DE2029344C2

DE2029344C2 - Verfahren zur Herstellung stark vorreduzierter Pellets

Info

Publication number: DE2029344C2
Application number: DE2029344A
Authority: DE
Inventors: William V. New York N.Y. Bauer; Ward J. Westfield N.J. Bloomer; Raymond H. Morristown N.J. Long; Morgan C. Montclair N.J. Sze
Original assignee: Lummus Co
Current assignee: Lummus Technology LLC
Priority date: 1969-06-16
Filing date: 1970-06-13
Publication date: 1983-08-18
Also published as: GB1305727A; DE2029344A1; JPS5137247B1; BE752071A; US3642465A; SE360886B; FR2052668A5

Description

für das flüssige, kohlenstoffhaltige Ausgangsmaterial wenigstens gleich, und der als Reduktionsmittel benutzte Kohlenstoff verursacht keine Kosten. Außerdem werden bei der Benutzung kohlenstoffhaltiger Öle keine weiteren Bindemittel benötigt Schließlich ist die in den kugelförmigen Körpern erhaltene Koksstruktur feinfaserig und sehr aufgelockert wodurch man eine gleichförmige Reduktion erhält.

Es ist jedoch nicht möglich, weitgehend vorreduzierte Pellets nach dei US-PS 34 20 656 herzustellen und das Verhältnis von Öl zu Erz wesentlich zu vergrößern. Dies liegt am Porenvolumen, das sich bei den so hergestellten Pellets während des Verkokens entwickelt und das so groß ist, daß manche Pellets buchstäblich explodieren. Diese Zerstörung von Pellets ist so groß, daß dieses π Verfahren unwirtschaftlich wird.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, bei einem Verfahren der eingangs genannten Art den Reduktions- ■ grad der Pellets zu erhöhen bzw. zu steuern und ihre Zerstörung beim Herstellungsprozeß weitgehend zu vermeiden.

Diese Aufgabe wird mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Vorzugsweise wird zur Herstellung der Mischung aus fein zerteiltem oxidischen Erz und fein zerteilter Kohle erhitztes Rückstandsöl auf eine Erzschicht gesprüht, wobei die Temperatur des Erzes oberhalb der Cracktemperatur des Rückstandsöls liegt und das Öl bei der Berührung mit dem Erz gecrackt und Kohlenstoff auf dem Erz abgelagert wird und die beim Cracken jo erzeugten Gase aufgefangen werden. Das beim Formen der Pellets benützte Rückstandsöi kann auf etwa 200⁰C bis 340° C erhitzt werden und in einer rotierenden Trommel unter Bedingungen auf das Erz gesprüht werden, bei denen ein Cracken des Rückstandsöls r> vermieden wird.

Vorteilhaft ist es, die Reduktion in einem direkt beheizten rotierenden Ofen unter reduzierender Atmosphäre durchzuführen und die dabei erzeugten, reduzierenden Gase zusammen mit einem sauerstoffhaltigen Gas zur Beheizung des Verkokungsofens zu benutzen.

Der Gehalt von flüchtigem Material in den erfindungsgemäß hergestellten, noch nicht verkokten Pellets ist klein, daher kann eine Gasentwicklung während des Verkokens nicht zu einer merklichen Zerstörung der -n Pellets führen. Mit diesen Pellets wird ein Verkokungsofen beschickt, in dem der flüchtige Anteil der Pellets gecrackt und ausgetrieben wird. Die verkokten Pellets enthalten genügend Kohle, um die Reduktion des Eisenoxids in gefordertem Ausmaß sicherzustellen. Die "'» verkokten Pellets werden dann in einen reduzierenden Ofen gebracht. Nach der Reduktion werden die Pellets gesiebt und abgekühlt. Das Crackgas wird von der Aufsprühvorrichtung und dem Ofen abgeführt und einer Destillierkolonne zugeführt, aus der man die Nebenpro- '·> dukte abzapft.

Die gefundene Temperaturabhängigkeit der verschiedenen Schritte bei der Herstel'ung der Pellets ist überraschend. Man fand, daß beim Aufsprühen eines Rückstandsöls auf ein t.rz sich öl und Erz ohne weiteres bo vermischen bzw. zusammenbacken, falls die Temperatur Ides Systems weit unter der Cracktemperatur des Öls ijmgt; Wird jedoch die Temperatur über die Cracktemperatur erhöht, so erhält man praktisch kein Agglomerat, sondern man erhält eine Mischung feinkörnigen Materials, die vie¹ Kohle enthält. Oberhalb der Cracktemperatur verliert das Öl offensichtlich seine Bindefähigkeit, wahrscheinlich wegen der verkleinerten Oberflächenspannung und Viskosität.

Der erste Verfahrensschritt kann in einer rotierenden Trommel ausgeführt werden, in die heiSes Öl eingebracht werden kann und die mit Abgasröhren für die Crackgase ausgerüstet ist. Das Öl wird vorzugsweise bei einer Temperatur eingebracht, bei der es leicht flüssig ist, die aber unter seiner Cracktemperatur liegt. Bei vielen Rückstandsölen genügt eine Erhitzung auf etwa 150⁰C bis etwa 400' C. Das fein gepulverte Erz wird auf eine höhere Temperatur, nämlich auf etwa 470⁰C bis etwa 700" C, erhitzt Seine Arbeitslemperatur liegt wegen der Wärmeabgabe zwischen etwa 430° C und etwa 640⁰C. Das Öl wird auf das bewegte Erz gesprüht und sofort gecrackt, wenn es mit diesem in Kontakt kommt Da sich die Kohle auf die Erzpartikel ablagert, werden die Partikel größer, es erfolgt jedoch praktisch kein Zusammenballen. Es ist empfehlenswert, die mit Kohle angereicherte Mischung zu zermahlen, um eine geeignete Materialgröße für den Verfahrensschritt der Pelletherstellung zu erhalten. Vorzugsweise liegt die Materialgröße für den Pelletforro* zu 50 bis 80% unterhalb einer 'lichten ivia&chenweiic von 0,044 mm. Beim Formen der Pellets wird die Ölzugabe günstigerweise beschränkt bzw. gesteuert Die obere Grenze für die Ölzugabe liegt für ein optimales Formungsveriahren und für die besten Eigenschaften frischer, sogenannter Grünpellets in der Regel bei 15 bis 25 Gew.-% der festen Beschickung.

Der Verfahrensschritt des Pelletformens wird mit der Erz-Kohlen-Mischung und dem Rücks'.andsöl bei einer Temperatur von etwa 260° C bis etwa 43O⁰C, vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen etwa 340'C und etwa 400° C ausgeführt Abweichungen können bei besonderen Ölen vorkommen. Die geforderte Pelletgröße liegt in der Regel zwischen etwa 0.65 cm und etwa 5.1 cm. Sie hängt vom endgültigen Verwendungszweck ab. Jede der bekannten Vorrichtungen zur Herstellung von Pellets, die bei höheren Temperaturen betrieben werden können, kann eingesetzt werden.

Die frischen Pellets werden noch erhitzt zu dem Verkokungsofen gebracht. Dieser Ofen muß indirekt beheizbar sein, um die Rückgewinnung von Gasen zu ermöglichen, die aus dem Crackprozeß des kohlenwasserstoffhaltigen Bindemittels stammen. In diesem Trockenofen werden die Pellets auf etwa 470° C bis etwa 760° C. vorzugsweise auf eine Temperatur zwischen etwa 640°C und etwa 700X erhitzt. Man erhält harte, mechanisch stabile, im wesentlichen kugelförmige Pellets, die eine feil.faserige Koksstruktur haben. Die gesamte Restölmenge. die beim Herstellen der Mischung und beim Formen der Pellets benötigt wird, ist so zu steuern, daß der Kohlegehalt der Pellets näherungsweise dem für den geforderten Reduktionsgrad benötigten stöchiometrischen Wert entspricht. Wirtschaftlich ist es, die Abgase des reduzierenden Trockengutes eve ituell zusammen mit zusätzlichem Brennstoff zur Beheizung des Verkokungsofens zu benutzen.

Die heißen, verkokten Pellets werden sofort zu dem reduzierenden Ofi.n befördert, der ein direkt beheizter, rotierender Ofen sein kann= !n diesem Ofen wird die Temperatur der Pellets auf etwa 980° C bis etw$ 1200⁰C, vorzugsweise auf eine Temperatur zwischen etwa 1040°C und etwa 1090°C erhöht. Bei diesen Temperaturen ist eine schnelle Reduktion im festen Zustand sichergestellt, der lumper-jturbereich liegt aber unterhalb der Temperatur, bei der die Pellets schmelzen oder zusammenballen.

Die reduzierten Pellets werden in einer nicht oxidierenden Schutzatmosphäre auf eine Temperatur unter etwa 320°C abgekühlt, und Pellets mit geringerer als der erforderlichen Größe werden ausgesiebt und in den Verfahrenszyklus zurückgeführt.

Es ist anzumerken, daß der Verkokungsprozeß, die Vorreduktion und der Abkühlschritt in der gleichen Weise ausgeführt werden können, wie sie in der US-PS 34 20 656 beschrieben wird.

Es sind jedoch andere Arbeitsweisen möglich. Es in kann eine innige Erz-Kohien-Mischung dadurch erhalten werden, daß ein kohlenstoffhaltiges, leicht flüchtiges Material mit dem Erz vermischt wird, auch fein gemahlene, leicht flüchtige Kohle oder Koks kann hierzu verwendet werden. Flußmittel und Schwefelbinder können der Erz-Kohle-Mischung beigegeben werden. Die Pellets sind im verkokten Zustand brüchiger als im reduzierten, und die Zerstörung von Pellets kann dadurch verkleinert werden, daß die Pellets in eine Uäteriage aus fein gekörntem Material 2!> eingelagert werden. Benützt man für die Unterlage gemahlenes Eisenerz als feinpulverisiertes Material, so erreicht man eine zweifache Wirkung. Die Zerstörung von Pellets wird verringert, und das Erz wird gerade auf die richtige Temperatur erhitzt, die für die Kohle-Anlagerung nötig ist. Außerdem wird dabei der gesamte, während des Verkokens gebildete Grus in den Verfahrenszyklus zurückgeführt. Mit einer solchen Unterlage aus Grus erreicht man eine rasche Erhitzung und die schnelle Ausbildung eines kohlehaltigen jo Ligaments. Außerdem trägt diese Unterlage zur Unversehrtheit der Pellets während des Verkokens bei.

Die Zeichnung ist ein vereinfachtes schematisches Flußdiagramm, mit dem ein Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben wird, sie ist auf das folgende spezielle Beispiel bezogen.

Ausgangsmaterial ist Takoniterz, das 64,2% Eisen enthält Das erhältliche Eisen ha! eine Korngröße.die zu 80% unter 0.044 mm lichter Maschenweite liegt.

Experimente, mit denen eine hohe Vorreduktion erreicht werden sollte, gingen in zwei Richtungen. Es wurden mit einem hohen Verhältnis Bindemittel —Erz Pellets erzeugt. Mit diesem hohen Verhältnis sollte genügend kohlenstoffhaltiges Material eingebracht werden, um den geforderten Reduktionsgrad zu -»s erhalten. Daraus resultieren Schwierigkeiten bei der Pelletierung und Hahei. das Zusammenbacken der Pellets beim Erhitzen in dem nachfolgenden Verkokungsverfahren zu vermeiden.

Bei einer anderen Arbeitsrichtung wurden die Pellets bei einer Temperatur geformt, die zu einem teilweisen Cracken des Bindemittels ausreichte. Obwohl man eine bessere Ausbeute an Pellets erhielt, blieben Probleme offen. Dieses Verfahren erfordert eine empfindliche Temperaturregelung, und die frischen Pellets mnterliegen einer unangemessen hohen Zusammenballung während des Verkokens. Als man bei diesen Experimenten jedoch zufällig höhere Temperaturen benützte, zeigte sich, daß es möglich ist das Bindemittel zu verkoken, wenn man es auf heißes Pulver sprüht und &o damit festen Kohlenstoff in geeigneter Form erhält Die Bildung des festen Kohlenstoffes kann so gesteuert werden, daß man in erster Linie Produkte in Pulverform erhält Eventuell entstehende Flocken können in einfacher Weise auf die geforderte Korngröße verklei- en nert werden. Falls das Bindemittel auf heißes feingesiebtes Erz gesprüht wird, setzt sich viel Kohlenstoff auf den Erzteilchen ab. Andererseits kann der Abbinder auch auf heißes, in das Verfahren zurückgeführtes Kohlepulver gesprüht werden.

Sprüht man in einer rotierenden Trommel eine kohlenstoffhaltige Flüssigkeil auf heißes Erz unter den oben beschriebenen Bedingungen, die eine Pelletierung verhindern, d. h. bei einer Temperatur, bei der der Crackprozeß abläuft, so erhält man eine Mischung aus Erz und festem Kohlenstoff. Diese Mischung wird nach Sichtung einer geeigneten Korngröße in eine zur Pelletherstellung vorgesehene Trommel gebracht und bei einer niedrigeren Temperatur mit kohlenstoffhaltiger Flüssigkeit in einem Verhältnis von ungefähr 20 Gew.-% des Feststoffes besprüht. Die Formung der Pellets erfolgt so auf einfache Weise, und die resultierenden Pellets sind sehr druckfest und ballen während der nachfolgenden Verfahrensschritte nicht zusammen. Die Pellets enthalten außerdem genügend Kohle, um eine hohe Vorreduktion zu sichern.

In dem bevorzugten ersten Verfahrensschritt wird

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unter Bedingungen, die eine Pelletierung verhindern, bei einer Temperatur gesprüht, die genügend hoch ist, um das Cracken sicherzustellen. Die Crackgase werden aus dieser Vorrichtung einer Destillationskolonne zugeführt, in der sie fraktioniert und wiedergewonnen v/erden. In dem nachfolgenden Verfahrensschritt, in dem die Pellets geformt werden, wird das erzeugte Erz-Kohle-Pulver oder eine Mischung von Kohle- und Erzpuj-er mit einer kohlenstoffhaltigen Flüssigkeit in einer herkömmlichen Vorrichtung zur Pelletierung besprüht, die zum Betrieb bei höheren Temperaturen geeignet ist.

Das heiße Erz wird bei vnner Temperatur von ungefähr 650°C zur Anreicherung mit Kohlenstoff in einen Ofen gebracht, in dem ein öl der Schwere von 7,4° API (Maß des American Petroleum Institut) auf das Erz gesprüht wird. Das Öl wird vordem Aufsprühen auf etwa 320T erhitzt. Das Öl wird gecrackt wenn es mit dem Erz in Berührung kommt.

Für den Ofen zur Anreicherung mit Kohlenstoff kann auch eine wieder umlaufende Beschickung von heißem, fein zerteiltem Kohlenstoff benutzt werden. Die kohlenstoffhaltige Flüssigkeit wird wie beschrieben aufgesprüht, daraus resultiert die Bildung von mehr Kohlenstoff. Die Crackgase werden aufgefangen. Die ausströmenden Festkörperteilchen werden gesiebt und der Größe nach geordnet Ein Teil wird dem Verfahrensschritt zur Pelletierung geführt Der andere Teil wird im Gegenstromverfahren abgekühlt und der Anreicherungsvorrichtung wieder zugeführt.

Wieder dem Verfahren zugeführte Pellets mit Untergröße und während des Verfahrens gewonnener Grus werden auf eine Größe zermahlen, bei der bis zu 80% der Teilchen unterhalb einer lichten Maschenweite von 0,044 mm vorliegen. Die festen Produkte des Anreicherungsverfahrens können mit den wieder in das Verfahren zurückgeführten Produkten als Beschickung für das Mahlwerk benützt werden.

Die Mischung, die bei diesem Verfahrensschritt auf eine Temperatur von etwa 370° C bis etwa 450⁰C erhitzt ist, wird der zur Pelletformung vorgesehenen Trommel zugeführt, wo eine zusätzliche Ölmenge auf die Mischung gesprüht wird und Pellets geformt werden. Diese Pellets enthalten 7,6% feste Kohle und 13,2% RückstandsöL

Die heißen Pellets, deren Größe meist zwischen etwa 035 cm und etwa 1,6 cm liegt, werden der Vorrichtung zur Verkokung zugeführt Als Unterlage für die Pellets

kann heißer Sand benutzt- werden. Der Ausstoß der Vorrichtung zur Verkokung wird gesiebt und damit der Sand zurückgewonnen. Die Reduktion der verkokten Pellets wird in der gleichen Weise ausgeführt, wie sie in der US-PS 34 2&656 beschrieben ist. Beim vorbeschriebenen Beispiel ist jedes Pellet zu 81,3% metallisiert und die gesamte Kohle verbraucht.

Die Pellets haben eine Kaltdruckfestigkeit von etwa

Tabelle

160 bis etwa 456 kp/Pellet. Die Ergebnisse von zwei Arbeitsläufen sind in der Tabelle I aufgeführt. Ausgangsmaterial war Erz mit 67,2% Eisen, 5 Gew.-% S1O2 und restlichen Beimengungen. Das Erz wurde so zerkleinert, daß 78,3% unterhalb einer lichten Maschenwcitc von 0,044 mm war. Es wurde Rückstandsöl mit 8,6°API und einer Conradson-KoHlenstoffzahl von 18% verwendet.

*	Temperatur bei der Pelletierung ( C)	Hierzu	Arbeitslauf A	ArbeitslaufB
Zusammensetzung der Grünpellets (Gew.-%)	etwa 382- etwa 403	etwa 382-etwa 403
Erz
Koks	79,55	82,15
Rest	8,12	5,95
Reduktionsgrad (%)	12,33	11,90
Metallgehalt (%)	99,85	78,4
Druckfestigkeit (kp/Pellet)	99,8	68,8
456	etwa 160-etwa 186
1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung stark vorreduzierter Pellets, bei dem fein zerteiltes oxidisches Erz mit einetn flüssigen Rückstandsöl unter Bildung der s Pellets besprüht wird, letztere Bedingungen zur Verkokung des Rückstandsöls ausgesetzt, und anschließend hartgebrannt werden, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Mischung aus dem fein zerteilten oxidischen Erz und fein zerteilter Kohle unter Bedingungen bildet, bei denen kein Zusammenbacken erfolgt wobei die Kohlenmenge für eine teilweise Vorreduktion ausreicht, und anschließend die Mischung mit dem Rückstandsöl bei einer Temperatur unterhalb seiner Cracktemperatur zu den Pellets formt, wobei man das Rückstandsöl in einer Menge verwendet, die beim Verkoken den restlichen Kohlenstoffbedarf liefert

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verkokung bei einer Temperatur zwischfci .etwa 470⁰C und etwa 700⁰C erfolgt

3. Verfahren nach Anspruch ! oder 2, dadurch gekennzeichnet daß zur Herstellung der Mischung erhitztes Rückstandsöl auf das fein zerteilte Erz gesprüht wird, wobei die Temperatur des Erzes oberhalb der Cracktemperatur des Rückstandsöls liegt und das Öl bei der Berührung mit dem Erz gecrackt und Kohle auf dem Erz abgelagert wird und daß die beim Cracken erzeugten Gase aufgefangen werden. so

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, ^ß das Erz auf ungefähr 600⁰C bis ungefähr 700⁰C und das Rückstandsöl auf etwa 150° C bis etwa 370' C erhitzt wird.

5. Verfahren nach ei'.iem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, udß zur Pelletierung Rückstandsöl auf etwa 200° C bis etwa 340° C erhitzt wird und in einer rotierenden Trommel unter Bedingungen auf das Erz gesprüht wird, bei denen ein Cracken des Rückstandsöls vermieden wird. -so

6. Verfahren nach einem der Ansprüche I bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Pellets in einem indirekt beheizten rotierenden Ofen verkokt wenden und die dabei erzeugten Crackgase aufgefangen werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Pellets beim Transport durch den Ofen in eine Unterlage aus heißem, körnigem, inaktivem Material eingelagert werden, wobei die Teilchengröße dieses Materials wesentlich kleiner >o ist als die Größe der Pellets.

8. Verfahren nach Anspruch 7. dadurch gekennzeichnet daß dieses Material Sand ist und daß der Sand immer wieder verwendet wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche I bis 8. " dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung vor dem Pelletieren auf eine Größe zermahlen wird, die zu wenigstens 40% unter einer Korngröße von 0,044 mm liegt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9. ^" dadurch gekennzeichnet daß das Hartbrennen in einem direkt beheizten rotierenden Ofen unter

"reduzierender Atmosphäre erfolgt und die dabei erzeugten heißen, reduzierenden Gase zusammen mit einem sauersloffhaltigen Gas zur Beheizung des Ofens für die Verkokung benützt werden.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung stark vorreduzierter Pellets gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

In der US-PS 34 20 656 wird ein Verfahren beschrieben, bei dem fein gepulvertes oxidisches Erz mit flüssigem, kohlenstoffhaltigem Material bei einer Temperatur zwischen etwa 200¹C und etwa 340⁰C zu Pellets verformt wird. Wenigstens 5% des kohlenstoffhaltigen Materials sollte einen Siedepunkt von wenigstens etwa 240⁰C haben. Die kugelförmigen Körper werden anschließend bei einer Temperatur zwischen etwa 370° C und etwa 700⁰C verkokt, wobei alle flüchtigen Komponenten ausgetrieben und zurückgewonnen werden. Die verkokten Pellets werden in einem Trockenofen bei etwa 810⁰C bis etwa 1200⁰C gehärtet und teilweise reduziert. Die so hergestellten Pellets sind sehr fest, enthalten praktisch keinen freien Kohlenstoff, weniger ah 5% metallisches Eisen und als Rest FeO. Solche teilweise reduzierten Pellets sind aL> Hochofenbeschickung sehr gut geeignet. Sie können als Teil der Erzbeschickung oder als Erzbeschickung selbst verwendet werden, !m Hochofen verläuft mit hohem Wirkungsgrad ein Reduktionsprozeß, und der Hochofen benötigt daher keine weitgehend reduzierte Beschikkung bzw. zieht keinen besonderen Nutzen aus einer solchen Beschickung. Vergleiche hierzu beispielsweise Agarwal and Pratt, »The Thermodynamic Aspects of Using Partially Rsduced Burdens«. Transactions. AIME Ironmaking Conference. 1965.

Im Vergleich zum Hochofen ist der elektrische Ofen kein mit hohem Wirkungsgrad reduzierter Ofen, aber ein hervorragender Schmelzofen. Elektrische Öfen ziehen daher aus weitgehend vorreduzierten Chargen einen wesentlichen Nutzen. Hierbei ist anzumerken, daß im folgenden der Ausdruck »weitgehend vorreduziert« für ein Material verwendet wird, das bis zu wenigstens 80% aus Metall besteht. Häufig ist die Stahlherstellung mit elektrischen Öfen wirtschaftlich interessant. In den vergangenen Jahren wurde viele Mühe darauf verwendet, ein Verfahren zu finden, mil JeTi man kugelförmige Körper. Pillen oder Tabletten (im folgenden als Pellets bezeichnet) mit hohem Metallgehalt herstellen kann, die sich als Charge für einen solchen Ofen eignen. Obwohl einige Verfahren bereits kommerziell ausgewertet werden, blieben noch viele Probleme offen. Bei einigen Verfahren werden rotierende Öfen verwendet. Bei anderen Verfahren werden Wanderroste oder andere Geräte benutzt, in denen die Pellets während der Vorreduktion regungslos ruhen. Bei den zuletzt erwähnten Verlahren ist die Zerstörung von Pellets gering, aber die erwähnten Roste lassen sich nur mit hohem wirtschaftlichen Aufwand installieren und warten, der Ausstoß ist klein und die hergestellten Pellets können sich an der Luft selbst entzünden.

Als Reduktionsmittel benützen die meisten der bekannten Verfahren Kohle oder Koks.

In der DE-AS 10 24 538 wird die Herstellung kohlehaltiger Pellets beschrieben, bei der Kohle während des Pelletierens und anschließend an das Pelletieren zugesetzt wird, um die Pellets mit Kohle zu Überziehen. In der US-PS 34 20 656 wird ein flüssiges ^kohlenstoffhaltiges Material, beispielsweise Rückfstandsöi und PSteinköhlenteerpech verwendet. Mit 'Rückstandsöl oder ähnlichen Materialien als Reduktionsmittel erhält man einige Vorteile. Es können die Crackgase zurückgewonnen und als hochwertige Nebenprodukte verkauft werden. Bei richtiger Prozeßführung ist der Wert dieser Nebenprodukte den Kosten