DE2118579A1

DE2118579A1 - Schichtstoff mit Netzschicht aus verschäumtem Kunststoff und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE2118579A1
Application number: DE19712118579
Authority: DE
Inventors: T A Lane; T O Lang
Original assignee: Foster Grant Co Inc
Current assignee: Foster Grant Co Inc
Priority date: 1970-04-17
Filing date: 1971-04-16
Publication date: 1971-11-25
Also published as: SE375044B; LU63010A1; GB1338314A; IL36522A0; BR7102249D0; FR2086157A1; FR2086157B1; IL36522A; ZA712051B; BE765845A; NO134938C; NO134938B; US3758371A; CA966407A; ES390272A1; NL7105127A; CH564414A5

Description

betreffend:

'Schichtstoff mit Netzschicht aus verschäumtem Kunststoff und Verfahren zu seiner Herstellung"

Die Erfindung bezieht sich auf einen zweischichtigen Schichtstoff, bei dem auf eine fortlaufende Folie oder Bahn ein Fetzwerk aus verschäumtem Kunststoff aufgebracht ist, sowie auf ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Laminates.

Seit einiger Zeit sind Verfahren bekannt, mit denen man einen Kunststoff durch Extrusion im geschmolzenen Zustand zu einer Eetzstruktur ausformen kann. Eines dieser Verfahren besteht darin, daß man den geschmolzenen Kunststoff durch paarweise angeordnete Düsen auspreßt, deren Öffnungen derart hin und her bewegt werden, dai-j sie immer wieder einander übergreifen, wie dies beispielsweise in der

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USA-Patentschrift 2 919 467 beschrieben ist. Auf diese Weise können die verschiedensten Kunststoffarten zu Netzen ausgeformt werden, während es sich bei der erfindungsgemäßen Netzschicht speziell um ein Netz aus verschäumtem oder expandiertem Kunststoff, wie Polystyrol, handelt. Derartige netzförmige Gebilde lassen sich auf verschiedenen Gebieten verwenden, insbesondere als Packmaterial, da sie sehr gute Dämpfungs- oder Puffereigenschaften aufweisen, extrem leicht und sauber sind und da ihr Gestehungspreis gering ist.

Andererseits sind aber die bekannten Netzgebilde aus verschäumtem oder expandiertem Kunststoff für Zwecke, bei denen sie.einer größeren Beanspruchung unterworfen sind, nicht brauchbar, da sie die notwendige Festigkeit und andere wünschenswerte Eigenschaften vermissen lassen. Dagegen besitzt der erfindungsgemäße Schichtstoff, bei dem eine in sich geschlossene, fortlaufende Bahn mit dem Netz aus verschäumtem Kunststoff beschichtet ist, eine verbesserte Zugfestigkeit, Biegefähigkeit und Reißfestigkeit und ist widerstandsfähig gegen Durchschlagen (Perforation). Der neue Schichtstoff kann ferner als feuchtigkeits- und staubdichter Abschluß verwendet werden, der das Eindringen von Flüssigkeiten oder Fremdstoffen verhindert, die sonst durch die Netzöffnungen eindringen könnten.

Die beiden Schichten des Laminates erfüllen die obigen Forderungen in hervorragender Zusammenarbeit. So trägt das Netz aus Kunststoff schaum bei zum Dämpfungseffekt und zu der Leichtigkeit des Materials, während die damit fest verbundene geschlossene Zusatzschicht verantwortlich ist für die besonders gute Zugfestigkeit, Biegsamkeit und Reißfestigkeit und den Durchschlagwiderstand und die Dämpfungseigen-

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schäften des Schichtstoffes noch zusätzlich erhöht. Das erfindungsgemäße widerstandsfähige Material kann mehrfach benutzt werden, bevor es unbrauchbar wird.

Bei jedem Schichtstoff ist es von besonderer Wichtigkeit, daß sich die einzelnen Schichten nicht trennen können und in dieser Beziehung bestand bei dem erfindungsgemäßen Schichtstoff insofern ein besonderes Problem, als die Netzschicht aus Kunststoffsträngen besteht, die zur Ver- | besserung ihrer Dämpfungseigenschaften expandiert bzw. verschäunt sind. Beim Verschäumen werden diese Stränge gebauscht und ihr Querschnitt wird rund. Bringt man dann auf eine Netzschicht aus solchen Strängen, die mit Klebstoff bestrichen sind, eine Schicht aus fortlaufendem Ilaterial auf, so kommt die kontinuierliche Schicht lediglich mit den hochstehenden !Teilen, d.h. mit einem ganz schmalen 'Teil der Peripherie der Stränge in Berührung, so daß man einen Schichtstoff erhält, bei dem die Schichten nur schlecht verbunden sind und sich leicht von selbst trennen. Im erfindungsgemä:3en Verfahren zur Herstellung des Schichtstoffes ist jedoch dieses Problem dadurch gelöst, daß man die kontinuierliche Schicht bereits während der Herstellung ™

der Netzschicht und während die das Netz bildenden Stränge noch relativ flach sind, mit der Netzschicht verbindet, so daß die beiden Schichten fest aneinander haften.

Bei dem erfindungsgemäßen Schichtstoff ist ferner berücksichtigt, daß das Material flexibel und biegsam sein muß, so daß es beispielsweise beim Verpacken von Gegenständen um diese herum geschlungen werden kann, damit sie beim Ver- ' sand oder der Lagerung geschützt sind. Die Lösung dieses Problems ist im vorliegenden Fall insofern schwierig, als

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beim Biegen des erfindungsgemäßen Schichtstoffes die Spannung zwischen den beiden Schichten, welche diese zu trennen oder insbesondere die Netzschicht zu zerreißen sucht, zunimmt. Es wurde gefunden, daß die Spannung bzw. der Zug zwischen den beiden Schichten wesentlich verringert werden kann, wenn man den Schichtstoff in Zonen, die parallelen, quer zu der Laminatbahn verlaufenden Linien entsprechen, kräuselt oder zusammenpreßt.

Die zusammengepreßten Zonen können auch an beiden Oberflächen des Schichtstoffes vorgesehen sein, wobei dann die Biegsamkeit des Materials dadurch noch erhöht werden kann, daß man die zusammengepreßten Zonen nicht an gegenüberliegenden Stellen der Oberflächen, sondern gegeneinander versetzt anordnet. Wie noch näher ausgeführt werden wird, trägt das so bewirkte Kräuseln des Schichtstoffes auch zu einer besonders dauerhaften und festen Verbindung der Schichten bei.

Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Laminate muß das Verschäumen der Netzschicht aus Schaumstoff nach Extrusion in zwei getrennten Expansionsstufen erfolgen, um zu ermöglichen, daß die auf das Netz aufzubringende kontinuierliche Schicht mit dem Netz derart und zu dem Zeitpunkt verbunden wird, daß zwischen den Schichten eine möglichst innige und haltbare Verbindung entsteht. Das erfindungsgemäße Verfahren wird daher derart durchgeführt, daß man die Netzschicht vorzugsweise bereits mit der kontinuierlichen Schicht belegt, bevor die Stränge der Netzschicht im vollen Umfang expandiert" sind, den sie erst nach der zweiten -j Expansions stufe erreichen. Das erwähnte Kräuseln des Schichtstoffes findet dann nach der zweiten Expansionsstufe und daher stets nach der Vereinigung ü.ui Schizl ^J"\n statt. Würden die Schichten erst nach dem Kräuseln vereinigt, so wurden sich die komprimierten Zonen un-

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terhalb der Ebene der Scheitelpunkte der Stränge befinden und würden überhaupt nicht mit der kontinuierlichen Bahn in Berührung kommen. Beim Kräuseln der beiden bereits fest verbundenen Schichten werden diese außerdem in den gekräuselten oder komprimierten Zonen zusammengepreßt, was dazu beiträgt, daß sie fest aneinander haften.

Die Erfindung sei anhand der Zeichnung näher erläutert.

Pig. 1 ist eine perspektivische Ansicht des erfindungsgemäßen Schichtstoffes, wobei am Eandstreifen die Netzschicht entfernt ist;

Fig. 2 ist ein Schnitt entlang der Linie 2-2 von Fig. 1;

Fig. 3 illustriert schematisch den Arbeitsgang bei der Herstellung des Schichtstoffes;

Fig. 4 zeigt schematisch eine Vorrichtung zum Kräuseln des Schichtstoffes.

Bei dem in Fig. 1 dargestellten erfindungsgemäßen Schicht- | stoffe 8 ist die Netzschicht 10 am rechten Rand abgeschält, um die geschlossene Bahn 12 bloßzulegen. Die beiden Schichten 10 und 12 sind an allen Berührungspunkten mit Hilfe eines Klebemittels verbunden, das vorzugsweise bei Honnaltemperatur härtet bzw. trocknet.

Die Schicht 10 in Fig. 1 ist ein Netz aus verschäumtem oder expandiertem Kunststoff, vorzugsweise Polystyrol, wobei (jedoch auch andere expandierbare Kunststoffe verwendet werden können, wenn man Wert auf besondere Eigenschaften legt. Die Schicht 12 ist vorzugsweise eine vorgeformte,

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dünne, flexible, fortlaufende Bahn,ζ.B₉ eine Folie aus Polyäthylen, Nylon oder einem ionomeren oder anderen ähnlichen Material. Von besonderem Vorteil ist die Verwendung einer verschweißbaren Kunststoffolie für diese Bahn, da dann die Enden oder Teile der Folie zusammengeschweißt werden können, um zu schützende Gegenstände fest zu umschließen. So wäre beispielsweise ein Laminat, bei dem ein Netz aus verschäumtem Polystyrol auf eine verschweißbare Polyäthylenfolie von etwa 25 /U Dicke aufgebracht ist, geeignet zum Verpacken der verschiedensten Gegenstände, wie etwa elektronische Ausrüstungen, Maschinenteile, Laboratoriumsglas oder Möbel. Ein Laminat mit einem Netz aus verschäumtem Polystyrol und einer Ionomerfolie von etwa 50/U Dicke wäre geeignet zum Verpacken von spitzen Gegenständen, wie Messer und Scheren. Anstelle einer Kunststoffolie kann auch wasserbeständiges Papier oder eine Metallfolie als Unterlage für das Netz verwendet werden, wenn der Schichtstoff für besondere Zwecke Verwendung finden soll, z.B. wenn er außer seinen Dämpfungseigenschaften auch Korrosionsschutz bieten soll.

Für praktisch alle diese Anwendungsgebiete muß der Schichtstoff flexibel sein, so daß er sich den zu umhüllenden Objekten anlegt ohne zu brechen oder zu reißen und ohne daß sich die Schichten trennen. Zu diesem Zweck sind erfindungsgemäß in Abständen Krausel-Druckzonen angeordnet, die sich in parallelen Linien über den Schichtstoff 8 erstrecken. In Fig. 1 sind die Druckzonen mit 14 bezeichnet und aus Fig. geht hervor, daß an der anderen Seite des Schichtstoffes Druckzonen 16 vorgesehen sein können, die gegenüber den Zonen 14 um ungefähr die Breite einer Druckzone versetzt angeordnet sind und parallel dazu verlaufen. Breite und Abstand der Druckzonen hängen ab von dem geforderten Flexibili-

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tätsgrad sowie von der Dicke und der Maschenform der Schicht 10, ebenso aber auch von der Dicke und Biegsamkeit der Folienschicht 12. In denjenigen Zonen des Schaumstoffnetzes, die komprimiert oder gekräuselt sind, ist die aus dem Verschäumen des Kunststoffs resultierende relativ starre Zellstruktur eingedrückt und zusammengefallen. Die Druckzonen bilden demnach an beiden Seiten des Laminates Knicklinien, an denen entlang der Schichtstoff leicht gebogen oder geknickt werden kann, ohne zu reißen. Die Flexi- ä bilität des Laminates wird dadurch noch erhöht, daß diese Zonen versetzt angeordnet sind, denn ihre Anordnung ist derart, daß, wie aus Fig. 2 hervorgeht, zwischen den Seitenkanten der Druckzonen auf verschiedenen Seiten der Bahn ein Biegungsbereich 18 gebildet wird, in welchem sich der Schichtstoff leicht nach beiden Richtungen biegen läßt. Die versetzte Kräuselung des Laminates erhöht außerdem dessen Dämpfungsoder Puffereigenschaften, da die wellenförmige Ausbildung des Materials eine Federwirkung hervorbringt, so daii es elastisch nachgibt und daher sowohl statische wie Stoßkräfte abfängt.

Eine bevorzugte Durchführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung des Schichtstoffes ist in Fig. schematisch dargestellt. Die Ausbildung des Kunststoffnetzes erfolgt dabei mit Hilfe des in der USA-Patentschrift 2 919 beschriebenen Verfahrens und der zugehörigen Vorrichtung, bei der 'Kunststoff im geschmolzenen Zustand durch eine in Fig. mit 20 bezeichnete Einrichtung extrudiert wird, bei der koaxiale, gegeneinander rotierbare Düsen vorgesehen sind. Die gegeneinander rotierbaren Düsen haben Öffnungen, die wiederholt einander übergreifen, so daß die Überschneidungen und Stege des Netzes ausgebildet werden. Bei Verwendung derartiger rotierender Düsen wird das Kunststoffnetz in Schlauchform

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gebildet, jedoch kann der Schlauch der Länge nach .aufgeschlitzt werden, so daß man ein flachliegendes Gebilde erhält, dessen Längsrichtung mit der Extrusionsrichtung übereinstimmt, wie dies bei der Herstellung von schlauchförmigen Textilien bekannt ist. Gemäß Fig. 3 6^eht dies so vor sich, daß das Hetz 10 über einen formgebenden Dorn 22 gesogen und mit der Klinge 24 aufgeschlitzt wird, wonach es beim Abziehen über die Spulen 26 aufgefaltet wird. Die Schäumstoffschicht kann auch gleich als flache Schicht hergestellt werden, wenn man geradlinig hin und her gehende Düsen verwendet, wie dies in der erwähnten Patentschrift beschrieben ist» Bei der Weiterverarbeitung durchläuft das Netz aus expandierbarein Polystyrol dann nacheinander zwei getrennte Expansionsstufen. Die erste Expansionsstufe besteht gemäß Fig. 3 darin, daß das Netz 10 das Heißwasserbad 28 durchläuft- Durch das hierbei aus dem Treibmittel im Inneren des Kunststoffstranges freiwerdende Gas erfolgt dann eine vorläufig nur teilweise Expansion des Materials. Nach Passieren der ersten-Expansionsstufe und der Trockeneinrichtung 29 sind, wie- sich gezeigt hat, die Netzstränge immer noch ziemlich flach, so daß sie dem anschließend aufzubringenden Klebstoff eine relativ große Fläche bieten, was zu einer guten Haftung «mür zwischen dem Schaumstoff 10 und der Folie 12 beiträgt«. Der Klebmittelauftrag erfolgt im Beschichter 30, wo auf das Schäumstoffnetζ 10 eine Klebstoff schicht aufgewalzt wird. Die Folie 12 wird zugeführt aus einer Rolle 31 über eine Walze 32, wo sie gegen das mit Klebstoff beschichtete Netz 10 mit gesteuertem Druc*: angepreßt wird. Das Laminat wird dann bei 34 aufgerollt, wobei eine Schneideinrichtung 36 die gewünsch^en Längen abtrennt.

Würde man im Gegensatz zu der beschriebenen Arbeitsweise

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das Aufkleben der Folie 12 auf das Kunststöffnetζ erst nach der zweiten Expansion vornehmen,so wären die Netzstränge nicht mehr flach, sondern aufgebläht und gerundet. Die Klebewirkung würde dann nur an den Scheitellinien, d.h. an schmalen Peripherieteilen der Stränge angreifen, so daß die beiden Schichten nur schlecht verbunden wären. Würde manaußerdem das Kräuseln der Netzschicht zur Erhöhung ihrer Biegsamkeit vor der Vereinigung der Schichten vornehmen, so würde das Problem noch größer, da die gekräuselten oder zusammen- ' J gedrückten Bereiche ein gutes Stück unterhalb der Ebene der Scheitellinien der Stränge liegen und daher der größte Teil des verfügbaren Netzbereiches nicht an der Unterlage angeklebt wäre. Ein Material, bei welchem die kontinuierliche Schicht hauptsächlich an die Peripherie der runden Netzstränge angeklebt ist, wäre viel zu steif und würde leichter reißen.

Vie in Fig. 3 dargestellt, wird das Material β, nachdem die Schichten zusammengeklebt sind, in einen Konditionierungsbereich überführt, wo sich der Klebstoff verfestigen kann.

Während dieser Konditionierung werden die innerhalb des Materials bei der ersten Expansion gebildeten Zellen außer- ä dem mit eindringender Luft gefüllt, welche das aus dem Treibstoff entwickelte zellenbildende Gas ersetzt.

Nach dem Konditionieren wird die Schichtstoffrolle auf den Halter 38 aufgestreckt und ein Abwickelmeehanismus 40 führt die Schichtstoffbahn einer iührungseinrichtung zu, mit deren Hilfe sie durch einen Dampftunnel 44 geleitet wird, worin die zweite Expansionsstufe des Schaumstoffnetzes verläuft. Die Netzstränge runden sich hierbei, da sich die Zellen im Inneren durch die Hitze des Dampfes ausdehnen. Außerdem treibt der Heißdampf etwaige Lösungsmittelreste aus dem Klebstoff aus, so daß eine feste und haltbare Verbindung

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zwischen den Schichten 10 und 12 entsteht.

Gemäß einer anderen IteieliführraigsioEiä kann die Bildung des Schichtstoffes aus de® Sefoaumstoffnete und der fortlaufenden Bahn 12 kurz vor dem Eintritt in den Dampf tunnel 44 bewirkt werden.

Nach der zweites Expansions stufe wird der Schichtstoff zwischen einem Paar Kräuselwalzen 46 lind 48 hindurchgeleitet, die mit versetzten Krauselaähaen 50 und 52 (s» IPig. 4) versehen sind, wodurch die aus Fig· 1 und 2 ersichtlichen Druckzonen 14 und 16 erzeugt* werden« Beim Kräuseln werden die Schichten 10 und 12 am dsu. Brückzones, "besonders fest zusammengepreßt, während die Schichten in des Bereichen zwischen diesen Zonen unter Zug stehen., wodarelx die Laminat struktur noch fester wird= Kurz vor dem Kieäüselvorgang wird etwa noch vorhandenes Wasser, das sich an dem Laminat aus der Dampf kammer kondensiert hat=, durch die falraumeinrichtung abgesaugt. Yox* dem Kräuseln sind noeii viel mehr Durchgänge zwischen den beiden Schichten off®a_s als nachher, so daß das Wasser leicht abgezogen werden kann« Anschließend wird der Schichtstoff 8 bei 56 aufgewunden und die Schlitz einrichtung 58 sowie die Schneideeinrieiitung 60 können ebenfalls vorgeschaltet werden, um das Material auf die gewünschte Breite und zu Längsstücken zu schneiden.

Bei dem beschriebenen Verfahren werden mindestens 25 % der verfügbaren Netzfläche an einer Seite der Netzschicht mit der fortlaufenden Schicht verbunden. Wird dagegen die fortlaufende Unterlage iait dem Hetz verbunden, nachdem beide die zweite Expansions stufe und die Kräuselstufe durchlaufen haben, so sind nur 12 % der STetzf lache mit der fortlaufenden Bahn verbunden. Versteht man unter "verfügbarer

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Netzflache" denjenigen Oberflächenbereich, der an einer Seite der Netzfläche für die Verbindung mit der kontinuierlichen Bahn zur Verfügung steht, so ist etwa der doppelte Oberflächenbereich fest mit der fortlaufenden Bahn verbunden, wenn man das erfindungsgemäße Verfahren anwendet; die Wahrscheinlichkeit einer· Ablösung der Schichten ist dann verringert und der Schichtstoff gleichzeitig verstärkt.

In Anbetracht der höheren Gestehungskosten für den Schicht- λ stoff ist es erforderlich, eine mindestens so hohe Zug- und Stoßfestigkeit zu erreichen, daß der Schichtstoff gegenüber bekannten Packmaterialien konkurrenzfähig ist. Daher beträgt vorzugsweise die MindestZugfestigkeit in der Längs- oder Extrusionsrichtung etwa 0,28 kg/cm und die Mindeststoßfestigkeit beträgt, gemessen nach dem bekannten "Dart-Drop-Test" 11 g. Aufgrund der ausgezeichneten Haftung der Schichten, die man bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erhält, kann man diese Werte für die Zug- und Stoßfestigkeit erzielen mit einer Schicht aus netzförmigem verschäumtem Polystyrol mit einer Dichte von,etwa 8 bis 16 kg/m , wobei die Stränge etwa 3,2 mm breit sind und die Netzschicht mit einer spezifisch leichten Polyäthylenfolie verbunden ist, deren Dicke % etwa 0,025 mm beträgt.

Ein anderes Beispiel für ein erfindungsgemäßes Laminat ist ein Schichtstoff, bei welchem der Schaumstoff ebenfalls eine Dichte von 8 bis 16 kg/m hat, die Stränge jedoch 4-,8 mm breit sind und die Unterlage wieder eine 0,025 nun dicke Polyäthylenfolie niedriger Dichte ist. Ein solches Material

2 weist eine Mindestzugefestigkeit von etwa 0,7 kg/cm in Extrusionsrichtung und eine Mindeststoßfestigkeit, gemessen mit dem obigen Test, von 13 g auf.

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Bei einem weiteren Beispiel für ein erfindungsgemäßes Laminat ist eine mittelschwere Schicht in Form eines Netzes aus

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Schaumstoff mit einer Dichte von etwa 8 bis 16 kg/nr vorgesehen, bei welcher die Stränge 8,35 mm breit sind, verbunden mit einer 0,025 mm dicken Polyäthylenfolie von geringer Dichte. Die Mindestzugfestigkeit beträgt in diesem ITaIl 1,27 kg/m und die wie oben gemessene Stoßfestigkeit 17 g.

In besonderen Fällen kann es beabsichtigt sein, die Schichten 10 und 12 erst miteinander zu verbinden, wenn sowohl die erste sowie die zweite Expansionsstufe des die Hetzschicht darstellenden Schaumstoffes durchgeführt ist, jedoch vor Durchführung der Kräuselung. Obgleich in diesem fall der erste Kontakt der Schichten nur am Scheitel der Netzstränge erfolgt, werden dann beim Kräuseln, besonders wenn dieses praktisch unmittelbar nach dem Verleimen der Schichten erfolgt, die beiden Schichten mechanisch in engen Kontakt gebracht, so daß das Laminat nach dem Trocknen bzw. Verfestigten des Klebmittels eine gute Haftung zwischen den Schichten aufweist.

Eine andere Möglichkeit besteht darin, daß die Schichten unmittelbar nach dem Auspressen der Stränge der Netzschicht, d.h. noch vor der ersten Expansionsstufe, verbunden werden. In diesem Falle weist dann die Netzschicht eine im wesentlichen flache Oberfläche auf, so daß der Kontakt zwischen den Schichten besonders gut ist, wenn die kontinuierliche Schicht 12 nach Aufbringen des Klebstoffes gegen die Netzschicht 10 angepreßt wird. Wird zum Verbinden der Schichten ein wasserfestes Klebemittel verwendet, so kann man für die erste Expansionsstufe ohne xireiteres ein Heißwasserbad anwenden oder man bewirkt die Expansion durch Infrarotstrahler, die übrigens in jedem Fall anstelle des Heißwasserbades oder des Dampftunnels zum Verschäumen angewandt werden können.

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Gegebenenfalls kann auf die Netzschicht als dritte Schicht nochmals eine Deckfolie aus Kunststoffolie oder einem anderen Material aufgebracht werden, jedoch ist dies in den meisten fällen unnötig. Grundsätzlich fäUb ein solches Dreischichten-Iiaterial selbstverständlich ebenfalls unter die Erfindung.

Es sei noch erwähnt, daß in der USA-Patentschrift 3 012 275 ein anderes Verfahren zur Herstellung eines Netzes aus Kunststoff beschrieben ist, welchletzteres ebenfalls als Netzschicht für den erfindungsgemäßen Schichtstoff verwendet werden kann. Da als "Überschneidungen" alle Stellen gelten können, an denen sich zwei oder mehr Stränge kreuzen oder zusammenlaufen, ist auch das in Pig, 16 der erwähnten Patentschrift dargestellte Kunststoffnetz verwendbar.

PATENTANSPRÜCHE

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Claims

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PATENTANSPRÜCHE

1) Schichtstoff, "bestehend aus

(a) einer Netzschicht (10) aus verschäumtem.Kunststoff mit sich netzförmig überkreuzenden Strängen und

(b) einer vorgeformten, mit der Netzschicht dauerhaft verbundenen, in sich geschlossenen, fortlaufenden Bahn (12)

2) Schichtstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Kunststoffnetζschicht (10) aus Polystyrol besteht.

3) Schichtstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß die aus einer fortlaufenden Bahn bestehende Schicht (12) ein vorzugsweise heiß versiegelbarer Kunststoffilm ist.

4) Schichtstoff nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet , daß mindestens etwa 25 ^c/° der verfügbaren Netzfläche an einer Seite der Netzschicht mit der fortlaufenden Bahn fest verbunden sind.

5) Schichtstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Netzschicht aus zwei oder mehr einander überkreuzenden expandierten Schaumstoffsträngen besteht, die an im allgemeinen abgerundeten Teilen fest mit der fortlaufenden Bahn verbunden sind.

6) Schichtstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 5» dadurch gekennzeichnet , daß er in Längsrichtung eine

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Zugfestigkeit von mindestens 0,28 kg/cm aufweist.

7) Schichtstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet , daß er eine Stoßf estigkeit, gemessen nach dem 'Dart-Trop-Test" von mindestens 11 g aufweist.

8) Schichtstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 7> gekennzeichnet durch in Abständen entlang paralleler Linien an einer oder beiden Seiten angeordneten Druckzonen (14-, 16), die Knicklinien bilden, in denen die Schaumstoffzellen zusammengedrückt sind und die ein Abknicken des Schichtstoffes ermöglichen.

9) Schichtstoff nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß die Druckzonen (14-) der einen Seite gegen diejenigen (16) der anderen Seite versetzt angeordnet sind, wobei der Versetzungsabstand vorzugsweise gleich der Breite der Einzelzonen ist.

\10)y Verfahren zur Herstellung eines Schichtstoffes nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet , daß man

(a) aus einem expandierbaren Kunststoff eine Netzschicht mit sich überkreuzenden Hetzsträngen erzeugt, auf die man Qb) in mindestens zwei Stufen Wärme einwirken läßt, derart, daß in der ersten Stufe eine teilweise und in der zweiten bzw. letzten eine vollständige Expansion des Kunststoffes bewirkt wird, worauf man

(c) die ßchaumstoffnetzschicht auf einer fortlaufenden, in sich geschlossenen Bahn befestigt.

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11) Abwandlung des Verfahrens nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet , daß man die Netzschicht auf der fortlaufenden Bahn befestigt, bevor man sie durch Einwirkung von Wärme zur Expansion bringt.

12) Abwandlung des Verfahrens nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet , daß man die Netzschicht nach teilweiser Expansion auf der fortlaufenden Bahn befestigt und sie dann durch Wärmeeinwirkung weiter expandiert.

13) Verfahren zur Herstellung eines Schichtstoffes nach Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet , daß man entlang in Abständen verlaufender paralleler Linien auf einer oder beiden Seiten des Schichtstoffs Druckzonen in der expandierten Netzschicht erzeugt.

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