DE19857465A1

DE19857465A1 - Beschichtungsmittel, Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung

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Publication number: DE19857465A1
Application number: DE19857465A
Authority: DE
Inventors: Hubert Baumgart; Thomas Farwick; Ulrich Poth; Ulrike Roeckrath; Andrea Zumbrink
Original assignee: BASF Coatings GmbH
Current assignee: BASF Coatings GmbH
Priority date: 1998-10-31
Filing date: 1998-12-12
Publication date: 2000-05-04

Abstract

Beschichtungsmittel, enthaltend DOLLAR A A) mindestens ein hydroxylgruppenhaltiges Polyacrylat, welches mindestens ein Polysiloxanmakromonomer einpolymerisiert enthält, als Bindemittel und DOLLAR A B) mindestens ein Tris(alkoxycarbonylamino)triazin als Vernetzungsmittel, DOLLAR A und seine Verwendung zur Herstellung von Mehrschicht-Klarlacken und mehrschichtigen Decklackierungen.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein neues Beschichtungsmittel, welches ein hydroxylgruppenhaltiges Polyacrylat als Bindemittel und ein Tris(alkoxycarbonylamino)triazin als Vernetzungsmittel enthält. Außerdem betrifft die vorliegende Erfndung die Verwendung des neuen Beschichtungsmittels zur Herstellung neuer kratzfester Klarlacke, insbesondere für Kraftfahrzeuge. Desweiteren betrifft die vorliegende Erfindung ein neues Verfahren zur Herstellung mehrschichtiger Decklackierungen.

Beschichtungsmittel, welche ein hydroxylgruppenhaltiges Polyacrylat als Bindemittel und ein Tris(alkoxycarbonylamino)triazinen als Vernetzungsmittel enthalten, sind aus der europäischen Patentschrift EP-A- 0 604 992 bekannt. Diese bekannten Beschichtungsmittel enthalten zwingend einen sauren Vernetzungskatalysator, was bei ihrer Verwendung zur Herstellung von Klarlacken Probleme hervorrufen kann. So können die Vernetzungskatalysatoren in die darunter liegende pigmentierte Basislackschicht diffundieren und die Zwischenschichthaftung und die optischen Eigenschaften und des Basislack-Klarlack-Systems beeinträchtigen. Außerdem weisen diese bekannten Klarlacke nicht die Kratzfestigkeit auf, welche in Zukunft vom Markt, insbesondere von den Automobilherstellern und den Autokäufern, gefordert wird.

Aus der Patentschrift WO 92/22615 sind Klarlacke bekannt, deren Bindemittel bis zu 5 Gew.-% Polysiloxanmakromonome einpolymerisiert enthalten. Höhere Anteile werden als nachteilig angesehen. Diese Klarlacke werden direkt auf Metallic-Basislack-Schichten aufgetragen und zusammen mit ihnen eingebrannt (naß-in-naß-Verfahren). Die Vernetzung dieser Klarlacke erfolgt über Epoxid- und Carboxylgruppen. Hierdurch resultieren freie Hydroxylgruppen, welche die Witterungsbeständigkeit beeinträchtigen können. Außerdem kann es wegen der Verwendung dieser Klarlacke als alleinige Klarlacke zu einer unerwünscht hohen Siliconbelastung in den Ringleitungen der Lackieranlagen kommen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein neues Beschichtungsmittel für die Herstellung eines neuen Klarlacks zu finden, welcher die Nachteile des Standes der Technik nicht mehr länger aufweist, sondern hochkratzfeste Decklackierungen liefert, die einen sogenannten "maintenance free"-Effekt aufweisen. Diese Vorteile sollen erhalten werden, ohne daß es dabei zu einer unerwünscht hohen Siliconbelastung in den Ringleitungen kommt. Außerdem soll das neue Beschichtungsmittel bzw. der neue Klarlack nicht mehr länger auf die Vernetzung über die Epoxid- und Carboxylgruppen angewiesen sein, sondern auf einem System basieren, welches bei der Vernetzung ein witterungsstabiles Polyurethannetzwerk liefert. Außerdem ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen neuen mehrschichtigen Klarlackautlbau vorzuschlagen, der die vorstehend genannten Vorteile bietet und dabei keine Probleme der Delamination aufweist.

Demgemäß wurde das neue Beschichtungsmittel gefunden, welches

A) mindestens ein hydroxylgruppenhaltiges Polyacrylat, welches mindesten ein Polysiloxanmakromonomer einpolymerisiert enthält, als Bindemittel und
B) mindestens ein Tris(alkoxycarbonylamino)triazin als Vernetzungsmittel

enthält.

Im folgenden wird das neue Beschichtungsmittel bzw. der neue Klarlack als "erfindungsgemäßes Beschichtungsmittel" bzw. "erfindungsgemäßer Klarlack" bezeichnet.

Außerdem wurde das neue Verfahren zur Herstellung von Mehrschicht-Klarlacken gefunden, bei dem

1. mindestens eine Klarlackschicht auf die Substratoberfläche aufgebracht und eingebrannt wird, wonach
2. das erfindungsgemäße Beschichtungsmittel aufgetragen und gleichfalls eingebrannt wird.

Des weiteren wurde das neue Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Decklackierung auf einem Substrat gefunden, bei dem

1. ein pigmentierter Basislack auf die Substratoberfläche aufgebracht wird,
2. die in dem Verfahrensschritt (1) aufgebrachte Basislackschicht getrocknet wird,
3. auf die im Verfahrensschritt (2) getrockneten Basislackschicht ein nicht wäßriger transparenter Klarlack appliziert wird,
4. wonach die Basislackschicht und die Klarlackschicht zusammen eingebrannt werden,

wobei auf die eingebrannte Klarlackschicht

1. eine weitere Klarlackschicht aus dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel appliziert und hiernach
2. eingebrannt wird.

Im folgenden werden die beiden neuen Verfahren zur Herstellung eines Mehrschicht- Klarlacks und zur Herstellung einer mehrschichtigen Decklackierung zusammenfassend als "erfindungsgemäße Verfahren" bezeichnet.

Nicht zuletzt wurden der neue Mehrschicht-Klarlack und die neue mehrschichtige Decklackierung gefunden, welche beide

A) mindestens eine Klarlackschicht und
B) mindestens eine Klarlackschicht, erhältlich aus dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel,

enthalten.

Im folgenden wird der neue Mehrschicht-Klarlack als "erfindungsgemäßer Mehrschicht klarlack", und die neue mehrschichtige Decklackierung als "erfindungsgemäße Decklackierung" bezeichnet.

Im Hinblick auf den Stand der Technik stand es nicht zu erwarten, daß die Aufgabe, welche der vorliegenden Erfindung zugrunde liegt, mit Hilfe des erfindungsgemäßen Beschichtungsmittels gelöst werden kann.

Der erste wesentliche Bestandteil des erfindungsgemäßen Beschichtungsmittels ist das Bindemittel (A). Erfindungsgemäß handelt es sich hierbei um ein hydroxylgruppenhaltiges Polyacrylat, welches mindestens ein Polysiloxanmakromonomer einpolymerisiert enthält.

Für den Einsatz in dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel sind prinzipiell alle Polyacrylatharze (A) mit einer OH-Zahl von 80 bis 200 mgKOH/g und einer Säurezahl < 20 mgKOH/g geeignet. Bevorzugt weisen die Polyacrylatharze ein zahlenmittleres Molekulargewicht Mn von 1.500 bis 30.000, vorzugsweise 2.000 bis 15.000 und insbesondere 2.500 bis 5.000 auf.

Besonders bevorzugt werden Polyacrylatharze (A) eingesetzt, die erhältlich sind durch Polymerisation in einem organischen Lösemittel oder einem Lösemittelgemisch und in Gegenwart mindestens eines Polymerisationsinitiators und ggf. in Gegenwart von Reglern von

1. einem von (a2), (a3), (a4), (a5), (a6) und (a7) verschiedenen, mit (a2), (a3), (a4), (a5), (a6) und (a7) copolymerisierbaren, im wesentlichen säuregruppenfreien (Meth)acrylsäureester oder einem Gemisch aus solchen Monomeren,
2. einem mit (a1), (a3), (a4), (a5), (a6) und (a7) copolymerisierbaren, von (a5) verschiedenen, ethylenisch ungesättigten Monomer, das mindestens eine Hydroxyl gruppe pro Molekül trägt und im wesentlichen säuregruppenfrei ist, oder einem Gemisch aus solchen Monomeren,
3. einem mindestens eine Säuregruppe, die in die entsprechende Säureaniongruppe überflilirbar ist, pro Molekül tragenden, mit (a1), (a2), (a4), (a5), (a6) und (a7) copolymerisierbaren, ethylenisch ungesättigten Monomer oder einem Gemisch aus solchen Monomeren,
4. gegebenenfalls einem oder mehreren vinylaromatischen Kohlenwasserstoffen,
5. gegebenenfalls mindestens einem Umsetzungsprodukt aus Acrylsäure und/oder Methacrylsäure mit dem Glycidylester einer in alpha-Stellung verzweigten Monocarbonsäure mit 5 bis 18 C-Atomen je Molekül (z. B. die unter den Namen Cardura® im Handel erhältlichen Glycidylester) oder anstelle des Umsetzungspro duktes einer äquivalenten Menge Acryl- und/oder Methacrylsäure, die dann während oder nach der Polymerisationsreaktion mit dem Glycidylester einer in alpha-Stellung verzweigten Monocarbonsäure (z. B. die unter den Namen Cardura® im Handel erhältlichen Glycidylester) mit 5 bis 18 C-Atomen je Molekül umgesetzt wird,
6. mindestens einem nachstehend im Detail beschriebenen, erfindungsgemäß zu verwendenden Polysiloxanmakromonomer sowie
7. gegebenenfalls einem mit (a1), (a2), (a3), (a4), (a5) und (a6) copolymerisierbaren, von (a1), (a2), (a3), (a4), (a5) und (a6) verschiedenen, im wesentlichen säuregruppenfreien, ethylenisch ungesättigten Monomer oder einem Gemisch aus solchen Monomeren,

wobei (a1), (a2), (a3), (a4), (a5), (a6) und (a7) in Art und Menge so ausgewählt werden, daß das Polyacrylatharz (A) die gewünschte OH-Zahl, Säurezahl und das gewünschte Molekulargewicht aufweist.

Zur Herstellung der erfindungsgemäß eingesetzten Polyacrylatharze (A) kann als Komponente (a1) jeder mit (a2), (a3), (a4), (a5), (a6) und (a7) copolymerisierbare, im we sentlichen säuregruppenfreie Ester der (Meth)acrylsäure oder ein Gemisch aus solchen (Meth)acrylsäureestern eingesetzt werden. Als Beispiele werden Alkylacrylate und Alkylmethacrylate mit bis zu 20 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, wie z. B. Methyl-, Ethyl-, Propyl-, n-Butyl-, sec.-Butyl-, tert.-Butyl-, Hexyl-, Ethylhexyl-, Stearyl- und Laurylacrylat oder -methacrylat oder cycloaliphatische (Meth)acrylsäureester, wie z. B. Cyclohexyl(meth)acrylat, Isobonnyl(meth)acrylat, Dicyclopentadienyl(meth)acrylat und tert.-Butylcyclohexyl(meth)acrylat, genannt.

Als Komponente (a1) können auch Ethyltriglykol(meth)acrylat und Methoxyoligoglykol(meth)acrylat mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht Mn von vorzugsweise 550 oder andere ethoxylierte und/oder propoxylierte hydroxylgruppenfreie (Meth)acrylsäurederivate eingesetzt werden.

Als Komponente (a2) können mit (a1), (a3), (a4), (a5), (a6) und (a7) copolymerisierbare und von (a5) verschiedene, ethylenisch ungesättigte Monomere, die mindestens eine Hydroxylgruppe pro Molekül tragen und im wesentlichen säuregruppenfrei sind oder ein Gemisch aus solchen Monomeren eingesetzt werden. Als Beispiele werden Hydroxyalkylester der Acrylsäure, Methacrylsäure oder einer anderen alpha,beta-ethylenisch ungesättigten Carbonsäure genannt. Diese Ester können sich von einem Alkylenglykol ableiten, das mit der Säure verestert ist, oder sie können durch Umsetzung der Säure mit einem Alkylenoxid erhalten werden. Als Komponente (a2) werden vorzugsweise Hydroxyalkylester der Acrylsäure oder Methacrylsäure, in denen die Hydroxyalkylgruppe bis zu 20 Kohlenstoffatome enthält, Umsetzungsprodukte aus cyclischen Estern, wie z. B. epsilon-Caprolacton und diesen Hydroxyalkylestern, oder Mischungen aus diesen Hydroxyalkylestern bzw. epsilon-caprolactonmodifizierten Hydroxyalkylestern eingesetzt.

Als Beispiele für derartige Hydroxyalkylester werden 2-Hydroxyethylacrylat, 2-Hydroxypropylacrylat, 3-Hydroxypropylacrylat, 2-Hydroxypropylmethacrylat, 3-Hydroxypropylmethacrylat, 2-Hydroxyethylmethacrylat, 4-Hydroxybutylacrylat, 4-Hydroxybutylmethacrylat, Methylpropandiolmonoacrylat, Methylpropandiolmonomethacrylat, Hydroxystearylacrylat und Hydroxystearylmethacrylat genannt. Entsprechende Ester von anderen ungesättigten Säuren, wie z. B. Ethacrylsäure, Crotonsäure und ähnliche Säuren mit bis zu etwa 6 C-Atomen pro Molekül, können auch eingesetzt werden.

Ferner können als Komponente (a2) auch olefinisch ungesättigte Polyole eingesetzt werden. Bevorzugte Polyacrylatharze (A) werden erhalten, wenn als Komponente (a2) zumindest teilweise Trimethylolpropanmonoallylether eingesetzt wird. Der Anteil an Trimethylolpro panmonoallylether beträgt üblicherweise 2 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der zur Herstellung des Polyacrylatharzes eingesetzten Monomeren (a1) bis (a7). Daneben ist es aber auch möglich, 2 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der zur Herstel lung des Polyacrylatharzes(A) eingesetzten Monomeren, Trimethylolpropanmonoallylether zum fertigen Polyacrylatharz zuzusetzen. Die olefinisch ungesättigten Polyole, wie insbesondere Trimethylolpropanmonoallylether, können als alleinige hydroxylgruppenhaltige Monomere, insbesondere aber anteilsmäßig in Kombination mit anderen der genannten hydroxylgruppenhaltigen Monomeren (a2), eingesetzt werden.

Als Komponente (a3) kann jedes mindestens eine Säuregruppe, vorzugsweise eine Carboxylgruppe, pro Molekül tragende, mit (a1), (a2), (a4), (a5), (a6) und (a7) copolyme risierbare, ethylenisch ungesättigte Monomer oder ein Gemisch aus solchen Monomeren eingesetzt werden. Als Komponente (a3) werden besonders bevorzugt Acrylsäure und/oder Methacrylsäure eingesetzt. Es können aber auch andere ethylenisch ungesättigte Carbonsäuren mit bis zu 6 C-Atomen im Molekül eingesetzt werden. Als Beispiele für solche Säuren werden Ethacrylsäure, Crotonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und Itaconsäure genannt. Weiterhin können beispielsweise ethylenisch ungesättigte Sulfon- oder Phosphonsäuren, bzw. deren Teilester, als Komponente (a3) eingesetzt werden. Als Komponente (a3) können auch Maleinsäuremono(meth)acryloyloxyethylester, Bernsteinsäuremono(meth)acryloyloxyethylester und Phthalsäuremono(meth)acryloyloxyethylester eingesetzt werden.

Als fakultative Komponente (a4) werden vinylaromatische Kohlenwasserstoffe, wie Styrol, alpha-Alkylstyrole und Vinyltoluol, eingesetzt.

Als fakultative Komponente (a5) wird das Umsetzungsprodukt aus Acrylsäure und/oder Methacrylsäure mit dem Glycidylester einer in alpha-Stellung verzweigten Monocarbon säure mit 5 bis 18 C-Atomen je Molekül eingesetzt. Die Umsetzung der Acryl- oder Methacrylsäure mit dem Glycidylester einer Carbonsäure mit einem tertiären alpha- Kohlenstoffatom kann vor, während oder nach der Polymerisationsreaktion erfolgen. Bevorzugt wird als Komponente (a5) das Umsetzungsprodukt von Acryl- und/oder Methacrylsäure mit dem Glycidylester der Versaticsäure eingesetzt. Dieser Glycidylester ist unter dem Namen "Cardura E10" im Handel erhältlich.

Besonders bevorzugt werden - wegen der guten Verfügbarkeit - Vinylester von gesättigten aliphatischen Monocarbonsäuren mit 9 bis 11 C-Atomen, die am alpha-C-Atom verzweigt sind, eingesetzt.

Für die vorliegende Erfindung ist es wesentlich, daß die Polyacrylatharze (A) mindestens ein Polysiloxanmakromonomer (a6) einpolymerisiert enthalten.

Geeignet sind Polysiloxanmakromoriomere (a6), die ein zahlenmittleres Molekulargewicht Mn von 1.000 bis 40.000, bevorzugt von 2.000 bis 20.000, besonders bevorzugt 2.500 bis 10.000 und insbesondere 3.000 bis 7.000 Dalton und im Mittel 0,5 bis 2,5, bevorzugt 0,5 bis 1,5, ethylenisch ungesättigte Doppelbindungen pro Molekül aufweisen.

Geeignet sind beispielsweise die in der DE-A-38 07 571 auf den Seiten 5 bis 7, die in der DE-A 37 06 095 in den Spalten 3 bis 7, die in der EP-B-0 358 153 auf den Seiten 3 bis 6 und die in der US-A 4,754,014 in den Spalten 5 bis 9 beschriebenen Polysiloxanmakromonomere. Ferner sind auch andere Acryloxysilan-enthaltende Vinylmonomere mit den obengenannten Molekulargewichten und Gehalten an ethylenisch ungesättigten Doppelbindungen geeignet, beispielsweise Verbindungen, die herstellbar sind durch Umsetzung hydroxyfunktioneller Silane mit Epichlorhydrin und anschließender Umsetzung des Reaktionsproduktes mit Methacrylsäure und/oder Hydroxyalkylestern der (Meth)acrylsäure.

Besonders bevorzugt werden als Komponente (a6) die in der DE-A 44 21 823 angeführten Polysiloxanmakromonomere eingesetzt.

Beispiele für als Komponente (a6) geeignete Polysiloxanmakromonomere sind auch die in der internationalen Patentanmeldung mit der Veröffentlichungsnummer WO 92/22615 auf Seite 12, Zeile 18, bis Seite 18, Zeile 10, genannten Verbindungen.

Die Polysiloxanmakromonomere (a6) sind am Markt erhältlich und werden beispielsweise unter der Marke Marubeni® AK5 von der Firma Toagosei vertrieben.

Die Einsatzmenge des oder der Polysiloxanmakromonomeren (a6) beträgt 0,1 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 15 Gew.-%, besonders bevorzugt 2 bis 8 Gew.-% und insbesondere 3 bis 7 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der zur Herstellung des Polyacrylats (A) eingesetzten Monomeren.

Als fakultative Komponente (a7) können alle mit (a1), (a2), (a3), (a4), (a5) und (a6) copolymerisierbaren, von (a1), (a2), (a3), (a4), (a5) und (a6) verschiedenen, im wesentlichen säuregruppenfreien ethylenisch ungesättigten Monomere oder Gemische aus solchen Monomeren eingesetzt werden.

Als Komponente (a7) können ein oder mehrere Vinylester von in alpha-Stellung verzweigten Monocarbonsäuren mit 5 bis 18 C-Atomen im Molekül eingesetzt werden. Die verzweigten Monocarbonsäuren können erhalten werden durch Umsetzung von Ameisensäure oder Kohlenmonoxid und Wasser mit Olefinen in Anwesenheit eines flüssigen, stark sauren Katalysators; die Olefine können Crack-Produkte von paraffinischen Kohlenwasserstoffen, wie Mineralölfraktionen, sein und können sowohl verzweigte wie geradkettige acyclische und/oder cycloaliphatische Olefine enthalten. Bei der Umsetzung solcher Olefine mit Ameisensäure bzw. mit Kohlenmonoxid und Wasser entsteht ein Gemisch aus Carbonsäuren, bei denen die Carboxylgruppen vorwiegend an einem quaternären Kohlen stoffatom sitzen. Andere olefinische Ausgangsstoffe sind z. B. Propylentrimer, Propylentetramer und Diisobutylen. Die Vinylester können aber auch auf an sich bekannte Weise aus den Säuren hergestellt werden, z. B. indem man die Säure mit Acetylen reagieren läßt.

Besonders bevorzugt eingesetzte Acrylatharze (A) werden erhalten durch Polymerisation von

1. (a1 5 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 70 Gew.-%, der Komponente (a1),
2. 3 bis 45 Gew.-%, bevorzugt 15 bis 35 Gew.-%, der Komponente (a2),
3. 0,1 bis 15 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 5 Gew.-%, der Komponente (a3),
4. bis zu 50 Gew.-%, bevorzugt 15 bis 45 Gew.-%, der Komponente (a4),
5. bis zu 50 Gew.-%, bevorzugt 15 bis 35 Gew.-%, der Komponente
6. 0,1 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 15 Gew.-% der Komponente (a6) und
7. bis zu 30 Gew.-%, bevorzugt bis zu 25 Gew.-%, der Komponente (a6),

wobei die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten (a1) bis (a6) jeweils 100 Gew.-% beträgt.

Die Herstellung der erfindungsgemäß eingesetzten Polyacrylatharze (A) erfolgt in einem organischen Lösemittel oder Lösemittelgemisch und in Gegenwart mindestens eines Polymerisationsinitiators und ggf. eines Reglers. Als organische Lösemittel, Polymerisationsinitiatoren und Regler werden die für die Herstellung von Polyacrylatharzen üblichen Lösemittel, Regler und Polymerisationsinitiatoren eingesetzt. Dabei können die Lösemittel an der Reaktion mit der vernetzenden Komponente (B) teilnehmen und somit als Reaktivverdünner wirken.

Als Beispiele für geeingete Lösemittel werden Butylglykol, 2-Methoxypropanol, n-Butanol, Methoxybutanol, n-Propanol, Ethylenglykolmonomethylether, Ethylengly kolmonoethylether, Ethylenglykolmonobutylether, Diethylenglykolmonomethylether, Diethylenglykolmonoethylether, Diethylenglykoldiethylether, Diethylenglykolmo nobutylether, Trimethylolpropan, 2-Hydroxypropionsäureethylester und 3-Methyl-3-methoxybutanol sowie Derivate auf Basis Propylenglykol, z. B. Ethylethoxypropionat, Isopropoxypropanol, Methoxypropylacetat u. ä., genannt.

Beispiele geeigneter Reaktivverdünner sind oligomere Polyole, welche aus oligomeren Zwischenprodukten, die durch Metathesereaktionen von acyclischen Monoolefinen und cy clischen Monoolefinen gewonnen werden, durch Hydroformylierung und anschließender Hydrierung erhältlich sind; Beispiele geeigneter cyclischer Monoolefine sind Cyclobuten, Cyclopenten, Cyclohexen, Cycloocten, Cyclohepten, Norbonen oder 7-Oxanorbonen; Beispiele geeigneter acyclischer Monoolefine sind in Kohlenwasserstoffgemischen enthalten, die in der Erdölverarbeitung durch Cracken erhalten werden (C₅-Schnitt); Beispiele geeigneter, erfindungsgemäß zu verwendender oligomerer Polyole weisen eine Hydroxylzahl (OHZ) von 200 bis 450, ein zahlenmittleres Molekulargewicht Mn von 400 bis 1000 und ein massenmittleres Molekulargewicht M_w von 600 bis 1100 auf.

Weitere Beispiele geeigneter Reaktivverdünner sind verzweigte, cyclische und/oder acy clische C₉-C₁₆-Alkane, die mit mindestens zwei Hydroxylgruppen funktionalisiert sind, insbesondere Diethyloctandiole, sowie Cyclohexandimethanol, Hydroxypivalinsäureneopentylglykolester, Neopentylglykol, Trimethylolpropan oder Pentaerythrit.

Weitere Beispiele geeigneter Reaktivverdünner sind Dendrimere oder hyperverzweigte Verbindungen, welche aus Tetrolen als die Zentralgruppen bildenden Verbindungen, Dicarbonsäuren und/oder deren Anhydriden sowie Versatic®-Säureglycidylester hergestellt werden.

Beispiele für geeignete Polymerisationsinitiatoren sind freie Radikale bildende Initiatoren, wie z. B. tert.-Butylperoxyethylhexanoat, Benzoylperoxid, Azobisisobutyronitril und tert.- Butylperbenzoat. Die Initiatoren werden bevorzugt in einer Menge von 2 bis 25 Gew.-%, besonders bevorzugt von 4 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren, eingesetzt.

Als Beispiele für geeignete Regler seien Mercaptane, wie z. B. Mercaptethanol, Thiolglykolsäureester und Chlorwasserstoffe u. ä. genannt. Die Regler werden bevorzugt in einer Menge von 0,1 bis 15 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,5 bis 5 Gew.-%. bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren, eingesetzt.

Die Polymerisation wird zweckmäßigerweise bei einer Temperatur von 80 bis 160 Grad C, vorzugsweise 110 bis 160°C, durchgeführt.

Gegebenenfalls können die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel noch bis zu 25 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Bindemittel (A) eines oder mehrerer, von den Komponenten (A) verschiedener, hydroxylgruppenhaltiger Bindemittel, wie lineare und/oder verzweigte und/oder blockartig, kammartig und/oder statistisch aufgebaute Poly(meth)acrylate, Polyester, Polyurethane, acrylierte Polyurethane, acrylierte Polyester, Polylactone, Polycarbonate, Polyether, (Meth)Acrylatdiole oder Polyharnstoffe enthalten.

Erfindungsgemäß werden als Vernetzungsmittel (B) Tris(alkoxycarbonylamino)triazine der allgemeinen Formel I verwendet.

Beispiele geeigneter Tris(alkoxycarbonylamino)triazine werden in den Patentschriften US- A-4,939,213, US-A-5,084,541 oder der EP-A-0 624 577 beschrieben. Insbesondere werden die Tris(methoxy-, Tris(butoxy- und/oder Tris(2-ethylhexoxycarbonylamino)triazine verwendet.

Erfindungsgemäß bevorzugt sind die Methyl-Butyl-Mischester, die Butyl-2-Ethylhexyl-Mi schester und die Butylester. Diese haben gegenüber dem reinen Methylester den Vorzug der besseren Löslichkeit in Polymerschmelzen und neigen auch weniger zum Auskristallisieren.

Die Tris(alkoxycarbonylamino)triazine können auch im Gemisch mit herkömmlichen Vernetzungsmitteln verwendet werden.

Hierfür kommen vor allem Polyisocyanate oder blockierte Polyisocyanate in Betracht, welche von den Tris(alkoxycarbonylamino)triazinen verschieden sind, und von der Fachwelt als Lackpolyisocyanate bezeichnet werden.

Ebenso sind Aminoplastharze, beispielsweise Melaminharze, verwendbar. Hierbei kann jedes für transparente Decklacke oder Klarlacke geeignete Aminoplastharz oder eine Mischung aus solchen Aminoplastharzen verwendet werden. Insbesondere kommen die üblichen und bekannten Aminoplastharze in Betracht, deren Methylol- und/oder Methoxymethylgruppen z. T. mittels Carbamat- oder Allophanatgruppen defunktionalisiert sind. Vernetzungsmittel dieser Art werden in den Patentschriften US-A-4 710 542 und EP- B-0 245 700 sowie in dem Artikel von B. Singh und Mitarbeiter "Carbamylmethylated Melamines, Novel Crosslinkers for the Coatings Industry" in Advanced Organic Coatings Science and Technology Series, 1991, Band 13, Seiten 193 bis 207, beschrieben.

Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel können übliche und bekannte Zusatzstoffe in üblichen und bekannten, wirksamen Mengen enthalten.

Beispiele geeigneter Zusatzstoffe sind Katalysatoren für die Vernetzung, Initiatoren, insbesondere Photoinitiatoren, Füllstoffe, Verstärkerfüllstoffe, Rheologiehilfsmittel, Lösemittel, Netz- und Dispergiermittel, Entschäumer, Haftvermittler, Additive zur Verbesserung der Untergrundbenetzung, Additive zur Verbesserung der Oberflächenglätte, Mattierungsmittel, Verlaufmittel, Filmbildehilfsmittel, Trockenstoffe. Hautverhinde rungsmittel, Lichtschutzmittel, Korrosionsinhibitoren, Biozide, Flammschutzmittel, Polymerisationsinhibitoren, insbesondere Photoinhibitoren, oder Weichmacher, wie sie bei spielsweise auf dem Kunststoff oder Lacksektor üblich und bekannt sind.

Sofern das erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel zu anderen Zwecken als zu Herstellung von Klarlacken verwendet werden soll, wie etwa zur Herstellung von Grundierungen, Füllern, Effektlackschichten oder Basislacken, kann es noch Pigmente, Effektpigmente oder Farbstoffe enthalten.

Die Auswahl der Zusatzstoffe richtet sich nach dem gewünschten Eigenschaftsprofil der er findungsgemäßen Beschichtungsmittel und kann daher vom Fachmann in einfacher Weise, gegebenenfalls unter Zuhilfenahme einfacher Vorversuche, getroffen werden.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmitteln weist keine verfahrenstechnische Besonderheiten auf, sondern kann in üblicher und bekannter Weise durch Vermischen der Komponenten in geeigneten Anlagen, beispielsweise in Rührkesseln oder Dissolvern, erfolgen.

Das erfindungsgemäße Beschichtungsmittel ist hervorragend für die Beschichtung von unterschiedlichen Substraten mit Klarlacken, insbesondere mit Mehrschicht-Klarlacken, geeignet.

Die erfindungsgemäßen Mehrschicht-Klarlacke, insbesondere die Zweischicht-Klarlacke, enthalten mindestens eine erste Klarlackschicht, welche aus einem üblichen und bekannten Klarlack erhältlich ist. Hierbei kommen neben den konventionellen Ein- oder Zweikomponenten-Klarlacken, welche üblicherweise hydroxylgruppenhaltige Bindemittel und Aminoplastharze und/oder blockierte und unblockierte Polyisocyanate als Vernetzer enthalten, auch Pulverslurry-Klarlacke in Betracht, wie sie beispielsweise aus der deutschen Patentschrift DE-A-196 13 547 bekannt sind.

Außerdem enthalten die erfindungsgemäßen Mehrschicht-Klarlacke eine Klarlackschicht, welche aus dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel hergestellt wird. Erfindungsgemäß bildet diese Klarlackschicht die äußerste Schicht.

In erfindungsgemäßer Verfahrensweise werden die erfindungsgemäßen Mehrschicht- Klarlacke hergestellt, indem in einem ersten Verfahrensschritt mindestens ein üblicher und bekannter Klarlack auf das Substrat appliziert und eingebrannt wird. In einem zweiten Verfahrensschritt wird dann das erfindungsgemäße Beschichtungsmittel aufgetragen und gleichfalls eingebrannt.

Bei den Substraten kann es sich um Holz, Glas, Kunststoff oder Metall handeln. Die Substrate können hierbei bereits mit üblichen und bekannten Beschichtungsmitteln, wie Grundierungen, Füllern, Effektlackschichten oder Basislackschichten beschichtet sein. Demnach kann das erfindungsgemäße Beschichtungsmittel mit Vorteil auf den technologischen Gebieten der Beschichtung von Möbeln, der industriellen Lackierung oder der Automobillackierung verwendet werden.

Auf dem Gebiet der Automobillackierung eignet sich das erfindungsgemäße Beschichtungsmittel insbesondere für die Herstellung von mehrschichtigen Decklackierungen nach dem naß-in-naß-Verfahren, wie es beispielsweise in den Patentschriften US-A-3,639,147, DE-A-33 33 072, DE-A-38 14 853, GB-A-2 012 191, US-A-3,953,644, EP-A-0 260 447, DE-A-39 03 804, EP-A-0 320 552, DE-A-36 28 124, US-A-4,719,132, EP-A-0 297 576, EP-A-0 069 936, EP-A-0 089 497, EP-A-0 195 931, EP-A-0228 003, EP-A-0 038 127 und DE-A-28 18 100 beschrieben wird. Hierbei wird das erfindungsgemäße Beschichtungsmittel anstelle üblicher und bekannter Klarlacke verwendet.

Vor allem aber eignet sich das erfindungsgemäß Beschichtungsmittel für die Herstellung von mehrschichtigen Decklackierungen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, bei welchem die erfindungsgemäße Decklackierung resultiert.

Für das erfindungsgemäße Verfahren können ebenfalls die vorstehend genannten Substrate aus Glas, Holz, Kunststoff oder Metall, insbesondere aber aus Metall, verwendet werden. Auf diese Substrate wird in an sich bekannter Weise in einem ersten Verfahrensschritt ein pigmentierter Basislack appliziert. Beispiele geeigneter Basislacke gehen aus den vorstehend genannten Patentschriften hervor.

Die hierbei resultierende Basislackschicht wird im zweiten Verfahrensschritt getrocknet, wonach man hierauf im dritten Verfahrensschritt einen üblichen und bekannten, nichtwäßrigen transparenten Klarlack aufträgt.

In einem vierten Verfahrensschritt werden die Basislackschicht und die Klarlackschicht zusammen eingebrannt.

In erfindungsgemäßer Verfahrensweise wird im fünften Verfahrensschritt das erfindungsgemäßer Beschichtungsmittel aufgetragen und ebenfalls eingebrannt, wodurch die erfindungsgemäße Decklackierung resultiert.

Verfahrenstechnisch gesehen weist das erfindungsgemäße Verfahren keine Besonderheiten auf, sondern es werden die auf diesem technischen Gebiet üblichen und bekannten Applikations-, Trocknungs- und Einbrennverfahren angewandt. Hierzu sei beispielhaft auf die vorstehend genannten Patentschriften verwiesen.

Die Stärke der aus dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel hergestellten Klarlackschicht richtet sich sowohl bei der erfindungsgemäßen Decklackierung als auch bei dem erfindungsgemäßen Mehrschicht-Klarlack ausschließlich danach, wieviel von dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel notwendig ist, um den jeweils gewünschten technischen und/oder optischen Effekt zu erzielen. Hieraus folgt, daß der Fachmann bestrebt ist, eine gerade ausreichende Stärke anzuwenden, um Material zu sparen. Somit kann der Fachmann im jeweiligen Einzelfall anhand einfacher Vorversuche diese Stärke zu ermitteln. Im allgemeinen liegt sie bei 2 bis 50, vorzugsweise 3 bis 40, besonders bevorzugt 5 bis 30 und insbesondere 10 bis 25 µm.

Der erfindungsgemäße Mehrschicht-Klarlack und die erfindungsgemäße Decklackierung weisen besondere Vorteile auf. So sind sie mit einem minimalen Aufwand an Polysiloxanmakromonomeren ausgesprochen kratzfest und weisen einen ausgeprägten "maintenance free"-Effekt auf. Nicht zuletzt haften die aus dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel hergestellten Klarlackschichten hervorragend auf den darunter befindlichen Klarlackschichten. Somit kommen der erfindungsgemäße Mehrschicht-Klarlack und erfindungsgemäße Decklackierung für alle Anwendungen in Betracht, wie sie üblicherweise für Klarlacke vorgesehen sind. Vor allem aber kommen sie für die Automobilserienlackierung oder -erstlackierung in Betracht, bei welcher besonders hohe Ansprüche seitens der Automobilhersteller und der Käufer gestellt werden.

Beispiele Herstellbeispiel Die Herstellung eines erfindungsgemäß zu verwendenden Polyacrylats (A)

In einem Laborreaktor mit einem Nutzvolumen von 41, ausgestattet mit einem Rührer, zwei Tropftrichtern für den Monomerenzulauf und den Initiatorzulauf, Stickstoff-Einleitungrsohr, Thermometer und Rückflußkühler wurden 879 g einer Fraktion aromatischer Kohlenwasserstoffe mit einem Siedebereich von 158 bis 172°C und 72,4 eines Polysiloxanmakromonomeren mit einem Molekulargewicht von 5000 Dalton (Marubeni® AK5 von der Firma Toagosei) vorgelegt. Die Mischung wurde auf 140°C aufgeheitzt. Hiernach wurden eine Monomermischung aus 290 g Cyclohexylmethacrylat, 709 g n- Butylmethacrylat, 433 g 4-Hydroxybutylacrylat und 15 g Acrylsäure innerhalb von vier Stunden sowie eine Initiatorlösung von 87 g tert.-Butylperethylhexanoat in 87 g der vorstehend beschriebenen Fraktion aromatischer Kohlenwasserstoffe während 4,5 Stunden gleichmäßig in den Reaktor dosiert. Mit der Dosierung der Monomermischung und der Initiatorlösung wurde gleichzeitig begonnen. Nach der Beendigung des Initiatorzulaufs wurde die Reaktionsmischung zwei weitere Stunden bei 140°C gerührt und danach abgekühlt. Die resultierende Lösung des Polyacrylats (A) wies einen Feststoffgehalt von 62% (bestimmt in einem Umluftofen; eine Stunde bei 130°C) und eine Säurezahl von 9,0 mg KOH/g, bezogen auf dem Feststoff auf.

Beispiel Die Herstellung des erfindungsgemäßen Beschichtungsmittels und der erfindungsgemäßen mehrschichtigen Decklackierung sowie die Prüfung ihrer mechanisch-technologischen Eigenschaften 1. Die Herstellung des erfindungsgemäßen Beschichtungsmittels und der erfindungsgemäßen mehrschichtigen Decklackierung

Die Lösung des Polyacrylat (A) gemäß Herstellbeispiel 1 wurde bezüglich der hierin enthaltenen Hydroxylgruppen in stöchiometrischem Verhältnis mit einer 50 gew.-%igen Lösung eines Tris(alkoxycarbonylamino)triazins (Methyl-Butyl-Mischester) gemischt. Zur Verbesserung des Verlaufs wurde 1 Gew.-% einer 2 gew.%-igen Lösung eines handelsüblichen Silicon-Verlaufsadditivs zugegeben. Das resultierende erfindungsgemäße Beschichtungsmittel wurde mit einer Lösemittelmischung aus 40% Butyldiglykol und 60% Xylol auf eine Spritzviskosität von 28 s (DIN 4 bei 23°C) eingestellt. Die Applikation erfolgte als zweite Schicht über dem eingebrannten handelsüblichen Einkomponenten- Klarlack (hydroxylgruppenhaltiges Polyacrylat als Bindemittel und Aminoplastharze und blockierte Polyisocyanate als Vernetzungsmittel) einer auf einem Substrat nach dem naß-in naß-Verfahren unter Verwendung eines handelsüblichen schwarzen Basislacks hergestellten Mehrschichtlackierung.

Als Substrate wurden Metalltafeln verwendet, welche mit einem üblichen und bekannten Elektrotauchlack und einem üblichen und bekannten Fühler beschichtet waren.

Das applizierte erfindungsgemäße Beschichtungsmittel wurde während 20 min bei 140°C eingebrannt.

Es resultierten erfindungsgemäße Prüftafeln, welche eine Elektrotauchlackierung mit einer Schichtdicke von 18-22 µm, dann einen Füller mit einer Schichtdicke von 35-40 µm, dann einen schwarzen Basislack mit einer Schichtdicke von 12-15 µm, dann einen Klarlack mit einer Schichtdicke von 40-45 µm und abschließend den aus dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel hergestellten Klarlack mit einer Schichtdicke von 10-14 µm aufwiesen. Die Tafeln wurden nach Applikation der Lacke mindestens 2 Wochen bei Raumtemperatur gelagert, bevor die Prüfung durchgeführt wurde.

2. Die Prüfung der mechanisch-technologischen Eigenschaften der erfindungsge mäßen Prüftafeln 2.1 Die Kratzfestigkeit nach dem Bürstentest

Die Kratzfestigkeit des erfindungsgemäßen Zweischicht-Klarlacks auf den erfindungsgemäßen Prüftafeln wurde mit Hilfe des in Fig. 2 auf Seite 28 des Artikels von P. Betz und A. Bartelt, Progress in Organic Coatings, 22 (1993), Seiten 27-37, beschriebenen BASF-Bürstentests, der allerdings bezüglich des verwendeten Gewichts (2000 g statt der dort genannten 280 g) abgewandelt wurde, folgendermaßen beurteilt:
Bei dem Test wurde die Lackoberfläche mit einem Siebgewebe, welches mit einer Masse belastet wurde, geschädigt. Das Siebgewebe und die Lackoberfläche wurden mit einer Waschmittel-Lösung reichlich benetzt. Die Prüftafel wurde mittels eines Motorantriebs in Hubbewegungen unter dem Siebgewebe vor- und zurückgeschoben.

Der Prüfkörper war mit Nylon-Siebgewebe (Nr. 11, 31 µm Maschenweite, Tg 50°C) be spanntes Radiergummi (4,5 × 2,0 cm, breite Seite senkrecht zur Kratzrichtung). Das Aufla gegewicht betrugt 2000 g.

Vor jeder Prüfung wurde das Siebgewebe erneuert, dabei war die Laufrichtung der Gewe bemaschen parallel zur Kratzrichtung. Mit einer Pipette wurde ca. 1 ml einer frisch aufge rührten 0,25%igen Persil-Lösung vor dem Radiergummi aufgebracht. Die Umdrehungszahl des Motors wurde so eingestellt, daß in einer Zeit von 80 s 80 Doppelhübe ausgeführt wur den. Nach der Prüfung wurde die verbleibende Waschflüssigkeit mit kaltem Leitungswasser abgespült und die Prüftafel mit Druckluft trockengeblasen. Gemessen wurde der Glanz (20°) nach DIN 67530 vor und nach Beschädigung (Meßrichtung senkrecht zur Kratzrichtung).

Vor der Beschädigung wiesen die Prüftafeln ein Glanz von 87 auf, der durch die Beschädigung lediglich um dGlanz 10 abnahm. Dies untermauert die hervorragende Kratzfestigkeit des erfindungsgemäßen Zweischicht-Klarlacks.

2.2 Die Chemikalienbeständigkeit nach dem BART-Test

Der BART (BASF ACID RESISTANCE TEST) diente der Ermittlung der Beständigkeit von Lackoberflächen gegen Säuren, Laugen und Wassertropfen. Dabei wurde die Beschichtung auf einem Gradientenofen nach der Einbrennung weiteren Temperaturbelastungen ausgesetzt (30 min 40°C, 50°C, 60°C und 70°C). Zuvor wurden die Testsubstanzen (Schwefelsäure 1%ig, 10%ig, 36%ig; schweflige Säure 6%ig; Salzsäure 10%ig; Natronlauge 5%ig; VE (= vollentsalztes) Wasser - je 1, 2, 3 bzw. 4 Tropfen) definiert mit einer Dosierpipette aufgebracht. Im Anschluß an die Einwirkung der Substanzen wurden diese unter fließendem Wasser entfernt und die Beschädigungen nach 24 h entsprechend einer vorgegebenen Skala visuell beurteilt:

Benotung
Aussehen
0	kein Defekt
1	leichte Markierung
2	Markierung/Vermattung/keine Erweichung
3	Markierung/Vermattung/Farbtonveränderung/Erweichung
4	Risse/beginnende Durchätzung
5	Klarlack entfernt

Es wurde jede einzelne Markierung (Spot) ausgewertet und das Ergebnis in geeigneter Form (z. B. Notensummen für eine Temperatur) festgehalten. Die Tabelle 2 gibt eine Übersicht über die erhaltenen Ergebnisse.

Tabelle 2

Die Ergebnisse des BART-Tests

Die Ergebnisse der Tabelle 2 belegen die hervorragende Chemikalienbeständigkeit des erfindungsgemäßen Zweischicht-Klarlacks.

2.3 Rand- oder Kontaktwinkel sowie der Oberflächen-Slip

Der Rand- oder Kontaktwinkel wurde in üblicher und bekannter Weise an der Schattenprojektion der Tropfenkontur von Wassertropfen visuell ermittelt. Der Kontaktwinkel lag bei 99°. Dies belegte, daß der erfindungsgemäße Zweischicht-Klarlack einen vorzüglichen "maintanance free"-Effekt aufwies.

Der Oberflächen-Slip wurde mit Hilfe des Slipmeßgeräts MOD 9505AE -SERIAL 7035- 0689-2 der Firma ALTEK, P.O. Box 1128, Tornngton, Connecticut 06790, USA, gemessen. Hierbei wurde mit einer konstanten Kraft ein mit drei Halbkugeln versehenes Gewicht über die Oberfläche der Prüftafeln gezogen. Der hierbei auftretende Reibungswiderstand wurde mit Hilfe eines x/y-Plotters als dimensionslose Größe graphisch dargestellt. Die Höhe des hierbei resultierenden Peaks ist ein relatives Maß für die Gleitfähigkeit der betreffenden Oberfläche: je geringer die Höhe, desto gleitfähiger die Oberfläche.

Bei diesem Test wies der erfindungsgemäße Zweischicht-Klarlack eine relative Peakhöhe von 0,01 auf. Zum Vergleich wies der für die Herstellung des erfindungsgemäßen Zweischicht-Klarlacks verwendete handelsübliche Klarlack eine relative Peakhöhe von 0,0475 auf.

Claims

1. Beschichtungsmitteh enthaltend

A) mindestens ein hydroxylgruppenhaltiges Polyacrylat, welches mindesten ein Polysiloxanmakromonomer einpolymerisiert enthält, als Bindemittel und
B) mindestens ein Tris(alkoxycarbonylamino)triazin als Vernetzungsmittel.

2. Das Beschichtungsmittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyacrylat (A) 2-Hydroxyethylacrylat, 2-Hydroxypropylacrylat, 3-Hydroxypropyl acrylat, 2-Hydroxypropylmethacrylat, 3-Hydroxypropylmethacrylat, 2-Hydroxyethylmethacrylat, 4-Hydroxybutylacrylat, 4-Hydroxybutylmethacrylat, Methylpropandiolmonoacrylat, Methylpropandiolmonomethacrylat, Hydroxystearyl acrylat und Hydroxystearylmethacrylat einpolymerisiert enthält.

3. Das Beschichtungsmittel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyacrylat (A) das Polysiloxanmakromonomer in einer Menge von, bezogen auf das Polyacrylat (A), 0,1 bis 20, vorzugsweise 1 bis 15, besonders bevorzugt 2 bis 10 und insbesondere 3 bis 7 Gew.-% einpolymerisiert enthält.

4. Das Beschichtungsmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Polysiloxanmakromonomer ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 1.000 bis 40.000, vorzugsweise 2.000 bis 20.000, besonders bevorzugt 2.500 bis 10.000 und insbesondere 3.000 bis 7.000 und im Mittel 0,5 bis 2, 5, bevorzugt 0,5 bis 1,5, ethylenisch ungesättigte Doppelbindungen pro Molekül aufweist.

5. Verwendung des Beschichtungsmittels gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4 für die Herstellung von Klarlacken, insbesondere Mehrschicht-Klarlacken, und von mehrschichtigen Decklackierungen.

6. Verfahren zur Herstellung von Mehrschicht-Klarlacken, auf einem Substrat, bei dem

1. mindestens eine Klarlackschicht auf die Substratoberfläche aufgebracht und eingebrannt wird, wonach
2. das Beschichtungsmittel gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4 aufgetragen und gleichfalls eingebrannt wird.

7. Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Decklackierungen auf einem Substrat, bei dem

1. ein pigmentierter Basislack auf die Substratoberflächen aufgebracht wird,
2. die in dem Verfahrensschritt (1) aufgebrachte Basislackschicht getrocknet wird,
3. auf die im Verfahrensschritt (2) getrockneten Basislackschicht ein nicht wäßriger transparenter Klarlack appliziert wird,
4. wonach die Basislackschicht und die Klarlackschicht zusammen eingebrannt werden,

dadurch gekennzeichnet, daß auf die eingebrannte Klarlackschicht

1. eine weitere Klarlackschicht aus dem Beschichtungsmittel gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4 appliziert und hiernach
2. eingebrannt wird.

7. Mehrschicht-Klarlack, enthaltend

A) mindestens eine Klarlackschicht und
B) mindestens eine Klarlackschicht, erhältlich aus dem Beschichtungsmittel gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4.

8. Mehrschichtige Decklackierung, enthaltend

A) mindestens eine Basislackschicht,
B) mindestens eine Klarlackschicht und
C) mindestens eine Klarlackschicht, erhältlich aus dem Beschichtungsmittel gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4.