DE1927839A1

DE1927839A1 - Trockenanlage fuer keramische,insbesondere grobkeramische Erzeugnisse

Info

Publication number: DE1927839A1
Application number: DE19691927839
Authority: DE
Inventors: Meierling Dipl-Ing Heinr Willi
Original assignee: MEIERLING DIPL ING HEINRICH WI
Current assignee: MEIERLING DIPL ING HEINRICH WI
Priority date: 1969-05-31
Filing date: 1969-05-31
Publication date: 1970-12-03
Also published as: CH513777A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Trockenanlage für insbesondere grobkeramische Erzeugnisse. Zum rationellen Trocknen der nassen Formlinge sind drei unterschiedliche Arten von Verfahren entwickelt worden, die Großraumtrocknung, die Kammertrocknung und die Tunneltrocknung.

Bei der Großraumtrocknung werden die Formlinge in Regalen abgesetzt und der Einwirkung ruhender Luft oder von Luftströmungen ausgesetzt, die durch rotierende Zylinder mit senkrecht stehenden Düsen, waagerecht ausblasende Luftschlitze, an einer Zuluftquelle angeordnete, auf- und abgehende Luftschlitze oder in den Gängen zwischen den Regalen hin- und herfahrende Ventilatoren erzeugt werden. Diese Art des Trocknens hat, abgesehen davon^ daß sie viel Raum und lange Zelt beansprucht, erhebliche Nachteile. Die Formlinge werden nur an den von der Luftströmung bestrichenen Partien des Stapels gut getrocknet. Im Innern der Stapel bleiben jedoch nasse Nester, deren Trocknung eine erhebliche Verlängerung der Trockenzeit um üblicherweise zwei

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!Tage erfordert.

Unzureichend getrocknete Formlinge nahen heim Brennen ein unterschiedliches Schwinden zwischen Oberfläche und Kern, und das erzeugt Spannungen, die zu Haarrissen führen. Diese gehen zu Reklamationen Anlaß und können, wenn sie durch die Formlinge hindurchgehen, bewirken, daß die Formlinge nach dem Brennen unbrauchbar, d. h. Ausschuß sind.

Die heute weit überwiegend angewandte Trocknung ist die Kammertrocknung, die für alle Tonqualitäten verwendbar ist. Bei dieser Art des Trocknens werden in einer, vorzugsweise in mehreren Kammern von sechs bis zwanzig m Länge die von der Presse kommenden, auf Traghölzern aufgelegten Formlinge mittels Absetzwagen in die Kammern eingefahren, auf Vorspringleisten der Seitenwände abgesetzt und dann dem Trocknen unterworfen. Dieses erfordert je nach Menge und Art des Trockengutes und abhängig von der Kammerlänge zwei bis fünf Tage.

Zur Verringerung der Trockenzeit wird laufend in Längsrichtung durch die Kammer bzw. die Kammern Trockenluft hindurchgeführt, die mittels in einem Rückführungskanal angeordneter Ventilatoren umgewälzt wird. :■ ;:

Der umgewälzten Trockenluft gibt man aus einem Heißluftkanal trockene Heißluft bei, deren Menge je nach der in der Trockenkammer gewünschten Temperatur mittels einer Klappe oder auf ähnliche Weise regelbar ist. Die beim Trockenvorgang entstehende Feuchtluft, der laufend Heißluft zugeführt wird, wird teilweise ins Freie, abgeführt oder teilweise zur erneuten Erhitzung einem Lufterhitzer zugeführt. Es ist auch bekannt, im Rückführkanal für die Aufwärmung der Umwälzluft Dampf-Luft-Erhitzer vorzusehen.

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Die bisher übliche Kammertrocknung hat erhebliche Nachteile. Die die Kammern durchströmende Umwälzluft unterliegt auf ihrem Wege vom Eintritt bis zum Austritt einem starken Temperaturabfall und gleichzeitig einem starken Feuchtigkeitsanstieg. Die Folge davon ist, daß die nahe dem Eintritt der Umwälzluft befindlichen Formlinge viel früher, oft mehrere Tage früher, trocken sind als die am Austritt der Umwälzluft befindlichen Formlinge. Da die Dauer der Trockenperiode von der zum Trocknen der am Austritt befindlichen Formlinge notwendigen Zeit abhängt, wird insgesamt gesehen die Trockenzeit unnötig verlängert. Da der für die Verdunstung der in den Formungen enthaltenen Feuchtigkeit benötigte Wärmebedarf selbst bei den modernsten Kammertrockenanlagen bei 950 bis 1.100 kgcal/h liegt, hat die Verlängerung der Trockenzeit einen übermäßig hohen Wärmeverbrauch zur Folge.

Hinzu kommt, daß üblicherweise die Löcher oder sonstigen Öffnungen der Formlinge quer zum Umwälzstrom liegen. Auch bei noch so starker Strömung kann sich zwischen den einander gegenüberliegenden Teilen der Formlinge keine ausreichende Druckdifferenz bilden. Das bedeutet, daß auch beim Kammertrocknen der Kern der Formlinge lange Zeit feuchter bleibt als die Außenfläche, und es treten die gleichen nachteiligen Wirkungen auf, die mit Bezug auf die Großraumtrοcknung erläutert worden sind.

Bei Tunneltrocknern sind die Formlinge auf Tragrosten von vorzugsweise längsverfahrbaren Gestellen mit entsprechenden Zwischenräumen neben-, über- und hintereinander aufgesetzt und werden mittels in Längs- oder Querrichtung durch den Tunnel hindurchströmender Warmluft getrocknet. Diese Warmluft wird ähnlich wie bei den Kammertrocknern umgewälzt und unter teilweiser Abfuhr von feuchter Abluft durch in einem Rückführkanal beigemischte oder erzeugte Heißluft auf die gewünschte Trockentemperatur gebracht. Diese bekannten Tunneltrockner, die ca.

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15Om lang sind, weisen ähnliche Nachteile auf wie die vorstehend erläuterten Kammertrockner. Auch bei ihnen erfolgt ein unterschiedliches Trocknen der Formlinge, da hier die außen liegenden Formlinge rascher trocknen als die innen liegenden Formlinge, so daß wiederum die gesamte umgewälzte Trockenluft bis zum Trocknen der an ungünstigster Stelle liegenden Formlinge durch den Tunnel hindurch, als auch an den bereits trockenen Formungen vorbeigeführt werden muß. Die Trockenzeit wird daher wiederum um die zum Trocknen der an ungünstigster Stelle liegenden Formlinge erforderliche Zeit verlängert.

Während der gesamten Trockenzeit treten durch die Abfuhr des als Fortluft ins Freie abgegebenen Teils der Umwälzluft erhebliche Wärmeverluste auf, da die Trockenluft einen Wärmeinhalt von ca. 60 bis 80 Kcal/kg besitzt. Endlich durchströmt auch in Tunneltrocknern die umgewälzte Trockenluft in aller Regel nicht die Löcher oder sonstigen öffnungen der Formlinge, so daß auch hier die Möglichkeit der Bildung feuchter Stellen im Innern der Formlinge und damit die Gefahr der Bildung von Schwindrissen beim nachfolgenden Brennen bestehen. Übrigens stören die Betriebsunterbrechungen während der Wochenenden den Trockenprozeß so stark, daß häufig untragbar viel Ausschuß entsteht.

Die Erfindung geht von Trockenanlagen für keramische , insbesondere grobkeramische Erzeugnisse mit mehreren Trockenkammern aus, in denen das Trockengut einem durch Ventilatoren bewegten Umwälzmedium ausgesetzt wird und dem Umwälzmedium zur Ergänzung der beim Trocknen verbrauchten Wärmemengen laufend ein Heizmedium zugesetzt wird, und sie zielt darauf ab, die vorstehend geschilderten Nachteile der Kammertrockner und Tunneltrockner zu vermeiden.

Sie besteht zunächst darin, daß die Trockenanlage eine oder

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mehrere mit Feuchtluft von 50 bis 80 $ relativer Feuchtigkeit als Umwälzmedium arbeitende Warmluftkammern und eine mit leicht überhitztem Dampf als Umwälzmedium arbeitende Dampfkammer aufweist, und daß in oberen Mischkammern der Kammern den Umwälzmedien unterschiedliche Heizmedien zugeführt werden, und zwar bei der bzw. den Warmluftkammern trockene Warmluft von 60 bis 80° und bei der Dampfkammer stark überhitzter Dampf von 200 bis 300°.

Es hat sich gezeigt, daß durch die Kombination mehrerer Warmluftkammern mit einer Dampfkammer eine wesentliche Verminderung der Trockenzeiten bei gleichzeitiger starker Herabsetzung der notwendigen Wärmeenergie erreichbar ist. Als besonders praktisch hat es sich erwiesen, wenn das Verhältnis des mit Warmluft betriebenen Teiles des zur Verfügung stehenden Trockenraumes zu dem mit überhitztem Dampf betriebenen Teil des Trockenraumes 2:1 ist. Mit anderen Worten empfiehlt es sich, zwei Drittel der Trockenkammern bzw. zwei Drittel der Tunnellänge als Warmlufttrockner, und ein Drittel der Trockenkammern bzw. ein Drittel der Tunnellänge als Dampftrockner auszubilden.

Erfindungsgemäß weist die Trockenanlage zur Gewinnung des als Heizmedium für die Dampfkammer dienenden stark überhitzten Dampfes einen vorzugsweise als ölbeheizter G-egenstromdampfüberhitzer ausgebildeten Dampfüberhitzer auf, dem laufend Umwälzmedium aus der oberen Mischkammer der Dampfkammer zugeführt wird. Da bei dieser Anordnung ständig das gleiche Medium umläuft und da weiterhin G-egenstromdampf erhitzer wenig Raum beanspruchen und eng mit der Dampfkammer zusammengebaut werden können, also nur kurze Leitungen erforderlich sind, arbeitet die Anlage sehr wirtschaftlich, d. h. mit sehr gutem Wärmewirkungsgrad.

In.sinnvoller Weiterbildung der Erfindung weist die Anlage

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zur Gewinnung der als Heizmedium für die Warmluftkammer bzw₀ -kammern dienenden Warmluft mindestens eine, vorzugsweise als Taschenwärmeaustauscher ausgebildeten Lufterhitzer auf, dem einerseits laufend Umwälzmedium aus der "bzw. den Mischkammern der Warmluftkammer bzw. -kammern und andererseits aus der Anlage selbst herrührende Wärmemedien zugeführt werden. Auch hierdurch wird der Wärmehaushalt der Anlage wesentlich verbessert.

Von besonderem Wert ist es, wenn erfindungsgemäß ein Teil des aus der Anlage selbst herrühr enden Wärmemediums aus der Baii^ kämmer entnommener Abdampf ist. Der aus der Dampfkammer ent= nommene Abdampf liefert erfahrungsgemäß einen so erheblichen Anteil der für das Heizmedium der Tfiämaekasomern benötigten Wärmeenergie, daß bis zu 30 $ der bisher erforderlichen Energieerspart wird.

In baulicher, den engen Zusammenbau ermöglichender Weise wird der aus der Dampfkammer entommene Abdampf durch einen beispielsweise als Lamellenerhitzer ausgebildeten Dampf-Luft-Erhitzer hindurchgeführt, der in einem, von dem Heizmedium für die Warmluftkammer durchströmten, zur oberen Mischkammer dieser Kammer führenden Rohr angeordnet ist.

Zum gleichen Zweck wird dem Taschenwärmeaustauscher einerends die aus der oberen Mischkammer der Warmluftkammer abgeführte Abluft, der vom Lamellenlufterhitzer erwärmte Abdampf der Dampfkammer und ggf. das Rauchgas des Gegenstrom-Dampf Überhitzers zugeführt, während andernends Zuluft zugeführt und Abluft abgeführt werden. Diese Anordnung hat neben der baulichen Vereinfachung den Vorteil, daß auch die im Rauchgas des Gegenstrom-Dampfüberhitzers enthaltene Wärme ausgenützt werden kann.

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Der Ausnützung der im 100° heißen Trockengut der Dampf-_ Trockenkammer gespeicherten Wärmeenergie dient es, wenn dem Heizmedium der Warmluftkammer die Abluft aus der Kühlkammer so lange zugeführt wird, bis die Temperatur des Trockengutes auf ca. 60° gesunken ist.

Eine denkbar einfache, unschwer nachträglich bei Kammertrocknern und Tunneltrocknern anbaufähige bauliche Gestaltung der Erfindung besteht darin, daß die sich über die gesamte länge der Trockenkammern erstreckenden Mischkammer durch je eine Zwischenwand gegenüber den unteren Trockenräumen abgeschlossen sind und mehrere, in gleichen Abständen angeordnete, als beidseitig saugende Zentrifugalräder ausgebildete Ventilatoren enthalten, die über obere Saugöffnungen mit je einem, der Zuführung des Heizmediums dienenden Längskanal und über untere, in der Zwischenwand angeordnete Saugöffnungen mit dem unteren Trockenraum in Verbindung stehen.

Vorzugsweise sind hierbei an die Zwischenwände beidseitig sich abwechselnd öffnende und schließende Regelklappen angelenkt, die ein seitliches Hinunter strömen des mit dem Heizmedium gemischten Umwälzmediums entlang des Trockengutes bewirken, und daß an der Unterseite des Trockengutes Lenkbleche angeordnet sind, die das Umwälzmedium unten zur Mitte des Trockengutes und in diesem -vertikal nach oben leiten.

Da bei dieser Gestaltung abwechselnd an- und abschwellende Strömungen des Umwälzmediums von der Seite her quer und längs zu dem Trockengut sowie von unten nach oben durch das Trockengut hindurchgeleitet werden, erfolgt eine völlig gleichmäßige Trocknung aller Formlinge, so daß die Trockenzeit herabgesetzt wird. Die eben geschilderte Führung der Umwälzströme hat weiterhin den Vorteil, daß unabhängig von der Lage der Formlinge deren Löcher und sonstigen Öffnungen vom Umwälzmedium durch-

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strömt werden, also die bisher auftretenden feuchten Fester im Inneren der Stapel vermieden werden.

Weitere konstruktive Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles einer erfindungsgemäßen Trockenanlage mit drei hintereinander angeordneten tunnelartigen Kammern, einer mit Warmluft betriebenen Trockenkammer, einer mit überhitztem Dampf betriebenen Trockenkammer und einer Kühlkammer, die anhand der schematischen Zeichnungen erläutert wird.

In diesen zeigen

Pig. 1 eine Trockenkamm er im Querschnitt,

Pig. 2 die Dampf trockenkammer und die Abkühlungskammer mit den zugehörigen Heiz- und Förderaggregaten und den strichpunktiert angedeuteten Leitungen in Seitenansicht und

Pig. 3 die Warmluft trockenkammer mit den an sie angeschlossenen Heiz-und Pörderaggregaten sowie den angedeuteten Leitungen.

In Pig. 1 ist der Aufbau einer der tunnelartigen Trockenkammern dargestellt, wobei zu bemerken ist, daß die Dampf trockenkammer im wesentlichen mit der Warmlufttrockenkammer übereinstimmt.

Die Trockenkammer 1 ist durch eine waagerechte Trennwand 2 in einen unteren Trockenraum 3 und einen oberen Mischraum 4 unterteilt. Im unteren Trockenraum 3 sind in Längsrichtung verfährbare , Absetzwagen 5 untergebracht, die übereinander zehn bis zwölf auf Stegen aufgelegte Tragroste 6 zum berührungsfreien Aufsetzen von Pormlingen 7 aufweisen. Unten neben den Absatzwegen und unterhalb der untersten Tragroste 6 sind Leitbleche 8 ange-

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ordnet, die dazu dienen, das beiderseits der Absetzwagen 5 von oben naoh unten strömende Umwälzmedium unter die !Formlinge 7 und von unten nach oben durch sie hindurchzuleiten.

Im oberen Mischraum 4, der sich oben längs der Kammer- 1 erstreckt, sind in regelmäßigen Abständen von beispielsweise drei bis vier Metern als beidseitig saugende Zentrifugllaufräder ausgebildete Ventilatoren 9 eingebaut, denen je eine Saugöffnung 10 zum Ansaugen eines Heizmediums und eine in der Trennwand 2 angeordnete Saugöffnung 11 zum Ansaugen des Umwälzmediums aus der !Trockenkammer 1 zugeordnet sind. Das Heizmedium wird der Saugöffnung 10 durch einen Kanal 12 zugeführt, der an einen über die Länge der Trockenkammer 1 reichenden Verteilkanal 13 angeschlossen ist. Das in den Mischraum 4 durch die Saugöffnung 11 eingeführte Umwälzmedium wird in dem Mischraum 4 mit dem Heizmedium gemischt, um auf diese Weise die beim Trocknen verbrauchte Wärmemenge zu ersetzen. Der Mischraum 4 ist mittels Querkanälen 14 mit einem Sammelkanal 15 verbunden, in den die durch die Zufuhr des Heizmediums verdrängte Menge des Umwälzmediums abgeleitet wird. Die Zufuhr des im Mischraum 4 durch das Heizmedium erwärmten Umwälzmediums in den unteren Teil 3 der Trockenkammer 1 erfolgt durch seitliche an der Trennwand 2 angelenkte Klappen 16, die über die gesamte Länge der Trockenkammer 1 reichen und durch einen Schneckenantrieb 17 periodisch geöffnet und geschlossen werden und dabei an- und abschwellende Strömungen des Umwälzmediums hervorrufen. Der Saugzug durch die Ansaugöffnung 11 und die Klappen 16 sowie deren Bewegungen sind so bemessen, daß das Umwälzmedium durch die Trockenkammer mit einer von Null bis max. 12 m/sec. schwankenden Geschwindigkeit hindurchstreicht und eine Verminderung seiner Temperatur um etwa 6-10° erfährt. Dieser Temperaturverlust wird durch die Zumischung des Heizmediums zum Verteilkanal 13 ausgeglichen. Sie Menge des zugeführten Heizmediums ist mittels einer, in der Zuleitung zum Verteilkanal angeordneten, nicht dargestellten

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Klappe regelbar und zwar vorzugsweise derart, daß auf je 4 - 6m Umwälzmedium 1 m Heizmedium kommen.

Die den Formungen "beim Trocknen entzogene Flüssigkeit in Gestalt von heißem Dampf wird durch eine zusätzliche Leitung 18 aus dem Mischraum 4 abgeführ-t;.

Wie weiter oben bereits erwähnt* ist der vorstehend geschilderte Aufbau für die Wannluftrockenkammer A und für die Dampftrockenkammer B der gleiche. Diese Kammern unterscheiden sich vor allem dadurch voneinander, daß das dem Umwälzmedium der Dampftrockenkammer B zugemischte Heizmedium stark überhitzter Dampf ist, während das dem Umwälzmedium der Warmlufttrockenkammer A zugemischte Heizmedium ein sehr wesentlich durch Abdampf der Dampf trockenkammer B aufgeheizter Teil des Umwälzmediums der- Kammer A ist. -

Die Kühlkammer C stimmt bis auf das Fehlen der Mischkammer und der Mittel zur Aufbereitung und zur Führung des Heiz- bzw. Umwälzmediums baulich mit den beiden Kammern A und B überein. Ihr wird in beliebiger Weise Außenluft zugeführt, und die durch das Trockengut erwärmte Innenluft wird durch einen Stutzen 19 abgeführt und kann dem Heizmedium der Warmluft trockenkammer A zugemischt werden.

Anhand der Fig. 2 und 3 werden die Erzeugung, Zufuhr und Verteilung der Heizmedien der Trockenkammern A und B geschildert. Hierbei werden die baulich übereinstimmenden Teile der Warmluft trockenkammer A und der Dampftrockenkammer B mit den gleichen Bezugsziffern bezeichnet, die jedoch, durch Indices a bzw. b voneinander unterschieden .werden.

Der Erzeugung des Heizmediums in Gestalt von Heißdampf von 200 - 300° für die Dampf trockenkammer B dient, vgl. Fig. 2,

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ein mittels eines Ölbrenners 20 beheizter und mit einem Saugzuggebläse 21 ausgerüsteter Gegenstrom-Dampfüberhitz er 22 der Art, wie er beispielsweise in der deutschen Patentanmeldung P 16 79 378.5 beschrieben und dargestellt ist. Ein Teil des Umwälzmediums der Trockenkammer B wird aus dem Sammelkanal 15-u mittels eines Zentrifugalventilators 25 entnommen und dem Überhitzer 22 zugeführt. Der in diesem erzeugte Heißdampf wird der Trockenkammer B über den Verteilkanal 13-I₅ als Heizmedium zugeleitet. Der durch Verdunstung in der Kammer B erzeugte Heißdampf wird aus dem Mischraum 4^ der Kammer B mittels eines Fördergebläses 24 abgesaugt und in weiter unten beschriebener Weise zum Aufheizen des Heizmediums der Warmluftrockenkamm er A verwendet .

Das Heizmedium für diese Kammer A wird dem Verteilkanal 13_O dieser Kammer über ein Rohr 25 zugeführt, das mit einem Axialventilator 26, einem -Lamellendampflufterhitzer 27 und einem seitlichen Einlaß 28 ausgerüstet ist.

Dem Lamellendampf lufterhitzer 27 wird der aus der Mischkammer 4b der Dampf trockenkammer B durch das Fördergebläse 24 entnommene Teil des Umwälzmediums über eine Leitung 18 zugeleitet. In den Einlaß 28 wird die aus der Kühlkammer C durch den Stutzen 19 entnommene Warmluft über' eine Leitung 29 zeitweise eingeführt. Der aus dem Sammelkanal 15a der Kammer A entnommene Teil des Umwälzmediums dieser Kammer wird zusammen mit dem aus dem Lamellendampflufterhitzer 27 kommenden Abdampf und mit dem aus dem Gegenstrom-Dampfüberhitzer 22 durch dasjSlugzuggebläse 21 abgeleiteten und über eine Leitung 30 zugeleiteten Rauchgas mittels eines Ventilators 31 einem Tasehenwärmeaustauscher zugeführt. Dieser, in eine entsprechende Zahl von nebeneinander liegenden, gegensinnig durchströmten taschen aus Metall dfer Glas aufgeteilte Austauscher hat beispielsweise eine Taschenbreite von 10 - 15 mm, eine Höhe von 500 bis 1000 m und eine Länge

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von 4 "bis 6 m. Ihm wird einerends das vom Ventilator 31 geförderte Abluft-, Dampf- und Rauchgasgemisch zugeführt, während andernends mittels Stutzen 33, 34 Frischluft zugeführt und mittels eines Stutzens 35 Abluft abgeführt wird. Das den einen Teil der Taschen des Austauschers 32 durchfließende Abgas-, Dampf- und Rauchgasgemisch erwärmt die die Nebentaschen in entgegengesetzter Richtung durchfließende Frischluft, die danach im Kanal 25 durch den Lamellen-Dampf-Lufterhitzer 27 weiter auf etwa 70 - 80° erwärmt und zusammen mit der über die Leitung 29 in den Einlaß 28 zugeführten Abluft der Kühlkammer G über den Sammelkanal 13a und der Mischkammer 4a als Heizmedium zugeführt wird.

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Claims

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Patentansprüche

IJ Trockenanlage für keramische, insbesondere grobkeramische Erzeugnisse mit mehreren Trockenkammern, in denen das Trockengut einem durch Ventilatoren bewegten Umwälzmedium ausgesetzt wird, wobei dem Umwälzmedium zur Ergänzung der beim Trocknen verbrauchten Wärmemengen laufend ein Heizmedium zugesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Trockenanlage eine oder mehrere mit Feuchtluft von 50 bis 80 $ relativer Feuchtigkeit als Umwälzmedium arbeitende Warmluftkammern (A) und eine mit leicht überhitztem Dampf als Umwälzmedium arbeitende Dampfkammer (B) aufweist, und daß in oberen Mischkammern (4a> 4b) der Kammern (A, B) den Umwälzmedien unterschiedliche Heizmedien zugeführt werden, und zwar bei der bzw. den Warmluftkammern (A) trockene Warmluft von 60 bis 80° und bei der Dampfkammer (B) stark überhitzter Dampf von 200 bis 300°.

2. Trockenanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Drittel des zur Verfügung stehenden Otockenraumes, d. h. also der Trockenkammern von Kammertrocknern bzw. der Länge von Tunneltrocknern, als Dampfkammer (B) und zwei Drittel als Warmluftkammern (A) ausgebildet sind.

3. Trockenanlage nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie zur Gewinnung des als Heizmedium für die Dampfkammer (B) dienenden stark überhitzten Dampfes einen vorzugsweise als ölbeheizter G-egenstromdampf Überhitzer (22) ausgebildeten Dampfüberhitzer aufweist, dem laufend Umwälzmedium aus der oberen Mischkammer (4b) der Dampfkammer (B) zugeführt wird.

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4. Trockenanlage nach den Ansprüchen 1 TdIs 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie zur Gewinnung der als Heizmedium für die Warmluftkammer bzw. -kammern (A) dienenden Warmluft mindestens einen, vorzugsweise als Taschenwärmeaustauscher ausgebildeten lufterhitzer (32) aufweist, dem einerseits laufend Umwälzmedium aus der bzw. den Mischkammern (4a) der Warmluftkammer bzw. -kammern (A) und andererseits aus der Anlage selbst herrührende Wärmemedien zugeführt werden.

5. Trockenanlage nach den Ansprüchen 1 bis 4_S dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des aus der Anlage selbst herrührenden Wärmemedium aus der Dampf kamm er (B) entnommener Abdampf ist.

6. Trockenanlage nach den Ansprüchen 1 bis 5» dadurch gekennzeichnet, daß der aus der Dampfkammer (B) entnommene Abdampf durch einen beispielsweise als Lamellenerhitzer ausgebildeten Dampf-Luft-Erhitzer (27) hindurchgeführt wird, der in einem, von dem Heizmedium für die Warmluftkammer (A) durchströmten, zur oberen Mischkammer (4a) dieser Kammer führenden Rohr (25) angeordnet ist.

7. Trockenanlage nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß dem Taschenwärmeaustauscher (32) einerends die aus der oberen Mischkammer (4a) der Warmluftkammer (A) abgeführte Abluft, der vom Lamellenlufterhitzer (27) er-' wärmte Abdampf der Dampfkammer (B) und ggf. das Rauchgas des Gegenstrom-Dampfüberhitzers (22) zugeführt werden, während andemends Zuluft (33, 34) zugeführt und Abluft (35) abgeführt werden.

8. Trockenanlage nach den Ansprüchen 1 bis 5» dadurch gekennzeichnet, daß dem Heizmedium der Warmluftkammer (A) im Rohr (25) zusätzlich warme Abluft aus einer Kühlkammer (G) der Anlage zugeführt wird.

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9. Trockenanlage nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die sich über die gesamte Länge der Trockenkammern (A, B) erstreckenden Mischkammern (4a, 4b) durch je eine Zwischenwand (2) gegenüber den unteren Trockenräumen (3) abgeschlossen sind und mehrere, in gleichen Abständen angeordnete, als beidseitig saugende Zentrifugalräder ausgebildete Ventilatoren (9) enthalten, die über obere Saugöffnungen (10) mit je einem, der Zuführung des Heizmediums dienenden längskanal (13) und über untere, in der Zwischenwand (2) angeordnete Saugöffnungen (11) mit dem unteren Trockenraum (3) in Verbindung stehen.

10. Trockenanlage nach den Ansprüchen 1 bis 9> dadurch gekennzeichnet, daß an die Zwischenwände (2) beidseitig sich abwechselnd öffnende und schließende Regelklappen (16) angelenkt sind, die ein seitliches Hinunterströmen des mit dem Heizmedium gemischten Umwälzmediums entlang des Trockengutes (7) bewirken, und daß an der Unterseite des Trockengutes (7) lenkbleche (8) angeordnet sind, die das Umwälzmedium unten zur Mitte des Trockengutes (8) und in diesem, vertikal nach oben leiten.

11. Trockenanlage nach den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen Mischkammern (4a, 4b) mittels -Seitenkanälen (14) mit längskanälen (15a, 15b) zur Aufnahme der Abluft bzw. des Abdampfes verbunden sind.

12. Trockenanlage nach den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischkammer (4) der Dampftrοckenkammer (B) mit einer oder mehreren Ableitungen (18) für den durch das Verdunsten der Feuchtigkeit des Trockengutes verdrängten Abdampf, versehen ist.

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