelen Längskanälen, bei dem eine aus gewebeartig mittels Fäden verbundenen Holzstäben bestehende Matte mit einer flüssigen oder pastösen keramischen Masse imprägniert, anschließend gewikkelt und nach einem Trocknen gebrannt wird, um die Holzstäbe zu zerstören und auf diese Weise den Stabdimensionen entsprechende Längskanäle zu schaffen. Das Verfahren eignet sich zwar zum Herstellen von Austauscherrohren mit untereinander parallelen und jeweils geraden Kanälen, nicht jedoch für Feuerfestkörper mit untereinander nicht parallelen und insbesondere Krümmungen aufweisenden oder gewundenen Kanälen. Dies ist dadurch bedingt, daß sich die kanalbildenden Stäbe der Matte praktisch nur parallel zueinander anordnen lassen und aufgrund ihrer verhältnismäßig hohen Steifigkeit und Rückfederung keine beliebigen Biegungen erlauben. Mit der Verwendung von Holzstäben ist gleichzeitig auch die untere Grenze für den Kanal- bzw. Porendurchmesser festgelegt, da sich Holzstäbe mit beliebig geringem Durchmesser nicht herstellen lassen. Hinzu kommt, daß bei der Verwendung kanalbildender Holzstäbe auch verhältnismäßig grobe feuerfeste Teilchen erforderlich sind, was zu einer Begrenzung des Kanalabstandes nach unten führt, da die groben Teilchen zwischen den Stäben gleichsam als Abstandhalter fungieren.

Des weiteren ist aus der US-PS 30 60 015 eir Verfahren bekannt, bei dem eine geformte Platte mi¹ Hilfe zahlreicher Nadeln gelocht sowie anschließen getrocknet und gebrannt wird. Dieses Verfahren besitz jedoch den Nachteil, daß die Lochgröße von dei Grundfestigkeit bestimmt wird und sich demzufolge sehr kleine Poren nicht einstellen lassen. Ein weiterei Nachteil dieses Verfahrens ergibt sich daraus, daß di< durchgehenden Poren unter dem Einfluß äußerer Kraft«