DE2117748A1

DE2117748A1 - Verfahren zur Herstellung hochmolekularer Polykondensate

Info

Publication number: DE2117748A1
Application number: DE19712117748
Authority: DE
Inventors: Lothar Dr. Kufstein Buxbaum (Österreich)
Original assignee: Sandoz AG
Current assignee: Sandoz AG
Priority date: 1970-04-14
Filing date: 1971-04-10
Publication date: 1971-10-28
Also published as: BE765525A; FR2086049A1; NL7104919A; AU2752971A

Description

Verfahren zur Herstellung hochmolekularer Polykondensate

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung hochmolekularer Polykondensate, bestehend aus einer Vor- und einer Nachkondensation, wobei die Vorkondensation in der Schmelze unterhalb des gewünschten Polykondensationsgrades abgebrochen wird, das Vorkondensat in zerkleinerter Form, gegebenenfalls nach zwischengeschalteter Erwärmung zur Trocknung und Kristallisation, unter Inertgas, mit gegebenenfalls erhöhtem Druck oder im Vakuum, gegebenenfalls im Wirbelschichtverfahren, einer Festphasenkon-

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densation bei Temperaturen von 50 - 5⁰C unter dem Schmelzpunkt des Pol-ykondensats unterworfen wird, bis der gewünschte Polykondensationsgrad erreicht ist, das dadurch gekennzeichnet isti daß dem erkalteten oder dem zerkleinerten Vorkondensat oder dem Vorkondensat in bewegter heißer Schicht oder dem Vorkondensat in der Anfangsphase der Nachkondensation, jedenfalls aber vor Erreichung seiner Klebetemperatur Trennmittel in flüssiger und/oder fester Form, gegebenenfalls in Form von Lösungen, Dispersionen oder Emulsionen zugesetzt oder gegebenenfalls auf die Wand des Reaktionsgefäßes aufgebracht werden.

Verfahren zur Herstellung hochmolekularer Polykondensate unter Einschluß einer Festphasekondensation sind in der deutschen Patentschrift Nr. 930.231, dem DDR-Patent Nr. 9346 und dem USA-Patent Nr. 2,534.028 eingehend beschrieben. In der Technik werden jedoch vorwiegend Verfahren der Polykondensation in der Schmelze eingesetzt, deren Anwendung * hohe Kondensationstemperaturen erfordert. Diese hohen Arbeitstemperaturen verursachen thermische Abbauerscheinungen an den bereits gebildeten Polykondensaten und stehen dem erstrebten Ziel, der Erreichung möglichst hochmolekularer Polykondensate entgegen. Eingesetzt..· Katalysatoren oder Katalysatorkombinationen vermögen zwar die Reaktionsgeschwindigkeit zu erhöhen und ermöglichen daher die Durchführung der Schmelzkondensation bei tieferen Temperaturen, führen.jedoch infolge der oft ebenfalls katalysierten Zersetzung des Polykondensates zu gefärbten

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Produkten. Daher werden in der Technik vielfach Stabilisatoren tiinoese+zt, die jedoch zur Erhöhung der Kondensationsgeschwindigkeit höhere Arbeitsternperatüren mit den besprochenen Nachteilen erfordern.

Eine v/eitere Begrenzung des Molekulargewichtes der Polykondensate bei Anwendung der Schmelzkondensation ergibt sich durch die mit fortschreitender Polykondensation kontinuierlich zunehmende Viskosität der Schmelze, die das Entweichen der bei Reaktionsbedingungen flüchtigen_f niedermolekularen Reaktionsprodukte aus der Schmelze erschwert und dadurch den Fortschritt der Polykondensation hemmt. Zudem verschlechtern diese Einschlüsse die mechanischen, thermischen und elektrischen Eigenschaften der Polykondensate. Auch wird es immer schwieriger, die hochviskose Schmelze aus dem Reaktionsgefäß zu entnehmen. Aus den die Schmelzkondensation begleitenden Nachteilen ergibt sich somit eine Begrenzung des Polykondensationsgrades mit etwa 80 - 130.

Im Polykondensationsverfahren wird die Schmelzkondensation nach Erreichung eines niedrigeren Kondensationsgrades als am Ende erwünscht unterbrochen, die Schmelze des Vorkondensates im Strom eines indifferenten Gases oder Dampfes bzw. im Vakuum versprüht oder nach dem Erstarren gepulvert oder granuliert und das zerkleinerte Produkt entweder in einem lebhaften, indifferenten Gas- oder Dampfstrom oder im Vakuum bei langsam steigender, aber unterhalb

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des Schmelzpunktes des Polykondensates bleibender Temperatur behandelt, bis das Polykondensat das gewünschte Molekulargewicht erreicht hat. Ein wesentlicher Nachteil der Festphasenkondensation ist die lange Kondensstionszeit. Gründe dafür sind die ca. 5O⁰C tiefer als bei der Schrnelzkondensatr'.on liegenden Reaktionstemperaturen und die kleinere Diffusionsgeschwindigkeit des bei der Reaktion entstehenden Diols im Falle von Polyestern (Äthylenglykols im Falle von Polyäthylenterephthalat) (HpO im Falle Polyamid) aus dem Polymerteilchen. Die Beschleunigung der Diffusion-sucht man durch Verkürzung der Diffusionswege zu erreichen, indem man ein möglichst feinkörniges Vorkondensat verwendet, wobei die Reaktion meist in einer Wirbelschicht durchgeführt wird. Das bringt aber verschiedene verfahrenstechnische Schwierigkeiten mit sich.

In der Patentliteratur sind zwar Reaktionstemperaturen bis zu 10 C unterhalb des Schmelzpunktes des Vorkondensats angegeben, jedoch ist eine Festphasenkondensation bei so hohen Temperaturen praktisch nicht möglich, da die Polymerteilchen nach Überschreiten des sogenannten Klebepunktes selbst bei Verwendung eines hochkristalline'i Vorkondensats aneinander zu kleben und an der Wand des Reaktionsgefäßes zu haften beginnen, Praktisch werden jedoch z.B. für Polyäthylenterephthalat mit einem Schmelzpunkt von 26O⁰C Reaktionstemperaturen von ca, 200 bis 23O⁰C angewandt. Die Reaktionszeiten sind dabei ziemlich lang. Aus diesen Gründen ist die Festphasenkondensation bis

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je'tzt noch nicht im größeren Maßstab praktisch durchgeführt worden. Die vorliegende Erfindung, die im folgenden anhand von Polyäthylenterephthalat beschrieben ist (sie gilt jedoch sinngemäß auch für andere Polyester, Polyamide, Polyesteramide und Polyanhydride), behebt nun diesen Nachteil der Klebeerscheinungen. Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß es die Durchführung der Nachkondensation bei wesentlich höheren Temperaturen als bisher üblich (bis zu 5⁰C unter dem Schmelzpunkt des Polymeren) unter Hintanhaltung der Klebe- und Hafterscheinungen erlaubt, womit die Reaktionszeiten gegenüber dem bisherigen Stand der Technik etwa um den Faktor 1, 5 bis 2 herabgesetzt werden können. Dementsprechend erreicht man bei gleichbleibenden Reaktionszeiten bei der Anv/endung höherer Temperaturen Polykondensate mit höheren Molekulargewichten. Dieser Fall ist in den Beispielen 1-5 dargestellt.

Um die Klebe- und Hafterscheinungen der Polykondensationsteilchen nach Erreichung der Klebetemperatur zu verhindern, werden dem Vorkondensat -Trennmittel in flüssiger und/oder fester Form oder Lösungen von Trennmitteln oder Dispersionen von Trennmitteln in einer Konzentration von vorzugsweise 0,01 - 5 insbesondere 0,05 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Menge des Vorkondensates, zugesetzt. Man kann diese Trennmittel dem Vorkondensat vor oder nach seiner Zerkleinerung in Mischern aller bekannten Ausführungsformen oder in be-

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wegter heißer Schicht oder in der Anfangsphase des Nachkondensation vor Erreichung der Klebeternperatur zigeb^n Um das Ankleben von Polykondensationsteilchen an der Wand des Reaktionsgefäßes, vor allem bei großen Temperaturunterschieden zwischen Polykond^nsat und Reaktionswand, zu vermeiden, kann auch nur die Reaktionswand mit einer festen haftenden Schicht eines Trennmittels überzogen v/erden. Unter Trennmitteln, die in der gegenständlichen Erfindung verwendet werden, werden auf Polymere aufgebrachte Stoffe verstanden, die auf der Oberfläche der Polymeren einen Film bilden·, und so ,das Zusammenkleben sowie das Ankleben an Gefäßwänden bei der Reaktion verhindern. Diese können Mineralöle, Wachse, Fettsäuren, deren Salze, deren Ester,' Ester der verschiedenen Phosphorsäuren (z.B. der Phosphorsäure, phosphorigen Säure, Phosphonsäure, Phosphonigsäure, polymere Phosphorsäure), Silikonöle (z.B. Phenylmethylpolysiloxane, Phenylmethylsilicone), Fluorkohlenwasserstoffe, Talkum, Siliziumdioxid, Silikate, Pigmente, Farbstoffe, Polyepoxide, Alkydharze und/oder deren Gemische enthalten. Die wichtigsten Voraussetzungen für die Eignung dieser Stoffe als Trennmittel ist ihre thermische Stabilität und ihre Nichtflüchtigkeit bei der Reaktionstemsaratur. Diese Trennmittel oder Trennmittelgemische ermöglichen die Durchführung der Festphasenkondensation bei erhöhten Temperaturen (von 50 - 5°C, vorzugsweise 40 bis 10⁰C unter dem Schmelzpunkt des Polymeren) mit oder ohne Anwendung des Wirbelschichtverfahrens, in Inertgasatmosphäre,

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im Vakuum oder bei erhöhtem Druck.

Die Wirkung der Trennmittel besteht dan.n, daß sie, ohne mit dem Polykondensat zu reagieren, dieses in möglichst dünner Schicht überziehen und dadurch eine enge Berührung zweier Teilchen (oder eines Teilchens mit der Wand des Reaktionsgefäßes) verhindern·. Dadurch wird die Adhäsion der Polykondensatteilchen auch bei Temperaturen über dem Klebe- ■ punkt des unbehandelten Polykondensate soweit herabgesetzt, daß die Teilchen weder an- noch zusammenkleben. Die Trennmittelschicht verhindert aber nicht den Austritt der flüchtigen Reaktionsprodukte. Wesentlich für. das erfindungsgemäße Verfahren ist, daß die Trennmittel an.der Oberfläche der Polykondensatteilchen verbleiben und im wesentlichen nicht in das Teilcheninnere dringen.

Es wurde auch gefunden, dass die bei Festphasekondensationstemperatur flüssigen Trennmittel, wie z.B. Mineralöle, Wachse, Fettsäuren, Ester der Fettsäuren, Ester der verschiedenen Phosphorsäuren, Silikonöle (z.B. Phenylmethy!polysiloxane, Phenylmethylsilikone) und Fluorkohlenwasserstoffe nicht nur ermöglichen, die Klebeerscheinungen bei der Festphasekondensation hintanzuhalten, sondern, dass sie in Konzentrationen von 0,5-5 Gew.-^, bezogen auf die Gewichtsmenge des Vorkondensats auch die Geschwindigkeit der Festphasekondensation bei einer bestimmten Kondensationstemperatur erhöhen. Vergleicht man ein trennraittelfreies Vorkondensat mit einem Vorkondensat, das

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trennmittel enthält, so wird mit letzterem rascher ein bestimmter Polykondensationsgrad erreicht als r»tt ersterein, wie aus den nachfolgenden Beispielen 19 und 21 verdeutlicht wird. (Unter Vorkondensat wird ein Polyester mit einem Polykondensationsgrad von mindestens 2 verstanden).

Die nach dem vorliegenden Verfahren hergestellten Polykondensate sind besonders gut geeignet zur Herstellung von hochwertigen Spritzgußartikeln, Filmen und technischen Garnen z.B. Reifenkord.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht in der Herabsetzung der zur Erreichung einer möglichst hohen Klebetemperatur erforderlichen Kristallisationszeiten, da bei Verwendung der erfindungsgemäß angegebenen Trennmittel .die Klebe- und Hafterscheinungen des Polykondensates nicht mehr zur Geltung kommen. Außerdem können besagte Trennmittel auch bei.weiterer Verarbeitung des Polykondensats im Spritzgussverfahren als Formentrennmittel von Bedeutung sein.

Einen anderen Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens bringt die Anwendung von Stabilisatoren als Trennmittel. Sie

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wirken bei der Festphasenkondensation als Trennmittel, ohne die Reaktion zu beeinträchtigen, und werden erst bei der Verarbeitung in die Schmelze eingemischt,' wodurch ein Formgegenstand mit hoher Stabilität erreicht werden kann. V/äre der Stabilisator schon vor der Kondensation im Polyester verteilt, würde dadurch die Reaktionsgeschwindigkeit stark herabgesetzt werden.

Bei den erfindungsgemäßen Verfahren kann man von einem in bekannter V/eise durch Schmelzkondensation hergestellten Polykondensat ausgehen. Vorzugsweise setzt man dieses in Granulatform in einem Vakuumtrockner (z.B. Vakuumtrommeltrockner) ein und gibt ein Trennmittel zu. Nach Trocknung und Kristallisation des Polykondensats unter Vakuum wird die Trockentemperatur auf die gewünschte Reaktionstemperatur erhöht. Nach einer bestimmten Zeit, die durch Vorversuche bestimmt wurde, wird die Reaktion bei dem gewünschten PoIykondensationsgrad abgebrochen und das Granulat unter Vakuum abgekühlt.

Beispiel 1: (Vergleichsbeispiel) Polyäthylenterephthalat wird _aus Dimethylterephthalat (DMT) und Äthylenglykol unter Verwendung von 0,01 % Mangan als Azetat und 0,03 % Antimon als Oxid (bezogen auf einge-

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setztes DMT) als Katalysatoren durch Umesterung und anschliessende Schmelzkondensation hergestellt. Die Schmelzkondensation wird bei einem Polykondensatxonsgrad, der einer Intrinsic-Visko ität von 0,77 entspricht, unterbrochen und das entst?.ndene Vorkondensat zu einem Granulat von zirka 3 mm Länge zerkleinert.

300 g dieses Vorkondensats mit einem Schmelzpunkt von 261⁰C werden in einem Büchi Rotavapor bei einer Ölbadtemperatur von 235°C (Granulattemperatur 225⁰C bei 35 Umdr/min des Rotava-pors) bei einem Vakuum von O₁I mm Hg in fester Phase 6 Stunden kondensiert, nachdem das Vorkondensat vorher 4 Stunden lang bei 180°C (Ölbadtemperatur) unter sonst gleichen Bedingungen kristallisiert worden war. Die Intrinsic-Viskosität des so kondensierten Granulats ist 0,96.

Versuche, Festphasenkondensation bei höheren Temperaturen durchzuführen, scheiterten daran, daß bei Glbadtemperaturen über 235°C das Granulat teilweise an der Kolbenwand kleben blieb.

Beispiel 2und 3 ■: 300 g des nach Beispiel 1 hergestellten Vorkondensats v/erden zusammen mit 0_s5 % Silikonöl in einem Rotavapor wie in Beispiel 1 bei 250°C und 260⁰C Ölbadtemperatur kondensiert. Die Granulattemperatur war jeweils zirka 10⁰C tiefer. Die Intrinsic-Viskosität des bei 250°C kondensierten Granulats ist 1,05, bei 260⁰C 1,11. Das Granulat bleibt während der ganzen Kondensation gut rieselfahig und klebt nirgends an.

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Beispiel 4 und 5: Die Festphasenkondensation wird v/ie bei den Beispielen 2 bzw.3 durchgeführt, das SiIikonöl aber erst nach Beendigung der 4-stündigen Kristallisation zugefügt. Das Granulat klebt ebenfalls nicht an und die erhaltenen Intrinsic-Viskositäten sind 1,06 (bei 250⁰C) und 1,08 (bei 260⁰C). . ·

Beispiele 6 bis 12: 300 g eines analog dem Beispiel 1 hergestellten Vorkondensats mit einer Intrinsic-Viskosität von 0,65 und einem Schmelzpunkt von 258 C werden nach Zugabe eines Trennmittels wie in Beispiel 1 beschrieben, zuerst kristallisiert und anschließend bei 255⁰C kondensiert. Die Bedingungen der einzelnen Versuche sind aus der Tabelle ersichtlich: - -

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Tabelle

	Beispiel Nr. ·	Trennmittel Art	Gew.-%	Kristallisations- Zeit Temp Stdn. ⁰C	180	D	•	Kondensations- , % Zeit Temp ^Χί Stdn ⁰C	255	Intrinsic- Viskosität
	6	SiO₂ Aerosol ·	0,5	3	180 180			19	250 255	1,25
	7 8	TiO₀ 2 κΛ Albis T?'	0,2 0,5	CO CO	180			19 19	255	' 1,19 1,16
__Λ	9	Victawet 35B^'	0,3	3	180		19	150	1,23
O CD	10	Antioxi- ~\ dant 796 '	0,3	3	180		19	155	1,17 ■
OO -P-	11	Al-Stearit	0,5	3	180		6	255	1,05 K
_i	12	Mold WIZ _an INT-54 *^l	1,0	3		6		1,07
OO CX)

1) Ölbadtemperatur. Die Granulattemperatur war jeweils ca. 1O⁰C tiefer.

2) ^Na5^R5(^p3°io^2 ^{R = 2}~Äthylhexyl

3) Tri-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxypheny)-phosphat

4) Polyepoxid

5) Silikonfreies Trennmittel

Beispiel 13: Zu 300 g des bei den Beispielen 6 bis verwendeten Vorkondensates werden 0,5 % Silikonöl gegeben und in einem Rotavapor ohne vorherige Kristallisation sofort bei 235⁰C Ölbadtemperatur kondensiert. In 18 Stunden war die Intrinsic-Viskosität von 0,63 auf 1,19 gestiegen ohne Zu- · sammenkleben oder Ankleben des Granulates.

Beispiel 14: 300 g Ultramid BS 41 mit einer relativen Viskosität von 1,56 und einem Schmelzpunkt von 220⁰C werden in einem Rotavapor bei 150⁰C 3 Stunden kristallisiert und dann weitere 5 Stunden bei 20O⁰C kondensiert. Die relative Viskosität hatte einen Wert von 2,80 erreicht.

Der Versuch, die Kondensation bei 210⁰C durchzuführen, scheiterte, da das Granulat zusammenklumpte und an der Wand kleben blieb.H

Beispiel'15: Zu 300 g Ultramid BS 41 werden 0,5 % Silikonöl gegeben und wie in Beispiel 14 kristallisiert und in diesem Fall 5 Stunden bei 215⁰C kondensiert. Die relative Viskosität ist dann 2,92. Das Granulat ist die ganze Zeit freifließend und klebt nicht zusammen.

Beispiel 16: Polyäthylenterephthalat wird in üblicher Weise aus Dimethylterephthalat und Äthylenglykol unter Verwendung von 0,01 % Mangan und 0,05 % Antimonpulver (Korngröße 5/u) als Katalysatoren und Triphenylphosphit als Stabilisator durch 'Umesterung und anschließende Schmelzkondensation hergestellt. Die Reaktion wird bei einer Intrinsic-Viskosität von 0,65

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unterbrochen und das entstandene Vorkondensat zu einem Granulat von 1,5 min Länge zerkleinert.

100 kg dieses Vorkondensates (Schmelzpunkt 260 ) werden in einem Vakuumtaumeltrockner, der sich mit 2 Umdr*/min drc-ht, bei 18O⁰C Wandtemperatur 6 Stunden kristallisiert und 20 Stunden bei 145°C Wandtemperatur (Granulatternperatur 230⁰C) kondensiert, wobei eine Intrinsic-Viskosität von 1,05 erreicht wird.

Erhöht sich die Wandtemperatur des Taumeltrockners auf 250 C, beginn! das Granulat anzukleben.

Beispiel 17: Der Vorgang von Beispiel 16 wird wiederholt, wobei in diesem Falle der Taumeltrockner innen mit einer Schicht Mold Wiz F*100/52 (Fluorkarbon-Dispersion der Fa. Würtz) überzogen ist. Die -Wandtemperatur wird (nach der Kristallisation) auf 260⁰C erhöht, ohne daß dabei das Granulat an dar Wand ankleben würde. Die Granulattemperatur erreicht 245 C und nach nur 6 Stunden wird eine Intrinsic-Viskosität von 1,10 erreicht.

Beispiel 18: 5 kg eines nach Beispiel 16 hergestellten und kristallisierten Polyathylenterephthalat-Granulats v/erden durch 250⁰C heißen Stickstoff in einem auf 255°C V/andtemperatur beheizten Rohr in ein Wirbelbett gebracht, wobei die Granulattemperatur 235⁰C hatte. Nach kurzer Zeit klebt das Granulat untereinander und vor allem an der Wand des Rohres an.

Der Versuch wurde mit dem gleichen Granulat, dem jedoch 0,7 % Silikonöl zugesetzt wurden, unter den selben

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Bedingungen wiederholt. Es tritt kein Zusammen- und Ankleben auf und nach 6 Stunden hat das Granulat eine Intrinsic Viskosität von 1,02 erreicht.

Beirpiel 19 : Ein Gemisch aus 150 kg Dimethylterephthalat, 82 1 Aethylenglykol, 105' g einer fein pulverisierten und in 500 ml Aethylenglykol aufgeschlämmten Blei-Animon-Legierung (3:7) und 60 g Calcium, gelost in 12 1 Aethylenglkyol, wird innerhalb von 4 Stunden auf 205⁰C erhitzt, wobei 62 1 Methanol über eine Kolonne abdestillieren.

Das so erhaltene Umesterungsgemisch wird durch ein Filter einer Maschenweite von 40 Al einen zweiten Reaktor abgedruckt. Nach Abdestillieren des Ueberschüssigen Aethylenglykols werden 1,5 kg eines Diemthylsiloxans zugesetzt und im Laufe von 2 Stunden ein Vakuum von 0,5 Torr angelegt. Nach weiteren 1 3/4 Stunden bei deisem Vakuum und 275°C ist eine Intrinsic Viskosität von 0,76 dl/g erreicht. Danach wird die Reaktion abgebrochen und das erhaltene Vorkondensat nach dem Abschrecken in Wassser zu einem annähernd zylindrischen Granulat mit etwa 3 mm Länge und 2,5 mm Durchmesser zerkleinert.

120 kg des auf diese Weise erhaltenen Vorkondensats werden in einem Taumeltrockner von 1 m Inhalt 3 Stunden bei 60°C unter einem Vakuum von 0,3 Torr vorgetrocknet. Anschliessend wird das Granulat bei gleichbleibendem Vakuum innerhalb von 3

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Stunden auf !75⁰C aufgeheitzt. Danach wird die Temperatur des Granulats bei weiterhin gleichbleibedem Vakuum innerhalb von 4 Stunden auf 235°C erhöht. Nach weiteren 5 1/4 Stunden wird eine Intrinsic Viskositäts von 1,07 dl/g erreicht.

Beispiel 20 : Es wird wie in Beispiel 19 vorgegangen, wobei statt des Silikonöls ein weisses Paraffinwachs (Erstarrungspunkt 102-106°C, Schmelzviskosität 70-100 cP bei 150⁰C und Dichte 0,91 g/cm ) verwendet wird. Nach 5 3/4 Stunden Festphasekondensation bei 235°C wird eine Intrinsic Viskosität von 1,08 dl/g erreicht.

Beispiel 21 (Vergleichsbeispiel) : Es wird wie im Beispiel 19 vorgegangen, jedoch ohne Zusatz eines Trennmittels. Dabei muss 5 1/2 Stunden bei 2j55°C festphasekondensiert werden um eine Intrinsic Viskosität von 1,08 dl/g zu erreichen.

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Claims

Patentansprüche:

Verfahren zur Herstellung hochmolekularer Polykondensate, bestehend aus einer Vor- und einer Nachkondensation, wobei die Vorkondensaten in der Schmelze unterhalb des gewünschten Polykondensationsgrades abgebrochen wird, das Vorkondensat in zerkleinerter Form, gegebenenfalls nach zwischengeschalteter Erwärmung zur Trocknung und Kristallisation, unter Inertgas mit gegebenenfalls erhöhtem Druck oder im Vakuum, gegebenenfalls im -.Wirbel schichtverfahren, einer Festphasenkondensation bei Temperaturen von 50-5 C, vorzugsweise 40 - 1O⁰C unter dem Schmelzpunkt des Polykondensats unterworfen wird, bis der gewünschte Polykondensationsgrad erreicht ist, dadurch gekennzeichnet, daß dem erkalteten oder dem zerkleinerten Vorkondensat oder dem Vorkondensat in bewegter heißer Schicht oder dem Vorkondensat in der Anfangsphase der Nachkondensation, jedenfalls aber vor Erreichung seiner Klebetemperatur Trennmittel in flüssiger und/oder fester Form, gegebenenfalls in Form von Lösungen, Dispersionen oder Emulsionen zugesetzt oder gegebenenfalls auf die Wand des Reaktionsgefäßes aufgebracht werden.
2. Verfahren r.ach Anspruch 1, dadurcn gekennzeichnet, daß das oder die Trennmittel bzw. deren Lösungen, Dispersionen oder Emulsionen dem Vorkondensat in einer Konzentration von 0,01 - 5*,00, insbesondere 0,05 bis 5,00 Gew.-^, bezogen auf die Gewichtsmenge des Vorkondensates, zugefügt v/erden.

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3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, Hadurch gekennzeichnet, daß das oder die Trennmittel bzw. deren Lösungen, Emulsionen oder Dispersionen Mineralöle, Wachse, Fettsäuren oder deren Salze oder Ester, Ester der verschiedenen Phosphorsäuren (Phosphorsäure, phosphorige Säure, Phosphonsäure, Phosphonigsäure, polymere Phosphorsäure), Silikonöle, Fluorkohl env/asser stoffe, Talkum, Siliziumdioxid, Silikate, Pigmente, Farbstoffe, Polyepoxide, Alkydharze und/oder deren Gemische enthalten. . .
4. Verfahren nach Anspruch" 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorkondensat Polyäthylenterephthalat enthält.

Der Patentanwalt

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