DE2111641A1

DE2111641A1 - Grossformatiger,dampfgehaerteter Leichtbau-Formkoerper der Rohdichteklasse 1000 bis 1400 kg/m3 und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE2111641A1
Application number: DE19712111641
Authority: DE
Inventors: Leo Dr-Ing Berens; Heinz Kunze; Heinrich Mencke
Original assignee: RWK RHEIN WESTFAEL KALKWERKE
Current assignee: RWK RHEIN WESTFAEL KALKWERKE
Priority date: 1971-03-11
Filing date: 1971-03-11
Publication date: 1972-10-26
Also published as: DE2111641B2; DE2111641C3; NL7203018A; FR2129528A5

Description

Großformatiger, dampfgehärteter Leichtbau-iOrmkörper der Bohdichteklasse 1000-1400 kg/m und Verfahren zu dessen Herstellung

Die Erfindung betrifft großformatige, dampfgehärtete Leichtbau-Formkörper der Rohdichteklasse 1000^χ1400 kg/m , die aus einem kieselsäurereichen Material, wie Sand sowie Kalk und Wasser und geringen Mengen eines Porenbildners, wie Aluminiumpulver hergestellt und durch hydrothermale Behandlung gehärtet werden.

Derartige Leichtbau-Formkörper sind als Gasbeton, auch Porenbeton uder Kalkleichtbeton genannt, bekannt. Bei der Herstellung dieses Gasbetons, der im ausgehärteten Zustand eine

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Rohdichte von etwa 600-800 kg/m aufweist, wird zunächst eine Mischung aus Sand, Kalk, Porenbildner und Wasser hergestellt und in Formen gegossen. Häufig wird der Kalk ganz oder teilweise durch Zement ersetzt. Der heute fast ausschließlich verwendete Porenbildner Aluminiumpulver reagiert nun mit dem Kalk bzw. Zement unter Bildung von Wasserstoff und Treiben und Versteifen der Masse. Diese wird sodann in die gwünschten Formen geschnitten, welche etwa 6 bis 8 Stunden bei ca. 12 atü Sattdampfdruck gehärtet werden und ein poriges Erzeugnis der angegebenen Sohdichte von 500-800 kg/m ergeben.

Obgleich dieser Gasbeton für zahlreiche Anwendungsgebiete im Bauwesen gut geeignet ist und weite Verbreitung gefunden hat, weist er einige Eigenschaften auf, die seiner Verwendung Grenzen setzen, z.B. eine geringe Schalldämmung, eine relativ große Wasseraufnahme und eine für viele Zwecke ungenügende Festigkeit.

Zur Herstellung frostbeständiger Leichtsteinkörper höherer Festigkeit werden nach einem anderen bekannten Verfahren feinverteilte kalk- und kieseisäurehaltige Hassen durch

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hydrothermale Behandlung gehärtet, wobei die Rohdichte der

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Enderzeugnisse mindestens 900 kg/m betragen soll und der breiig flüssigen Rohmischung kleine Mengen eines Porenbildners zugesetzt werden. Als kalkhaltige Stoffe werden, insbesondere wegen der Ansteifung der Masse zwecks Entnahme aus den Formen, hydraulischer Kalk oder Zement vorgeschlagen. Die Herstellung von Leichtsteinen größerer Abmessungen, d.h. insbesondere der heute oft geforderten geschoßhohen Platten, ist mit den vorgeschlagenen kalkhaltigen Ausgangsstoffen ni&t möglich, ohne daß durch Hissebildung hohe Ausschußquoten in Kauf genommen werden müssen. Außerdem bewirkt der Zementzusatz ein· Erhöhung der Bohdichte, ohne daß die Festigkeit dabei ansteigt.

Ziel der Erfindung ist es, einen großformatigen Leichtbau-

3 Formkörper der Eohdichteklasse 1000-1400 kg/m aus einem kieselsäurereichen Material sowie Kalk, Wasser und geringen Mengen eines Poreribildners durch hydrothermale Härtung zu schaffen, der ohne Verwendung von Zement und frei von Rissen bei verhältnismäßig niedriger Rohdichte eine hohe Festigkeit aufweist. Insbesondere soll die Druckfestigkeit größer als

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150 kp/cm txM. die Biegezugfestigkeit größer als 30 kp/cm sein. Außer-den besitzt der Leichtbau-Formkörper bei guter Wärmedämmung eine ausreichende Schalldämmung und weitere Vorteile der bisher bekannten dampfgehärteten Leichtbaustoffe.

Gemäß der Erfindung wird dieses Ziel dadurch erreicht, daß die Ausgangsmischung 14-18 Gewichtsprozent eines Branntkalkes einer Korngröße 0-0,1 mm, 6-12 Gewichtsprozent gemahlener Feinsand einer Korngröße 0-0,2 mm, 38-44 Gewichtsprozent ungemahlener Sand einer Korngröße 0-1,0 um, sowie 32-36 Gewichtsprozent Wasser, bezogen auf das Gewicht der gesamten Mischung, enthält und pro m der Rohmischung höchstens 30 g Aluminiumpulver als Treibmittel verwendet werden.

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Eine derartig zusammengesetzte Mischung führt, in entsprechende Formen gegossen und unter den bei Gasbeton üblichen Druck- und Temperaturbedingungen dampfgehärtet, zu riesefreien großformatigen Elementen hoher Festigkeit.

In besonders vorteilhafter Veise kann die in Formen gegossene Mischung in an sich bekannter Veise in Elemente gewünschter Größe geschnitten werden, wie dies bei Gasbeton üblich ist. Dabei können die entsprechenden Schneidvorrichtungen verwendet werden.

Wichtig ist die Verwendung eines gemahlen«. Branntkalkes gleichmäßiger Qualität und bestimmten Kornaufbaues und der Anteil gemahlenen Sandes, der mindestens 14 % des insgesamt verwendeten Sandes betragen soll, sowie die Menge des eingesetzten Wassers, die nicht mehr als 36 %, bezogen auf das Gewicht der gesamten Mischung, ausmachen soll.

Ferner ist ausschlaggebend, daß pro m der Rohmischung höchstens 30 g Aluminiumpulver als Treibmittel zugesetzt werden.

Durch zahlreiche Versuche konnte nämlich bestätigt werden, daß ein Abweichen von der angegebenen Zusammensetzung entweder zu Schwierigkeiten beim Ansteifen der Mischung oder zu einer Rißbildung in den ausgehärteten Formkörpern führt.

Das folgende Beispiel dient zur Erläuterung der Erfindung:

Beispiel;

126,4 kg Weißfeinkalk, 72,0 kg gemahlener Feinsand und 337,6 kg ungemahlener, gröberer Sand wurden in einem handelsüblichen Mischer intensiv vermischt. Für diese Komponenten wurde folgender Kornaufbau bzw. Analyse ermittelt:

a) eomahlener Sand:

	,063	>	0,09	mm	0,61	%
O	,032	-	0,09	mm	3,64	%
O		-	0,063	mm	15,10	%
	<	0,032	*WSi*	80,62	%

b) ungemahlener Sand:

	,5	> 1	,2	mm	7,73
0	,2	- 1	mm	21,41
0		- 0	*ma.*	63,18
	< ο	mm	7,68

c) Weißfeinkalk:

CaO	94,81	%
MgO	1,20	%
SiO₂	0,71	%
Al₂O₃	0,36	%
Pe₂O₃	0,28	%
Mn₃O₄	0,07	%
SO₃	0,15	⁰A
Gliihverl.	2,42	%
CO₀	1,46

HLK t₆₀ 18 min Siebrückstand 0,09 mm 1,9 %

Dieser Mischung wurden 264 1 Wasser, das 35 g Aluminiumpulver suspendiert enthielt, unter laufendem Rühren zugegeben. Die gießfähige Mischung wurde anschließend in eine Form mit den Abmessungen 2120 χ 500 χ 690 mm gegossen. Nach etwa 30 Minuten

war der Treib- und Ansteif Vorgang beendet, so daß die Seitenwände der Form abgenommen werden konnten und der Block nach Entfernen der Treibkappe in 6 Platten einer Dicke von je 115 mm mittels einer bei Gasbeton üblichen Schneidevorrichtung geschnitten werden konnte. Die einzelnen Platten wurden sodann in einem Autoklaven bei 12 atü Sattdampfdruck 8 Stunden gehärtet. Sämtliche Platten waren frei von Rissen. Die an getrockneten Proben ermittelte Druckfestigkeit betrug durchschnittlich 178 kp/cm² bei einer Rohdichte von 1080 kg/m .

- 6 Patentanspruch:

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Claims

Patentanspruch:
Großformatiger, dampfgehärteter Leichtbau-Formkörper der Hohdichteklasse 1000-1400 kg/m , der aus einem kie3elsäurereichen Material sowie Kalk und Wasser und geringen Mengen eines Poreribildners hergestellt und durch hydrothermale Behandlung gehärtet wird, dadurch gekennzeichnet , daß die Ausgangsmischung 14-18 Gewichtsprozent Branntkalk einer Korngröße 0-0,1 mm, 6-12 Gewichtsprozent gemahlenen Feinsand einer Korngröße 0-0,2 mm, 38-44 Gewichtsprozent ungemahlenen Sand einer Korngröße 0-1,0 mm sowie 32-36 Gewichtsprozent Wasser, jeweils bezogen
3 auf das Gewicht der gesamten Mischung, enthält und pro m der Mischung 20-50 g Aluminiumpulver, zugesetzt werden.

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