DE2030088A1

DE2030088A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Her stellen von Schuhen

Info

Publication number: DE2030088A1
Application number: DE19702030088
Authority: DE
Inventors: Bates Christopher Michael Rothwell Northamptonshire Bunten John Dingley Leicestershire Lockwood Charles Alfred Kettermg (Großbritannien)
Original assignee: The Shoe & Allied Trades Research Association, Kettermg Northamptonshire (Großbritannien)
Priority date: 1969-06-17
Filing date: 1970-06-18
Publication date: 1971-02-11
Also published as: FR2052756A5; NL7008755A

Description

PATENTANWÄLTE ίΓΑΓ'^ *" DR. ING. E. LIEBAU Unser Zeichen S 7967

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DIPLiNG. G. LIEBAU

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The Shoe & Allied Trades Research Association Satra House, Rockingham Road, Kettering Northampton /England

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Schuhen

Die Erfindung betrifft das Herstellen von Schuhen. Der Begriff Schuh soll in weitestem Umfang verstanden werden"und jede Art von Schuhwerk umfassen.

Beim Herstellen von Schuhen ist es erforderlich, das Material, aus dem der Schuhschaft hergestellt wird, so zu verformen» daß das ursprünglich flachliegende Material die erforderliche Form annimmt. Diese Verformung wurde bisher üblicherweise auf einem Leisten vorgenommen; sie erforderte hohts handwerkliches Können und/oder eine komplizierte

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BAD ORJQINAL

Maschine, damit das Material auf die benötigte Form gestreckt und gestaucht wurde.

Wir haben bereits Verfahren und Arbeitsweisen angegeben, nach denen die Herstellung von Schäften vereinfacht wurde durch Vorformen des Vorderschuhteils des Schafts, so daß Strecken und Stauchen getrennt von dem Biegen und Palten des Materials auf die Leistenform vorgenommen wird.

In unseren Britischen Patenten 1 096 001 und 1 096 002 werden Verfahren zum Bestimmen der für das Material erforderlichen Streckung angegeben sowie für Methoden, mit denen das Material durch mechanisches Klemmen und Ziehen gestreckt werden kann, ehe es dem Leisten angepaßt wird.

In unseren Britischen Patenten 1 102 695 und 1 102 696 werden ein Verfahren und eine Vorrichtung beschrieben, nach denen das Vorformen bei Schaftvorderteilen mit Hilfe von sterapelartigen Formen vorgenommen werden kann. Die Stempelform entspricht derjenigen ₉ die erzielt werden würde, wenn ein Blatt elastisch biegbares Material, etwa weichmacherfreies Polyvinylchlorid, in die erforderliche Leistenform gebracht und die Schale durch Auswärtsversetaen der Seitenteile teilweise abgeflacht würde.

In der Beschreibung unserer noch sefawebenden deutschen Patentanmeldung P 20 04 030 «6 -worn. 29» Janwar 1970 wird die Anwendung von Druckuntersehieden zum Anpassen des Materials an öle Stempelfemsen dargestellt, die dieselbe Form wie die in den britischen Patente» X 102- 695 und X 102 696 beschrieben liab@n_s die über nicht eiern Vorderteil sonderndem gansen Schaft entsprechen»- - -

Die Erfindung befaßt eich mit. Abwandlungen dieser Verfahren ■ ■

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und Vorrichtungen, mit denen Schuhschäfte oder Teile von Schuhschäften mit gemusterten Oberflächenteilen hergestellt werden können. Die Erfindung ist besonders brauchbar für die Anfertigung von Schuhschäften aus synthetischem Material.

Es sind bereits Verfahren zum Herstellen vorgeformter Schuhschäfte vorgeschlagen worden. Bei diesen Verfahren wird ein starres Gesenk verwendet, das nach einem Originalmodell hergestellt ist, das von der Leistenkontur abgewickelt und merklich gestreckt ist. Der Hohlraum des Gesenks besitzt daher an seiner Fläche ein dem geforderten Muster entsprechendes Muster. Die Schäfte werden unter Verendung dieses Gesenks hergestellt, indem blattförmiges „uermoplastisches Material in das Gesenk gedrückt und dieses anschliessend so weit erhitzt wird, daß das thermoplastische Material zum Fließen kommt und sich dem Muster und der Form des Gesenks anpaßt. Vor dem Herausnehmen wird das Material abgekühlt.

Bei diesem Vorschlag ergeben sich eine Reihe von Problemen. Zum Beispiel muß für jede Schuhart eine besondere Form hergestellt werden. Da die Formen starr und normalerweise aus Metall gefertigt werden, sind sie ziemlich teuer, so daß ein hoher Kapitalbedarf entsteht, wenn ein Schuhfabrikant verschiedene Arten Schuhe nach diesen Verfahren herstellen will. Wird eine bestimmte Schuhform unmodern, so muß er die gesamte Form aussondern. Eine weitere Schwierigkeit tritt auf, wenn das blattförmige Material in die Form gestoßen wird, weil die Gefahr des Auftretens von Falten und Knittern besteht; dann entsteht ein unbrauchbarer Schaft. Da ausserdem die gesamte Masse der Form bei jedemVorformvorgang erhitzt und gekühlt werden muß, ist der Energiebedarf bei diesem Verfahren erheblich.

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Bei dem angegebenen Verfahren wird das Material bis zum Flüssigwerden erhitzt, während es sich im Gesenk befindet; aus diesem Grunde könnte das Verfahren nicht bei den neuerdings entwickelten«, als "Porouierics" bezeichneten Kunststoffen für Schäfte angewendet werden. Die Struktur dieser Werkstoffe könnte unter der Wirkung so hoher Wärmegrade zerstört werden. Diese "Poromeric"-Materialien, die unter ihren Handelsnamen wie CORFAM, HITELAC, CLARINO, PORVAIR weite Verbreitung gefunden haben, stellen folienartige Werkstoffe mit einer mikroporösen Schicht eines Polyurethans oder eines ähnlichen Polymerisats dar. Bei manchen Werkstoffen ist eine unverflochtene faserige Basisschicht vorgesehen, die auf die mikroporöse Schicht geklebt ist, und andere wdsen noch eine geflochtene Gewebezwischenschicht zwischen der mikroporösen und der Basisschicht auf; bei derartigen zusammengesetzten Werkstoffen dient als Bindemittel für die Schichten im allgemeinen Polyurethan oder ein ähnliches Polymerisat, das von der mikroporösen Schicht abgeleitet ist. Wenn die Werkstoffe von einem Polyurethan abgeleitet sind, das genau genommen selbst als synthetischer Kunststoff angesehen werden kann, so werden sie hinsichtlich der Schuhherstellung im allgemeinen als eine andere Art synthetischen Werkstoffs für Schuhschäfte gegenüber Polyvinylchlorid und anderen synthetischen Kunststoffen, betrachtet.

Die Erfindung hat zum Ziel, die aufgezählten Schwierigkeiten zu vermindern. Die Erfindung gibt daher ein Verfahren an, das eine Methode zum Vorformen eines gemusterten Schafts oder Schaftteils eines Schuhs aus synthetischem Schaftmaterial vor dem Zusammensetzen des Schuhs darstellt und dadurch gekennzeichnet ist, daß das Material ssum Erreichen der Streckbarkeit erhitzt wird und das erhitzte Material einer Form mit einer Formkontur angepaßt wird, die

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im wesentlichen derjenigen entspricht, die durch Bilden einer Schale aus elastisch biegsamem Material zu der erforderlichen Leistenform und Teilabflachen der Schale durch Versetzen ihrer Seitenteile nach aussen erzielt werden würde, wobei dieses Schaftmaterial während des Anpassens an die Form so gehalten wird, daß es sich beim Anpassen streckt, daß ferner das Schaftmaterial, während es auf der Form liegt, und noch heiß ist, mit einem flexiblen Prägeteil berührt wird, und daß es vor dem Herausnehmen aus der Form abgekühlt wird.

Die Erfindung gibt ferner eine Vorrichtung zum Vorformen eines gemusterten Schafts oder Schaftteils eines Schuhs aus synthetischem Schaftmaterial vor dem Zusammensetzen des Schuhs an, die dadurch gekennzeichnet ist, daß eine Form mit einer Formfläche vorgesehen ist, deren Kontur im wesentlichen derjenigen entspricht, die durch Bilden einer Schale aus elastisch biegsamem Material zu der erforderlichen Leistenform und Teilabflachen der Schale durch Versetzen ihrer Seitenteile nach aussen erzielt werden würde, ferner Befestigungsmittel zum Befestigen des Schaftmaterials neben der Formfläche, ferner eine Erwärmungsvorrichtung zum Erhitzen des Schaftmaterials, sowie eine Anpaßvorrichtung, durch die das Sohaftmaterial gestreckt und der Formfläche angepaßt werden kann, wobei die Erwärmungsvorrichtung so betrieben werden kann, daß das Material vor seinem Anpassen an die Formfläche erhitzt wird, und eine Prägevorrichtung mit einem flexiblen Prägeteil, wobei die Prägevorrichtung so betätigt werden kann, daß das flexible Prägeteil gegen die Obeßflache des Materials gedrückt wird, während es der Form angepaßt wird.

Durch Vorerhitzen des Materials gemäß der Erfindung (statt durch Erhitzen des in der Form befindlichen Materials ge-

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maß dem vorhergenannten Vorschlag) und anschliessendes Strecken des Materials auf den Umriß der Form wird der Energieverbrauch herabgesetzt, weil nur das Material erhitzt wird; gleichzeitig wird Palten und Knittern des Materials vermieden, weil das Anpassen vorgenommen und gleichzeitig das Bewegen der Randteile des Materials in die Form verhindert wird. Da ausserdem die Formfläche in keiner Weise zu der Mustergefoung der Oberseite des Schaftmaterials beiträgt, kann ein und dieselbe Form für zahlreiche verschiedene Schuharten verwendet werden. Man muß nur das flexible Prägeteil auswechseln. Diese Teile lassen sieh billig herstellen, vor allem, wenn sie als Membran ""ausgeführt werden.

Da ausserdem das Material in die Form gebracht und gleichzeitig gestreckt wird, können erfindungsgemäß mehr Schuhe aus einer vorgegebenen Materialiaenge hergestellt werden als⁰, nach dem vorhergehenden Vorschlag. Di© Erfindung führt demnach.zu einer Materialersparnis,

Die erfindungsgemäße Vorrichtung braucht nicht mit engen Toleranzen hergestellt au werd@n_a wie es"erforderlich wäre, wenn Form und Prägeteil als starre Bauelemente ausgeführt . wären. Durch die Verwendung eines flexiblen Prägeteils werden alle Stärkenänderungen des Scteftisaterisls selbsttätig ausgeglichen, wobei die Xncterangen- entweder in dem v@r-" arbeiteten Material auftrete» oüer in dem. Ausmaß der Strek« kung liegen können, die in- fiea verschiedenen Teilen des Materials in verschiedenen Bareieisen ier Form auftreten.

Schließlich wird erfinäwigsgassäS di@ zwangsgekühlt, um eisie setoellQ Abkühlung ä©s Materials herbeisufüh^ea« Unter €i@sen 'umständen ©Ff©Igt äie VoS³= formung geisil mr

ORIGINAL JMSPECTED

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Vorrichtung schneller als nach dem vorher genannten Vorschlag. Wenn jedoch keine schnelle Arbeitsfolge erforderlich ist, braucht das Schaftmaterial nicht zwangsgekühlt zu werden, vorausgesetzt, daß das Material in der Form so weit abkühlen kann, daß seine Gestalt und das aufgeprägte Muster beim Herausnehmen aus der Form nicht verloren gehen.

Die Erfindung wird anschliessend in Form von Ausführungsbeispielen und an Hand von Zeichnungen beschrieben, die folgendes darstellen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemässen Vorrichtung in einer Ausführungsform, wobei ein Teil der Vorrichtung der Übersichtlichkeit der Zeichnung halber gestrichelt gezeichnet istj

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht des in Fig. 1 gestrichelt gezeichneten Teils der Vorrichtung;

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines Teils der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Vorrichtung mit in iiirer Lage veränderten Teilen;

Fig. 4 einen Schnitt durch die Teile der in Fig. 3 gezeichneten Vorrichtung in unveränderter Lage;

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht von oben auf einen Leisten mit einer darüber gezogenen Schale aus elastisch flexiblem Material zum Gewinnen der Form, die in der Vorrichtung nach den Fig. 1 bis 4 benutzt wird;

Fig. 6 eine perspektivische Ansicht von unten unter den Leisten und die Schale gemäß Fig. 5J

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Fig. 7 den Schaftzuschnitt nach dem Abnehmen von dem Leisten nach den Fig. 5 und 6;

Fig. 8 eine Seitenansicht einer Form₉ die von dem Schaftzuschnitt nach Fig. 7 abgeleitet ist;

Fig. 9, IO und 11 Schnitte längs der Linien IX-IX, X-X • und XI-XI in Figo 8; '

Fig.12 eine perspektivische Ansicht eines aufgeleisteten Schaftmodells, das in der Vorrichtung nach den Fig.1 bis 4 nachgefertigt werden soll;

Fig.13 einen Schaftzuschnitt aus elastischem flexiblem Material, das dem aufgeleisteten Schaft nach Flg.12 angepaßt und dann ausgebreitet ist₉ als Zwischenstufe für die Gewinnung des flexiblen Prägeteils, das in der Vorrichtung nach den Fig. 1 bis 4 verwendet wird;

Fig.l4 eine stempelartige Form_s die nach dem Schaftzuschnitt nach Fig. 13 geformt ist und eine weitere Zwischenstufe für die Gewinnung des flexiblen Prägeteils darstellt;

Fig.15 eine weitere Ausführungsform der Erfindung, wonach eine andere Form des flexiblen Prägeteils benutzt wird; Fig. 15 Ist eine perspektivische Ansicht . nur eines Teils der Vorrichtung;

Fig.16 einen Schnitt durch das in Fig« 15 gezeichnete Bauteil zur Erläuterung des Zusammenwirkens dieses Bauteils mit den übrigen Teilen der Vorrichtung.;

Fig. 17, 18 und 19 die Arbeifcs-schsdfcfce für das Verformen von 009887/13SÖ

Schuhschäften nach einer dritten Ausführungsform der Erfindung;

Fig.20 eine weitere Ausführungsform der Erfindung;

Pig.21, 22 und 23 die Vorformschritte bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung.

Die Fig. 1 bis 4 geben eine erfindungsgemässe Unterdruck-Formmaschine wieder. Die Unterdruck-Formmaschine besitzt einen Behälter 500, auf dessen oberem Ende ein Unterdruckkasten 502 angebracht ist, der einen vertikal hin und her bewegbaren, luftdurchlässigen Tragteil 504 aufweist. Das Tragteil 504 kann durch einen (nicht gezeichneten), innerhalb des Behälters 500 angebrachten Mechanismus, z.B. ein druckluft- oder druckflüssigkeitsbetriebenes Betätigungsglied, hin und herbewegt werden. An den Behälter 500 ist eine Vakuumpumpe 505 angeschlossen, um aus diesem und dem Unterdruckkasten IiUft abzuziehen.

Ein rechtwinkliger Rahmen 506 ist auf Schienen 508 in waagerechter Richtung aus einer Lage zwischen Strahlungsheizern 510, die auf einer Seite de& Unterdruckkastens auf Füßen 512 stehen, in eine Lage zu bewegen, in der sie roit dem Unterdruckkasten 502 fluchten. Der Rahmen dient zum Aufnehmen eines Stücks Schuhschaftmaterials 514, aus dem Schuhschäfte vorgeformt werden sollen. Da» Hin- und Herbewegen des Rahmens 506 erfolgt von Hand, dazu ist an dem Rahmen ein Handgriff 516 angebracht. Eine Verriegelungsvorrichtung 507 (Fig. 2 und 3) dient dazu, den Rahmen 506 luftdicht an den Unterdruckkasten 502 anzuschlieeeen, wenn der Rahmen mit dem Unterdruckkaeten feuchtet. Der Unterdruckkasten enthält vier Formen 518» die je-

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weils eine Gestalt haben, die aus der Gestalt des Leistens abgeleitet ist, der den vorzuformenden Schäften entspricht. Verfahren für die Gewinnung der Pormkonturen werden weiter unten im einzelnen beschrieben,» Die Formen bestehen vorzugsweise aus Metall.

Die mit Unterdruck arbeitende Formmaschine weist ferner eine Einrichtung zum Prägen der Oberflächen der vorgeformten Schäfte auf, wie in den Fig« 2 bis 4 dargestellt und in Fig. 1 in Umrißlinien angedeutet.

Die Prägevorrichtung besteht aus einem rechtwinkligen Gestell 52Og dessen· Abmessungen denen des rechteckigen Rahmens. 506 angepaßt sind. Das Gestell 520 weist vier Prägeteile mit jeweils einer flexiblen Membran 522 auf_s die vorzugsweise aus Natur- oder Synthesekautschuk oder anderem Elastomermaterial besteht und der durch Vorformen die Kontur der Form 518 gegeben worden ist« Die Prägeteile 522 werden von einer Metallmatrize 524 gehalten^ die an dem Gestell 520 befestigt ist und aus eira» Anssahl Versteifungen besteht, die vorzugsweise aus Stahl hergestellt sind und auf die Formen 518 passen, wenn sich Schaf.fcmaterial auf diesen befindet. Die Matrize 524 wirkt somit als mit den Formen zusammenarbeitende Schablone«,

Das Gestell 520 wird von einem mitFlüssigkeitsäFuok operierenden Betätigungsglied 526 gehaltert» das seinerseits' an einem U-förmigen Träger 528 angebracht* iat, der fest mit dem Unterdruckkasten 50g verbunden ist. Beim Einschalten des Betätigungsglieds 526 wird tes Gestell 520 angehoben oder abgesenkt. In der oberen Lage steht das Gestell frei über dem Rahmen 506, s© daß dieser geöffnet uwä Schaftmaterial eingelegt oder herausgenommen werdsn Mnn_s und..'in der unteren Lage befindet sieh da» aeetsll innerhalb des Rahmens 506, und die Mafevise 524 liegt üb©r* dan-Staas!! SiI*

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Die Innenflächen der flexiblen Prägemembranen 522 enthalten Muster, die auf das Schaftmaterial übertragen werden können. Eine bevorzugte Methode für die Herstellung der Membranen wird weiter unten im einzelnen beschrieben.

Zur Benutzung der Einrichtung wird die Vakuumpumpe 504 in Betrieb genommen, die Unterdruck in dem Behälter 500 erzeugt; die Verbindung zwischen dem Behälter 500 und dem Unterdruckkasten 502 ist durch geeignete Ventilanordnungen normalerweise geschlossen. Die Heizvorrichtungen 510 werden eingeschaltet. Ein Materialstück wird in dem Rahmen 508 befestigt und der Rahmen zwischen die Heizvorrichtungen geführt, so daß das Material 514 vor dem Formvorgang erwärmt und erweicht wird. Danach wird der Rahmen 506 über den Unterdruckkasten 502 geführt und durch die Verriegelungsvorrichtung 507 in dieser Lage arretiert. Dann wird der Mechanismus für die Hin- und Herbewegung des Tragteils betätigt, um das Tragteil anzuheben und die Formen 5l8 in das Material 514 zu drücken. Danach wird die erwähnte Ventilanordnung geöffnet und dadurch der Unterdruckkasten an den Behälter 500 angeschlossen, wodurch in dem Kasten Unterdruck hervorgerufen wird, und das Betätigungsglied 526 wird eingeschaltet, um das Gestell 520 in den Rahmen 506 abzusenken, so daß die Matrize 524 sich über die Formen 518 legt und die Prägemembranen 522 auf die Oberseite des Materials gedrückt wird, das wegen der Bewegung der Formen und der Erzeugung des Unterdrucks den Formflächen der Formen angepaßt worden ist. Die Einrichtung kann mit Vorrichtungen ausgerüstet werden, die nötigenfalls die angegebenen Arbeitsschritte automatisch nacheinander ablaufen lassen.

Auf diese Weise ist das anfänglich flachliegende Schuhschaftmaterial zu vier vorgeformten Schäften eines Schuhs

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verformt worden, und auf jeden Schaft ist von den Prägemembranen 522 ein Muster aufgebracht worden. Das Schaftmaterial 51^ verbleibt in der Vorrichtung in der suletzt beschriebenen Lage₉ bis das Material abgekühlt und in der geforderten Form und mit dem geforderten aufgebrachten Muster verfestigt ist· Die Formen 518 sind daher anfänglich kalt/ um die Abkühlung zu beschleunigen_s und nötigenfalls kann eine Zwangskühlung, etwa durch in den Formen zirkulierende Kühlflüssigkeit, vorgesehen werden.

Zum Entnehmen des Materials aus der Einrichtung läßt man durch das Betätigungsglied 526 das Gestell 520 anheben und leert den Rahmen 506. Die vorgeformten Schäfte können dann von dem Rest des Schaftmaterials 514 abgeschnitten und, beispielsweise auf einem Leisten*, mit den übrigen Schuhteilen zusammengesetzt werden. Nötigenfalls kann eine Nacherwärmung vorgenommen werden, die die erforderliche Verformung herbeiführt, jedoch ist darauf zn achten₉ daß das Material nicht so stark gedrückt wird_s daß das Oberflächenmuster zerstört wird ο Es ist darauf hinzuweisen,, daß die übliche Leistenarbeit nicht ausgeführt zu werden braucht_s weil die Verformung des Materials durch das Verformen herbeigeführt worden ist.

Bei dem bisher beschriebenen Verfahren lassen sich verschiedenartige synthetische Schuhschaftsmaterialien verwenden. Die verschiedenen Werkstoffe erfordern eine Vorerhitzung unterschiedlichen Grades» Bei "Poromeric"-Werkstoffen wie "PORVAIR" u. dgl. wird das Verformen der Schaftteile und das Aufprägen des Musters bei einer Temperatur der Materialaussenseite von etwa 16Q⁰C₉ jedoch nicht über 16O°C, vorgenommen. Bei niedrigeren Oberflächentemperaturen entsteht nur ein schwächerer Prägeeindruck, und bei "PORVAIR" sollte die Oberflächentemperatu? keines-

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falls unter 13O°C liegen.

Bei Schaftmaterial aus PVC wird für die Prägung eine Oberflächentemperatur von etwa 15O⁰C angestrebt, aber in machen Fällen ist es auch möglich, brauchbare Schäfte oder Schaftteile bei einer Oberflächentemperatur von nur 11O°C herzustellen.

Die Kontur der Formen und ein Verfahren zur Herstellung dieser Konturen wird nun im einzelnen an Hand der Fig. 5 bis 11 beschrieben. Jede Form 518 besitzt eine Formfläche, deren Kontur eine Abwicklung der Kontur des benötigten Schafts ist, d.h., daß die Formfläche flacher verläuft als die Kontur des Schafts.

Der erste Schritt für die Gewinnung der Form ist (Fig. 5) die Herstellung einer Schale 50 aus elastischem flexiblem Material, etwa aus weichmacherfreiem PVC, auf einem Leisten 52 (Fig. 6) der für den herzustellenden Schaft erforderlichen Form. Die Schale 50 wird dann an der der Ablaßkante entsprechenden Linie 5% entlang aufgeschnitten, und alles unter der Sohle des Leistens befindliche Material, das durch den Schnitt längs der Linie 54 von der Schale 50 abgetrennt wurde, wird entfernt. Die Schale wird ausserdem an der geforderten Oberkante 56 entlang geschnitten, und das über der oberen Schnittkante des Leistens befindliche Material 58 wird entfernt. Ein dritter Schnitt 60 wird in der Schale an der Rückseite der Ferse geführt, so daß die Schale 50 von dem Leisten abgenommen werden kann.

Anschliessend wird die Schale teilweise ausgebreitet, indem die Seitenteile der gegenüberliegenden Schalenseiten auswärts geschwenkt werden. Das geschieht üblicherweise,

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indem man die Schale auf eine ebene Unterlage legt, und damit nimmt die Schale die in Fig. 7 gezeichnete Form an. Die Schale wird auf der Unterlage so weit ausgebreitet, daß die Kanten 54 und 60 (die mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind wie die entsprechenden Schnittlinien 54 und 60 in den Fig. 3 und 4), praktisch in einer gemeinsamen Ebene liegen.

Die derart ausgebreitete Schale 50, die in Fig» T mit ihrer konkaven Seite zum Betrachter gerichtet ist, weist einen Zehenteil 62 des Schafts auf, einen dem Sehulsvorderlblatt entsprechenden Abschnitt 64 und den Hinterteilen entsprechende Abschnitte -66. Man erkennt in Figo 7_S <*aß der Zehen- teil 62 und das Blatteil 64 als Eintiefungen in der Schale erscheinen, aber sie stellen vorspringende Teile dar, wenn man die Schale von der entgegengesetzten Seite betrachtet» Vorzugsweise wird die Schale in solchem Maie geebnet, daß der Abstand zwischen zwei beliebigen Punkten, etwa zwischen Pl und P2_S auf der Kante 54 an entgegengesetzten Seiten der Schale und hinter dem Zehenteil 62 längs der Schalenoberfläche gemessen., höchstens 35 % grosser ist als der Abstand zwischen den Punkten Pl und P2₉ wenn auf einer Gera- ■ den, d.h. auf der Oberfläene der· Unterlage gemessen wird", auf der die Schale ausgebreitet ist« Vorzugsweise soll die erstgenannte Entfernung um nicht mehr als 25 % grosser sein als die an zweiter Stelle-genannte Entfernung, und'speziell soll die erstgenannte Entfernung 10 % grosser sein als die an zweiter Stelle genannte Entfernung» Das Kriterium für das Ausmai, bis zu dem die Sehale 50 geebnet wird₉ ist das Ausmaß der Streckung₃ iem das. Material aus dem "Schäfte hergestellt werden sollen^ hei der Vorves?formung unterworfen werden kann.

Nun wird auf beliebige übliehe Weis© eine forat aus der 0Q98S7/13$fi

gebreiteten Schale gewonnen. Die Form ist in den Fig· 8 bis 11 gezeichnet, die gleichzeitig verdeutlichen, wie weit die Schale 50 teilweise ausgebreitet war. Zwar hat die Schale 50 wegen der nach hinten herausstehenden, den Hinterteilen des Schafts entsprechenden Abschnitte 66 insgesamt U-Form, jedoch wird beim Herstellen der Form aus der Sehale der Bereich zwischen den nach hinten herausstehenden Abschnitten 66 ausgefüllt. Die Form kann daher als Kontur eines "blinden U" betrachtet werden.

Die Kontur, die den flexiblen Membranen 522 gegeben wird, wird in ähnlicher Weise von der Kontur der Formen 518 abgeleitet. Jedoch ist zunächst ein Modellschaft aufzuleisten, dessen Oberfläche in der Weise, die reproduziert werden soll, verziert oder geprägt ist. Das ist in Fig. 12 erkennbar, in der ein Schaft-2 mit gemusterter Aüssenseite auf e inem Leisten k dargestellt ist. Dann wird eine Schale aus PVC oder einem anderen ausreichend elastisch flexiblem Material durch Unterdruckformen auf den Leisten k mit dem darauf befindlichen Schaft 2 gebracht. Danach wird die Sehale in gleicher Weise wie die Schale 50 geschnitten, von dem Leisten abgenommen und auf einer Unterlage 16 ausgebreitet, die mit einer Öffnung 18 versehen ist, deren Umriß der Kontur der ausgebreiteten Schale in Draufsicht entspricht. In Fig. 12 ist die Schale nicht dargestellt, in Fig. .-13 ist die Schale mit 11 bezeichnet. Die ausgebreitete Schale ist an der Unterlage 16 mit Stücken Klebeband 20 an der Kante der Öffnung 18 festgelegt.

Die Schale 11 nach Fig. 13 bildet somit ein Gesenk, das zum Herstellen eines Stempels benutzt wird, der in Fig. 11 gezeigt ist. Diese Stempelform hat, wie die Formen 518, die Gestalt eines blinfen U, besitzt aber auf ihrer Oberseite ein dem Muster auf dem Schaft 2 entsprechendes Muster. Die Flachheit der in Fig. 14 dargestellten Form entspricht der

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Flachheit der Formen 518.

Die in Fig. m dargestellte Form wird für die Herstellung der flexiblen Membranen 522 durch Spritzen oder Gießen benutzt. Die Membranen lassen sich in beliebiger bekannter Weise herstellen„ wie etwa Kautgchukfolien₉ Folien aus synthetischem Kautschuk oder ähnlichem Material gespritzt oder gegossen werden» Die flexible Membran kann durch Spritzen eines Naturkautschuklatex auf die gewünschte gemusterte Fläche hergestellt werden. Der Latex ist so aufgebaut₉ daß er ein der Hitzeeinwirkung widerstehendes Material ergibt. Die gespritzte Folie stellt eine Negativwidergabe des gewünschten Musters dar und erzeugt demnach einen Positivabdruck, wenn sie auf das vorgeformte Schaftteil gelegt wird. Die flexible Folie kann auch aus änderen spritzfähigen Polymerisaten9 S₉B₀ aus Silikonkautschuk oder Polyurethan , hergestellt werden,, Nach der Fertigstellung der Membranen werden sie von der in Figo 14· gezeigten Form abgenommen und mit Klebemittel auf der Matrize 52*4 befestigt« Von Zeit zu Zeit sollte ein Trennmittel auf die flexible Membran gegeben werden, damit sie nicht an dem vorgeformten Teil haften bleibt.

Die beschriebene Vorrichtung ist in der Lage₉ eine genaue Widergabe des Musters von dem Schaft 2 zu liefern. Es ist besonders vorteilhaft, das Prägen des Schaftmaterials 51«« nach dessen Anpassung an die Formkontur und nicht schon vorzunehmen, wenn das Material noch flach ausgebreitet ist₉ denn bei dem erstgenannten Vorgehen wird vermieden₀ daß das Muster verzerrt wird, wie es einträte, wenn zunächst das Muster aufgebracht ^und dann das Material gestreckt werden würde, um ihm die richtige Schaftform zu erteilen«,- Ausserdem erfolgt, weil die flexiblen Prägeteile 522 entiprechend der Kontur der Formen vorgespritst worden sind_B nur ein© sehr geringe Streckung der Membranen« Auf diese Wei©@ wird bei

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der beschriebenen Ausführungsform jede auf eine solche Streckung zurückzuführende Verzerrung vermieden.

Wenn es jedoch nicht wesentlich ist, eine auf Streckung des Prägeteils zurückzuführende Verzerrung des Musters zu vermeiden, ist es möglich, die vorgespritzten Membranen durch eine Membran zu ersetzen, die im ungestreckten Zustand praktisch eben ist. Derartige Membranen zeigen die Fig. 15 und 16, Sie lassen sich durch Spritzen des Gummis oder der anderen erwähnten Materialien gegen eine ebene Fläche herstellen, die das widerzugebende Muster enthält. Diese Membran ist mit der Bezugszahl· 550 bezeichnet; sie ist an der Unterseite der Matrize 524 befestigt. Die Aufeinanderfolge der Arbeitsschritte bei der Anwendung der abgeänderten Vorrichtung nach den Fig. 15 und 16 ist dieselbe wie bei den Vorrichtungen nach den Fig. 1 bis 4. Jedoch wird die Membran 550 über die Formen und das darüber geformte Material gestreckt, wenn die Matrize 524 auf die Formen abgesenkt wird.

Diese Art Membran ist besonders gut verwendbar, wenn ein unregelmässiges Muster auf dem Schaftmaterial entstehen soll, oder wenn das Muster, etwa eine Krokodilledermusterung sich über die gesamte Schaftfläche erstrecken soll.

Die bisher beschriebenen Ausführungsformen enthalten Arbeitsschritte, bei denen mit Unterdruckverformung gearbeitet wird, um das Schaftmaterial an die Formen anzupassen. Anschliessend werden Ausführungsformen der Erfindung beschrieben, bei denen Druck ausgeübt wird, um das Material der Form anzupassen·

Nach Fig. 17 ist ein Stück Schuhschaftmaterial 102 zwischen dem oberen und dem unteren Gehäuseteil 104 und 106 einges pannt. Bin« Stempelform S18, deren Formgebungsfläche die oben beschriebene Gestalt hat, ist in dem unteren Gehäuseteil 106 aufwärts und abwärts bewegbar angeordnet und durch

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eine Stange 110 mit einem (nicht gezeichneten) Antrieb verbunden. Im Boden des Gehäuses 106 ist eine Entlüftung 112 zur Aussenluft vorgesehen.

Eine aus Kautschuk oder einem ähnlichen Elastomer bestehende, im ungestreckten Zustand vorzugsweise etwa 1/8 " (3 mm) starke Membran 11»4 ist im oberen Gehäuseteil 10^ angebracht und flüssigkeitsdicht mit den Gehäusewänden verbunden. Auf der Unterseite dev Membran befindet sich ein Muster, etwa vom Aussehen von Krokodilleder, Die in dem Gehäuseteil oberhalb der Membran gebildete Kammer 116 steht übsr eine Leitung 118 mit einer (nicht gezeichneten) Quelle für unter hohem Druck stehendes fließfähiges M©dium₉ vorzugsweise Preßluft, in Verbindung«, Die unterhalb d@r Membran gebildete Kammer 120 wird durch 122 nach aussei entlüftete

Vor der eigentlichen Formgebung ©ines Schuhschaft© wird das Schaftmaterial 102 erhitzt «nd dann in d@z» in Fig₀ 17 gezeich» neten Stellung eingespanntξ nach dem Einspannen wird die Form. 518 in die in FIg₀ 18 geieiehnat© Stellung angehoben ₉ um eine Teilverformung des Materials zu erzielen« Dann wird der Kammer 116 Druek zugeführt, um die Membran zu dehnen₉ so daß sie das Sehaftmaterial auf die Oberseite der Form drückt und gleichzeitig das gewünschte Muster auf die Oberfläche des Materials prägte Nach dam Abkühlen des Materials wird der Druck weggenommen und öl© Gehäuse 101 und 106 in der in Fig. 19 dargestellten W@ise geöffnet, um den verformten Rohling herausnehmen zn kösmen_e Diesem kann nun₉ beis pielsweise auf einem Leisten^ mit d©n asidersn Sehuhteilen zu dem gewünschten Schuh susaim©nge§©tst werden«,

Falls erwünscht j» kann üi® Eatlüftuag 3,12 »it ®imw Abeaugvorrichtung verbänden ^(Sg»dssi_& um @1ώ@β Uat©rdruQk unter Form ssu eipzielews wodus»sfo gi@ie!is©itig Σ®ίΐ Brösle nmü mit Unterdrück geformt mrd _Q Mit and©TOM ^©wt^i ₉ ά&& Bmi

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schied an dem Material 102 wird während des Betriebs erhöht. .

Nach Fig. 20 ist die formgebende Fläche der Form 518 gesenkartig ausgebildet, hat aber im übrigen die gleiche Gestalt wie die Form 518. Das vorgeformte Schaftmaterial wird nach dem Herausnehmen aus der Vorrichtung nach Fig. gewendet, so daß die gemusterte Fliehe aussen liegt, ehe es mit den anderen Schuhteilen, zusammengefügt wird.

Nach Fig. 21 ist in der Membran ständig ein Fluid eingeschlossen, so daß diese einen Sack oder Beutel bildet. Der untere Gehäuseteil entfällt. Die Verformung wird ausgeführt, indem das Material 102 auf die Form (oder, wenn die Vorrichtung umgedreht wird, in das Gehäuse (104) gelegt wird, nachdem es vorerhitzt ist. Dann werden Gehäuse 104· und Formj, wie in Fig, 22 dargestellt, zusammengeführt und zusammengedrückt, so daß der deformierte Sack den erforderlichen hohen Druck in dem Fluid herbeiführt. Um zu verhindern, daß die Membran-über die Seiten der Form während des Formgebungsvorgangs hinausgedrückt werden_$ sind die Seiten des Gehäuses 104 ao ausgebildet, daß sie die Seiten der Form (Fig. 22) umschliessen. Auf der Fläche der Membran nach Fig. 21 befindet sich ein Muster, mit dem eine Prägung des Schaftmaterials herbeigeführt werden kann.

Die Kontur der Gehäuseteile 102 und 104-, im Grundriß betrachtet, und die Kontur des Rohlings können der Gestalt der Form, ebenfalls im Grundriß betrachtet, entsprechen, müssen es aber nicht. Gehäuse und Kontur können beispielsweise im Grundriß rechteckig oder elliptisch sein und brauchen nicht dem Umriß der Form zu entsprechen.

Der Rohling soll gemäß den Zeichnungen vor dem Verformen in einer Ebene liegen; er könnte aber auch gekrümmt sein, wenn

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eine Verringerung der Streckung des Rohlingsmaterials gewünscht wird« Eine derartige Krümmung würde" vorzugsweise zur Form hin gerichtet sein»

Ein Vorzug der letztgenannten Ausführungsformen der Erfindung ist j daß hoher Druck zum Verformen ausgenutzt werden kann. Beim Unterdruckverformen gemäß den Fig. 1 bis 4 ist der

2 2 höchste erreichbare Druck geringer als 1 kg/cm . 2 kg/cm haben sich als geeigneter Druck erwiesen,, aber nötigenfalls können höhere Drücke angewandt werden, wenn der Rohling aus einem steiferen oder härteren Material besteht.¹

Die Erfindung läßt sich für die Herstellung von Schuhschäften aus wasserdampfdurchlässigem porösem und vorzugsweise mikroporösem Polymerisationskunststoff-Folienmaterial verwenden, vorzugsweise aber nicht ausscK&eßlieh aus Materialien, deren Dehnfähigkeit nicht durch eingelegte Verstärkungsfasern, z.B. geflochtene, nicht-geflochtene oder gestrickte Textilgewebe, eingeschränkt ist, so daß ihre Bruchdehnung unterhalb 20 % liegt. Besonders geeignete Materialien weisen Dehnfähigkeiten, d.h. Bruchdehnungen von mehr als 100 % bis zu 150 % auf.

Diese Materialien haben verstärkt oder unverstärkt, wenn sie für Schuhschäfte brauchbar sein sollen, möglichst Zugfestigkeiten von mindestens 20 lbs/inch Breite/mm Stärke (ca. 3,6 kg /cm Breite/ mm Stärke) und vorzugsweise25 lbs/inch Breite/mm Stärke (ca. 4,5 kg/cm Breite/mm Stärke) und vorzugsweise mehrere zehn lbs/inch Breite/mm Stärke.

Die Materialien sind vorzugsweise mindestens soweit wasserdampfdurchlässig, daß die Wasserdampfdurchlässigkeit mindestens 100, vorzugsweise mindestens 500, z.B. 900 bis 1500

ο
oder sogar 2000 g/m /24 Std» beträgt.

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Das dehnbare Material ist vorzugsweise mindestens 0,5 mm stark. Für die Herstellung von Schuhwerk hat das Material vorzugsweise eine Stärke von 0,5 bis 5 mm, für Damenschuhe eine Stärke zwischen 0,8 und 1,5 mm, vorzugsweise zwischen 0,8 und 1,1 mm. Für Herrensehuhe liegt der Bereich vorzugsweise zwischen 1,1 und 2,5 mm, insbesondere zwischen 1,5 und 1,8 mm. ^

Es wurde bereits erwähnt, daß das Material dehnbar mit einer Bruchdehnung von mindestens 20 % ist.

Die Tatsache, daß im Gegensatz zu Leistenformen die Formen gemäß der Erfindung verhältnismässig flach sind, gestattet es, Materialien von so geringer Dehnfähigkeit in befriedigender Weise vorzuverformen.

Das dehnfähige Material kann daher mit Verstärkungsfasern versehen sein, die zum Beispiel als geflochtene, gestrickte oder ungeflochtene Schicht in das wasserdampfdurchlässige thermoplastische Material, insbesondere Polyurethanelastomere, eingebettet oder damit verklebt sein können; die Verstärkung kann auch aus einem nichtgewebten Filz bestehen, der nach Bedarf mit Heftnadeln angebracht und mit wasserdampfdurchlässigem thermoplastischem Polymermaterial imprägniert wird. Derartige Materialien können mit Verstärkungsgeweben oder mit längszelligem Schaumstoff oder wabenförmigen Abdeckschichten oder mikroporösen abriebfesten Oberflächenschichten, die wiederum vorzugsweise aus Polyurethanelastomeren bestehen, verklebt werden, oder es kann eine Kombination dieser vier Möglichkeiten angewandt werden. Vorzugsweise sind diese Materialien frei von Stoffen, die unter den angewandten Bedingungen wesentlich abgebaut werden.

Im übrigen brauchen die Materialien nicht notwendigerweise

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mikroporös oder atmungsaktiv zu sein, es könnte vielmehr auch ein undurchlässiger Kunststoff, etwa PVC oder ein gewebehinterlegtes PVC oder eine Folie aus einem anderen Polymerisat vorgesehen werden.

Wie erwähnt, wird jedoch ein Material vorgezogen₉ dessen Dehnfähigkeit nicht durch faserige Verstärkungen beschränkt ist. Ein derartiges Material ist unter dem Handelsnamen PORVAIR erhältlich.

Die bevorzugten Polymerisate sind jedoch Polyurethanelastomere, deren Regenerierungseigenschaften etwa zwischen denen des reinen Kautschuks und reinen thermoplastischen Materials b ei Raumtemperatur liegen„

Die Arbeit von Schollenberger, Scott und Moore in "Rubber Chemistry and Technology⁸¹ ₉ Band 3S₉ Nr₀ 3₉ 1962, Seiten 712 bis 753 gibt auf Seite 7*4-3 und in Figo 3 die hohen sogenannten Halbwertzeiten der Polyesterwathane aus Adipinsäure, l₉H»Biitandiol undDiphenylmethan-p₉p'»Diisocyanat wieder. Auf diese Angaben wird hier Bezug genommene

Für die Herstellung von Sehuhsehaftmaterialien haben die bevorzugten Polyurethane Schmelzpunkte von mindestens 100 C, vorzugsweise höher als 150⁰C (z.B. von etwa 170 bis 200⁰C₉ gemessen durch Differentialthermoanalyse oder auf differentialkalorimetrischem Wege). Wenn aus diesem Material ein glatter porenfreier Film von 0₀2 bis O₉H mm Stärke hergestellt wird (indem eine entgast® Lösung in Dimethylformamid sorgfältig vergossen und dann das Lösungsmittel in trocknere Atmosphäre sorgfältig abgesaugt wird), entsteht ein Film mit folgenden Eigensch€tens Zugfestigkeit von mindestens

ο
210 kg/cm (vorzugsweise mindestens 35O₁ ζ*Β_Φ etwa <42O bis 560 kg/cm ), prozentuelle Bruchdehnung von miside©teiis 3GQ %

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(vorzugsweise mindestens 400 %, z.B. etwa 500 bis 700 %),

Elastizitätsmodul von mindestens 105 kg/cm (vorzugsweise

2 mindestens 350, z.B. etwa 560 bis 770 kg/cm ), ein 100 %-Modul (Belastung dividiert durch bleibende Verformung

2 bei 100 % Dehnung) von mindestens 28 kg/cm (vorzugsweise

mindestens 84, z.B. etwa 110 bis 134 kg/cm ). Diese mechanischen Eigenschaften sind nach ASTM D 882-67 gemessen.

Das bevorzugte Polyurethan (wiederum in Form des nach obiger Vorschrift hergestellten Films getestet) kehrt vollständig zurück aus einer 5 %igen Dehnung bei Raumtemperatur (23 C), nimmt jedoch vorzugsweise eine bleibende Verformung (gemessen beispielsweise nach ASTM D 412-66) nach 100 % Dehnung an. Diese Verformung liegt im allgemeinen zwischen 5 und 20 %, oder im Bereich zwischen 10 und 20 %_t beispielsweise bei etwa 15 %. Die "bleibende Verformung" wird im allgemeinen eine Stunde nach Wegnahme der Belastung ermittelt; ein Material, das beispielsweise eine Verformung von etwa 24 bis 28 % unmittelbar nach dem Lösen der Klammern aufweist, nachdem es zehn Minuten lang um 100 % gedehnt worden war, besitzt eine Verformung von 14%, wenn es 1 Std. nach dem Abnehmen der Klammern untersucht wird. (Bei der Messung wird eine Filmprobe von 1 cm Breite mit einer Meßlänge von 5 cm der 100 %-Dehnung mit einer Rate von 254 % je Minute unterworfen). Das Material besitzt vorzugsweise eine Shore-Härte von mindestens 75A (bevorzugt werden etwa 90A bis 60D), gemessen nach ASTM D 1706-67.

Die bevorzugte Technik für die Herstellung des bevorzugten mikroporösen Schuhschaftmaterials zur Verwendung nach der Lehre der Erfindung besteht darin, daß eine dicke Schicht einer Suspension mikroskopisch kleiner Teilchen, z.B, Natriumchlorid in einer Dimethylformamidlösung (DMF)

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des Polyurethans» vergossen wird₉ die Lösung zum Koagulieren gebracht und die Teilchen ausgelaugt werden. Die Stärke der koagulierten Folie nach dem Auslaugen und Trocknen beträgt möglichst wenigstens 25 mils (0,63 mm) ₉ z.B« etwa 30 bis 100 mils (etwa 0,75 bis 2,5 mm) und vorzugsweise etwa 30 bis 70 mils (etwa 0,75 bis 1,8 mm). Die Teilchengröss-e des mikroskopisch feinen Materials liegt unter 100 Mikron, vorzugsweise unter 50 Mikron, und über 1 Mikron, vorzugsweise im Bereich zwischen etwa 3 und 20 Mikron. Das Verhältnis zwischen dem Gesamtvolumen porenbildenden Matriais mikroskopisch kleiner Teilchen zu dem Gesamtvolumen des Polyurethans in Lösung kann beispielsweise zwischen 0,5 : 1 und 5 : 1 liegen, vorzugsweise im Bereich zwischen, etwa 1: 1 und 3:1; so können 178 g Natriumchloridteilchen mit 333 g einer 30 %igen Lösung des Polyurethans in Dimethylformamid in Dimethylformamid gemischt werden, was zu einem Volumenverhältnis von Salz zu Polymerisat von 1 : 1 führt.

Die mikroporöse Folie hat voraugsweise eine scheinbare Dich-

3 te im Bereich zwischen etwa 0,25 und 7 g/cm , in erster Linie bevorzugt: zwischen etwa 0,35 und 0,5 g/cm . Die Dichte des Polyurethans selbst liegt im allgemeinen bei 1,2 etwa; daraus ergibt sich, daß etwa 1/2 bis 3/4 des Volumens des mikroporösen Materials aus Luft besteht. Die Folie weist vorzugsweise eine Bruchdehnung Von mehr als 50 % auf (z.B. im Bereich von etwa 300 bis HOO % oder höher); die Zugfestigkeit liegt oberhalb 35 kg/cm (z.B. im Bereich

ο
von etwa 60 bis 100 kg/cm ); der Elastizitätsmodul liegt

2 2

über 2 kg/cm (z.B. im Bereich von etwa 4 bis 9 kg/cm ), und die Kerbreißfestigkeit über 2 kg je mm Stärke (z.B. im Bereich zwischen 3 und 5 kg). Wasserdampf sollte durchgelassen werden; die Wasserdampfdurchlässigkeit sollte min-

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destens 200 g/m /24 Std. betragen (gemessen nach ASTM E 96-66,

Verfahren B). Ferner ist es erwünscht, daß mindestens die 009887/13 50

Oberseite der Folie nach geeigneter Endbearbeitung kein flüssiges Wasser durchtreten läßt, z.B. sollte die fertige Folie einem statischen Wasserdruck von 100 mm Hg (British Standard 2823) widerstehen.Während Polyurethan selbst, wie e rwähnt, im allgemeinen eine bleibende Verformung von weniger als 100 % zeigt, bilden sich die bevorzugten mikroporösen Polyurethanfolien im allgemeinen vollständig zurück, und es gibt praktisch keine bleibende Verformung (unter üblichen Trockenbedingungen bei Raumtemperatur), nachdem 100 % gedehnt worden war.

Alle hier angegebenen Messungen sind bei Raumtemperatur (z.B. 23⁰C) ausgeführt, so lange di« auf anderen Voraussetzungen beruht.

(z.B. 23⁰C) ausgeführt, so lange die Testmethode nicht

Wie oben erwähnt, haben bestimmte verformbare Elastomere die Eigenschaft, in hohem Grade Verformungen anzunehmen. Das ermöglicht es ihnen, während der Vorformvorgänge nach der Erfindung sehr günstig praktisch bleibende Verformungen anzunehmen, ohne daß auf dem Leisten eine weitere Verformung nötig wird. Daher können Klebemittel während der Arbeit auf dem Leisten benutzt werden, die durch Wärme oder Lösungsmittel leicht reaktiviert werden können, und die demnach zu einem Anheben des Leistenrandes des Schafts nach bestimmten üblichen Leistentechniken geeignet sind, wenn nicht komplizierte Maßnahmen zur Verhinderung dieser Erscheinung e rgriffen werden.

Die oben beschriebenen Polyurethanmaterialien und insbesondere die bevorzugt zu verwendenden, nicht mit Faserverstärkungen versehenen Materialien weisen diese hochgradigen Verformungsmöglichkeiten auf. Sieben Tage nach dem Formen kann die Verformung noch immer 80 % oder mehr betragen»

Im Rahmen der Erfindung sind verschiedene Abwandlungen mög-

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liehe Zum Beispiel kann die Erfindung bei Formen angewandt werdenι die aus getrennten Teilen bestehen₉ die jeweils einem besonderen Teil des Schuhschafts zugeordnet sind und die zusammenhängen und eine Formfläche aufweisen.» die der Gesamtheit des Schuhschafts entsprechen«, wodurch der Schuhschaft aus einem einzigen Stück Material angefertigt werden kann« Verschiedene geeignete Formen sind in der erwähnten schwebenden Patentanmeldung und in den Britischen Patenten 1 102 695 und 1 102 696 der Anmelderin beschrieben j und diese Angaben werden hiermit in die vorlie» Ψ gende Erfindung eingeführt.

Im Rahmen der Erfindung sind noch weitere Abwandlungen möglich. Zum Beispiel könnte das Prägeteil als flexibles Polster, vorzugsweise aus Zelluloseelastomeren, anstelle der oben beschriebenen Membranen und Drucksäeke₉ bestehen. Verschiedene Arten der Erhitzung können anstelle des oben beschriebenen Erhitzene durch Ultrarotheizer oder zusätzlich dazu angewandt werden. Zum Beispiel könnte das Erhitzen mit Hochfrequenz oder Mikrowellen erfolgen.

Patentansprüche s

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Claims

Patentansprüche :

Verfahren zum Vorformen eines gemusterten Schafts oder Schaftteils aus synthetischem Schaftmaterial für einen Schuh vor dem Zusammenbau des Schuhs, dadurch gekennzeichnet, daß das Material zum Erreichen der Streckbarkeit erhitzt wird und das erhitzte Material einer Form mit einer Formkontur angepaßt wird, die im wesentlichen derjenigen entspricht, die durch Bilden einer Schale aus elastisch biegsamem Material zu der erforderlichen Leistenform und Teilabflachen der Schale durch Versetzen ihrer Seitenteile nach aussen erzielt werden würde, wobei dieses Schaftmaterial während des Anpassens an die Form so gehalten wird, daß es sich beim Anpassen streckt, daß ferner das Schaftmaterial, während es auf der Form liegt und noch heiß ist, mit einem flexiblen Prägeteil berührt wird,und daß es vor dem Herausnehmen aus der Form abgekühlt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das flexible Prägeteil als Membran ausgeführt ist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Membran aus Elastomermaterial besteht und sich elastisch streckt, wenn sie mit dem Schaftmaterial auf der Form in Berührung kommt, und daß die Memfcen im unbelasteten Zustand im allgemeinen eben liegt.

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¹K Verfahren nach Anspruch 2,, dadurch gekennzeichnet ₉ daß die Membran etwa in Gestalt der Form vorgeformt ist.

5. Verfahren nach Anspruch I₉ dadurch gekennzeichnet, daß das flexible Prägeteil als Politer aus Elastomermaterial ausgeführt ist.

6. Verfahren nach Anspruch I₉ dadurch gekennzeichnet, daß das flexible Prägeteil die Gestalt eines Sacks hat.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 2,4 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Prägeteil aus Elastomermaterial hergestellt ist.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein unterschiedlicher Flüssigkeitsdruck an den beiden Seiten des Schaftmaterials hergestellt wird, um die Anpassung des Materials an die Form zu begünstigen.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der unterschiedliche Flüssigkeitsdruck durch Herstellen e ines Unterdrucks zwischen dem Schaftmaterial und der Form entwickelt wird«,

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß

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der unterschiedliche Flüssigkeitsdruck durch Haanführen eines hohen Drucks an die der Form abgewandte Seite des Schaftmaterials entwickelt wird.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Form eine stempelartige formgebende Fläche besitzt.

12. Verfahren nach Anspruch 11 und in Abhängigkeit von den Ansprüchen 8, 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Form vor dem Entwickeln des unterschiedlichen Flüssigkeitsdrucks und bevor das Schaftmaterial mit dem flexiblen Prägeteil in Kontakt kommt das Schaftmaterial berührt,

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,dadurch gekennzeichnet , daß die Form eine gesenkartige formbildende Oberfläche besitzt und daß der vorgeformte Schaft nach dem Abnehmen von der Form gewendet wird.

Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontur der Formfläche hinter dem Zehenbereich der Fläche der Abstand zwischen zwei Punkten auf der Federkante, gemessen längs der Oberfläche der Form in einer quer zur Mittellängslinie der Form von Kante zu Kante um nicht mehr als 35 % grosser ist als der auf einer Geraden gemessene Abstand der beiden Punkte voneinander.

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15« Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche«, dadurch gekennzeichnet, daß das Material gekühlt wird, indem ein Kühlmittelstrom durch Leitungen in der Form geführt wird.

16. Vorrichtung zum Vorformen, eines gemusterten Schafts oder Schaftteils aus synthetischem Schaftmaterial für einen Schuh vor dem Zusammenbau des Schuhs„ dadurch gekennzeichnet, daß eine Form (518) mit einer Formfläche vorgesehen ist» deren Kontur im wesentlichen derjenigen entspricht, die durch Bilden einer Schale (50) aus elastisch biegsamem Material zu der erforderlichen Leistenform und Teilabflachen der Schale (50) durch Versetzen ihrer Seitenteile nach aussen erzielt werden würde, ferner Befestigungsmittel zum Befestigen des Schaftmaterials neben der Formfliehe, ferner eine Erwärmungsvorrichtung (510) zum Erhitzen des Schaftmaterials, sowie eine Anpaßvorrxchtung, durch die das Schaftmaterial gestreckt und der Formfläche angepaßt werden kann, wobei die Erwärmungsvorrichtung (510) so betrieben werden kann, daß das Material vor seinem Anpassen an die Formfläche erhitzt wird, und eine Prägevorrichtung mit flexiblem Prägeteil (522), wobei die Prägevorrich» tung so betätigt werden kann, daß das flexible Prägeteil gegen die Oberfläche des Materials gedrückt wird,, während es der Form angepaßt wird«,

17. Vorrichtung nach Anspruch IS₉ dadurch gekennzeichnet daß das Prägeteil als Membran (522) ausgeführt ist₀

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18, Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Membran (522) aus Elastomermaterial besteht und so angeordnet ist, daß sie gestreckt wird, wenn sie gegen die Oberfläche des Schaftmaterials gedrückt wird, und daß sie in unbelastetem Zustand praktisch eben liegt.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Membran (522) praktisch in Gestalt der Formfläche derart hergestellt wird, daß sie diese Form beibehält, wenn sie unbelastet ist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das flexible Prägeteil die Gestalt eines Iblsters aus Elastomermaterial besitzt.

21. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das flexible Prägeteil die Form eines Sacks hat.

22. Vorrichtung nach Anspruch 16, 17 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Prägeteil aus Elastomermaterial besteht.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 22, dadurch gekennaeichnet, daß die Anpassungsvorrichtung eine Einrichtung zum Herstellen eine» unterschiedlichen Flüssigkeitsdrucks beiderseits des Schaftmaterials aufweist.

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Vorrichtung nach Anspruch 23₉ dadurch gekennzeichnet,, daß die Anpassungsyorriehtung einen Unterdruck zwischen dem Sehaftmaterial und der Form herstellt«

25. Vorrichtung nach Anspruch 2 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Anpassungsvorriehtung einen erhöhten Druck auf der der Formfläehe abgewandten Seite des Materials herstellt.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 2 5„ dadurch gekennzeichnet, daß die Formfläehe stempeiförmig ausgeführt ist.

27. Vorrichtung nach Anspruch 26, unter Rückbeziehung auf die Ansprüche 23, 2M- oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß eine Folgeschaltung vorgesehen ist, die die Haltevorrichtung und die Form durch eine relative Bewegung zur Berührung der Formfläehe mit dem Sehaftmaterial bringen, bevor die Prägevorrichtung und die Anpassungsvorrichtung betätigt sind.

28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Formfläehe gesenkartig ausgeführt ist.

29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bi© 28_β dadurch gekennzeichnet! daß die Kontur der Formfläeh® so besehaf·

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fen ist, daß hinter dem Zehenbereich der Fläche der Abstand zwischen zwei Punkten auf der Federkante, gemessen längs der Oberfläche der Form in einer Richtung quer zur Mittellängslinie der Form von Kante zu Kante, um nicht mehr als 35 % grosser ist als der auf einer Geraden gemessene Abstand der beiden Punkte voneinander,

30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß Einrichtungen zum Zirkulierenlassen von Kühlmittel durch die Form vorgesehen sind, um das Schaftmaterial während seines Verbleibs in der Vorrichtung zwangsweise zu kühlen.

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