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Zündkerze Priorität: 1.Oktober 1973, V.St.A., Nr. 402,485 Die Erfindung
betrifft eine Zündkerze und bezieht sich insbesonderte auf Werkstoffe' zur Herstellung
der Zündkerzenelektroden sowie der Zündkerzenkonfigurationen.
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Bei den bekannten Zündkerzen sind verschiedene Probleme aufgetreten,
welche die Lebensdauer der Zündkerze erheblich verringern und bei normaler Abnutzung
einen verhältnismäßig häufigen Austausch erfordern. Eines dieser Probleme
hängt
mit der Carbonisierung zusammen sowie mit der Ablagerung von Blei, Bleioxid und
anderen Verunreinigungen auf den Elektroden und um die Elektroden herum, wobei sich
solche Ablagerungen im Laufe der wiederholten elektrischen Entladungen bilden. Derartige
Erscheinungen verändern die Abmessungen des Funkenspaltes und vermindern die Wirksamkeit
des Funkens bis zu dem Punkt, an welchem die Zündkerze entweder gereinigt oder ausgetauscht
werden muß.
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Weiterhin tragen derartige Erscheinizngen zu den Verunreinigungen
bei, die von dem Explosionsmotor abgegeben werden, in welchem die Zündkerze verwendet
wird.
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Ein weiteres Problem ist die Erscheinung des Einfressens bzw. der
Erosion sowie der aIlgemeinen physikalischen Beeinträchtigung der Elektroden nach
einer bestimmten Betriebsdauer. Durch Erosion wird der wirksame Funkenspalt vergrößert,
so daß dadurch das elektrische Potential erhöht wird, welches zur Entladung erforderlich
ist. Dies führt zu schwachen Funken und schließlich zum Aussetzen der Funkenbildung.
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Aufgabe der Erfindung ist es, eine Zündkerze mit einer besonders hohen
Lebensdauer zu schaffen. Weiterhin soll gemäß der Erfindung erreicht werden, daß
eine Zündkerze geschaffen wird, die hinsichtlich der Funkenerosion und der physikalischen
Beeinträchtigung besonders günstige Eigenschaften aufweist. Die erfindungsgemäße
Zündkerze soll sich auch dadurch auszeichnen, daß sich während des Betriebes auf
den Elektroden besonders geringe Ablagerungen bilden.
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Hierzu sieht die Erfindung vor, daß eine Zündkerze geschaffen wird,
deren Elektroden aus Legierungen bestehen, bei welchen allgemein die Funkenbildung
gegenüber herkömmlichen
Zündkerzen wesentlich verbessert ist. Bevorzugt
bestehen die Elektroden aus einer Legierung aus etwa 60 % bis 99,9 % Wolfram, Vanadium,
verarmtem Uran, Rhodium, Iridium oder Palladium sowie 0,1 % bis etwa 40 % Chrom,
Kupfer, Bariumaluminat, Eisen, Thoriumoxid oder Nickel oder einem Gemisch aus mindestens
zwei dieser Komponenten besteht. Bessere Ergebnisse werden auch erreicht, wenn eine
Elektrode verwendet wird, die aus etwa 60 % bis 99,9 % Nickel und 0,1 % bis etwa
40 % Kupfer, Bariumaluminat, Eisen, Thoriumoxid oder Chrom oder einem Gemisch aus
mindestens zwei dieser Komponenten besteht, und zwar in Kombination mit einem oder
mehreren der letztgenannten vier Verbindungen. In einer bevorzugten Ausführungsform
enthält die Kathode 0,1 bis etwa 40 % Bariumaluminat, während die Anode 0,1 bis
etwa 40 % Chrom, Kupfer und/oder Nickel enthält.
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Die Erfindung sieht auch verschiedene geometrische Elektrodenkonfigurationenlvor,
bei denen im wesentlichen planare Funkenoberflächen sich parallel gegenüberstehen,
um eine große Anzahl von alternativen Funkenwegen zu bilden. In einer bestimmten
Konfiguration sind die Elektroden in ihrer Gesamtheit koaxial zueinander angeordnet,
wobei die äußere Elektrode eine Vielzahl von auf Abstand zueinan er aangeeFrdneten
Perforationen aufweist, welche die Turbulenz / m der Funkenkammer fördern und somit
die Ausbreitung des Funkens in die Kammer, wobei weiterhin auch die Wärmeabfuhr
günstig beeinflußt wird. In einer bevorzugten Ausführungsform sind zumindest einige
der Perforationen vom vorderen Ende der Elektrode aus nach hinten zurückgesetzt,
um Gasströmungswege durch den Funkenspalt zu bilden, die allgemein koaxial
zu
der Zündkerze liegen. In einerweiteren bevorzugten Ausführungsform wird eine wirtschaftlichere
Verwendung der Materialien dadurch erreicht, daß allgemein langgestreckte zylindrische
ElektrodenbefestigungsSlächen vorgesehen werden, wobei die Elektroden an den vorderen
Enden der Befestigungsflächen als dünne Schichten aus Elektrodenmaterial aufgebracht
werden. Die äußere Befestigungsfläche in dieser Ausführungsform weist eine Vielzahl
von auf Abstand zueinander angeordneten Perforationen auf, welche Gasströmungswége
darstellen.
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Eine weitere bevorzugte Ausführungsfonrm ist derart ausgebildet, daß
eine Elektrode als rineförmiges Element geformt ist, dessen vorderer Rand nach innen
geneigt bzw. abgeschrägt ist, wobei vorzugsweise ein konisches Befestigungselement
für die zweite Elektrode vorgesehen ist, welches eine Seitenwand aufweist, die allgemein
parallel zu dem geneigten Rand der ersten Elektrode angeordnet ist. Die zweite Elektrode
ist aus einer Schicht von Elektrodenmaterial gebildet, welche auf die Seitenwand
des Befestigungselementes parallel in bezug auf den geneigten vorderen Rand der
ersten Elektrode aufgebracht ist, wobei die axiale Stellung des Befestigungselementes
vorzugsweise einstellbar ist, um den Funkenspalt einstellen zu können. Bei einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform ist eine Befestigungsfläche oder Befestigungsbasis
für die erste Elektrode vorhanden, welche einen Ring aufweist und weiterhin eine
Vielzahl von biegbaren Fingern hat, die sich davon konisch nach vorne erstrecken.
Die zweite Elektrode hat eine allgemein konische Befestigungsfläche, wobei eine
Seitenwand allgemein parallel zu den Fingern angeordnet ist. Die Elektroden sind
einander gegenüber auf einander gegenüber angeordneten Flächen der Finger und einer
vorzugsweise konischen Befestigungsfläche aufgebracht,
wobei die
Einstellung der Abmessung dzs Funkenspaltes durch Biegung der Befestigungsfinger
erleichtert wird.
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Gemäß der Erfindung wird weiterhin ein Verfahren zur Herstellung von
Zündkerzen geschaffen, welche die oben beschriebenen Materialeigenschaften aufweisen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden
die Elektroden dadurch hergestellt, daß zunächst eine Pulvermischung hergestellt
wird rund diese zusammengepreßt und aufgeheizt wird, was vorzugsweise gleichzeitig
geschieht, so daß die gewünschten Abmessungen und Dichten erreicht werden. Bei einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform werden die Elektrodenmaterialien in einem gasförmigen
Plasma geschmolzen, welches dann auf ausgewählte Teile der Zündkerze aufgebracht
wird, um diese Abschnitte mit einer Schicht aus Elektrodenmaterial zu beschichten.
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Die Erfindung wird nachfolgend beispielsweise anhand der Zeichnung
beschrieben; in dieser zeigen: Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer Zündkerze,
welche nach der Erfindung ausgebildet ist, Fig. 2 bis 8 jeweils eine perspektivische
Teilansicht verschiedener Elektrodenkonfigurationen gemäß der Erfindung, Fig. 9
und 10 Teilschnitte weiterer Elektrodenkonfigurationen und Fig.11 eine Draufsicht
auf die in der Fig. 10 dargestellte Elektrodenkonfiguration.
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In der Fig. 1 ist eine Zündkerze dargestellt, die gemäß der Erfindung
ausgebildet ist. Eine Klemme 2, die aus einem elektrisch leitenden Material besteht,
ist in einem Körper 4 angeordnet, der aus einem nichtleitenden Material1 wie einem
keramischen Material1 besteht. Die Klemme 2 ist mit einem (nicht dargestellten)
Innenleiter verbunden, der sich in Längsrichtung durch den Körper 4 hindurcherstreckt
und eine zylindrische Elektrode 6 an dem vorderen Ende der Zündkerze aufweist, welche
als Anode dient. Die Elektrode 6 ist koaxial von einer äußeren Elektrode 8 eingeschlossen,
wobei ein ringförmiger Funkenspalt 10 zwischen den zwei Elektroden ausgebildet ist.
Die äußere Elektrode 8 ist elektrisch mit einem herkömmlichen, mit Gewinde versehenen
Befestigungsschaft 12 verbunden, der zur Anbringung der Zündkerze in einem Zylinder
dient und eine elektrische Erde darstellt.
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Die einander gegenüber angeordneten ebenen Flächen 14 und 16 der Elektroden
6 und 8 sind im wesentlichen parallel zueinander angeordnet, wobei die äußere Elektrode
8 eine Vielzahl von Schlitzen 18 aufweist, die an ihren vorderen Enden offen sind,
um eine radiale Gasströmung zwischen dem Funkenspalt 10 und dem Äußeren der Elektrode
8 zu ermöglichen.
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Es hat sich gezeigt, daß eine beträchtlich verbesserte Leistungsfähigkeit
und eine höhere Lebensdauer bei Zündkerzen der oben beschriebenen Art erreichbar
sind, wenn die Elektroden aus bestimmten Legierungen hergestellt werden, welche
aus Materialien bestehen, die aus zwei Gruppen ausgewählt sind.
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Insbesondere bestehen die Elektroden in der erfindungsgemäßen Zündkerze
aus Legierungen aus etwa 60 % bis 99,9 % Wolfram, Vanadium, verarmtem Uran, Rhodium,
Iridium oder Palladium (Material der ersten Gruppe) sowie 0,1 % bis etwa 40 % Chrom,
Kupfer, Bariumaluminat, Eisen, Thoriumoxid oder Nickel oder aus einem Gemisch aus
mindestens zwei dieser Komponenten (Material der zweiten Gruppe) . "verarmtes" Uran
hat einen geringen Gehalt an U-235, beispielsweise etwa 0,23 %, im Gegensatz zu
etwa 0,71 % in natürlichem Uran. Es fällt im allgemeinen als Nebenprodukt bei der
Isotopentrennung durch Gasdiffusion an.
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Es hat sich gezeigt, daß Elektroden, die aus den obengenannten Materialien
hergestellt sind, bei längerem Gebrauch in wesentlich geringerem Ausmaß der Carbonisierung
und der Erosion unterliegen und außerdem im Hinblick auf den erforderlichen Pegel
zur Zündspannung sehr stabil sind. Eine etwas geringere, jedoch noch stark verbesserte
Lebensdauer wird erreicht, wenn die Elektroden aus etwa 60 % bis 99,9 % Nickel sowie
0,1 % bis etwa 40 % Kupfer, Bariumaluminat, Eisen, Thoriumoxid oder Chrom oder aus
einem Gemisch aus mindestens zwei dieser Komponenten bestehen, und zwar in Verbindung
mit einem oder mehreren der vier letztgenannten Materialien.
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Es kann zweckmäßig sein, die zwei Elektroden für bestimmte Anwendungsfälle
aus-verschiedenen Legierungeri herzustellen. Eine allgemein verbesserte Leistungsfähigkeit
hat sich beispielsweise
ergeben, wenn die äußere Kathodenelektrode
8 Bariumaluminat als Komponente aus der zweiten Gruppe enthält, während die innere
Anodenelektrode 6 entweder Chrom, Kupfer, Nickel oder eine Kombination aus diesen
Metallen enthält..
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In einer Reihe von Untersuchungen, die an einem Satz von identischen
Zündkerzen ausgeführt wurden, welche gemäß der Erfindung ausgebildet waren, und
zwar mit der Konfiguration gemäß Fig. 1, wurden die Zündkerzen in einem ersten Kraftfahrzeug
etwa 28 800 km gefahren und dann in ein zweites Kraftfahrzeug eingesetzt, in welchem
sie zusätzlich etwa 22 200 km gefahren wurden. Die Elektroden bestanden aus jeweils
90 ß Wolfram, 7 % Kupfer und 3 ß Nickel. Die Zündkerzen wurden nach etwa 8 000 km
und nach etwa 16 000 km in dem zweiten Kraftfahrzeug überprüft, einem Chevrolet,
Baujahr 1968, mit einem abraum der Maschine von etwa 5700 cm3, der zu Beginn der
Untersuchungen etwa 120 000 km Gefahren war. Eine sehr geringe Carbonisierung und
physikalische Beeinträchtigung wurdc festgestellt, und es war keine Erhöhung der
Zündspanrnrng erforderlich. Nach etwa 22 200 km in dem zweiten Kraftfahrzeug war
mehr Carbonisierung erkennbar, während die Zündspannung stabil geblieben war.
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Ein zweiter Satz von Zündkerzen hatte Elektroden, die aus etwa 75
ß Nickel, 15 % Chrom und 5 % Eisen, Rest Kupfer, bestanden. Sie wurden erfolgreich
iiber eine Gesamtstrecke von etwa 48 000 km in verschiedenen Kraftfahrzeugen gefahren
und zeigten nur gerinßre Anzeichen von Abnutzung am Ende dieser Prüfung.
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Es ist anzunehmen, daß die geometrische Konfiguration der Elektroden
bei den oben beschriebenen Zündkerzen ihre Lebensdauer unterstützt hat. Sollte ein
Einpressen bzw. eine Erosion auftreten, so würde der Funkenweg zwischen dem ausgefressenen
Teil
der Elektrodenfläche und der gegenüberliegenden Elektrodenfläche
in seiner Länge zunehmen. Dies dürfte dazu führen, daß die Funken in andere Bereiche
der Elektroden verschoben werden, die nicht eingefressen sind, so daß dort kürzere
Funkenwege vorhanden sind. Diese Verschiebung kann über lange Zeitperioden fortgesetzt
werden, bevor der effektive Funkenweg zwischen den parallelen planaren Elektroden
wesentlich vergrößert wird.
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Die Fig. 2 bis 11 veranschaulichen verschiedene andere Elektrodenkonfigurationen,
welche dazu verwendet werden können, die Funkenbildungseigenschaften zu fördern.
Im allgemeinen wird bei diesen Ausführungsformen die Anordnung vorzugsweise derart
getroffen, daß die mittlere Elektrode leicht gegenüber den äußeren Elektroden vorsteht,
d.h. weiter von dem Haltekörper weg, so daß der Funke in die Verbrennungskammer
hineingerichtet wird. Die verschiedenen Perforationen, die gemäß der nachfolgenden
Beschreibung in der äußeren Elektrode vorgesehen werden, rufen eine Turbulenz in
dem Gas im Bereich der Elektroden während der Funkenbildung hervor und unterstützen
die Ausbreitung der Funken in die Verbrennungskammer. Die Perforationen steuern
auch den Wärmepegel, bei welchem die Zündkerze arbeitet. Große, gleichmäßig verteilte
Perforationen begünstigen den Wärmeverlust und bringen die Zündkerze dazu, daß sie
kalt läuft, während kleine oder gar keine Perforationen zu einem heißen Betrieb
führen. Die Bezugs zeichen aus der Fig. 1 werden auch in diesen Zeichnungen dazu
verwendet, entsprechende Teile zu bezeichnen.
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In der Fig. 2 sind zusätzlich zu den Schlitzen 18 in der äußeren Elektrode
8 eine Vielzahl von Schlitzen 20 in der äußeren Elektrode 8 vorhanden, und zwar
nach hinten auf Abstand von dem vorderen Ende der Elektrode. Ein Gasströmungsweg,
der im allgemeinen koaxial zu der Zündkerze angeordnet ist, wird dadurch
von
jedem Schlitz 20 durch den Funkenspalt 10 zu dem vorderen Ende der Zündkerze aufgebaut,
um die Ausdehnung der Funken in die Brennkammer hinein zu verstärken.
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In der Fig. 3 weist die äußere Elektrode 8 eine Vielzahl von nach
hinten auf Abstand angeordneten Schlitzen 20 auf sowie eine Vielzahl von kleinen
Öffnungen 22, die zwischen den Schlitzen 20 verteilt sind. Die Öffnungen 22 dienen
in erster Linie dazu, die Wärmeabfuhr von den Elektroden zu verbessern. Verschiedene
andere Konfigurationen sind in den Fig. 4 bis 6 beschrieben und zeigen jeweils in
der äußeren Elektrode 8 nur nach hinten auf Abstand angeordnete Schlitze 20, Schlitze
18 mit offenen Enden, nach hinten auf Abstand angeordnete Schlitze 20 und Öffnungen
22 sowie nur Öffnungen 22. In der Fig. 7 ist eine Ausführungsform dargestellt, in
welcher die Verteilung der Gasströmung innerhalb des Funken spaltes dadurch gleichförmiger
gestaltet ist, daß geneigte, nach hinten auf Abstand angeordnete Schlitze 24 vorgesehen
sind, die sich in axialer Richtung der Zündkerze leicht überlappen.
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Um die verhältnismäßig teuren Materialien wirtschaf-tlich einzusetzen,
die für die erfindungsgemäßen Elektroden verwendet; werden, sind gemäß Fig. 8 Elektroden
26 und 28 als dünne Schichten von Elektrodenmaterial ausgebildet, deren Dicke in
der Größenordnung von etwa 1,6 mm liegt und die durch Schweißung auf die vorderen
Enden der elektrisch leitenden Befestigungsflächen 30 und 32 aufgebracht sind, welche
aus einem billigen Material ie Stahl'bestehen. Die Elektrodenbefestigungsflächen
30 und 32 sind im allgemeinen zylindrisch ausgebildet und koaxial angeordnet, wobei
sie sich vom Zündkerzenkörper aus erstrecken und durch einen Spalt voneinander getrennt
sind, der wenigstens so breit ist wie der Funkenspalt 34, um die Funken auf die
Elektroden 26 und 28 zu begrenzen.
Die.äußere Befestigungsfläche
32 weist eine Vielzahl von Schlitzen 36 auf, um Gasströmungsdurchgänge zwischen
dem äußeren der Haltefläche und dem Zwischenraum zu bilden, der zwischen den Befestigungsflächen
30 und 32 und benachbart zu dem Funkenspalt 34 liegt, so daß dadurch der Funkenweg
gemäß der obigen Beschreibung gefördert wird.
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Eine weitere Ausführungsform gemäß der Erfindung, welche in der Fig.
9 dargestellt ist, weist ebenfalls den Vorteil der wirtschaftlichen Verwendung der
Materialien auf, und zwar ebenso wie einen wünschenswerten Funkenweg und eine Funkenspalteinstellmöglichkeit.
Die äußere Elektrode 38 ist auf einer hohlen zylindrischen Befestigungsfläche 40
angebracht, die eine Verlängerung des Zündkerzenkörpers aufweist und durch eine
ringförmige Ausbildung gekennzeichnet ist, wobei ihr vorderer Rand 42 derart geneigt
ist, daß er nach innen zu der Zündkerzenachse hin weist. Die andere Elektrode 44
aufweist eine Schicht aus Elektrodenmaterial auf, welches auf einer allgemein konischen
Befestigungsfläche 46 abgelagert ist, wobei die äußere Seitenwand 48 dieser BefestigungsfTäche
im allgemeinen parallel zu dem geneigten vorderen Rand 42 der Elektrode 38 steht.
Die äußere Seite der Elektrode 44, die eine Fläche mit darauf abgelagertem Elektrodenmaterial
aufweist, steht auch parallel zu dem geneigten Elektrodenrand 42, so daß dazwischen
ein gleichförmiger Funkenspalt festgelegt ist. Die konische Befestigungsfläche 46
kann mit einer Einrichtung ausgestattet sein, weiche dazu dient, ihre Ausdehnung
nach vorn gegenüber der Zündkerze einzustellen, so daß dadurch die Breite des Funkenspaltes
einstellbar wird. Während gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sowohl die inner
Befestigungsfläche 46 als auch der vordere Rand 47 der äußere Elektrode 38 im llinbiick
auf eine vorteilhafte Funkendispersion bzw. Funkenverteilung allgemeinen in die
Brennkammer hinein im / konisch geneigt sind, so können sie auch quer zu der Zündkerzenachse
angeordnet sein.
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Gemäß Fig. 10 und 11 weist eine Befestigungsfläche für eine äußere
Elektrode einen elektrisch leitenden Ring 50 und eine Vielzahl von flachen, biegbaren
Fingern 52 auf, die sich allgemein davon nach innen und nach vorne erstrecken. Die
äußere Elektrode weist eine dünne Schicht 54 aus Elektrodenmaterial auf, die nicht
geringer ist als etwa 0,025 min und nicht stärker als etwa 1,9 mm, während sie vorzugsweise
im Bereich von etwa 0,075 mm bis etwa 0,13 mm liegt. Diese Schicht ist ringförmig
auf die inneren Fingeroberflächen aufgebraucht, die dadurch vorbereitet wurden,
daß jeglicher Schmutz und jegliches Fett zunächst entfernt und die Oberfläche durch
Sandstrahlen gereinigt wurde. Eine Befestigungsfläche für die innere Elektrode weist
ein kegelallgemeinen stumpfförmiges und im / konisches Element 56 auf, welches nach
vorne konvergiert, wobei die innere Elektrode darauf als dünne ringförmige Schicht
58 aufgebracht ist, und zwar gegenüber von und parallel zu der äußeren Elektrode
54. Bei dieser Ausführungsform ist die Breite des Funkenspaltes 60 dadurch einstellbar,
daß die Finger 52 entsprechend gebogen werden. Wie in der Ausführungsform gemäß
Fig. 9 ist vorzugsweise eine konische Konfiguration vorgesehen, die einander gegenüber
angeordneten Elektrodenflachen können jedoch auch quer zu der Zündkerzenachse liegen.
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Bei der Herstellung der oben beschriebenen Zündkerzen mischen sich
die zur Herstellung der Elektroden verwendeten Metalllegierungen nicht leicht, wenn
herkömmliche Begierungsschmelzverfahren angewandt werden, und ein Mahlen ist sehr
teuer. Es hat sich gezeigt, daß Verfahren der Pulvermetallurgie vorteilhaft beim
Herstellungsverfahren angewandt werden können, indem die Elektrodenmaterialien in
pulverisierter Form vermischt werden, dann das Gemisch in Hochdruckpressen in die
gewünschte Form gepreßt wird und die Stücke derart aufgeheizt werden,'daß das Material
durch Sinterung die endgültige
Härte und Dichte erreicht. Diese
Schritte können nacheinander ausgeführt werden. Wenn die Masse beim Zusammenpressen
gleichzeitig aufgeheizt wird, und zwar beispielsweise dadurch, daß ein starker Strom
durch das Pulver hindurch geleitet wird, werden Probleme der Schrumpfung und der
nicht gleichförmigen Formgebung vermieden, die dann auftreten, wenn das Pulver zunächst
zusammengeprKe und anschließend aufgeheizt wird.
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Weiterhin kann das gleichzeitige Zusammenpressen und Aufheizen mit
beträchtlich geringerem Druck und niedrigeren Temperaturen durchgeführt werden als
notwendig wäre, wenn diese zwei Schritte nacheinander getrennt durchgeführt würden.
Die fertiggestellten Elelçtroden werden starr an der übrigen Zündkerze angebracht,
und zwar vorzugaveise dadurch, daß der obige Vorgang so durchgeführt wird, daß die
Elektrodenpulver in enger Berührung mit der Zündkerze stehen.
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Ein anderes Verfahren, das vorteilhafterweise angewandt werden kann,
und zwar insbesondere für solche Elektroden, wie sie in den Fig. 9 bis 11 dargestellt
sind, die nämlich als dünne Oberflächenschichten auf Trägerflächen aufgebracht werden,
erfordert die Anwendung eines Plasma-Sprühverfahrens. Die Elektrodenmaterialien
werden gemischt und in pulverisierter Form in ein inertes gasförmiges Plasma eingeführt,
welches eine Temperatur bis zu 16 650 °C hat. Das Pulver wird geschmolzen und zusammen
mit dem Plasma auf den gewünschten Bereich der Befestigungsfläche aufgesprüht bzw.
aufgeblasen, wodurch dieser Bereich mit dem Elektrodenmaterial beschichtet wird.
In einigen Fällen können die vorhandenen Elektroden herkömmlicher Zündkerzen als
Befestigungsflächen verwendet werden.
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Die Elektrodendicke wird durch die Rate gesteuert, mit welcher das
pulverisier-te Material in entsprechender Dosierung in die Plasmasprüheinrichtung
eingegeben wird, und weiterhin durch die Dauer des Vorganges.