DE202004019019U1

DE202004019019U1 - Reaktionsverzögerter Feinkalk und daraus erzeugte Produkte

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Publication number: DE202004019019U1
Application number: DE200420019019
Authority: DE
Original assignee: HeidelbergCement AG
Current assignee: Heidelberg Materials AG
Priority date: 2004-12-08
Filing date: 2004-12-08
Publication date: 2005-01-27
Anticipated expiration: 2014-12-09

Abstract

Reaktionsverzögerter trockener, feinkörniger Branntkalk, der einen im Wesentlichen homogen darin verteilten reaktionsverzögernden Zusatzstoff enthält, dadurch gekennzeichnet, dass der reaktionsverzögernde Zusatzstoff ein wasserlösliches Zuckermaterial ist.

Description

Gebrannter Kalk oder Branntkalk wird in gemahlener Form als sogenannter Feinkalk oder Weißfeinkalk, neben Verwendungen als Trockenmittel, als Flotationshilfsmittel, in der Glas-, Papier-, Gummi- und Sodafabrikation und zur Herstellung anderer Calciumverbindungen, bei der Rohzuckerraffination und anderen technischen Einsatzgebieten in weitaus größtem Umfang zur Herstellung von Mörteln (Baukalke, Luftkalke, hydraulische Kalke), von Kalksandstein und zur Herstellung von Zementprodukten wie insbesondere Porenbeton (Gasbeton) eingesetzt.
Handelsübliche Branntkalkqualitäten enthalten in den besten Sorten 90 bis 100 % CaO, wobei der Gehalt an MgO ≤ 5 % ist. Weißfeinkalke gehören zu diesen guten Branntkalkqualitäten.
Zur Verwendung für hydraulische Zwecke wie etwa zur Mörtelherstellung oder zur Erzeugung von Kalksandstein und Porenbeton wird der gebrannte Kalk in feingemahlener Form eingesetzt und zumeist noch, je nach Verwendungszweck, mit diversen Additiven, wie etwa Zement, Porenbildnern, wie Aluminiumpulver, oder Polymermaterialien, versetzt, wie dem Fachmann geläufig ist.
Porenbeton ist ein Baustoff, der aus feingemahlenem quarzhaltigem Sand und gebranntem Kalk als Hauptbestandteilen unter Zusatz einer kleinen Menge Anhydrit oder Gips und eines Porosierungsmittels wie Aluminiumpulver sowie gegebenenfalls unter Zusatz von Zement hergestellt wird.
Die gemahlenen Grundstoffe werden mit Wasser angemischt; die entstandene dünnflüssige Mischung wird in Formen gefüllt, in denen aus dem elementaren Aluminium Wasserstoff erzeugt wird, der die Masse durch die entstehenden kleinen Bläschen auftreibt, wobei zugleich der gebrannte Kalk durch das zugegebene Wasser zu Kalkhydrat gelöscht wird. Dadurch entstehen formbeständige porosierte Massen, die aus den Formen entnommen werden können. Die entstandenen Formkörper werden dann zu den gewünschten Bauteilen zugeschnitten und profiliert.
Anschließend werden die erhaltenen, noch halbfesten Formkörper im Autoklaven bei etwa 190 °C und unter einem Druck von etwa 12 bar gehärtet. Bei dieser sogenannten Dampfhärtung reagieren die Kieselsäure aus dem quarzhaltigen Sand und das Kalkhydrat miteinander unter Bildung von kristallinen Calciumsilicathydraten.
Künstlicher Kalksandstein, etwa nach DIN 106, wird aus Branntkalk und quarzhaltigem Sand durch Verdichten, Formen und Dampfhärtung bei 160 bis 220 °C hergestellt. Beim Härtevorgang bilden sich in ähnlicher Weise wie bei der Porenbetonherstellung aus Kieselsäure, die aus dem Sand herausgelöst wird, und dem durch den Wasserzusatz gebildeten Kalkhydrat kristalline Calciumsilicathydrate.
Zur Herstellung von Porenbeton wird somit ein Branntkalk und insbesondere ein Weißfeinkalk benötigt, der per se eine ausreichende spezifische Reaktionszeit ergibt, damit sich unter nicht zu schnellem Abbinden durch die Gasentwicklung des verwendeten Porosierungsmittels eine gleichmäßige poröse Matrix ausbilden kann.
Als Maß für die Reaktivität eines Feinkalks als solchem wird die sogenannte t₆₀-Zeit herangezogen, die nach DIN 459-2:2002 als die Zeit definiert ist, die unter den in der Norm festgelegten Bedingungen verstreicht, bis die Matrix eine Temperatur von 60 °C erreicht hat.
Die t₆₀-Zeit eines Feinkalks sollte zur Verwendung zur Herstellung von Porenbeton im Bereich von etwa 5 bis 20 min und vorzugsweise im Bereich von 8 bis 12 min liegen.
Die t₆₀-Zeit von Feinkalken hängt nun sehr stark vom Herstellungsverfahren ab. Der zum Kalkbrennen verwendete Kalkofentyp bestimmt den Brenngrad des Branntkalks und damit die Reaktivität des Feinkalks.
Das Brennen von Kalkstein in Schachtöfen mit Mischfeuerung, bei der dem Kalkstein ein Festbrennstoff wie zum Beispiel Steinkohlenkoks zugegeben wird, führt zu einem sogenannten Hartbranntkalk, der in gemahlenem Zustand als Feinkalk eine t₆₀-Zeit im Bereich von etwa 5 bis 20 min ergibt und damit zum Beispiel für die Herstellung von Porenbeton geeignet ist.
Aufgrund der hohen Preise von Kohle und Koks und der langen Transportwege sind jedoch die Kalkbrennverfahren mit Mischfeuerung bereits gegenüber anderen Verfahren mit zu hohen Produktionskosten belastet.
Das Brennen von Kalkstein in Schachtöfen mit Gas- oder Ölfeuerung, die sehr weit verbreitet sind, ergibt andererseits Branntkalke, deren Reaktionszeit t₆₀ nur etwa 1 bis 3 min beträgt, was insbesondere für die Erzeugung von Porenbeton aufgrund der Herstellungsmethode verfahrenstechnisch zu kurz ist. Ein stärkeres Brennen bei gas- oder ölbeheizten Kalkbrennöfen durch stärkere Brennstoffzufuhr führt bei dieser Verfahrensweise nicht zum erwünschten Hartbrannt, sondern zu einer unerwünschten Sinterung, die den Austrag des stückigen Branntkalks aus dem Brennofen erschwert, wobei die t₆₀-Zeit zugleich hierdurch nicht verlängert werden kann.
Es wurde daher bereits versucht, die zu hohe Reaktivität von Feinkalk aus gas- oder ölbeheizten Öfen durch Zusätze zu verringern. So ist es bekannt, dem Branntkalk beim Mahlen Wasser und/oder Gips zuzudosieren, wodurch sich die Reaktionszeit etwa für die Herstellung von Porenbeton in den erwünschten Bereich hinein verlängern läßt.
Der Zusatz von zuviel Wasser hat allerdings den Nachteil, dass der resultierende Feinkalk wegen der partiellen 'Löschung' zu Calciumhydroxid/Kalkhydrat eine geringere Reaktivität aufweist, was sowohl für hydraulische Anwendungen als auch bei der Calciumsilicatbildung unerwünscht ist.
Durch den Zusatz von Gips als Abbindeverzögerer wird andererseits zwar die Reaktivität des Feinkalks verringert, jedoch tritt dadurch das Problem auf, dass der Feinkalk aufgrund des Sulfatanteils zur Vergrießung neigt. Der vergrießende Kalk wird im Prozess der Porenbetonherstellung nicht ausreichend aufgeschlossen und bildet im Porenbeton-Endprodukt sichtbare Agglomerate, die als "Kalkspatzen" bezeichnet werden. Diese Agglomerate beeinflussen die Gießstabilität und die Härtung in nachteiliger Weise. Abgesehen von dem aufgrund der Agglomeratbildung erhöhten Feinkalkbedarf können bestimmte Porenbetonqualitäten, wie Steinqualitäten mit geringer Rohdichte, also mit einem hohen Porosierungsgrad, mit hoher Festigkeit und geeigneten Werten der Wärmeleitfähigkeit λ (im Bereich von 0,09 bis 0,21 W/mK) nicht erzeugt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, feinkörnige Branntkalke wie Feinkalke und besonders Weißfeinkalke, die einen nicht zur Agglomeratbildung führenden Reaktionsverzögerer enthalten, sowie entsprechende daraus hergestellte Endprodukte bzw. Formkörper, insbesondere aus Porenbeton, anzugeben.
Die Aufgabe wird gemäß den unabhängigen Ansprüchen gelöst. Die abhängigen Ansprüche betreffen vorteilhafte Ausführungsformen des Erfindungskonzepts.
Der erfindungsgemäße reaktionsverzögerte trockene, feinkörnige Branntkalk, insbesondere Weißfeinkalk, enthält einen im Wesentlichen homogen darin verteilten reaktionsverzögernden Zusatzstoff und ist dadurch gekennzeichnet, dass der reaktionsverzögernde Zusatzstoff ein wasserlösliches Zuckermaterial ist.
Das Zuckermaterial liegt vorteilhaft in einem Mengenanteil von 0,01 bis 5 Masse-%, bezogen auf die Gesamtmasse von Branntkalk und Zuckermaterial, vor.
Das Zuckermaterial ist vorteilhaft mindestens ein Stoff oder mindestens ein Material, das unter wasserlöslichen Kohlenhydraten und Derivaten und Analoga davon sowie Materialien, die Kohlenhydrate und/oder Derivate und/oder Analoga davon enthalten, ausgewählt ist.
Das Zuckermaterial ist vorteilhaft unter Monosacchariden, Disacchariden, Oligosacchariden und wasserlöslichen Polysacchariden, Zuckerderivaten und Zuckeranaloga sowie Materialien ausgewählt, die eine oder mehrere dieser Verbindungen enthalten.
Das erfindungsgemäß im Branntkalk bzw. Weißfeinkalk vorliegende Zuckermaterial ist im Einzelnen mindestens ein Stoff oder mindestens ein Material, das ausgewählt ist unter Erythrose, Threose, Arabinose, Ribose, Xylose, Lyxose, Glucose, Fructose, Mannose, Saccharose, Maltose, Lactose, Dextranen, Stärke und Stärkederivaten, wie Stärkehydrolysaten, Gluconsäure und ihren Alkalisalzen, insbesondere Natriumgluconat, Glucuronsäure und ihren Alkalisalzen, insbesondere Natriumglucuronat, Mannit, Xylit, Lactit, Sorbit, Glycerin, Melasse, Glucose-Sirup (Stärkesirup), hydriertem Glucose-Sirup, Maltose-Sirup, Maltit-Sirup, Glucose/Fructose-Sirup.
Von diesen oben aufgelisteten Zuckermaterialien sind Hexose-Monosaccharide und Hexose-Disaccharide, wie Glucose, Fructose und Mannose und insbesondere Saccharose, aber auch die Alkalisalze der Gluconsäure besonders geeignet.
Die Saccharose ist im Handel in den verschiedensten kristallinen Formen und Reinheiten verfügbar, etwa als Rohzucker ('brauner Zucker'), als Kristallzucker-Raffinade, Puderzucker, etc., wie allgemein geläufig ist.
Die Herstellung des erfindungsgemäßen Branntkalks kann grundsätzlich auf zwei Wegen erfolgen: zum einen durch Einmischen des Zuckermaterials als Pulver geeigneter Feinheit nach dem Mahlen des Branntkalks in den Branntkalk oder durch gemeinsames Vermahlen des Branntkalks mit zudosiertem Zuckermaterial. Diese letztgenannte Verfahrensweise ist erfindungsgemäß besonders bevorzugt, da hierbei das Zuckermaterial beim Mahlprozess gut mit dem Branntkalk vermischt wird. Bei dieser Verfahrensweise kann das Zuckermaterial über ein Dosieraggregat, wie etwa eine Zellradschleuse, in die Mühle eindosiert werden. Es ist gemäß der Erfindung auch möglich, das Zuckermaterial vor dem Mahlen in den Branntkalk einzumischen.
Die erfindungsgemäßen Branntkalke bzw. Weißfeinkalke weisen je nach dem Mengenanteil des Zuckermaterials eine t₆₀-Zeit von 5 bis 20 min, vorzugsweise von 8 bis 12 min und noch bevorzugter von 9 bis 11 min auf.
Der Einsatz von festen und vorzugsweise kristallinen Zuckermaterialien ist besonders bevorzugt.
Im Rahmen der Erfindung können dem Branntkalk beim Mahlen vorteilhaft kleinere Wassermengen bis zu 5 Masse-% zugesetzt werden, die nicht zu einem relevanten Reaktivitätsverlust führen und zugleich die Vergrießung der Produkte reduzieren.
Es hat sich im Rahmen der Erfindung ferner gezeigt, dass es zur Erzielung der Reaktionsverzögerung zwar günstig, aber nicht unbedingt erforderlich ist, die Zuckermaterialien in kristalliner Form einzusetzen. So ist es auch möglich, Melassen, Glucose-Sirupe, Glucose/Fructose-Sirupe oder Maltose- oder Maltit-Sirupe einzusetzen, wobei in diesen Fällen das sirupartige Zuckermaterial vorteilhaft beim Mahlen des stückigen Branntkalks in die Mühle eingeführt wird. Durch den in diesen Materialien enthaltenen Wassergehalt wird ein Mahlhilfseffekt erzielt, wobei auch hierdurch kein zu großer Reaktivitätsverlust eintritt.
Im Rahmen der Erfindung ergab sich ferner, dass Natriumgluconat eine besonders ausgeprägte reaktionsverzögernde Wirkung auf Feinkalk ergibt, da bereits Mengenanteile von etwa 0,1 Masse-% zu t₆₀-Zeiten von etwa 8 min führen, wobei bereits durch eine geringfügige Erhöhung der Konzentration an Natriumgluconat etwa von 0,1 auf 0,11 bis 0,12 Masse-% eine deutliche Erhöhung der t₆₀-Zeit auf zum Beispiel mehr als 18 min auftritt.
Die Erfindung betrifft ferner auch Formkörper aus abgebundenem erfindungsgemäßem Branntkalk, die durch Löschen bzw. Abbinden eines Branntkalks gemäß der Erfindung mit Wasser und gegebenenfalls üblichen Zusätzen erhältlich sind.
Die Erfindung betrifft auch Formkörper, die erhältlich sind durch Mischen eines Branntkalks gemäß der Erfindung mit Zement und gegebenenfalls weiteren Zusätzen, Anmachen mit Wasser und Aushärtung, gegebenenfalls durch Dampfhärtung.
Die Erfindung erstreckt sich besonders auch auf Formkörper aus Porenbeton, die erhältlich sind durch Mischen eines erfindungsgemäßen Branntkalks mit quarzhaltigem Sand, gegebenenfalls auch mit Zement, sowie einem Porosierungsmittel, insbesondere Aluminiumpulver, und gegebenenfalls weiteren Zusätzen, Anmachen mit Wasser und Aushärtung, gegebenenfalls durch Dampfhärtung.
Die Erfindung erstreckt sich ferner auch auf Formkörper aus Kalksandstein, die mit dem erfindungsgemäßen Branntkalk erhältlich sind.
Die Formgebung erfolgt in den oben angegebenen Fällen bevorzugt durch Einbringen der mit Wasser angemachten Gemische in Formen und Entnahme der rohen Formkörper aus der Form nach Erreichen von Formbeständigkeit des Materials durch den Abbindeprozess. Die erhaltenen rohen Formkörper können dann erforderlichenfalls durch Nachbearbeitung in die gewünschte endgültige Form gebracht werden, etwa durch Schneiden, Sägen, Fräsen und andere vergleichbare Bearbeitungsverfahren. Danach kann sich günstigerweise eine Aushärtung durch die bereits erwähnte Dampfhärtung im Autoklaven anschließen, bei der sich die Calciumsilicathydrate bilden.
Es ist im Rahmen der Erfindung auch möglich, die endgültigen Formkörper aus rohen Formkörpern nach der abschließenden Aushärtung durch Dampfhärtung durch Nachbearbeitung der ausgehärteten Formkörper herzustellen, wobei beliebige Bearbeitungsverfahren wie die oben angegebenen angewandt werden können.
Aus DE 36 20 024 ist ein Verfahren zur Herstellung von feinkörnigem Calciumhydroxid (Kalkhydrat) mit einer großen spezifischen Oberfläche bekannt, bei dem üblicher Branntkalk in üblicher Weise mit Wasser gelöscht wird, wobei dem Löschwasser Zucker bzw. zuckerhaltige Verbindungen, die zur Vergrößerung der spezifischen Oberfläche dienen, sowie Glykole, Amine und/oder andere Mahlhilfsmittel, die zur Erhöhung der Fließfähigkeit dienen, zugesetzt werden. Die durch den Löschprozess erhaltenen Calciumhydroxide dienen zur trockenen Rauchgasreinigung unter Neutralisation saurer Rauchgasbestandteile.
Branntkalke mit Gehalt an Zucker bzw. zuckerhaltigen Verbindungen sind in diesem Dokument nicht angegeben oder angedeutet. Ebensowenig finden sich Angaben zu einer reaktionsverzögernden Wirkung von Zucker oder zuckerhaltigen Verbindungen. Im Gegensatz dazu sind die zur Gasreinigung vorgesehenen zuckerdotierten Calciumhydroxide bzw. Kalkhydrate nach DE 36 20 024 als hoch reaktiv bezeichnet was ja zur Rauchgasreinigung gerade erwünscht ist. Der Fachmann konnte diesem Dokument somit eine reaktionsverzögernde Wirkung von Zucker oder zuckerhaltigen Verbindungen auf Branntkalk, also ungelöschten Kalk, auch nicht andeutungsweise entnehmen.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, deren Angaben jedoch nicht einschränkend sind.
Experimenteller Teil
In den Versuchen wurde ein stückiger Branntkalk der HeidelbergCement AG, Kalkwerk Istein, verwendet, der in einem Ringkammerschachtofen mit Gasbeheizung hergestellt war.
Nach dem Mahlen zu Weißfeinkalk wies das Material die in 1 dargestellte differentielle und integrale Korngrößenverteilung auf, die durch Lasergranulometrie ermittelt wurde. Bei dieser Korngrößenverteilung liegen Maxima im Bereich von etwa 3,8, 20 und 32 μm vor.
Dieses Basismaterial wies einen Nasssiebrückstand von etwa 2 Masse-% auf. Der Nasssiebrückstand ist definiert als gravimetrisch bestimmter Rückstand auf einem 90 μm-Sieb nach Prüfung der Reaktionsfähigkeit nach DIN EN 459-2 des Branntkalkes (150 g Branntkalk + 600 g Wasser mit 20°C).
Bei allen Beispielen wurde als Mahlhilfsmittel Wasser in einer Menge von 3, 5 Masse-% eingesetzt.
2, Kurve 1, zeigt die Nasslöschkurve für das für die Versuche eingesetzte Basismaterial. Die Kurve zeigt, dass die t₆₀-Zeit etwa 2 min beträgt, was bedeutet, dass eine Temperatur der Matrix von 60 °C nach etwa 2 min erreicht wird. Ein Weißfeinkalk mit einer derart kurzen t₆₀-Zeit ist für Abbindeprodukte aus Weißfeinkalk allein wie auch für die Herstellung von Porenbeton nur bedingt geeignet.
Beispiel 1 (Vergleichsbeispiel)
Der Branntkalk wurde mit einem Zusatz von 11 Masse-% Gips vermahlen. Nach einer Ablöschzeit von 10 min ergab sich ein Vergrießungsrückstand von etwa 50 Masse-%.
Der Vergrießungsrückstand ist definiert als der gravimetrisch bestimmte Rückstand des gipsdotierten Kalkes auf einem 90 μm-Sieb nach 10 min Ablöschzeit.
Damit weist das Material nach dem Löschen einen für eine Verwendung etwa zur Porenbetonherstellung zu großen Gehalt an Kalk/ Gips-Agglomeraten auf.
Beispiel 2 (erfindungsgemäßes Beispiel)
Der Branntkalk wurde mit Saccharose in Form von Kristallzucker vermahlen. Die Zugabe des Zuckermaterials erfolgte über ein Dosieraggregat in den Mahlstrom vor der Mühle.
Die Zusatzmengen lagen im Bereich von 0,03 bis 0,2 Masse-%.
2, Kurve 2, zeigt eine Nasslöschkurve eines erfindungsgemäßen Branntkalks mit einer Dotierung an Saccharose von 0,1 Masse-%. Die Kurve zeigt unmittelbar, dass die t₆₀-Zeit etwa 10 min beträgt.
3 zeigt eine Zusammenfassung der Ergebnisse für Dotierung des Branntkalks mit Saccharose.
Das Diagramm ergibt, dass der gewünschte Bereich für die t₆₀-Zeit von 9 bis 13 min durch Zuckerzusätze von etwa 0,05 bis etwa 0,1 Masse-% erzielt werden kann.
Beispiel 3 (erfindungsgemäßes Beispiel)
Das Basismaterial wurde mit 0,1 Masse-% Natriumgluconat dotiert, wobei das Natriumgluconat in kristalliner Form beim Mahlen des Branntkalks zudosiert wurde.
Durch die Dotierung ergab sich eine Verlängerung der t₆₀-Zeit auf 8 min.
Ein Zusatz von 0,11 Masse-% Natriumgluconat führte zu einer t₆₀-Zeit von etwa 18 min.
Die obigen Ergebnisse zeigen, dass der erfindungsgemäße Branntkalk bzw. Weißfeinkalk eine für zahlreiche wichtige Anwendungen wie etwa die Herstellung von Kalksandstein und von Porenbeton geeignete Abbindezeit (t₆₀-Zeit) aufweist, wobei das Problem der Agglomeratbildung, das im Fall der Verwendung von Gips als Dotierungsmittel auftritt, vollständig vermieden ist.
Außerdem liegt das Zuckermaterial erfindungsgemäß in einem Mengenanteil in den Produkten vor, der nur etwa 1 / 10 bis 1 / 100 der Menge an Gips beträgt, die zur Erzielung der gleichen Reaktionsverzögerung des Branntkalks erforderlich ist.

Claims

Reaktionsverzögerter trockener, feinkörniger Branntkalk, der einen im Wesentlichen homogen darin verteilten reaktionsverzögernden Zusatzstoff enthält, dadurch gekennzeichnet, dass der reaktionsverzögernde Zusatzstoff ein wasserlösliches Zuckermaterial ist.
Branntkalk nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Zuckermaterial in einem Mengenanteil von 0,01 bis 5 Masse-%, bezogen auf die Gesamtmasse von Branntkalk und Zuckermaterial, vorliegt.
Branntkalk nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Zuckermaterial mindestens ein Stoff oder mindestens ein Material ist, das unter wasserlöslichen Kohlenhydraten und Derivaten und Analoga davon sowie Materialien, die Kohlenhydrate und/ oder Derivate und/ oder Analoga davon enthalten, ausgewählt ist.
Branntkalk nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Zuckermaterial unter Monosacchariden, Disacchariden, Oligosacchariden und wasserlöslichen Polysacchariden, Zuckerderivaten und Zuckeranaloga sowie Materialien, die eine oder mehrere dieser Verbindungen enthalten, ausgewählt ist.
Branntkalk nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Zuckermaterial mindestens ein Stoff oder mindestens ein Material ist, die ausgewählt sind unter Erythrose, Threose, Arabinose, Ribose, Xylose, Lyxose, Glucose, Fructose, Mannose, Saccharose, Maltose, Lactose, Dextranen, Stärke und Stärkederivaten, wie Stärkehydrolysaten, Gluconsäure und ihren Alkalisalzen, insbesondere Natriumgluconat, Glucuronsäure und ihren Alkalisalzen, insbesondere Natriumglucuronat, Mannit, Xylit, Lactit, Sorbit, Glycerin, Melasse, Glucose-Sirup (Stärkesirup), hydriertem Glucose-Sirup, Maltose-Sirup, Maltit-Sirup, Glucose/ Fructose-Sirup.
Branntkalk nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Zuckermaterial mindestens ein Stoff oder mindestens ein Material ist, die ausgewählt sind unter Saccharose, Glucose, Fructose, Mannose, Maltose, Lactose, Stärke, Stärkehydrolysaten, Gluconsäure und Natriumgluconat, Glycerin, Melasse, Glucose-Sirup, Glucose/Fructose-Sirup, Maltose-Sirup, Maltit-Sirup.
Branntkalk nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Zuckermaterial mindestens ein Stoff oder mindestens ein Material ist, die ausgewählt sind unter Saccharose, Glucose, Fructose, Stärkehydrolysaten, Natriumgluconat, Melasse, Glucose-Sirup.
Branntkalk nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Branntkalk Weißfeinkalk ist.
Branntkalk nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass er einen Gehalt an Kalkhydrat aufweist.
Branntkalk nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Zuckermaterial als Pulver nach dem Mahlen des Branntkalks eingemischt ist.
Branntkalk nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Branntkalk und das Zuckermaterial gemeinsam vermahlen sind.
Branntkalk nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass er eine t₆₀-Zeit im Bereich von 5 bis 20 min und vorzugsweise im Bereich von 8 bis 12 min aufweist.
Formkörper aus abgebundenem Branntkalk nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12.
Formkörper auf der Basis von gelöschtem Kalk, erhältlich durch Löschen bzw. Abbinden eines Branntkalks nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12 mit Wasser und gegebenenfalls üblichen Zusätzen.
Formkörper aus künstlichem Kalksandstein, erhältlich durch – Mischen eines Branntkalks nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12 mit feingemahlenem quarzhaltigem Sand und gegebenenfalls weiteren Zusätzen, wie Zement oder Gips, – Anmachen mit Wasser, – Einbringen in eine Form, – Entnahme des rohen Formkörpers aus der Form nach Erreichen von Formbeständigkeit des Materials durch Abbinder. und – Aushärtung, gegebenenfalls durch Dampfhärtung.
Formkörper aus Porenbeton, erhältlich durch – Mischen eines Branntkalks nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12 mit feingemahlenem quarzhaltigem Sand und einem Porosierungsmittel, insbesondere Aluminiumpulver, und gegebenenfalls weiteren Zusätzen, wie Zement oder Gips, – Anmachen mit Wasser, – Einbringen in eine Form, – Entnahme des rohen Formkörpers aus der Form nach Erreichen von Formbeständigkeit des Materials durch Abbinden und – Aushärtung, gegebenenfalls durch Dampfhärtung.