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Verfahren und Einrichtung zum automatischen Palettisleren von quaderförmigem
Stückgut, insbesondere gefüllten Zementsäcken Die Erfindung betrifft ein Verfahren
zum automatischen Palettisieren von im wesentlichen quaderförmigem Stückgut mit
im wesentlichen gleichen Abmessungen, insbesondere gefüllten Zement säcken, bei
dem zum jeweiligen Bilden eines Packverbandes auf insbesondere einet Palette von
einem Stückgutvorrat zugeführtes zur palettisierendes Stückgut vor dem Ablegen auf
der Palette unter Bildung einer Schicht vorgegebener Packmusterung zwischengespeichert
wird und daraufhin solange Jeweils eine im Packmuster gepackte Stückgutschicht von
der Zwischenspeicherstelle abgenommen wird und entweder unmittelbar auf der Palette
oder der obersten bereits auf der Palette befindlichen
StückEutschicht
abgelegt wird bis die Palette vollständig beladen ist.
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Die Erfindung betrifft weiterhin eine Einrichtung zum automatischen
Palettisieren von im wesentlichen quaderförmigem Stückgut TAt im wesentlichen gleichen
Abmessungen, insbesondere gefüllten Zementsäcken, mit einem Palettenmagazin, von
dem jeweils eine zu beladende, leere Palette mittels eines Palettenförderers einer
Beladestation zuzuführen ist, die eine Zwischenspeicherstation für das zu palettisierende
Stückgut aufweist, in welcher das der Beladestation mittels eines Zufördermittels
zugeführte Stückgut in einer Schicht vorgegebener Packmusterung anzuordnen ist;
mit einem Stapelmittel, mit dem jeweils eine im Packmuster angeordnete, zwischengespeicherte
Stückgutschicht entweder unmittelbar auf der zu beladenden Palette oder auf der
obersten bereits auf der Palette befindlichen Stückgutschicht abzulegen ist; und
mit einem Abförderer zum Abfördern einer fertig beladenen Palette.
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Aus der Zeitschrift "neue Verpackung", 1970, Nr. 1, 5. 76 bis 83,
ist ein Verfahren der vorstehend beschriebenen Art bekanntgeworden, bei dem das
mittels eines Bandförderers zugeführte, zu palettisierende Stückgut zunächst in
einem nachstehend allgemein als "Zwischenspeicher" bezeichneten Abschnitt jeweils
zu einer im esentlichen de Palettengröße entsprechenden Schicht vorgegebener Packmusterung
gepackt wird, woraufhin eine solche Schicht dann Jeweils abgenommen und auf der
zu beladenden Palette bzw. der obersten bereIts auf der Palette abgelegten Stückgutschicht
abgelegt wird, bevor die belaaene Palette sodann abgefördert wird.
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Die entsprechende Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens ist
für eine derartige Zusammenstellung des
Stückgutes im vorgegebenen
Packmuster, beispielsweise des sog. Dreier-Packmusters oder des Fünfer-Packmusters,
mit einer Wendeeinrichtung versehen, die wahlweise, ein-oder auszuschalten ist.
Laufen beispielsweise zu palettisierende gefüllte Zementsäcke in ihrer Längsrichtung
auf dem zuführeuden Bandförderer der Beladestation zu, so laufen beispielsweise
bei einem Fünfer-Packmuster Jeweils drei Säcke im Zusammenwirken mit der Wendevorrichtung
in ihrcr Querrichtung auf den Zwischenspeicher auf und werden sodann quer zu der
Zuführrichtung, d.h. also wiederum in ihrer Längsrichtung, seitlich verschoben.
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Die beiden nachkommenden Säcke laufen sodann ohne Einwirken der Wendevorrichtung,
d.h. also in ihrer Längsrichtung, in den Zwischenspeicher ein. Anschließend erden
die beiden im Zwischenspeicher in ihrer Längsrichtung angekommenen Säcke seitlich,
d.h. also in ihrer Querrichtung gegen die drei bereits vorhandenen Säcke verschoben,
womit das Fünfer-Packmuster fertiggestellt ist.
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Die so erhaltene Stückgut schicht vorgegebener Musterung wird anschließend
mit Gabeln vom Zwischenspeicher abgenommen und auf eine leere Palette bzw. die oberste
Stückgutschicht einer bereits teilweise beladenen Palette aufgelegt, bis diese voll
beladen ist und mittels eines Abförderers wegtransportiert wird.
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Danach wird der Beladestation mittels eines Palettenförderers eine
leere Palette zugeführt und der Pslettisiervorgang wiederholt sich von vorn.
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Bei einem anderen bekannten Verfahren und der zur Durchführung dieses
Verfahrens bekannten Vorrichtung läuft im wesentlichen der gleiche Vorgang ab, der
sich von dem oben beschriebenen dadurch unterscheidet, daß eine fertiggemusterte
Stückgut-Packschicht nicht Jeweils
mit Gabeln abgenommen und auf
die zu belaaende Palette abgesenkt wird, sondern daß die leere bzw. bereits teilweise
beladene Palette jeweils angehoben wird, um eine weitere Stückgut schicht aufzunehmen.
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Beiden vorbekannten Verfahren und VJrrichtungen gemeinsam ist der
Nachteil, daß insbesondere für die Manipulierung des Stückgutes zum abwechselnden
Drehen um 900 in der Zuführebene nicht nur ein verhaltnismäßig komplizicrter und
kostspieliger Aufwand zu betreiben ist, sondern daß für das Drehen des Stückgutes
zwangsläufig ein beachtlicher Zeitaufwand erforderlich ist, der die Durchsatzkapazitrat
der bekannten Vorrichtungen 7limitiert. Dieses wird beispielsweise beim Palettisieren
von gefüllten Säcken als umso unbefriedigender empfunden, als moderne Sackfüllmaschinen
zwischenzeitlich Kapazitäten erreicht haben, welche die Palettisierkapazität der
bekannten Palettisiervorrichtungen deutlich übertreffen. Will man daher die Leistungsmöglichkeiten
der bekannten Sackfüllmaschinen ausnutzen, so ist man gezwungen, mit mehreren Palettisiervorrichtungen
im Parallelbetrieb zu fahren.
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Dieses ist jedoch nicht nur aufgrund der hohen Investitionskosten,
sondern auch wegen der erheblich größeren Anfälligkeit der Anlage in höchstem Maße
unerwünscht.
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Weiterhin ist zu beachten, daß sich der Zeitverlust und damit die
Kapazitätseinbuße aufgrund des Drehens des Stückgutes nicht nur aus der Drehbewegung
selbst und den Zeiten zum Betätigen der Wendevorrichtungsteile ergibt, sondern daß
aufgrund des beabsichtigten Drehens auch ein bestimmter notwendiger Mindestabstand
aufeinanderfolgender Stückgutteile ergibt, der beim Unterschreiten zu Störungen
des Betriebes führen kann.
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Bei der oben an zweiter Stelle beschriebenen bekannten Vorrichtung
ergibt sich darüber hinaus noch der Nachteil,
daß sich das auf die
Hubeinrichtung für das Aufnehmen einer neuen Stückgut schicht auswirkende Gewicht
ständig ändert. Denn das Gewicht stimmt minimal mit dem Leergewicht einer Palette
überein und maximal mit dem Gewicht dei- vollständig beladenen Palette. Dieses sich
stets ändernde Gewicht macht eine entsprechende Dimensionierung erforderlich~und
wirkt sich im übrigen nachteilig auf die Hubeinrichtung aus.
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Es kommt hinzu, daß sich bei dieser bekannten Vorrichtung ein verhältnismäßig
umständliches Anfahrmanöver als erforderlich erwiesen hat, wobei nach Aufnahme einer
weiteren Stückgutschicht zunächst ein Absenken über eine Höhe erfolgt, die größer
ist als die Stückguthöhe, und sodann ein erneutes Anheben auf den vorgegebenen Wert.
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Die vorstehenden und weiteren Nachteile haben dazu geführt, daß die
Verwendung der bekannten Palettisiervorrichtungen, insbesondere beim Palettisieren
von gefüllten Säcken, und zwar hier wiederum insbesondere gefüllten Zementsäcken,
nicht befriedigt, wobei hier nochmals darauf verwiesen wird, daß einer de- Hauptnachteile
darin zu sehen ist, daß die Durchsatzkapazität der bekannten Vorrichtungen aufgrund
der erforderlichen Manipulierung des Stückgutes eine natürliche obere Grenze findet,
die beachtlich unter derjenigen Kapazität liegt, die mit zugeordneten Maschinen
zu erzielen ist, so daß man - will man die hohe Kapazität jener Maschinen nicht
ungenutzt lassen- zwangsläufig auf mehrere parallele Vorrichtungen ausweichen muß.
Dieses stellt Jedoch nicht nur aus wirtschaftlichen, sondern auch aus betrieblichen
Gründen eine Lösung dar, die nicht als befriedigend angesehen werden kann.
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Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die bekannten
Verfahren und Vorrichtungen bzw. Einrichtungen
der eingangs beschriebenen
Gattung insbesondere zum automatischen Palettisieren von gefüllten Zementsäcken
unter Vermeidung der mit den benannten Verfahren und Vorrichtungen einhergehenden
Nachteile dahingehend zu verbessern, daß die zu erzielende Kapazität, d.h. also
die zeitliche Palettisierleistung, erheblich zu steigen ist, wobei die erfindungsgemäße
Einrichtung zur Berücksichtigung des rauhen Betriebes gleichzeitig weniger kompliziert
und damit betriebssicherer sein soll als dieses mit den bekannten Vorrichtungen
möglich ist.
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Als Lösung dieser Aufgabe ist bezüglich des Verfahrens vorgesehen,
daß das zu palettisierende Stückgut der Zwischenspeicherstelle auf mindestens zwei
Förderwegen zugeführt wird.
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Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens
erfolgt die Zuförderung des zu paleb sierenden Stückgutes nach der Zwischenspeicherstelle
auf mindestens einem ersten Förderweg in Längsrichtung des im wesentlichen quaderförmigen
Stückgutes und auf mindestens einem zweiten Förderweg in dessen Querrichtung.
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Dabei kann das Stückgut der Zwischenspeicherstelle auf mindestens
zwei im wesentlichen zueinander parallelen Förderwegen zugeführt werden und/oder
auf mindestens zwei im wesentlichen einander entgegengesetzt gerichteten Förderwegen,
d.h. also auf Förderwegen mit einander entgegengesetzter Förderrichtung, wobei je
nach Aasbildung der Anlage und vorgegebener Packmusterung auch eine Kombination
dieser beiden Ausgestaltungen nicht nur möglich sondern in der Regel zu bevorzugen
ist und eine bevorzugte Ausgestaltung darin besteht, daß das Stück gut der Zwischenspeicherstelle
auf vie: Förderwegen zugeführt wird von denen jeweils zwei zueinander parallele
Förderwege eines ersten Paares den Förderwegen des zweiten
Paares
im wesentlichen fluchtend gegenüberliegen.
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Die Förderwege verlaufen bevorzugt im wesentlichen horizontal, obwohl
der eine oder andere Förderweg bzw.
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Förderwegabschnitt auch an der Ubergabestelle zur Zwischenspeicherstation
schräg zur Horizontalen oder s'ogar vertikal verlaufen kann.
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Der die Einrichtung bzw. Vorrichtung betreffende Teil der der vorliegenden
Erfindung zugrundeliegenden Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das
Zufördermittel zum Beschicken der Zwischenspeicherstation mindestens zwei Ubergabestationen
aufweist, an denen zu palettisierendes Stückgut an die Zwischenspeicherstation zu
übergeben ist.
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Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung liegt einer Übergabe
station zur Zwischenspeicherstation jeweils eine weitere tibergabestation gegenüber,
wobei bevorzugt vier Übergabe stationen zur Zwischenspeicherstation vorgesehen sein
können, die sich jeweils paarweise einander gegenüberliegen.
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Zur Erzielung der gewünschten Packmusterung kann das Zufördermittel
zum Beschicken der Zwischenspeicherstation aus mindestens zwei Förderern bestehen
von denen mindestens ein erster Förderer Stückgut in seiner 1>ängsrichtung und
mindestens ein zweiter Förderer Stückgut in seiner Querrichtung an die Zwischenspeicherstation
heranführt und auf diese abgibt. Auf diese Weise ist ersichtlich eine einfache Art
zur Erzielung einer vorgegebenen Packmuvterung bei hoher Durchsatzleistung zu erzielen,
da nicht nur auf ein Drehen des Stückgutes mittels einer Wendevorrichtung verzichtet
wird, sondern da darüber hinaus im gleichen Zeitabschnitt aufgrund der mindestens
zwei Förderwege eine höhere Stückgutzahl zuzuführen ist.
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Bei einer Ausgestaltung der Erfindung, bei welcher das zu palettisierende
Stückgut der Beladestation von zwei einander gegenüberliegenden Seiten zugeführt
wird, kann das Zufördermittel mit einem Förderstromteiler versehen sein, mit dem
der ankommende Stückgut-Förderstrom jeweils an einer mit Abstand zu der Beladestation
liegenden Stelle wählbar aufzuteilen ist. Eine solche Aufteilung muß nicht notwendigerweise
abwechselnd erfolgen.
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Es kann vielmehr auch zunächst eine bestimmte Anzahl von Stiickgutteilen
in den einen Fördertei.lstrom gegeben werden während der andere Förderteilstrom
nicht versorgt wird und umgekehrt. Zu bevorzugen ist jedoch eine etwa gleichmäßige
Verteilung über einen etwas längeren Zeitabschnitt gesehen.
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Bevorzugt ist die Zwischenspeicherstation als Stauabschnitt ausgebildet,
an dem zugeführtes Stückgut entsprechend der vorgegebenen IvIusterung zwischenzuspeichern
ist, wobei eine besonders vorteilhafte Ausbildung darin besteht, wenn die Zwischenspeicherstation
zwei einander gegenüberliegende Stauabschnitte aufweist.
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Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus
den Unteransprüchen.
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Zum besseren Verständnis sind die Erfindung und bevorzugte Ausgestaltungen
der Erfindung nachstehend an Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf eine Zeichnung
noch weiter erläutert. Es zeigt: Fig. la eine schematische Darstellung einer stark
vereinfachten Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Einrichtung, aus welcher insbesondere
das erfindungsgemäße Verfahren hervorgeht; Fig. Ib eine schematische Darstellung
einer Einrichtang ziLTil automatischen Palette seren von mit Zement gefüllten Säcken
in der Draufsiht, teilweise im Schnitt;
Fig. 2 eine schematische
Teil-Schnittansicht durch die Anlage gemäß Fig. 1 in Richtung der Schnittlinie II-II
in Fig. 1 gesehen Fig. 3 eine schematische Seitenansicht der Einrichtung gemäß Fig.
1 in Richtung des Pfeiles III gesehen; Fig. 4 eine schematische Draufsicht auf die
der Beladestation zugeführten Säcke bei einer Einrichtung gemäß Fig. 1 zum Darstellen
der Packmusterbildung; Fig. 5 eine schematische, perspektivische Teildarstellung
der Beladestation gemäß Fig. 1 in vergrößerter Darstellung; Fig. 6 eine schematische
Seitenteilansicht der Einrichtung gemäß Fig. 1 in Richtung des Pfeiles VI in Fig.
1 gesehen; Fig. 7 den rechten unteren Teil der Darstellung gemäß Fig. 2 in vergrößerter
Darstellung; Fig. 8 eine Seitenansicht der Darstellung gemäß Fig. 7 in Richtung
des Pfeiles VIII in Fig. 7; Fig. 9 eine schematische Teildarstellung der einen Staustrecke
der Beladestation nach einer Einrichtung gemäß Fig. 1 in Richtung des Pfeiles IX
in Fig. 1 gesehen; Fig. 10 eine seitliche Draufsicht auf eine Staurolle der Staustrecke
gemäß Fig. 9 in vergrößerter schematischer Darstellung; und Fig. 11 eine Fig. 1
entsprechende Darstellung einer Variante der erfindungsgemäßen Einrichtung.
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Fig. 1a zeigt eine stark vereinfachte schematische Teildraufsicht
auf eine erfindungsgemäße Einrichtung zum automatischen Palettisieren von gefüllten
Zementsäcken, anhand welcher das erfindungsgemäße Verfahren nachstehend verdeutlicht
werden soll.
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Die quaderförmigen Zementsäcke S1, S2, S1'und S2' werden einer Zwischenspeicherstation
Z zum jeweiligen Bilden eines Packverbandes auf einer Palette P von einem nicht
dargestellten Stückgutvorrat auf vier Förderwegan F1, F2, F1' und F2' zugeführt,
wobei die Förderwege F1 und F2 zueinander parallel sind. Auch die Förderwege Fl1
und F2' sind zueinander parallel, jedoch den Förderwegen Pl und F2 im wesentlichen
fluchtend entgegengerichtet, wobei die Förderwege F1 und F2' und die Förderwege
F2 und F,' einander gegenüberliegen.
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Wie aus Fig. Ia erkennbar ist, werden auf den Förderwegen F1 und F1'die
Säcke S1 bzw. S1' in deren Querrichtung an die Zwischenspeicherstation geführt und
auf den Forderwegen F2 und F2' Säcke S2 bzw. 52' in deren Längsrichtung.
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Die Zwischenspeicherstation Z ist mit einem Anschlag k versehen, an
den jeweils der vorderste Sack eines Förderweges anschlägt. Weitere Säcke schlagen
dann jeweils an den vorhergehenden Sack an bis die Zwischenspeicherstation Z mit
einer Lage L1 bzw. L1' von Säcken S1, S2 bzw. S1', S2' in der vorgegebenen Packmusterung
besetzt ist.
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Die Schicht LI (oder L1') von Säcken S1, S2 wird sodann in der vorgegebenen
Packmusterung von der Zwischenspeicherstelle Z abgenomnien und auf der Palette P
abgelegt.
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Hierfür ist in Fig. Ia schematisch ein Abnahmemittel E eingezeichnet,
welches als Abschieber ausgebildet ist.
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Statt dessen kann jedoch auch ein Rollenteppich, ein Gabelmittel oder
dergleichen Verwendung finden.
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Das als Abschieber ausgebildete Abnahmemittel E schiebt die gemusterte
Sackschicht L1 gegebenenfalls über ein Führungsmittel auf die Palette P. Daraufhin
kann beispielsweise
die Palette um die Höhe einer Sackschicht
abgesenkt und in die gestrichelte Stellung nach rechts gebracht werden, woraufhin
dann die Sackschicht L1' mittels des Abnahmemittels Er (wobei es sich auch um das
nach rechts bewegte Abnahmemittel E handeln kann)auf die auf der Palette P bereits
befindliche Sackschicht L1 aufgeschoben wird.
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Daraufhin wiederholt sich der Vorgang von vorn, d.h.
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Säcke S1, S2, S1' und S2' werden wieder auf die Zwischenspeicherstation
Z übergeben und bis die Palette P vollständig beladen ist und abtransportiert werden
kann.
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Es sei ausdrücklich darauf hingewiesen, daß dieses Verfahren sowohl
bei einer kompakten Packmaschine als auch bei einer Anlage Anwendung finden kann,
bei welcher die einzelnen Stationen mehr oder weniger auseinandergezogen sind.
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Außerdem sei darauf hingewiesen, daß nicht nur die Abnahmemittel ausgebildet
sein können, sondern auch das Ablegen der Sackschichten LI, L1' auf der Palette
in unterschiedlichster Weise erfolgen kann.
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So ist es beispielsweise keineswegs erforderlich, daß die zu beladende
Palette P in der anhand von Fig. la erläuterten Weise bei ihrer Beladung hin-und
herbewegt wird. Eine andere Ausgestaltung, bei welcher das gleiche Verfahren Anwendung
findet, kann zum Beispiel darin bestehen, daß die Zwischenspeicherstation Z lediglich
aus der in Fig. 1a im linken oder rechten Teil liegenden Hälfte besteht, wobei der
Zwischenspeicherstelle das Stückgut dann auf lediglich zwei Förderwegen zugeführt
wird. Dabei können dann nacheinander auf der Palette P abzulegende Lagen L1 entweder
mit dem Abnahmemittel E
abwechselnd um 1800 in der Horizontalen
geschwenkt werden, um zu der erstrebten Packmusterung zu kommen, oder es kann beispielsweise
die Palette P jeweils um 900 oder 1860 in der Horizontalen verschwenkt werden.
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Allen diesen und weiteren Möglichkeiten gemeinsam ist das Merkmal,
daß das der Zwischenspeicherstelle zugeführte zu palettisierende Stückgut auf mindestens
zwei Förderwegen zugeführt wird, wodurch fisch nicht nur eine ganz erhebliche Leistungssteigerung
erzielen läßt, sondern womit darüber hinaus auch ein außerordentlich betriebssicheres
Verfahren geschaffen worden ist.
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Nachstehend werden das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße
Einrichtung anhand der Fig. Ib bis 11 weiter erläutert, wobei diese Erläuterung
anhand von erfindungsgemäßen Einrichtungen erfolgt, bei denen die einzelnen Stationen
auseinandergezogen sind und nicht in der Art einer Kompaktmaschine nahe beieinanderliegen,
was jedoch - wie oben bereits erwähnt - erfindungsgemäß in gleicher Weise möglich
ist.
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Die Fig. Ib bis 11 zeigen eine Einrichtung zum automatischen Palettisieren
von gefüllten Zementsäcken 1, also einem im wesentlichen quaderförmigen Stückgut
mit untereinander im wesentlichen gleichen Abmessungen.
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Die Einrichtung besitzt ein Palettenmagazin 2 (s. Fig. 3), von dem
jeweils eine zu beladende, leere Palette 3 mittels eines Palettenförderers 4 in
Richtung des Pfeiles 6 in Fig. 3 einer im ganzen mit 7 bezeichneten Beladestation
zuzuführen ist.
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Die Beladestation 7 wird weiter unten noch im einzelnen beschrieben.
Sie besitzt bei der Ausführung gemäß Fig. Ibeine
zweiteilige und
bei der Ausführung gemäß Fig. 11 eine einteilige Zwischenspeicherstation 8, die
ebenfalls später noch im einzelnen1bescbrieben wird. Die zu palettisierenden Zementsäcke
1 werden der Zwischenspeicherstation 8 über ein ebenfalls noch im einzelnen beschriebenes
Zufördermittel 9 zugeführt und dort in einer Schicht bestirimter, vorgegebener Packmusterung
angeordnet.
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An der Beladestation 7 befindet sich ein noch im einzelnen zu beschreibendes
Stapelmittel 11 (s. insbesondere Fig. 5), mit dem jeweils eine im vorgegebenen Packmuster
angeordnete, zwischengespeicherte Stückgutschicht auf der zu beladenden Palette
3 bzw. der obersten bereits alf der Palette 3' befindlichen Sackschicht 1' (s. Fig.
3) abzulegen ist.
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Mittels eines Abförderers 12, der bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel
aus einer Rollen- bzw. Röllchenbahn 12 besteht (s. Fig. 3), werden die fertigbeladenen
Paletten 13 schließlich abgefördert (s. Fig. 3).
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Das Zufördermittel 9 besteht bei der Ausführung gemäß den Fig. labis
6 aus einer im wesentlichel C-förmigen Fördereranordnung, wobei die Beschickungastelle
am Symmetriopunkt des C liegt. Dort erfolgt die Zuführung mit einem Bandförderer
14, der kurz vor seinem Kopfabschnitt mit einem Förderstromteiler 16 versehen ist,
mit dem der ankommende, aus in ihrer Längsrichtung zugeführten Zementsäcken 1 bestehende
Förderstrom wählbar entweder in Richtung des Pfeiles 17 oder in Richtung des Pfeiles
18 aufzuteilen ist, wobei die Aufteilung des Förderstroms - über einen etwas längeren
Zeitraum gezählt - derart erfolgt, daß sowohl in Richtung des Pfeiles 17 als auch
in Richtung des Pfeiles 18 jeweils ein im wesentlichen gleichgroßer wörderstrom
abgefördert wird.
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Der an einem T-förmigen Abschnitt 19 des Zufördermittels 9 angeordnete
Förderstromteiler 16 besteht aus einem um eine vertikale Achse 21 wahlweise aus
der mit ausgezogenen Linien in die mit gestrichelten Linien dargestellten Stellung
schwenkbaren Abweiser und zwei Rutschen 22 bzw. 22', von denen die auf dem Bandförderer
14 ankommenden Zementsäcke 1 je nach Stellung des Förderstromteilers 16 entweder
auf einen Bandförderer 23 oder auf einen Bandförderer 23' gelangen, die jeweils
zueinander flucbten und rechtwinklig zu dem Bandförderer 14 verlaufen.
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Da die beiden mittels des Förderstromteilers 16 gebildeten Förderstränge
24 bzw. 24' vollkommen spiegelsymmetrisch ausgebildet sind, reicht es aus, wenn
nachstehend im wesentlichen lediglich ein Förderstrang beschrieben wird, wobei es
sich nachstehend um den Förderstrang 24 (links in Fig. 1b) handelt.
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Der Förderstrang 24 stellt mithin - mit Ausnahme des Bardförderers
14 - die Hälfte des Zufördermittels 9 dar und beginnt mit der bereits erwähnten
Rutsche 22, welche die Zementsäcke 1 auf den Bandförderer 23 leitet, bis diese an
einen Abweiser 26 gelangen1 der ähnlich wie der Förderstromteiler 16 aus einem um
zwei vertikale Achsen umlaufenden, endlosen Band besteht. Der Abweiser 26 ist aus
der ausgezogenen Stellung schwenkbar, so daß ggf. auch eine Abf örderung von Zement
säcken 1 in Richtung des Pfeiles 27 möglich ist, wenn Zementsäcke 1 nicht zur Beladestation
7 gelangen sollen.
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Mittels des Abweisers 26 gelangen die Zementsäcke 1 über eine Rutsche
28 auf einen weiteren Bandförderer 29, wobei der Abweiser 26 und die Rutsche 28
zusammen einen ersten Verbindungsförderer 31 bilden, der in Fig. womit einer strichpunktierten
Linie eingerahmt ist.
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An den Bandförderer 29 schließt sich eine Bandwaage 32 an, die Teil
einer Auswurfeinrichtung ist und diese steuert, so daß schadhafte Zementsäcke 1,
die das Sollgewicht aufgrund eines Sackbruches nicht aufweisen, an dieser Stelle
abgegeben werden, so daß sie überhaupt nicht zur Beladestation 7 gelangen, wie dieses
mit einem Pfeil 33 in eig. 1 angedeutet ist und in Fig. 6 in weniger schematischer
Weise dargestellt ist.
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Nichtbeschädigte Zementsäcke 1 gelangen. von der Bandwaage 32 in Richtung
des Pfeiles 34 in Förderrichtung weiter auf die Beladestation 7 zu, und zwar auf
einen weiteren, als zweiten Verbindungsförderer wirkenden Bandförderer 36, der um
seine Hecktrommel 37 zur Horizontalen schwenkbar ist, wie insbesondere aus Fig.
6 erkennbar ist. Diese Schwenkbarkeit dient nicht nur zum Auswerfen beschädigter
Zementsäcke 1 (untere gestrichelte Stellung in Fig. 6), sondern vor allem für eine
weitere Aufteilung des Förderstranges 24, um zu der vorgegebenen Packmusterung zu
gelangen, wie nachfolgend beschrieben ist.
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In der in Fig. 6 dargestellten oberen gestrichelten Stellung des Bandförderers
36 gelangen die Zementsäcke 1 von dem schwenkbaren Bandförderer 36 auf einen weiteren
Bandförderer 35, von dem im Förderstrang 24, d.h. also im linken Teil von Fig. 1
der Zeichnung, nur die Heckstation erkennbar ist, so daß der weitere Verlauf der
Zementsäcke 1 zunächst anhand des gleichwirkenden rechten Teils der Zeichnung, also
des Forderstranges 24' beschrieben wird.
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Es ist erkennbar, daß ein Zementsack 1' im Förderstrang 24' von einem
weiteren Abweiser 38' in Richtung des Pfeiles 39' geleitet über eine weitere Rutsche
41' auf einen weiteren Bandförderer 42' gelangt, an dessen Kopf sich die Beladestation
7 anschließt. Dabei befindet sich ein der Beladestation
7 zugeführter
Zementsack 1' mithin immer noch in einer solchen Stellung, daß er in seiner Längsrichtung
bewegt wird.
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Entsprechendes spielt sich im Förderstrang 24 ab, dessen letzter Abschnitt
im linken Teil unten von Fig. Ibwietlerum erkennbar ist. Es ist jedoch aus Fig.
Iberkennbar, daß der Bandförderer 42 seitlich zum Bandförderer 42' parallel versetzt
angeordnet ist, wobei die Förderrichtungen beider Bandförderer entgegengesetzt zueinander
verlaufen.
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Die Fortsetzung der Beschreibung von Fig. erfolgt nunmehr wiederum
anhand des Förderstranges 24t wobei darauf hingewiesen wird, daß entsprechendes
auch im Förderstrang 24' erfolgt.
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Wie bereits angemerkt wurde, ist der Bandförderer 36 aus zweifachem
Grunde schwenkbar. Die Schwenkbarkeit aus seiner Horizontalstellung in seine Mittelstellung
(s. Fig. 6, dort mit ausgezogenen Linien dargestellt),erfolgt, um einen Vorrat an
um 90° gedrehten Zementsäcken 1 an der Beladestation zu erhalten und die gewünschte
Packmusterung herstellen zu können.
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Hierfür schließt sich an den Kopf abschnitt des Bandförderers 36 ein
Zwischen-Bandförderer 43 an, welcher Zementsäcke 1 an eine Vorrichtung 44 zum Wechseln
der Förderrichtung der Zementsäcke 1 um 900 bei fester Raumlage übergibt. Diese
Vorrichtung ist als Kreuzklappenaufgeber 44 ausgebildet und insbesondere aus den
Fig. 2, 7 und 8 erkennbar. Wie aus diesen Figuren ersichtlich ist, gelangt ein gefüllter
Zementsack 1 von dem Zwischen-Bandförderer 43 in Richtung des Pfeiles 46 in den
Kreuzklappenaufgeber 44 und kommt dort auf zwei Klappen 47 zweier gegenläufig rotierender
Kreuzklappen 48 zur Auflage bzw. nach einem Drehen der Kreuzklappen
48
in Richtung der Pfeile 49 in Richtung des Pfeiles 50 nach unten auf einen Bandförderer
52, von dem der gefüllte Zementsack 1' in um 90° gedrehter Stellung in Richtung
des Pfeiles 53 zur Beladestation 7 gelangt.
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Ein entsprech<nderfreuzklappenaufgeber 44' befindet sich im Förderstrang
24', so daß auch in diesem Förderstrang letztlich Zementsäcke 1' auf einen entsprechenden
Bandförderer 52' gelangen, der sie in Richtung des Pfeiles 53' der Beladestation
7 zuführt. Die Bandförderer 52, 52' sind parallel zueinander versetzt; ihre Förderrichtung
ist entgegengesetzt, so daß Jeweils der Bandförderer 52 im wesentlichen zu dem Bandförderer
42' fluchtet und der Bandförderer 42 zu dem Bandförderer 52'.
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In Fig. 1 umrahmen strichpunktierte Linien Jeweils einen nachstehend
auch als Packförderer 54 bzw. 54' bezeichneten Abschnitt des Zufördermittels 9.
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Die Beladestation 7 umfaßt bei der Ausbildung gemäß den Fig. 1 bis
6 die bereits oben erwähnte Zwischenspeicherstation 8, 8' sowie das ebenfalls bereits
erwähnte Stapelmittel 11 und ist wie folgt ausgebildet: Die Zwischenspeicherstation
8 (auch hier wird der Einfachheit halber nicht Jeweils auf die analog ausgebildete
Zwischenspcicherstation 8' eingegangen) besteht aus quer zur Förderrichtung gemäß
Pfeil 53 liegenden angetriebenen Rollen 56, wie insbesondere aus den Fig. 9 und
10 erkennbar ist. Die Rollen sind angetrieben und bilden gemeinsam eine Rollenbahn.
Sie sind Jeweils mit einemPriktionsmantel 57 versehen, der exzentrisch zur Drehachse
58 des Rollenkörpers 59 verläuft und lose auf dessen Mantel aufsitzt.
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Auf diese Weise kommt es zu einem Transport von Zementsäcken 1,bis
diese gegen einen nicht eingezeichneten, dem Anschlag A in Fig. la entsprechenden
Anschlag laufen und sich
vor dem Anschlag nacheinander anstauen.Dabei
ist dann die durch die Gewichtskraft der Zementsäcke 1 auf die Rollen 56 ausgeübte
Kraft so groß, daß die Rollenkörper 59 relativ zu ihrem Friktionsmantel 57 durchdrehen,
so daß hier gleichsam eine Art Rutschkupplung gebildet wird. Um diesen Effekt bezüglich
der beiden Fördergutströme zu erreichen, die mittels des Bandförderers 42 in ihrer
Längsrichtung und mittels des Bandförderers 52 in ihrer Querrichtung an die Zwischenspeicherstation
herangeführt erden, sind die Friktionsmäntel 57 der Rollen 56 geteilt. Der entstehende
Spalt ist in den Fig. 1 und 5 mit 61 bezeichnet. Auf diese Weise kann mithin noch
beispielsweise ein Transport von Zementsäcken 1 auf der Zwischenspeicherstation
8 erfolgen, die vom Bandförderer 42 herangeführt werden, während es bezüglich der
von dem Bandförderer 52 herangeförderten Zementsäcke 1 bereits zum Stillstand gekommen
ist und umgekehrt.
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An der eine Staustrecke darstellendenzwischenspeicherstation 8, 8'
entstehen mithin Packmuster, wie sie in Fig. 4 dargestellt sind, wobei darauf hingewiesen
wird, daß sich die Rollen 56 an sich noch bis nahe an die zu beladende Palette 3'
heran erstrecken und im letzten Abschnitt lediglich in Fig. Ibfortgelassen worden
sind, um das Stapelmittel 11 besser zeigen zu können. Aus Fig. 5 der Zeichnung ist
Jedoch erkennbar, daß die aus den Rollen 56 bzw. 6' bestehende Rollenbahn Jeweils
länger ist.
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Es ist überflüssig, darauf hinzuweisen, daß statt des beispielhaft
dargestellten Fünfer-Packmusters selbstverständlich auch alle möglichen anderen
Packmuster mit der dargestellten Einrichtung zusammengestellt werden können. Dieses
richtet sich nach dem Wunsch des Anwenders und nicht zuletzt nach den Abmessurgen
der Zementsäcke 1 einerseits und der Größe der Palette andererseits.
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Das dem Abnahmemittel E, E' in Fig. la entsprechende Stapelmittel
11 besteht bei dieser Ausgestaltung im wesentlichen aus initeinander verbundenen
Gabeln 62 (s. insbesondere auch Fig. 5)sowie im Bereich der Palette 3 angeordneten
Abstreifbalken 63 andererseits, die den Abmessungen der Gabeln 62 angepaßt sind
und sich im wesentlichen vertikal nach oben erstrecken.
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Die Wirkungsweise der in den Fig. Ibbis 6 dargestellten Einrichtung
bzw. das mit dieser Einrichtung durchführbare Verfahren ist wie folgt: Das Stückgut,
also die mit Zement gefüllten Zementsäcke 1, gelangt von der Füllmaschine über den
Bandförderer 14 zu dem Förderstromteiler 16, wobei dessen Abweiser in der einen
oder anderen Stellung stehen kann. Steht er in der in Fig. Ib mit ausgezogenen Linien
dargestellten Position, so gelangen Zementsäcke 1 in Richtung des Pfeiles 18 über
die Rutsche 22 auf den Bandförderer 23 und mit Hilfe des Abweisers 26 sowie der
Rutsche 28 auf den Bandförderer 29. Ueber dem horizontal verlaufenden Bandförderer
29 befindet sich ein geringfügig schräg zur Horizontalen angeordnet es Deckband
64 (s. Fig. 6), welches als Bügelvorrichtung dient und an seiner Kopftrommel 66
zum Obertrum des Bandförderers 29 einen lichten Abstand aufweist, der geringfügig
kleiner ist als die Dicke d eines Zementsackes 1* Auf diese Weise gelangen die Zementsäcke
1 jeweils in einen Spalt 67, der sich zwischen dem Obertrum des Bandförderers 29
und dem Untertrum des Deckbandes 64 befindet und werden gleichmäßig und sorgfältig
gebügelt, wobei die in den Säcken befindliche Luft aus den Säcken herausgedrückt
wird.
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Vom Bandförderer 29 gelangen die Zementsäcke 1 sodann jeweils auf
die Bandwaage 32, weiche das Sollgewicht unter Berücksichtigung einer gewissen Toleranz
feststellt. Liegt das Istgewicht unterhalb der unteren Toleranzgrenze. so ist dieses
ein Zeichen dafür, daß der betreffende Zementsack 1 schadhaft ist. In einem solchen
Fall gibt die Bandwaage
32 ein Steuersignal auf den der Bandwaage
32 in Förderrichtung nachgeordneten Bandförderer 36, woraufhin dieser in seine in
Fig. 6 mit gestrichelten Linien eingezeichnete untere Stellung schwenkt und den
schadhaften Zementsack 1 nach unten abgibt, so daß dieser nicht zur Beladestation
7 gelangt. Daraufhin schwenkt der Bandftrderer 36 von einem Zeitrelais gesteuert
selbsttätig in seine horizontale obere Stellung zurück, wie in Fig. 6 mit gestrichelten
Linien dargestellt ist. Weitere Zementsäcke 1 gelangen mithin über den dem Bandförderer
36 in Förderrichtung nachgeordneten Bandförderer 35 zu dem Abweiser 38 und in Richtung
des Pfeiles 39 über die Rutsche 41 auf den Bandförderer 42, der Zementsäcke 1 in
ihrer Längsrichtung der Beladestation 7 zuführt.
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Nachdem eine gewisse, wählbare Anzahl von Säcken 1 auf die vorstehend
beschriebene Weise an die Beladestation 7 herangeführt ist, wird der Bandförderer
36 aus seiner in Fig. 6 mit gestrichelten Linien dargestellten horizontalen oberen
Stellung in seine mit aus gezogenen Linien dargestellte Mittelstellung geschwenkt,
so daß die jetzt ankommenden Zementsäcke 1 von der Bandwaage 32 über den Bandförderer
36 auf den Zwischen-Bandförderer 43 und von diesem zum Ereuzklappenaufgeber 44 gelangen.
Im Kreuzklappenaufgeber 44 erfolgt - wie oben bereits unter Bezugnahme auf die Fig.
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7 und 8 beschrieben worden ist - ein vertikales Abgeben der Zementsäcke
1 in Richtung des Pfeiles 51 (s. Fig. 6 und 7) nach unten, so daß sich aufgrund
der rechtwinkligen Stellung des nachgeschaltenen Bandförderers 52 zum Bandförderer
43 eine bezüglich der Förderrichtung der Zementsäcke 1 um 90° gedrehte Stellung
ergibt, ohne daß eine eigentliche Drehmanipulation erforderlich ist. Auf diese Weise
gelangen mithin nacheinander Zementsäcke 1 in Querrichtung, d.h. also mit vorrliegender
LXngsseite,zur Beladestation 7.
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An der Beladestation 7 gelangen die Zementsäcke 1 zunächst auf die
Rollen 56 der Rollenbahn, genauer gesagt auf die Friktionsmäntel 57 der Rollen 56,
und werden in Förderrichtung weitergefördert, bis der vorderste Zementsack 1 an
einen Anschlag anschlägt. Die weiteren Zementsäcke 1 laufen dann jeweils gegen den
vornlieeenden, gestoppten Zementsack 1 (5. hierzu insbesondere Fig. 5 der ZeichnunO).
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Es ergibt sich auf die vorstehend beschriebene Weise mithin zwangsläufig
ein bestimmtes Packmuster - im dargestellten Ausführungsbeispiel gemäß den Fig.
1 und 5 eine Fünfer-Packung mit jeweils zwei längsliegenden und drei querliegenden
Zementsäcken 1 -, wie dieses schematisch in Fig. 4 dargestellt ist.
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Die untereinander verbundenen Gabeln 62 des Stapelmittels 11 werden
in einer unterhalb der Rollen 56 liegenden Höhenstellung in Richtung des Pfeiles
68 (Fig. 5) horizontal verfahren, bis sie in einer Stellung sind, die in Fig. 5
mit 62" bezeichnet ist. Aus dieser Stellung werden die Gabeln 62 in Richtung des
Pfeiles 69 nach oben angehoben, so daß die Zementsäckc 1 von den Rollen 56 abgehoben
werden und Auf den Gabeln 62 liegen. Das Anheben in vertikaler Richtung geschieht
dabei um eine Höhe, daß die Gabeln 62 bei einem anschließenden Verfahren in Richtung
des Pfeiles 71 bezüglich der oberen Endabschnitte der AbstreiSbalk-en 63 frei gehen.
In der über der zu beladenen Palette 3 befindlichen Stellung (s. Fig. 1 und 5) werden
die Gabeln 62 sodann in Richtung des Pfeiles 72 abgesenkt, bis sie sich kurz oberhalb
der Palette 3 bzw. der Oberseite der bereits auf der Palette 3 befindlichen Schicht
aus Säcken 1'' befinden.
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Aus dieser Vertikalstellung der Gabeln 62 erfolgt ein Rückverfahren
in Richtung des Pfeiles 73, wobei die Abstreifbalken 63 als Abstreifer dienen, so
daß die zuvor
auf den Gabeln 62 in vorgegebener Packmusterung befindlichen
Säcke 1 auf der Palette 3 bzw. der obersten Schicht aus Säcken 1" abzulegen sind.
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Nachdem die Gabeln 62 soweit in Richtung des Pfeiles 73 zurückgefahren
sind, daß sie bezüglich der Abstreifbalken 63 frei sind, wiederholt sich ein entsprechender
Vorgang, wobei jedoch zunächst nicht ein Verfahren der Gabeln in Richtung des Pfeiles
74, sondern in entgegengesetzter Richtung, d.h. also in Richtung des Pfeiles 76erfolgt
(s. auch Fig.1b), um anschließend einen analogen Vorgang im anderen Förderstrang24'
durchzuführen. Zwischenzeitlich bildet sich in der Zwischenspeicherstation 8 selbsttätig
eine neue Packmusterschicht, so daß nach Abschluß des entsprechenden Palettisiervorganges
bezüglich des Förderstranges 24' ein Verfahren der Gabeln 62 in Richtung des Pfeiles
74 erfolgen kann, woraufhin sich der Vorgang nach einem Verfahren der Gabeln in
ertikaler Richtung (Pfeil 77) von vorn wiederholt.
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Es sei noch darauf hingewiesen, daß sich unterhalb der Rollen 56 bzw.
56' der Zwischenspeicherstation 8 bzw. 8' Sammeltaschen 78 bzw. 78' befinden (s.
Fig. 6), so daß ggf. über den Zwischen-Bandförderer 43 und dem Kreuzklappenaufgeber
44 in Richtung auf die Beladestation 7 gelangender Zement nach unten durch die Zwischenräume
zwischen den Rollen 56 durchfallen und von den Sammeltaschen 78 aufgenommen werden
kann. Am Auslauf der Sa.nmeltaschen 78 bzw. 78' befinden sich Aufgeber 79 bzw. 79',
mit denen sogenanntes Rückmehl, d.h. also loser Zement, über einen Schneckenförderer
81 abtransportiert werden kann. Diese Rückmehlstrecke ist der besseren Ubersicht
halber in Fig. 1 aus der Darstellung fortgelassen worden.
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Nachdem eine Palette 3 bzw. 3' voll beladen ist, wird sie
mittels
des Abförderers 12 in Richtung des Pfeiles 82 (s. Fig. 3) abtransportiert, wobei
es sich bei dem Abförderer 1? bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel um eine
Rollen- bzw. Röllchenbahn handelt, die mit leichter Neigung zur Horizontalen angeordnet
ist.
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Die Zuführung einer leeren Palette 3 zum Mittelpunkt der Beladestation
7 erfolgt mittels des Palettenförderers 4, der beispielsweise als Kettenförderer,
Holzlattenförderer oder Rollenbahn ausgebildet sein kann.
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Fig. 11 zeigt gegenüber der Ausbildung gemäß Fig. in eine Variante,
wobei gleiche oder gleichwirkende Teile mit denselben Bezugszeichen versehen sind
wie in Fig. 1b.
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Der wesentliche Unterschied der Einrichtung gemäß Fig. 11 gegenüber
der Einrichtung gemäß Fig.1b besteht darin,.
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daß die Beladestation 7 hier nur einseitig mit Zementsäcken 1 beaufschlagt
wird und nicht vcn zwei einander gegenüberliegenden Seiten. Hierfür ist außer dem
bereits in der Einrichtung gemäß Fig. 1b vorgesehenen Abweiser 38 am Bandförderer
35 und mit Abstand zu diesem noch ein weiterer Abweiser 83 vorgesehen, der mit eine
weiteren Rutsche 84 zusammenwirkt, welcher Zementsäcke 1 auf einen weiteren Bandförderer
86 zu lenken vermag, der auf demselben Höhenniveau liogt wie die beiden Bandförderer
42 und 52 und parallel zu diesen verläuft.
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Im übrigen ist auch bei dieser Ausgestaltung der Bandförderer 36 um
seine Hecktrommel 37 in analoger Weise schwenkbar, wie dieses in Fig. 6 bezüglich
der Einrichtung gemäß Fig. Ib dargestellt ist.
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Die Wirkungsweise der Einrichtung gemäß Fig. 11 ist wie folgt:
Wie
sich bereits aus den vorstehenden Ausführungen ergibt, erfolgt bei dieser Einrichtung
keine Teilung des Fördergutstroms. Die Zementsäcke 1 kommen vielmehr sämtlichst
gemaß dem Pfeil 87 über den Bandförderer 29 an und werdtn von diesem auf die Bandwaage
32 übergeben, die hier in gleicher Weise arbeitet wie bei der Einrichtung gemäß
Fig. Ib.
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Von der Bandwaage 32 gelangen die Zementsäcke 1 sodann auf den um
seine Hecktrommel 37 schwenkbaren Bandförderer 36, der sich zunächst in Horizontalstellung
befindet, also entsprechend der oberen gestrichelten Stellung in Fig. 6, welche
die Einrichtung gemäß Fig. Ibzeigt.
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Demgemäß gelangen Zementsäcke 1 zunächst mit Hilfe des ersten Abweisers38
in Richtung des Pfeiles 39 über die Rutsche 41 in ihrer Längsrichtung auf den Bandförderer
42, der die Zementsäcke der Beladestation 7 zuführt.
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Nachdem sich auf dem Bandförderer 42 ein gewisser Vorrat an Zementsäcken
befindet, wird der Abweiser 38 in seine in Fig. 11 mit gestrichelten Linien gezeichnete
Stellung geschwenkt, so daß ankommende Zementsäcke 1 nunmehr auf dem Bandförderer
35 noch ein Stückchen weiter gefördert werden, bis zum Abweiser 83 gelangen und
von dort gemäß dem Pfeil 88 über die Rutsche 84 auf den Bandförderer 86 rutschen,
der sie ebenfalls in ihrer Längsrichtung der Beladestation 7 zuführt.
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Nachdem auf diese Weise auch auf dem Bandförderer 86 ein gewisser
Vorrat an Zementsäcken vorhanden ist, wird der Bandförderer 36 um eine Hecktrommel
37 in eine Stellung geschwenkt, wie sie der in Fig. 6 mit ausgezogenen Linien dargestellten
Mittelstellung entspricht. In Richtung des Pfeiles 87 ankommende Zementsäcke 1 gelangen
nunmehr mithin über einen in Fig. 11 nicht dargestellten Zwischen-Bandförderer
43
zum Kreuzklappenaufgeber W und von dort gemäß dem Pfeil 89 in Querrichtung zur Beledeststion
7.
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Eingangs der Beladestation 7 bildet sich mithin ein Vorrat aus Zementsäcken
1, bei dem in Zeilen abwechselnd in Längsrichtung, in Querrichtung und wieder in
Läffgsrichtung angeordnete Zementsäcke 1 vorhanden sind.
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Die Gabeln 62 des Stapelmittels 11 werden zum Bilden eines 5er-Packnusters
zunächst nur so weit unter die angestauten Zementsäcke 1 gefahren, daß sie lediglich
von den Förderern 42 und 52 herangeführte Zementsäcke 1 ergreifen, während von dem
Förderer 86 zugeförderte Zementsäcke 1 zunächst noch nicht aufgenommen werden.
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Während des Ablegens der Zementsäcke auf der zu beladenden Palette
3 fördert der Förderer 52 weitere Zementsäcke 1 zur Zwischenspeicherstation 8, wobei
der Förderer 43 stillsteht.
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Die Gabeln 62 werden anschließend entsprechend weit vorgefahren und
nehmen nunmehr Zementsäcke 1 ab, die von den Förderern 52 und 86 zugefordert worden
sind, Diese Sachlage besteht - im Gegensatz zu der vorher abgenommenen 2längs-3quer-Lage
- aus einer 3quer-2längs-Musterung, so daß sich ohne Schwierigkeiten ein Kreuzverband
im 5er-Packmuster erzielen läßt, wie sich ohne weiteres aus der schematischen Fig.
11 ergibt.
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Falls dieses gewünscht ist, können mit der Ausbildung gemäß Fig. 11
selbstverständlich auch andere Packmusterungen verwirklicht werden. So ist beispielsweise
ein 7er-Pockmuster (2längs-3quer-2längs) auf einfache Weise dadurch zu erzielen,
daß jeweils Zementsäcke 1 abgenommen werden, die von allen drei Förderern 42, 52
und 86 zugefördert
worden sind.
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Der besondere Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen
Vorrichtung liegt darin, daß aufgrund der vorstehend beschriebenen Gegebenheiten,
d.h.
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also aufgrund der größeren Anzahl der je Zeiteinheit der Zwischenspeicherstation
zuführbaren Säcke und des Verzichtes auf einen Drehvorgang der Säcke mit Zwischenverschiebung,
eine erheblich größere Durchsatzleistung zu erzielen ist, so daß die vorgegebene
hohe Kapazität moderner Sackfüllmaschinen mit der erfindungsgemäßen Einrichtung
und dem entsprechenden Verfahren ohne weiteres zu nutzen ist. Die mögliche Kapazität
übersteigt sogar die vor vorliegende MxiIflalk5pazität der schnellsten Füllmaschinen
mit einer Durchsatzleistung von ca 240-0 Säcken pro Stunde und kann demgemäß auch
dann noch optimal verwendet werden, wenn sich die Kapazität der Sackfüllmaschinen
zukünftig noch teigern lassen sollte.
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Darüber hinaus ist die erfindungsgemäße Einrichturg gegenüber den
bekannten Vorrichtungen insofern von erheblichem betrieblichen Vorteil, als sie
den rauhen Gegebenheiten des praktischen Betriebes besser Rechnung trägt, da keine
komplizierten Manipuliermittel u.dgl. vorhanden sind, sondern lediglich robuste
Funktionseinheiten, die entsprechenden Beanspruchungen ohne weiteres unterworfen
werden können, ohne daß es zu beachtlichen Betriebsausfällen kommt.