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DE2310743A1 - Neue resole aus dien-phenol-umsetzungsprodukten und ihre verwendung als lacke - Google Patents

Neue resole aus dien-phenol-umsetzungsprodukten und ihre verwendung als lacke

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Publication number
DE2310743A1
DE2310743A1 DE19732310743 DE2310743A DE2310743A1 DE 2310743 A1 DE2310743 A1 DE 2310743A1 DE 19732310743 DE19732310743 DE 19732310743 DE 2310743 A DE2310743 A DE 2310743A DE 2310743 A1 DE2310743 A1 DE 2310743A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
phenol
diene
formaldehyde
resins
reaction
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
DE19732310743
Other languages
English (en)
Inventor
Dieter Dr Freitag
Richard Dr Mueller
Hans Dr Rudolph
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bayer AG
Original Assignee
Bayer AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bayer AG filed Critical Bayer AG
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Priority to NL7402757A priority patent/NL7402757A/xx
Priority to BE141482A priority patent/BE811686A/xx
Priority to JP49022939A priority patent/JPS502090A/ja
Priority to CH284274A priority patent/CH586240A5/xx
Priority to GB931974A priority patent/GB1415145A/en
Priority to FR7407115A priority patent/FR2219960B1/fr
Priority to IT7448873A priority patent/IT1008982B/it
Priority to ES423825A priority patent/ES423825A1/es
Priority to AT173674A priority patent/AT334082B/de
Publication of DE2310743A1 publication Critical patent/DE2310743A1/de
Priority to AT801675A priority patent/AT333916B/de
Priority to SE7708816A priority patent/SE7708816L/xx
Withdrawn legal-status Critical Current

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Description

Bayer Aktiengesellschaft 23107 A3
Zentralbereich Patente, Marken und Lizenzen
PS/GW 509 Leverkusen, Bayerwerk
2. März 1975
Neue Resole aus Dien-Phenol-Umsetzungsprodukten und ihre Verwendung als Lacke
Gegenstand der Erfindung sind harzartige Resole, die durch alkalische Addition von Formaldehyd oder Pormladehydspendern an ümsetzungsprodukte aus Isopren oder Butadien und Phenol hergestellt werden.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung der erfindungsgemäßen Resole in Kombination mit Acrylatharzen zur Herstellung von Überzügen auf elektrisch leitenden Oberflächen durch Abscheidung nach dem Elektrotauchverfahren, gegebenenfalls auch durch konventionelle Applikation.
Eg ist bekannt, daß man lackartige Überzüge auf elektrisch leitenden Oberflächen durch anodische oder kathodische Abscheidung von Gemischen aus Acrylatharzen und Alkydharzen oder raaleinlsierten ölen herstellen kann. Zur Verbesserung der Gebrauchseigenschaften derartiger Überzüge wird in der Literatur ein Zusatz von vernetzbaren Phenolharzen empfohlen.
Miτ den neuen Kombinationen aus den erfindungsgemäßen Resolen und Acrylaten lassen sich Schutzüberzüge auf Metall herstellen, die sich überraschend durch einen erheblich verbesserten Schutz gegen Korrosion, vor allem im Salzsprühtest nach ASTM B 117-64 bzw. DIN 53 167 auszeichnen bei gleichzeitig verbesserter
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Elastizität, Wassermischbarkeit und LagerStabilität der Resol-Acrylat-Mischung und daraus hergestellter Lacke.
Die zur Gewinnung der erfindunsgemäßen Resole geeigneten Umsetzungsprodukte aus Isopren oder Butadien und Phenol lassen sich in Anlehnung an ein bereits früher beschriebenes Verfahren (siehe Patentanmeldung P 22-04 380.7 (Le A 14 217)) herstellen, und zwar kann das Molverhältnis Isopren zu Phenol bzw. Butadien zu Phenol zwischen 1:1 und 1:10 variieren,
Die Reaktionstemperatur für die Umsetzung von Isopren oder Butadien mit Phenol soll zwischen etwa 40°C und 25O0C,vorzugsweise zwischen 60cC und 16O°C liegen. Die Reaktion kann je nach den Erfordernissen sowohl bei Normaldruck, erhöhtem oder erniedrigtem Druck durchgeführt werden.
Als Katalysatoren eignen sich praktisch wasserfreie Säuren wie beispielsweise HCl-Gas, Schwefelsäure, Oxalsäure, p-Toluolsulfonsäure, sowie Bleicherden oder, allgemeiner, mit Säuren aktivierte Tonerden, wie beispielsweise Bentonite, Zeolithe und Montmorillonite, sowie Ionenaustauscherharze wie beispielsweise solche auf Basis von Sulfonsäuregruppentragenden vernetzten Polystyrolen oder solche auf Basis Sulfonsäuregruppen-haltiger, im Reaktionsgemisch unlöslicher Phenolharze.
Als praktisch wasserfrei sind die üblicherweise erhältlichen, reinen Säuren anzusehen, ohne daß diese vor der Verwendung extrem getrocknet werden.
Die zu verwendenden Katalysatoren werden in Mengen von etwc 0,5 - 8 Gew.~$, bezogen auf die Suniae der Ausgangskomponent^n, eingesetzt. Das Verfahren kann diskontinuierlich und kontinuierlich in Substanz und in Lösungsmitteln durchgeführt
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werden, wobei die Lösungsmittel inert sein und die Reaktionspartien lösen sollen; geeignete Lösungsmittel sind beispielsweise Benzol, Toluol, Xylol, Chlorbenzol, Dichlorbenzol, Eisessig, Dioxan oder Methylenchlorid. Eine Umsetzung ohne Lösungsmittel ist jedoch meist vorzuziehen.
Die Aufarbeitung der Umsetzungsprodukte aus Phenol und Isopren oder Butadien ist einfach. Nach Abtrennen des Katalysators und Abdestillieren des nicht umgesetzten Materials läßt sich der gesamte Rückstand zur Resolharzherstellung verwenden.
Die OH-Zahl der aus Isopren oder Butadien und Phenol hergestellten Umsetzungsprodukte liegt zwischen etwa 140 - 410.
Setzt man z.B. Isopren und Phenol in einem Molverhältnis 1:1 bei Temperaturen zwischen 90 - 950C unter Verwendung von Montmorillonit vom Typ K 20 (mit Säure aktivierte Tonerde der Firma Südchemie, München, aus 1972) in Mengen von 4.3 Gew.-% (bezogen auf die Summe der Ausgangskomponenten) um, so erhält man nach Entfernen des Katalysators und nach Abdestillieren von wenig Dirnethylchroman und Phenol einen Rückstand mit folgender Zusammensetzung:
A = 24,6
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B = 50,6 %
J
unbekannte Komponenten
C = 24,8 %
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Bei einem Molverhältnis von 1 : 5 und 1.3 Gew.-# Katalysator erhält man (unter sonst gleichen Reaktionsbedingungen) als Rückstand das folgende Gemisch
A = 77,8 *
B = 15 *
C = 7,2 96
Bei einem Molverhältnis von 1 : IO und 1 Gew.-j£ Katalysator erhält man (unter sonst gltichen Reaktionsbedingungen) als Rückstand das folgende Gemisch
A = 86 $
B = 8,7 I»
C = 5,3 %
Die Isomerengemische B sind bisher nicht in der Literatur beschrieben. Sie wurden mit Hilfe der Gaschromatographie nach Silylierung isoliert, ihre Konstitution mit Hilfe der NMR-Analysenmethoden bestimmt;
Die NMR Kenndaten für die silylierten Komponenten B sind:
Signal bei Art der Protonen rel. Fläche
cf= 0.25 ppm Protonen der Trimethylsilylgruppe 9 «^= 1.35 ppm " " Methylgruppen 12
^= 1.75-3 ppm " " Methylengruppen 8
(Multiplett)
<Λ= /v/7 ppm arom. Protonen (Multiplett) 7
Lösungsmittel CDCl,, Aufnahmetemperatür 35°-4O°C Konzentration 10 Gew.-^, interner Standard.Tetramethylsilan, Sweep-Breite 500 Hertz.
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Die Herstellung der erfindungsgemäßen Resole erfolgt durch Erhitzen der oben beschriebenen Dien-Phenol-Umsetzungsprodukte aus Isopren oder Butadien und Phenol mit einer OH-Zahl zwischen 140 und 410 mit 30 - 35 #igen wäßrigem Formaldehyd oder Formaldehydspendern,wie Paraformaldehyd,unter Basenkatalyse. Ebenso ist eine Reaktionsführung in Gegenwart von Lösungsmitteln wie Methanol, Äthanol, Butanol, Isopropanol, Isobutanol oder Ättiylenglykol möglich. Die Reaktionstemperatur liegt zwischen 300C und 1400C, vorzugsweise zwischen 500C und 1200C.
Die Reaktionszeit ist abhängig von der Umsetzungstemperatur und Katalysatormenge. Sie liegt im allgemeinen zwischen 10 Minuten und 48 Stunden. Das Gewichtsverhältnis von Formaldehyd (100 $6ig) zu den Umsetzungsprodukten aus Isopren oder Butadien und Phenol kann 1 : 4,25 bis 1 : 0,85» vorzugsweise 1 : 4,25 bis 1 : 1,42 betragen.
Als Katalysatoren eignen sich Basen wie Lithiumhydroxid, Kaliumhydroxid, Natriumhydroxid, Calciumhydroxid, Ammoniak, Natrium- und Kaliumcarbonat, Bariumhydroxid sowie wasserlösliche Amine wie z.B. Dimethyläthanolamin. Die Katalysatormenge kann zwischen 0,01 bis 2,5 Mol je 250 g Dien-Phenol-Umsetzungsprodukt betragen.
Die Aufarbeitung des erfindungsgemäßen Resolharzes ist denkbar einfach. Das Reaktionsgemisch wird bei Verwendung anorganischer Basen mit einer verdünnten Säure wie Schwefelsäure, Salzsäure, Phosphorsäure, Benzoesäure, Milchsäure oder Essigsäure neutralisiert und/oder die Base wird mit COp gefällt, danach wird die organische Phase abgetrennt, mit Wasser gewaschen und bis zur gewünschten Viskosität eingedampft. Bei Verwendung von wasserlöslichen Aminen wird ohne Neutralisation bis zur gewünschten Viskosität eingedampft.
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Eine etwa 75 - 90 #ige Lösung des Resolharzes in Isobutanol ist hellgelb gefärbt.
Das erfindungsgemäße Resolharz ist sowohl gut in den üblichen Lösungsmitteln wie z. B. Butanol, Isobutanol, Isopropanol, Äthylglykol, Äthylglykolacetat und Kethyläthylketon löslich als auch in wäßrigen Lösungsmitteln. Dampft man z. B. eine Lösung des Resolharzes in Isobutanol völlig ein (bis zu einem Peststoffgehalt von über 92 #), so lösen sich vom Rückstand 1.5 g in einer Lösung von 0.075 g NaOH und 1.425 g Wasser. Diese Lösung kann z.B. mit weiteren 100 g Wasser verdünnt werden, ohne daß Produkt ausfällt. Ebenso lassen sich verdünnte wäßrige Lösungen des erfindungsgemäßen Resolharzes unter Zusatz von z. B. Ammoniak oder Dirnethyläthanolamin oder anderer org. Basen herstellen.
Kombinationen aus den erfindungsgemäßen Resolharzen und Epoxidharzen (wie z.B. Epikote 1007 der Firma Shell) eignen sich nach Einbrennen zur Herstellung von farblosen Resiten. Bleche, die mit diesen Resiten überzogen sind, lassen sich verformen (z.B. stanzen oder tiefziehen), ohne daß sich dabei der Lackfilm ablöst. In ihren übrigen Eigenschaften (Beständigkeit gegen Lösungsmittel und Härte) stehen diese Resite vergleichbaren Resiten unter Verwendung der üblichen Phenol-Formaldehyd-Harze in keiner Welse nach.
Die erfindungsgemäßen Resolharze eignen sich auch zur Herstellung von Blöcken, Platten, Stangen, Rohren und Profilteilen (Anwendung als Gießharze), zur Herstellung von Schaumstoffen und, mit oder ohne Füllstoffe, zur Herstellung von Preßkörpern unter Anwendung von Druck und Hitze.
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Aue den erfindungsgemäßen Resolharzen hergestellte Resite eignen sich für Elektroisolierzwecke.
Besonders vorteilhaft ist die Vewendung der erfindungsgemäßen Resole in Kombination mit Acrylatharzen zur Herstellung von Überzügen durch Elektrotauchlackierung auf elektrisch leitenden Oberflächen bzw. durch konventionelle Applikation wie Tauchen, Spritzen usw.
Als Acrylatharz-Komponenten haben sich besonders solche Polymerisate bewährt, die in der deutschen Patentschrift 1 264 066 beansprucht werden. Es handlet sich hier um Styrol-Acrylsäure, Acrylsäureester-Copolymerisate, die im Monomeren-Gemisch als Vernetzer Acryl- und/oder Methacrylamidmethyloläther enthalten, der auf bekannte Art und Weise einpolymerisiert wird·
Sie für den vorliegenden Zweck geeignete Zusammensetzung dieser Copolymerisate basiert auf folgenden Bestandteilen:
a) 10 - 40 Ji Styrol, Vinyltoluol oder ^-Methylstyrol
b) 5 - 25 5^ Acrylamid- und/oder Methacrylamidmethylol-
me thylather
c) 35 - 50 5t eines oder mehrerer Cj-Cg-Alkyl-Ester der Acrylsäure
d) 5 - 15 5t einer copolymerisierbaren Q(,ß-ungesättigten
Carbonsäure
e) 0 - 10 # Acryl- und /oder Methacrylamid und
f) 3 - 30 i» eines copolymerisierbaren Äthers oder Esters
mit mindestens einer freien Hydroxylgruppe·
Diese Polymerisate sind - nach Neutralisation mit Ammoniak und/oder Aminen - wasserlöslich und andererseits lösungsmittelmischbar und, da sie keine weiteren Reaktionskomponenten benötigen, "eelbstvernetzend".
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Zur Herstellung von Überzügen auf metallischen Substraten nach dem Elektrotauchverfahren oder auch nach üblichen Arbeitsweisen, wie z.B. durch Spritzen, Tauchen, Fluten usw., wird wie folgt gearbeitet: Eine ca. 60 # Festkörper aufweisende isobutanolische Lösung eines vorstehend definierten Acrylcopolymeren aus einem Monomerengemisch auf Basis eines Methyloläthers des Acryl- oder Methacrylamide, eines Acrylsäureesters, eines Vinylmonomeren, einer copolymerisierbaren ^,ß-ungesättigten Carbonsäure und eines copolymerisierbaren Äthers oder Esters mit mindestens einer freien Hydroxylgruppe wird bei Raumtemperatur mit den erfindungsgemäßen Resolen, gleichfalls gelöst in Isobutanol ggf. Isopropanol, gemischt. Das Verhältnis der Harz-Festkörper kann im Bereich von 95 : 5 bis 20 : 80 Gew.-Teilen Acrylharz : Resol schwanken, bevorzugt wird ein Mischungsverhältnis von 70 : 30 bis 40 : 60 Gew.-Teilen. Die homogene Mischung wird mit der der Säurezahl des Gemische äquivalenten Menge wassermischbarer Amine und/oder Ammoniak versetzt, wobei zur Herstellung von Elektrotauchlacken Alkalihydroxide ganz oder anteilig zur Neutralisation gewählt werden können.
Zur Gewinnung eines Lackes, der nach dem Prinzip der Elektrotauchlackierung abgeschieden werden soll, wird wie folgt gearbeitet: Nach Zugabe von Pigmenten zur Harzkombination und homogener Verteilung und deren Benetzung auf üblichen Aggregaten wird mit entionisiertera Wasser soweit verdünnt, daß der Festkörper dieses wasserverdünnten Lackes 2 - 20 $>, bevorzugt 8 - 12 #, beträgt. (Der Festkörper wird nach bekannten Methoden, z.B. nach der DIN-Vorschrift 53 182 bestimmt). Vor dem Verdünnen können gegebenenfalls verlauf3-fördernde höhersiedende Lösungsmittel, wie z.B. höhere Alkohole, Glykoläther etc. zugegeben werden.
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An die zu beschichtenden metallischen Gegenstände wird eine Gleichspannung angelegt, wobei das Werkstück als Anode geschaltet ist und diese Gleichspannung von 0,5 bis 5 Minuten, bevorzugt 2 bis 3 Minuten, aufrecht erhalten wird· Die Lacktemperatur soll zwischen 20 und 500C liegen, bevorzugt 25 bis 350C, Nach dem Beschichten wird das Werkstück einer Wärmebehandlung zur Aushärtung unterworfen, bis optimale, mechanische und chemische Festigkeit erreicht sind. Die Zeit beträgt 10 bis 60 Minuten bei Temperaturen zwischen 120 bis 2000C. Die Schichtdicken liegen je nach gewählter Spannung, die zwischen 50 und 500 Volt liegen kann, und je nach Lösungsmittelgehalt zwischen 5 und 40/u, bevorzugt zwischen ca. 25 bis 36/U.
Zur Herstellung von Lacken, die nach üblichen Verfahren, wie Tauchen, Fluten, Spritzen usw. verarbeitet werden sollen, ist zu unterscheiden zwischen solchen Systemen, die wasserverdünnbar und solchen, die wasserfrei sind. Zur Herstellung von waeserverdünnbaren Systemen ist eine Neutralisation, wie oben beschrieben, notwendig. Die Verarbeitung derartiger Lacke erfolgt bei höheren Visksoitäten bzw. Konzentrationen nach bekannten Methoden. Lösungsmittelhaltige Lacke werden ebenfalls nach bekannten Methoden verarbeitet. In allen Fällen werden Wärmebehandlungen zur Erzielung von hochwertigen Überzügen durchgeführt.
Beispiele
a) Herstellung der erfindungsgemäßen Resolharze
Beispiel 1
237 kg Phenol, 5 kg Montmorillonit vom Typ K 20 (mit Säure aktivierte Tonerde der Fa. Südchemie, München aus 1972)
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werden auf 950C aufgeheizt, unter Kühlung (exotherme Reaktion) werden 34,3 kg Isopren so zugepumpt, daß die Temperatur bei 90 - 950C gehalten werden kann. Danach läßt man noch 1 Stunde bei 950C nachreagieren, saugt dann noch heiß durch eine beheizte Drucknutsche vom Katalysator ab und destilliert bis zu einer Sumpftemperatur von 140 - 1600C bei vollem Strahlervakuum (7 mm) 189 kg Phenol (mit wenig Dimethylchroman) ab. Den Rückstand (Phenolgetialt 0,5 %) von 74,52 kg löst man in 149 kg (186 1) Isobutanol, danach werden 116,5 kg 30 #ige Formalinlösung zugegeben und auf 90 - 950C aufgeheizt. 11,65 kg 50 ?iige Natronlauge werden dann möglichst rasch bei 920C (ohne Heizung) zugepumpt, danach wird noch 30 Min. bei 90 - 920C gerührt. Man kühlt rasch auf 400C ab und gibt dann eine Lösung von 13,8 kg konz. Phosphorsäure in 72,5 kg Wasser zu.
Die wäßrige Phase (unten) wird abgetrennt. Die organ. Phase mit 109 kg Wasser bei 7O0C gewaschen, danach werden die Phasen getrennt. Die organ. Phase wird bei einer Sumpftemp, von 50 - 6O0C (zuletzt 7O0C) bei einem Druck von 35 mm eingedampft. Rückstand: 123,5 kg (76 ?6ig)
Beispiel 2
Eine Mischung von 256 g Isopren-Phenol-Umsetzungsprodukt (hergestellt wie in Beispiel 1 beschrieben), 200 g 30 #ige wäßrige Formaldehydlösung, 200 g Isobutanol, 30 g Dimethyläthanolamin wird 3 Stunden bei 800C erhitzt. Dann wird eingedampft, bis ein Rückstand von 400 g erreicht ist.
Die zur Vergleichsprüfung eingesetzten Resolharze aus Phenol oder mehrkernigen Phenolen wurden nach literaturbekannten Verfahren hergestellt.
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b) Anwendung der erfindungsgemäßen Resole In Kombination mit Acrylaten verglichen mit analogen Kombinationen aus bekannten Resölen und Acrylaten.
Beispiel 3
Es werden in einem Rührgefäß 100 g des nach Beispiel 1 hergestellten, ca. 75 % Einbrennrtickstand aufweisenden Isopren-Fhenol-Kondensationsharzes mit 150 g einer ca. 50 #igen isobutanolischen Lösung eines Styrol-Acrylsäureester-Copolymerisatstdas analog Beispiel 6 der DP 1 264 066 auf Basis 20 Gew.-5$ Styrol, 36,5 Gew.-# Acrylsäurebutylester, 7.5 Gew.-# Acrylsäureäthylester, 10 Gew.-% Acrylsäure, 9 Gew.-% Methacrylsäurehydroxypropylester, 17 Gew.-# Acrylamidmethylolmethylather hergestellt ist, gemischt.
Es werden nach dem Vermischen 9 g Dimethyläthanolamin zugefügt und anschließend 60 g Titandioxid vom Rutiltyp untergemischt, vorgemischt und anschließend mit einem Mahlaggregat abgerieben. Anschließend wird mit entionisiertem Wasser verdünnt, bis zu einem Festkörpergehalt von insgesamt 10 Gew.-jt. Die Bestimmung des Pestkörpers erfolgt gleichfalls nach der oben erwähnten DIN-Methode.
Ein Stahlblech mit einer Zinkphosphatierung von ca. 3 g Zinkphosphat-Auflage pro m - bekannt als Bonder 125 der Metallgesellschaft, Frankfurt/Main bzw. Granodine A 16 der Fa. Collardin, Köln - wird nun bei 300C über 2 Min. bei einer Spannung von 200 Volt beschichtet, nach dem Herausnehmen mit entionisiertem Wasser gespült und 30 Min. bei 1600C ausgehärtet. Die Beschichtung zeigt folgende mechanische Daten: Schichtetärke 22 /u, Bleistifhärte 7 H, Erichsentiefung 7 mm, Dornbiegeprobe nach ASTM D 522-41 0 mm Fehler. Die Beständigkeit gegen Lösungsmittel ist sehr gut (z.B. gegen Toluol 20
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Min. bis zum ersten "beginnenden merklichen Erweichen der Oberfläche). Derartige Bleche werden der Korrosionsprüfung nach DIN 53 167 ausgesetzt. Vor Beginn dieser Prüfung wird die Beschichtung· mit.einem scharfen Messer bis auf das Metall durchgehend verletzt.
Nach einer Verweilzeit im Salzsprühgerät bis zu 1000 Stunden wird eine Unterrostung von weniger als 3 mm - gemessen vom Schnitt her - beobachtet. Die Haftung der Beschichtung unmittelbar nach dem Herausnehmen des Prüflings, gemessen durch eine Abrißprüfung mit Hilfe eines Selbstklebeetreifens, ist vorzüglich; keinerleit Haftungsverlust wird beobachtet. Ähnliches gilt beispielsweise auch für die Prüfung der Haftung mit einem Messer. Wird eine Beschichtung nach herkömmlicher Art aus der beanspruchten Mischung eingebrannt, so sind die mechanischen und chemischen Prüfergebnisse wie bei Beschichtungen via Elektrotauchlackierung, der Korrosionsschutz im Salzsprühtest jedoch wesentlich besser, denn die Verweilzeit im Sprühgerät kann - bei gleicher Unterrostung - verdoppelt werden.
Die Lagerstabilität des Lackes ist ausgezeichnet, d.h. nach Lagerung dee stark verdünnten Ansatzes bei 500C ohne jegliches Rühren über 15 Tage hinweg wird das gleichgute Lackierergebnis erzielt, wie zu Beginn der Lagerung. Ferner ist ein Nachdosieren mit höher konzentriertem, ggf. nur z.T. neutralisiertem Material - um den Festkörper zu erhöhen ohne Schwierigkeiten, wie z.B. evtl. Stippenbildung, möglich.
Es werden im Vergleich zu dem obengenannten erfindungsgemäßen Resolharz mit einem handelsüblichen Phenol-Formaldehyd-Kondensationsharz mittleren Mol.-Gew.- bzw. mit einem Bisphenol A-Formaldehyd-Kondensatlonsharz mittleren Mol-Gew.,
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die mit dem im Beispiel 3 verwendeten Acrylat-Copolymeren mischbar sind, vergleichbare Beschichtungen hergestellt. Das Mol-Verhältnis Phenol/Formaldehyd bzw. Bisphenol A/ Formaldehyd beträgt 1 : 1.62 bzw. 1:4» was einem Gewichtsverhältnis von 1.93 ' 1 bzw. von 1,9 '- 1 entspricht.
Es werden die gleichen Mischungsverhältnisse zwischen dem Acryl-Copolymerisat und den Resölen wie oben gewählt, nämlich ein Harz-Festkörper Verhältnis von 50 Gew.-% zu 50 Gew.-#. Dabei werden Korrosionsfestigkeiten, gemessen nach DIN 53 167 beobachtet, die zwischen 200 und 500 Stunden liegen. Zusätzlich wird neben geringerer Elastizität eine starke Vergilbung nach Aushärtung vermerkt. Die Lagerstabilität dieser Vergleichslacke bei 500C - ebenfalls ohne Rühren - beträgt jedoch nur 4-5 Tage. Nach dieser Stabilitätsprüfung - eine für die Praxis aussagekräftige Prüfung - sind die Lacke unbrauchbar, da diese kein einwandfreies Beschichten von Musterblechen mehr zulassen. Weiter ist von Anbeginn an ein Nachdosieren von festkörperreichem Material nicht möglich, da Stippengelteilchen u. dergleichen zu Fehllackierungen führen.
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Claims (2)

  1. Patentansprüche r */^·
    Resole erhalten durch alkalische Addition von Formaldehyd oder Formaldehydspendern und Phenolen nach bekannten Verfahren, dadurch gekennzeichnet, daß man als Phenole Dien-Phenol-Umsetzungsprodukte einsetzt, die durch Umsetzung von Phenol und Isopren oder Butadien im Molverhältnis zwischen 1 : 1 und 1 : 10 bei Temperaturen zwischen 400C und 250°C und unter Katalyse von praktisch wasserfreien Säuren erhalten werden, wobei das Gewichtsverhältnis Dien-Phenol-Umsetzungsprodukt zu Formaldehydmenge zwischen 4.25 : 1 und 0.85 : 1 liegen soll..
  2. 2. Verwendung der Resole gemäß Anspruch 1 in Kombination mit Acrylatharzen zur Herstellung von Elektrotauchlacken, dadurch gekennzeichnet, daß die Resole gemäß Anspruch 1 zusammen mit selbstvernetzenden Acrylester-Styrol-Copolymeren im Verhältnis 5 : 95 bis 80 : 20, ggf. unter Zusatz von Lösungsmitteln, Pigmenten, üblichen Zusatzstoffen und aus wäßrigem Medium abscheidbaren Harzen, eingesetzt werden.
    Le A 14 881 - 14 -
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