DE2000378A1

DE2000378A1 - Koernungspartikeln fuer Stahlsandstrahlprozesse

Info

Publication number: DE2000378A1
Application number: DE19702000378
Authority: DE
Inventors: Brown Gordon Th
Original assignee: GKN Screws and Fasteners Ltd
Current assignee: GKN Screws and Fasteners Ltd
Priority date: 1969-01-09
Filing date: 1970-01-07
Publication date: 1970-09-10
Also published as: SE344701B; FR2027989A1; BE744244A; NL7000258A

Description

PATENTANWÄLTE F .W . H EM M E R ICH · G E R D M Ü L L E R · D . G R O SSE 21

DÜSSELDORF 1 0 · H O M B E R G E R STR ASSE 5 _o_ „ _o

oj.1^ bh.bi

- E 1 -

G.K.N. SCREWS AND FASTENERS LTD., Smethwick, Großbritannien Körnungspartikel für Stahlsandstrahlprozesse

Diese Erfindung befaßt sich mit der Herstellung von "Körnungspartikel" für Stahlsandstrahlprozesse.

Das Wort "Körnungspartikel" steht hierbei für Metallpartikel, deren größte Abmessungen ungefähr im Bereich von 0.015" bis I 0.04-0" liegen. Diese Körnungspartikel oder Metallpartikel finden als Abreibsmaterial in Stahlsandstrahlverfahren Verwendung, bei denen sie unter Kraftaufwendung, beispielsweise vermittels eines Druckluftstrahles, auf einen Artikel geschleudert werden, der gesandstrahlt werden soll. Die Partikel können jede beliebige Form annehmen, sie können darüber hinaus auch glatt oder rauh sein.

Ziel dieser Erfindung ist es einmal, eine neue oder verbesserte tethode für die Herstellung dieser Stahlkörnungspartikel zu schaffen. Zu diesem Herstellungsverfahren gehören die nachstehend erwähnten Einzelschritte: ä

Verwendung von Stahlschrott in Form von Drehspänen, Flocken, Spänen oder dergleichen; Bearbeitung des Schrottes, um dessen Härte zu erhöhen; Mahlen des Schrottes, um eine homogene und partikuläre Masse mit geeignetem Abmessungsbereich zu schaffen, um die Körnungspartikel für das Stahlsandstrahlen zu erhalten»

Der Stahlschrott - dieser in Form von Drehspänen oder dergleichen - kann in der Abmessung auf bequem zu behandelnde Partikel verkleinert werden.

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Nach der Verkleinerung in der Abmessung und noch vor dem Zermahlen kann die Härte des Stahles erhöht werden.

Die Steigerung in der Härte des Stahles kann dadurch herbeigeführt werden, daß der Schrott einem AufkohlungsVorgang unterworfen und dann abgeschreckt werden wird. Der Stahl kann auf ein Minimum von 0.3 5 % Kohlenstoff aufgekohlt werden.

Der maximale Kohlenstoffgehalt zum Erreichen einer langen Lebensdauer bei der Metallkörnung oder bei den Metallkörn ungspartike In liegt bei ungefähr 0.8 %. Ist jedoch die Lebensdauer der Metallkörnungspartikel nicht so wichtig, dann kann der Kohlenstoffgehalt, um ein abriebsfähigeres Körnungspartikel zu erhalten, auf rund 1.5 % erhöht werden. Weil die Aufkohlungsze it zu lange dauern würde, ist es in der Praxis schwierig, den Kohlenstoffgehalt um mehr als rund 1.5 % zu steigern.

Während des Stahlsandstrahlens durchläuft das Körnungspartikel oder durchlaufen die Körnungspartikel einen kontinuierlichen RegenerierungsVorgang. Nach einer gewissen Zeit wird das Körnungspartikel kleiner, ist diesem Körnungspartikel Zunder, d.h. Eisenoxyd, zugemischt, so daß letzten Endes ein feines Pulver aus einigen feinen Stahlpartikeln und aus Zunder zurückbleibt.

In Übereinstimmung mit einem anderen Aspekt dieser Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Artikels vorgesehen. Zu diesem Verfahren gehören die für die Herstellung der Körnungspartikel zuvor beschriebenen Einzelschritte, gehört die Verwendung der Körnungspartikel in einem Sandstrahlverfahren, gehören die weiteren Schritte, daß der Pulverrest diesem Sandstrahlverfahren entnommen und zu

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einer Rohmasse gepreßt wird.

Bevor noch der Pulverrückstand zu einer Rohmasse gepreßt wird, kann der Zundergehalt des Pulverrückstandes bestimmt werden. Zur Verringerung des Kohlenstoffgehalts des Pulverrückstandes kann dieser Pulverrückstand zudem auch noch einer Wärmebehandlung unterworfen werden.

Die Pulvermischung kann auf eine Temperatur erwärmt werden, A

welche im Bereich von 700 bis 1100⁰C liegt. Diese Erwärmung kann von l/H Stunde bis zu 3 Stunden dauern.

Ein bedeutender Anteil der Heizperiode wird unter neutralen oder unter indifferenten atmosphärischen Bedingungen vollzogen; die durch die Reaktion des Zunders und des Kohlenstoffes im Pulver hervorgerufene Atmosphäre verbleibt somit mehr oder weniger ohne Übergänge aus der umgebenden Atmosphäre .

Nach dem Erwärmen oder dem Aufheizen kann das Pulver gemahlen werden, damit alle Agglomerationen, welche während des ErwärmungsVorganges aufgekommen sind, durchbrochen f

werden. Auch ein Siebvorgang kann nachgeschaltet werden.

Vor dem Erwärmen des Pulverrückstandes kann der Gehalt an Silizium und an Kohlenstoff festgestellt oder bestimmt werden, desgleichen aber auch der Anteil der Zunder-Zumischung. Falls erforderlich, kann Eisenzunder als Pulver dem Pulverrückstand zugegeben werden, damit ein gesamter Zunderanteil von 10 bis 20 % erreicht wird. Der gesamte erforderliche Zunderanteil hängt ab von dem anfänglichen Kohlenstoffgehalt im Pulver und dem verlangten endgültigen Kohlenstoffgehalt.

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Der Anteil des erforderlichen Zunders wird nicht nur durch den Kohlenstoffgehalt des Pulverrückstandes bestimmt, er hängt vielmehr auch von dem verwendeten Ofen ab. So ist beispielsweise bei einer neutralen oder indifferenten Ofenatmosphäre mehr Zunder erforderlich als bei einer Ofenatmosphäre, während deren frühen Stadien im Verlauf des Erwärmungsvorganges Luft in den Ofen geblasen wird. Die exakten Bedingungen werden bestimmt durch den Aufstellungsort, durch die Nähe der Züge, durch die Einwirkung der Gasvorhänge usw. und durch lokale Einflüsse, welche nach der Versuchs- und Irrtum-Methode bestimmt werden müssen.

Der Artikel kann dadurch hergestellt werden, daß die grüne oder nasse Rohmasse gesintert wird. In diesem Falle kann das hergestellte Stahlpulver unter einer Belastung, welche in dem Bereich von 20 bis 30 tons je Quadratzoll liegt, bei einer Temperatur, welche im Bereich von 1050 bis 135O°C liegt, gepreßt werden.

Bei einem typischen Ausführungsbeispiel wird der Pulverrückstand nach Hinzufügen des erforderlichen Anteiles an Eisenzunder und unter Berücksichtigung des entsprechenden atmosphärischen Bedingungen, unter welchen die Methode durchgeführt werden soll, für eine Stunde bei einer Temperatur von 1050⁰C erwärmt, wobei eine bedeutende Periode des Erwärmungsvorganges unter neuetraler oder indifferenter Atmosphäre durchgeführt wird.

Nach dem Pressen mit 30 Tons je Quadratzoll und nach dem Sintern bei einer Temperatur von 1150⁰C entsteht aus dem hergestellten Stahlpulver ein Formteil, dessen Zugfestigkeit im Bereich von 8 bis 17 Tons je Quadratzoll liegt. Die erreichbare tatsächliche Zugfestigkeit ist abhängig vom

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Kohlenstoffgehalt sowie auch von anderen Faktoren, welche dem Pulverrückstand und dem HeizVorgang zugeordnet sind.

Wird das gesinterte Formteil maschinell bearbeitet, dann ist die Qualität der bearbeiteten Oberfläche groß, während die Zugfestigkeit des gesinterten Formteiles jedoch sehr gering ist.

In alternativer Weise kann der Artikel jedoch auch dadurch

hergestellt werden, daß die grüne oder nasse Masse erwärmt f

und heißgepreßt wird.

Der KaltpreßVorgang kann mit einem Druck vorgenommen werden, welcher ungefähr im Bereich von 5 Tons je Quadratzoll bis 30 Tons je Quadratzoll liegt.

Zumindest die obere Fläche oder die Bodenfläche der grünen Rohmasse kann derart geformt werden, daß sie im wesentlichen der entsprechenden Form oder Matritze der Warmpresse entspricht. Dadurch, daß zumindest eine der Oberflächen der Form oder Matritze der Warmpresse entspricht, wird verhindert, daß während des Warmpressens oder des Warmpreßvor- μ ganges die geformte Masse zerbricht.

Der KaltpreßVorgang oder das Kaltpressen kann in ungeteilten Formen oder Matritzen vorgenommen werden, und zwar auch dann, wenn ein Artikel hergestellt werden soll, welcher in einigen Teilen verschiedenartige Dicken haben soll, denn die Schwankungen im Verdichtungsverhältnis, welche aus der Verwendung solcher ungeteilter Formen oder Matritzen resultieren, lassen sich während des Warmpreßvorganges oder während des Warmpressens ausgleichen.

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Das Kaltpressen kann in Form eines isostatischen Preßvorganges durchgeführt werden. Ein isostatisches Pressen oder ein isostatischer Preßvorgang führt dazu, daß ein grünes oder nasses FormteiJL mit gleichförmiger Dichte hergestellt wird.

Der ErwärmungsVorgang kann in neutraler oder in indifferenter Atmosphäre durchgeführt werden, und zwar bei einer Temperatur, welche ungefähr im Bereich von 800⁰C bis 135O⁰C liegt.

Nach dem Erwärmen, wird das heiße oder warme Formteil in eine Presse gegeben und dort gepreßt.

Die Formen oder Matritzen dieser Presse können kalt oder warm sein.

Sind die Formen oder Matritzen warm, dann kann deren Temperatur ungefähr 25O°C betragen.

Die grüne oder nasse Formteilmasse kann in den Abmessungen derart ausgelegt sein, daß sie nach dem Erwärmen in Querrichtung zur normalen Bewegungsrichtung der Formen oder Matritzen genau in die Formen oder Matritzen der Warmpresse paßt. Durch dieses genaue Passen in die Formen wird ein im wesentlichen sich in Querrichtung vollziehendes Fließen der Formteilmasse verhindert, was darüber hinaus auch noch ein Zerbrechen der Formteilmasse verhindern hilft.

Die Formen oder Matritzen der Warmpresse können als geschlossene Formen oder Matritzen ausgeführt sein; bei den Formen oder Matritzen braucht eine Gesenkfuge nicht vorgesehen werden.

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Nach Beendigung des WarmpreßVorganges oder des Warmpressens wird der Artikel sehr schnell aus den Formen oder Matritzen der Warmpresse herausgenommen und dann unter einer Schutzatmosphäre langsam zum Abkühlen gebracht. Zum Härten kann der Artikel jedoch auch in öl oder Wasser abgeschreckt werden, um dann zur Herbeiführung eiiner geringfügigen Erweichung einem Temperaturvorgang ode; Glühvorgang unterworfen zu werden.

Nach dem ersten Mahlvorgang kann die Partikelgröße fein f

sein und im Durchmesserbereich.von ungefähr 0.05 bis 1 Millimeter liegen.

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Die Eigenschaften und Ziele dieser Erfindung sind besser zu verstehen, wenn dazu die nachstehend gegebene Beschreibung eines Ausführungsbeispieles sowie die dieser Patentanmeldung beiliegenden Zeichnungen zu Hilfe genommen werden. Im einzelnen ist:

Fig. 1 ein in Längsrichtung gelegter axialer Querschnitt durch die Stempel einer Kaltpresse, welche bei dem Verfahren dieser Erfindung Verwendung findet.

Fig. 2 ein in Längsrichtung gelegter axialer Querschnitt durch die Stempel einer Warmpresse, welche, bei dem Verfahren dieser Erfindung Verwendung findet.

Die bei dem hier beschriebenen Beispiel bei der Presse verwendeten Werkzeuge bestehen aus den beiden Stempeln, welche in Fig. 1 und Fig. 2 dargestellt sind und mit zwei - hier nicht dargestellten - Formen oder Matritzen versehen sind. Die Abmessungen der Stempel werden in der Tabelle angegeben. Die Presse wurde zur Herstellung eines Riemenscheibenrohlings verwendet.

Es wird besonders auf die Form und die Abmessungen der sich in Querrichtung erstreckenden und mit der allgemeinen Hinweiszahl 10 gekennzeichneten Fläche des oberen Stempels 11 der mit Fig. 1 wiedergegebenen Kaltpresse hingewiesen, desgleichen wird besonders auf die sich in Querrichtung erstreckende und mit der allgemeinen Hinweiszahl 12 gekennzeichneten Fläche des mit Fig. 2 wiedergegebenen Stempels 13 der Warmpresse hingewiesen. Zu erkennen ist, daß Form und Abmessungen der Fläche 12 des zur Warmpresse gehörenden Stempels 13 der Fläche 10 des zur Kaltpresse gehörenden Stempels 11 sehr ähnlich, jedoch etwas größer als die Fläche 10, ist. Das liegt daran, daß die durch die

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Fläche 10 des zur Kaltpresse gehörenden Stempels 11 hervorgerufene Oberfläche dann im wesentlichen der Fläche 12 des zur Warmpresse gehörenden Stempels 13 entspricht, wenn die kalte Formteilmasse vor dem Warmpressen oder vor dem Warmpreßvorgang erwärmt wird. Die etwas größeren Abmessungen des Stempels 13 der Warmpresse lassen eine thermische Ausdehnung der Formteilmasse zu.

Tabelle

Abmessungen	A	B	C	D	E	F
Kaltstempel	2.200" 0	1.315" 0	0.142	• 2.644" 0	0.354"	1.25" 0
Heißstempel	2.266" 0	1.356" 0	0.145	ι 2.734" 0	0.320"	0.611" 0
Abmessungen	G	H	I	J	K	L
Kaltstempel	1.66" 0	18°	30°	).060" lad.	0.125" Rad
Heißstempel	1.457" 0	18°	30°	).060" lad.	0.125" Rad.	0.03125» Rad.

Ausführungsbeispiel

Stahlschrott in Form von Drehspanbüschel wurde auf eine Dichte von ungefähr 80 lbs je Kubikfuß zerkleinert und dann in einem Ofen erwärmt, dessen Atmosphäre aus Stadtgas + 10 % Propangas bestand. Die Erwärmung dauerte insgesamt/zwei Stunden, während dieser Zeit wurde der Ofen auf eine

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Temperatur von 92O°C gehalten. Durch diese Maßnahme wurde der Kohlenstoffgehalt des Stahles auf 0.8 % erhöht.

Daraufhin wurde der Schrott dann einer Abschreckung in Wasser unterworfen und dann einem Zerkleinerungsvorgang zugeführt, welcher solange dauerte, daß alles durch ein -•♦0 Maschen-Sieb (Lochgröße 0.380 mm Durchmesser) ging. Alles Material, was kleiner war als die Maschengröße oder Siebgröße + 300 (Lochgröße 0.053 mm Durchmesser) wurde für eine weitere Bearbeitung entfernt. Das Material der Siebgrößen oder Lochgrößen -40 bis +300 Maschen war dann als Körnungspartikel für Sandstrahlen bereit. Das Maschensystem oder das Siebgrößensystem ist das BSI-System.

Auf Wunsch kann bei den Körnungspartikeln für das Stahlsandstrahlen ein Temperaturvorgang durchgeführt werden, um die Lebensdauer zu erhöhen für die Körnungspartikel, bevor diese zerbrechen und derart fein werden, daß sie nicht mehr verwendet werden können. Die nachstehende Tabelle zeigt die Veränderungen in der Härte als Funktion der Vergütungstemperatur.

Temperungstemperatur Härte V.P.N.

kein Tempern 865

150 824

200 724

250 621

300 579

350 509

Die optimale Härte verändert sich bis zu einem gewissen Grade mit dem zu behandelnden Material, 550 V.P.N. werden jedoch für einen guten Arbeitsdurchschnitt gehalten. Damit

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aber wäre ein Tempern oder ein Vergütungsvorgang bei 375°C die geeigneteste Temperatur für das Tempern oder Vergüten bei vielen Anwendungsfällen.

Die nach dieser Erfindung hergestellten Körnungspartikel haben eine extreme Winkelform und eine ausgezeichnete Schneidfähigkeit in Fällen, bei denen üas zu entfernende Material zu zäh ist.

Ein Kohlenstoffgehalt von ungefähr 0.8 % wird dann ange- ä

strebt, wenn die Lebensdauer ein Faktor ist, wird aber ein Mittel mit größerer Abtriebskraft gewünscht, dann können die Aufkohlungsbedingungen derart ausgelegt werden, daß ein Kohlenstoffgehalt von rund 1.5 % erreicht wird. Über diesen Wert hinaus werden aber die zur Aufkohlung erforderlichen Zeiten zu lange.

Die so erzeugten Körnungspartikel werden dann im Stahlsandstrahlverfahren verwendet, sie zerbrechen zu kleineren Partikeln mit beispielsweise einer Größe von -100 Maschen Siebgröße..Der Rest aus dem SandstrahlVorgang wird durch Erwärmung auf 700⁰C - diese Erwärmung in einer nichtoxydierenden Atmosphäre (Mischung von CO/CO^) - erweicht und dann langsam f abgekühlt. Dann wurde dieser Rest mit einem Schmiermittel (Zinkstearat) vermischt und in einer Form oder in einer Matritze bei 30 Tons je Quadratzoll zu einer grünen oder nassen Formmasse gepreßt.

Die grüne oder nasse Formteilmasse wurde dann in einem Ofen bei einer Temperatur im Bereich von 1145 bis 115 5°C für eine genügende Zeit erwärmt, damit der Rohling mit der Ofentemperatur ins Gleichgewicht kam. Nun wurde der Rohling aus dem Ofen herausgenommen und schnell in die mit Fig. gezeigte Presse gegeben, wo er dann mit einem Druck von

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40 Tons je Quadratzoll warmgepreßt wurde.

Daraufhin wurde dann der warmgepreßte Rohling schnell aus der Presse herausgenommen und bei Zimmertemperatur an der Luft abgekühlt.

Der fertige Artikel hatte eine Zugfestigkeit von 45.3 Tons je Quadratzoll bei einer Drehung von 65 % und bei einer Querschnittseinschnürung von 6 %.

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Claims

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Patentansprüche

1) Ein Verfahren zur Herstellung von Körnungspartikel aus Stahl für das Stahlsandstrahlverfahren. Dieses Verfahren

dadurch gekennzeichnet, daß zu ihm die nachstehend genannten Einzelschritte gehören: Auswahl von Stahlschrott in Form von Drehspänen, Flocken, Spänen und dergleichen; Behandlung des Stahlschrottes, um dessen Härte zu erhöhen; Zerkleinern des Stahlschrottes, um eine homogene und partikuläre Masse in einem entsprechend geeigneten Abmessungsbereich zur Herstellung von Körnungspartikeln für das Stahlsandblasen zu erhalten.

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2) Ein Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Härte des Stahles dadurch erhöht wird, daß der Schrott aufgekohlt wird, und daß der aufgekohlte Schrott dann abgeschreckt wird.

3) Eine Methode oder ein Verfahren gemäß Anspruch oder Anspruch 2,

dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Zermahlen der aus Drehspänen, Flocken, Spänen oder dergleichen bestehende Schrott in den Abmessungen derart verkleinert wird, daß sich bequem oder leicht zu behandelnde Partikelgrößen ergeben.

Ό Ein Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Härte des Stahles nach der Zerkleinerung in der Abmessung aber noch vor dem Zermahlungsvorgang erhöht wird.

5) Ein Verfahren gemäß Ansprüche 1 bis H, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl auf ein Minimum von 0.35 % Gewichtsanteilen Kohlenstoff aufgekohlt wird.

6) Ein Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Einsatz im StahlsandstrahlungsVorgang die Krönungspartikel getempert oder geglüht/vergütet werden.

7) Ein Verfahren zur Herstellung eines Artikels, dadurch gekennzeichnet, daß zu ihm die nachstehend erwähnten Einzelschritte gehören: Herstellung von Stahlkörnungspartikel in Übereinstimmung mit allen vorerwähnten Ansprüchen;

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Verwendung der Körnungspartikel beim Stahlsandstrahlen; weitere Schritte sind das Aussondern des Pulverrückstandes aus dem Sandstrahlvorgang sowie das Pressen des Pulverrückstandes zu einer grünen oder nassen Formteilmasse.

8) Ein Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß dem Pressen des Pulverrückstandes zu einer grünen Formteilmasse die nachstehend erwähnten Schritte voran- M

gestellt sind: Festlegung des.Kohlenstoffgehaltes des Pulverrückstandes, Wärmebehandlung des Pulverrückstandes zur Verringerung des Eisen-zu-Zunderanteiles und zur Absenkung des Kohlenstoffgehaltes des Pulverrückstandes.

9) Ein Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß zu ihm als weiterer Einzelschritt das Zermahlen des wärmebehändeIten Pulverrückstandes gehört, welches noch vor dem Pressen des Pulverrückstandes in eine grüne oder nasse Formteilmasse durchgeführt wird.

10) Ein Verfahren gemäß Anspruch 8 oder Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Wärmebehandlungsverfahren das Erwärmen des Pulverrückstandes und des Zunders in einer neutralen oder indifferenten Atmosphäre umfaßt, wobei die Temperatur im Bereich von 700 bis 1100° liegt, und die Zeitperiode im Bereich zwischen l/M- Stunde bis 3 Stunden.

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11) Ein Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die grüne oder nasse Formteilmasse gesintert wird.

12) Ein Verfahren gemäß Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, daß die grüne oder nasse Formteilmasse hergestellt wird durch Pressen mit einem Druck, welcher ungefähr im Bereich von 20 bis 30 Tons je Quadratzoll liegt, und durch Sintern bei Temperaturen, welche ungefähr im Bereich von 1050⁰V bis 135O°C liegen.

13) Ein Verfahren gemäMrgendeinem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die grüne oder nasse Formteilmasse erwärmt und dann warmgepreßt wird.

14) Ein Verfahren gemäß Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet, daß die grüne oder nasse Formteilmasse hergestellt wird durch Pressen des Pulvers mit einem Druck, welcher im Bereich von ungefähr 5 bis 3 Tons je Quadratzoll liegt.

15) Ein Verfahren gemäß Anspruch 13 oder Anspruch IU, dadurch gekennzeichnet, daß der dem Kaltkompaktieren oder Kaltpressen folgende Erwärmungsvorgang bei einer Temperatur durchgeführt wird, welche im Bereich von ungefähr 800⁰C bis 135O°C liegt.

16) Ein Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 13 bis 15,

dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Erwärmen der heiße Formkörper in eine

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Presse gegeben und dort mit einem Druck von ungefähr 40 Tons je Quadratzoll gepreßt wird.

17) Ein Verfahren gemäß Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Einsetzen der heißen Formteilmasse die Werkzeuge der Presse kalt sind.

18) Ein Verfahren gemäß Anspruch 16,

dadurch gekennzeichnet, "

daß vor dem Einsetzen der heißen Formteilmasse die Werkzeuge der Presse auf eine Temperatur von ungefähr 25O°C erwärmt werden.

19) Ein Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 16 bis 17,

dadurch gekennzeichnet, daß die grüne oder nasse Formteilmasse und die Werkzeuge der Warmpresse gegeneinander derart in den Abmessungen ausgelegt sind, daß in Querrichtung zur Bewegungsrichtung des Stempels der Warmpresse die heiße Formteilmasse genau in die Werkzeuge der Warmpresse paßt. ä

20) Ein Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 16 bis 19,

dadurch gekennzeichnet, daß die Pressenwerkzeuge derart geformt sind, daß sie im wesentlichen zumindest einer Oberfläche der erwärmten grünen oder nassen Formteilmasse entsprechen, welche sich in Querrichtung zur Druckauftragung in der Presse genau entspricht.

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21) Ein Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 7 bis 20,

dadurch gekennzeichnet, daß nach dem zweiten Zermahlen die Partikelgröße ungefähr im Durchmesserbereich von min. 0.05 bis 1 mm liegt.

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