DE19732115A1 - Träger aus einer Aluminiumlegierung zum Befestigen eines elastischen Aufhängungselements, Baugruppe aus einem elastischen Aufhängungselement und einem Träger und Verfahren zum Herstellen des Trägers durch Extrudieren (Stranggießen) - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Träger zum Befestigen eines Gummiaufhängungselements oder eines elastischen Aufhängungselements an einem von zwei Elementen, die durch das elastische Aufhängungselement elastisch miteinander verbunden sind, eine Baugruppe des elastischen Aufhängungselements und des Trägers und ein Verfahren zum Herstellen des Trägers.

Bei einem Vibrationssystem, wie beispielsweise einem System, das geeignet ist, ein vibrierendes Element wie eine Kraftmaschine einschließlich einer Brennkraftmaschine und einem Schalldämpfer oder einem Abgasrohr elastisch zu stützen, ist ein elastisches Aufhängungselement einschließlich einem Gummielement bekannt, das zwischen zwei Elementen angeordnet ist, die durch das elastische Aufhängungselement miteinander elastisch verbunden sind, um eine dazwischen aufgebrachte Vibrationslast zu dämpfen. Ein metallischer Träger wird gewöhnlich dazu verwendet, um ein derartiges elastisches Aufhängungselement an einem dieser beiden Elemente zu befestigen, wobei die Befestigungswirkung und der Aufbau des Elements berücksichtigt wird, an dem das elastische Aufhängungselement befestigt wird. Insbesondere wurden kürzlich bei einem Bestreben, das Gewicht zu reduzieren und die Eigenfrequenz (Resonanzfrequenz) des Trägers zu erhöhen, anstatt der herkömmlichen Eisenträger Träger eingesetzt, die aus einer Aluminiumlegierung hergestellt sind.

Im allgemeinen haben Aluminiumlegierungen eine höhere thermische Leitfähigkeit als Eisenwerkstoffe, und Wärme wird durch den Träger aus einer Aluminiumlegierung besser von dem Element, an dem das elastische Aufhängungselement befestigt ist, auf das elastische Aufhängungselement übertragen. Wenn das elastische Aufhängungselement ein an einem Motor befestigtes Motorlager oder eine an einem Schalldämpfer befestigte Schalldämpferaufhängung ist, neigt deshalb das elastische Aufhängungselement dazu, aufgrund der Übertragung der Wärme von dem Motor oder dem Schalldämpfer auf das elastische Aufhängungselement erwärmt zu werden, wobei das elastische Aufhängungselement dazu neigt, an einer thermischen Verschlechterung und einer reduzierten Haltbarkeit zu leiden.

Während das elastische Aufhängungselement aus einem sehr wärmebeständigen Gummimaterial hergestellt werden kann, führt diese Lösung des vorstehenden Problems zu einer reduzierten Freiheit bei der Wahl des Gummimaterials, was die Schaffung des elastischen Aufhängungselements mit bevorzugten dynamischen Vibrationsdämpfungseigenschaften (z. B. einer ausreichend hohen dynamischen Federkonstante) erschwert. Deshalb ist die vorstehende Lösung nicht unbedingt befriedigend.

Deshalb besteht die Aufgabe der Erfindung in der Schaffung eines Trägers aus einer Aluminiumlegierung zum Befestigen eines elastischen Aufhängungselements an einem von zwei Elementen, die durch das elastische Aufhängungselement elastisch miteinander zu verbinden sind, wobei der Träger einen einfachen Aufbau hat, einfach zu fertigen ist und wirksam ist, um einen Wärmeübergang von dem betreffenden Element auf das elastische Aufhängungselement zu minimieren, um dadurch eine thermische Verschlechterung des elastischen Aufhängungselements zu verhindern oder zu minimieren.

Des weiteren besteht die Aufgabe der Erfindung in der Schaffung einer Baugruppe aus einem elastischen Aufhängungselement und einem derartigen Träger aus einer Aluminiumlegierung.

Darüber hinaus besteht die Aufgabe der Erfindung in der Schaffung eines Verfahrens zum Herstellen des Trägers aus einer Aluminiumlegierung.

Die vorstehend angedeutete Aufgabe kann gemäß einem ersten Gesichtspunkt dieser Erfindung gelöst werden, wobei ein Träger geschaffen wird, der aus einer Aluminiumlegierung hergestellt ist, um ein elastisches Aufhängungselement an einem von zwei Elementen zu befestigen, die durch das dort zwischengesetzte elastische Aufhängungselement elastisch miteinander zu verbinden sind, wobei der Träger durch Extrudieren (Stranggießen) der Aluminiumlegierung ausgebildet ist und zumindest eine Öffnung hat, die so durch diesen hindurch ausgebildet ist, daß sie sich in einer Extrusionsrichtung der Aluminiumlegierung erstreckt, und auch eine erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten, die zumindest an einem Teil seiner Befestigungsfläche ausgebildet ist, an der der Träger an dem elastischen Aufhängungselement befestigt ist, und eine zweite Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten hat, die zumindest an einem Teil seiner freiliegenden Fläche ausgebildet ist, die einer Atmosphäre ausgesetzt ist, wenn der Träger an dem elastischen Aufhängungselement und dem vorstehend angedeuteten einen der beiden Elemente befestigt ist. Die vertieften und erhöhten Abschnitte sowohl von der ersten als auch von der zweiten Reihe erstrecken sich in der Extrusionsrichtung und sind in einer zu der Extrusionsrichtung senkrechten Richtung abwechselnd ausgebildet.

Die freiliegende Fläche kann Flächen umfassen, die die Öffnung oder Öffnungen umfassen. Die vertieften und erhöhten Abschnitte können nämlich an den bevorzugten Teilen der Flächen der Öffnung oder der Öffnungen ausgebildet sein.

Bei dem gemäß dem ersten Gesichtspunkt dieser Erfindung aufgebauten Träger tragen die Öffnung oder die Öffnungen und die zweite Reihe der an der freiliegenden Fläche ausgebildeten vertieften und erhöhten Abschnitte zu einem Anstieg des Bereichs der Fläche bei, die der Atmosphäre ausgesetzt ist und von der Wärme von dem Träger abgeleitet wird, wobei der vorliegende Träger einen ausreichend hohen Grad an Wärmeableitung oder Kühlleistung erfüllt.

Demgemäß ist die durch den Träger auf das elastische Aufhängungselement übertragene Wärmemenge wirksam reduziert mit einem Ergebnis, daß ein Anstieg der Temperatur des elastischen Aufhängungselements aufgrund des Wärmeübergangs durch den Träger dorthin verhindert oder minimiert wird, wodurch eine Verschlechterung der Haltbarkeit des elastischen Aufhängungselements aufgrund des Wärmeübergangs verhindert oder minimiert wird. Des weiteren ist der vorliegende Träger wirksam, die erforderliche Wärmebeständigkeit des Gummimaterials des elastischen Aufhängungselements zu reduzieren, wodurch eine erhöhte Freiheit bei der Wahl des Gummimaterials ermöglicht wird, was zu einer erhöhten Freiheit beim Gestalten des elastischen Aufhängungselements angesichts seiner Dämpfungseigenschaften führt. Somit ermöglicht der erfindungsgemäße Träger eine einfache Gestaltung des elastischen Aufhängungselements, um die bevorzugten Dämpfungseigenschaften mit einer hohen Stabilität zu erfüllen.

Es soll beachtet werden, daß die Öffnungen und vertieften und erhöhten Abschnitte beim Extrusionsverfahren des Trägers einfach und wirtschaftlich ohne jegliche Bearbeitungsvorgänge gebildet werden können, wobei der Träger bei relativ niedrigen Kosten verfügbar ist.

Des weiteren schafft die erste Reihe der an der Befestigungsfläche des Trägers ausgebildeten vertieften und erhöhten Abschnitte einen relativ großen Bereich zum Ankleben an das elastische Aufhängungselement, wobei eine Baugruppe aus dem elastischen Aufhängungselement und dem Träger durch Vulkanisation des Gummimaterials zum Bilden des elastischen Aufhängungselements gefertigt wird. Dabei kann der Träger an seiner Befestigungsfläche mit den vertieften und erhöhten Abschnitten mit einer ausreichend großen Klebefläche dazwischen fest an das elastische Aufhängungselement angeklebt werden, ohne jegliche Metallteile und Bolzen oder anderen Befestigungseinrichtungen, die ansonsten zum mechanischen Befestigen des Trägers und des elastischen Aufhängungselements erforderlich wären. Demgemäß kann das elastische Aufhängungselement ohne eine metallische Befestigung vereinfacht werden. Selbst wenn der Träger direkt an das elastische Aufhängungselement angeklebt ist, wird die von dem Träger auf das elastische Aufhängungselement übertragene Wärmemenge aufgrund des erhöhten Flächenbereichs der Wärmeableitung reduziert, den die Flächen der Öffnung oder der Öffnungen und der an der freiliegenden Fläche ausgebildeten vertieften und erhöhten Abschnitte schaffen, wobei die thermische Verschlechterung des elastischen Aufhängungselements minimiert wird.

Bei einer bevorzugten Gestalt des erfindungsgemäßen Trägers hat die erste Reihe der vertieften und erhöhten Abschnitte eine Abmessung von 0,3 bis 1,0 mm, das ein Abstand zwischen dem Grund der vertieften Abschnitte und der Spitze der erhöhten Abschnitte ist, der in einer Richtung gemessen wird, die senkrecht zu der Befestigungsfläche und der freiliegenden Fläche ist. Des weiteren sind die vertieften und erhöhten Abschnitte der ersten Reihe abwechselnd mit einem Abstand von 0,5 bis 2,0 mm in der zu der Richtung der Ausdehnung senkrechten Richtung ausgebildet.

Die erste Reihe der vertieften und erhöhten Abschnitte, die wie vorstehend beschrieben dimensioniert ist, gewährleistet eine ausreichend große Klebekraft zwischen der Klebe-(Befestigungs-)fläche des Trägers und der entsprechenden Fläche des elastischen Aufhängungselements und ermöglicht eine Reduktion der lokalen Belastungskonzentration an der Klebeschnittstelle zwischen dem Träger und dem elastischen Aufhängungselement. Demgemäß sind die gemäß der vorstehend angedeuteten bevorzugten Gestalt der Erfindung dimensionierten vertieften und erhöhten Abschnitte wirksam, um ein Einreißen des elastischen Aufhängungselements aufgrund der lokalen Belastungskonzentration zu verhindern, was die Haltbarkeit des elastischen Aufhängungselements verschlechtern würde. Wenn die Abmessung zwischen dem Grund und der Spitze der benachbarten vertieften und erhöhten Abschnitte kleiner als 0,3 mm ist, oder der Abstand der abwechselnd vertieften und erhöhten Abschnitte größer als 2,0 mm ist, ist die Wirkung der vertieften und erhöhten Abschnitte zum Erhöhen des Bereichs der Befestigungsfläche des Trägers nicht ausreichend. Wenn die vorstehend angedeutete Abmessung größer als 1,0 mm ist, oder der Abstand kleiner als 0,5 mm ist, neigen die benachbarten vertieften und erhöhten Abschnitte zu der Bildung einer relativ scharfen Kante dazwischen, was zu einem Risiko der lokalen Belastungskonzentration an der Klebeschnittstelle zwischen der Befestigungsfläche des Trägers und der entsprechenden Fläche des elastischen Aufhängungselements und folglich zu einer Verschlechterung der Haltbarkeit des elastischen Aufhängungselements führt. Des weiteren neigt dabei der Extrusionsvorgang unter Verwendung einer Extrusionsform zum Bilden des Trägers dazu, schwierig zu sein.

Bei einer anderen bevorzugten Gestalt des Trägers der Erfindung wirken die vertieften und erhöhten Abschnitte der ersten Reihe so zusammen, daß sie eine kontinuierlich gewellte Fläche definieren, die den vorstehend angedeuteten Teil der Befestigungsfläche schafft. Der Ausdruck "kontinuierlich gewellte Fläche" wird so interpretiert, daß damit eine gewellte Fläche gemeint ist, die keine Unstetigkeiten oder scharfen Kanten oder Biegungen zwischen den benachbarten vertieften und erhöhten Abschnitte hat. Beispielsweise kann jeder der vertieften und erhöhten Abschnitte von jeder der ersten und zweiten Reihe durch eine Fläche definiert sein, die im Querschnitt in einer Ebene im wesentlichen bogenförmig ist, die senkrecht zu der Extrusionsrichtung und der Befestigungsfläche und der freiliegenden Fläche ist. Dabei haben die benachbarten vertieften und erhöhten Abschnitte gemeinsame Tangentenlinien.

Die vorstehend bevorzugte Gestalt des Trägers ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn sie an dem elastischen Aufhängungselement angeklebt ist. Die bogenförmig geformten vertieften und erhöhten Abschnitte sind nämlich wirksam, um die lokale Belastungskonzentration an der Klebeschnittstelle zwischen dem Träger und dem elastischen Aufhängungselement zu reduzieren, was zu einem Anstieg der Haltbarkeit des elastischen Aufhängungselements führt.

Die zweite Reihe der an der freiliegenden Fläche des Trägers ausgebildeten vertieften und erhöhten Abschnitte trägt zu einem Anstieg des Flächenbereichs der Wärmeableitung von dem Träger bei. Zum wirksamen Erhöhen des Flächenbereichs der Wärmeableitung und Erleichtern des Extrudierens ist die zweite Reihe der vertieften und erhöhten Abschnitte vorzugsweise auch so dimensioniert, wie vorstehend in Bezug auf die erste Reihe der vertieften und erhöhten Abschnitte beschrieben ist. D.h., daß die Abmessung zwischen dem Grund und der Spitze der benachbarten vertieften und erhöhten Abschnitte der an der freiliegenden Fläche ausgebildeten zweiten Reihe innerhalb dem Bereich von 0,3 bis 1,0 mm gewählt ist, während der Abstand innerhalb dem Bereich von 0,5 bis 2,0 mm gewählt ist. Des weiteren sind die vertieften und erhöhten Abschnitte der zweiten Reihe vorzugsweise auch durch im wesentlichen bogenförmige Flächen definiert, um scharfe Kanten an der freiliegenden Fläche zu vermeiden, was aufgrund der an derartigen scharfen Kanten stehenden Luft eine unerwünschte Reduktion der Kühlwirkung der freiliegenden Fläche verursachen kann.

Die vorstehend angedeutete Aufgabe kann gemäß einem zweiten Gesichtspunkt dieser Erfindung gelöst werden, wonach eine Baugruppe zum elastischen Verbinden von zwei Elementen aneinander geschaffen wird, die ein elastisches Aufhängungselement und einen Träger umfaßt, um ein elastisches Aufhängungselement an einem der beiden Elemente zu befestigen, wobei der Träger durch Extrudieren ausgebildet ist und zumindest eine Öffnung hat, die durch diesen so ausgebildet ist, daß sie sich in eine Extrusionsrichtung des Trägers erstreckt, und auch eine erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten, die zumindest an einem Teil seiner Klebefläche ausgebildet ist, an der der Träger an dem elastischen Aufhängungselement angeklebt ist, und eine zweite Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten hat, die zumindest an einem Teil seiner freiliegenden Fläche ausgebildet ist, die einer Atmosphäre ausgesetzt ist, wenn der Träger an dem elastischen Aufhängungselement und dem vorstehend angedeuteten einen der beiden Elemente angeklebt ist. Die vertieften und erhöhten Abschnitte sowohl von der ersten als auch von der zweiten Reihe erstrecken sich in der Extrusionsrichtung und sind in einer zu der Richtung der Ausdehnung senkrechten Richtung abwechselnd ausgebildet, und wobei das elastische Aufhängungselement direkt an der Klebefläche des Trägers angeklebt ist.

Bei der Baugruppe des elastischen Aufhängungselements und des Trägers gemäß dem zweiten Gesichtspunkt dieser Erfindung ist das elastische Aufhängungselement an den Träger angeklebt, der die Öffnung oder die Öffnungen und die erste und zweite Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten hat, wie in Bezug auf den ersten Gesichtspunkt der Erfindung vorstehend beschrieben ist. Demgemäß ist die durch den Träger auf das elastische Aufhängungselement übertragene Wärmemenge beträchtlich reduziert, um einen Anstieg der Temperatur des elastischen Aufhängungselements zu minimieren, und die Klebe kraft zwischen dem Träger und dem elastischen Aufhängungselement ist wirksam erhöht. Die vorliegende Baugruppe, die eine erhöhte Haltbarkeit hat und in der Lage ist, verbesserte Dämpfungseigenschaften zu erfüllen, hat einen einfachen Aufbau und ist bei relativ niedrigen Kosten verfügbar.

Für einen weiteren Anstieg der Klebefestigkeit zwischen dem Träger und dem elastischen Aufhängungselement und einen weiteren Anstieg der Haltbarkeit des elastischen Aufhängungselements wird die Abmessung zwischen dem Grund und der Spitze der an der Klebefläche des Trägers ausgebildeten benachbarten vertieften und erhöhten Abschnitte vorzugsweise innerhalb einem Bereich von 0,3 bis 2,0 mm gewählt, während jeder der vertieften und erhöhten Abschnitte der ersten Reihe durch eine im wesentlichen bogenförmige Fläche definiert ist, wie vorstehend in Bezug auf den ersten Gesichtspunkt der Erfindung beschrieben ist.

Die vorstehend angedeutete Aufgabe kann gemäß einem dritten Gesichtspunkt dieser Erfindung gelöst werden, wonach ein Verfahren zum Herstellen eines Trägers geschaffen wird, der aus einer Aluminiumlegierung hergestellt ist, um ein elastisches Aufhängungselement an einem von zwei Elementen zu befestigen, die durch das dort zwischengesetzte elastische Aufhängungselement elastisch miteinander zu verbinden sind, wobei der Träger eine Befestigungsfläche, an der der Träger an dem elastischen Aufhängungselement befestigt ist, und eine freiliegende Fläche hat, die einer Atmosphäre ausgesetzt ist, wenn der Träger an dem elastischen Aufhängungselement und dem vorstehend angedeuteten einem der beiden Elemente befestigt ist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
Bilden eines extrudierten Aufbaus durch Extrudieren einer Aluminiumlegierung, so daß der extrudierte Aufbau zumindest eine Öffnung, die so durch diesen hindurch ausgebildet ist, daß sie sich in einer Extrusionsrichtung der Aluminiumlegierung erstreckt, und eine erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten, die zumindest an einem Teil seiner ersten Fläche ausgebildet ist, die mit der Befestigungsfläche des Trägers übereinstimmt, und eine zweite Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten hat, die zumindest an einem Teil seiner zweiten Fläche ausgebildet ist, die mit der freiliegenden Fläche des Trägers übereinstimmt, wobei sich die vertieften und erhöhten Abschnitte sowohl von der ersten als auch von der zweiten Reihe in einer Extrusionsrichtung erstrecken und in einer zu der Extrusionsrichtung senkrechten Richtung abwechselnd ausgebildet sind; und Trennen des extrudierten Aufbaus in einer zu der Extrusionsrichtung senkrechten Ebene zu einer Vielzahl von Stücken, die jeweils eine vorgegebene Abmessung in der Extrusionsrichtung haben, wobei jedes Stück den Träger mit zumindest einer Öffnung, die mit der zumindest einen Öffnung des extrudierten Aufbaus übereinstimmt, und einer ersten Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten und einer zweiten Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten schafft, die mit der ersten und zweiten Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten übereinstimmen, die jeweils an der ersten und zweiten Fläche des extrudierten Aufbaus ausgebildet sind, wobei die erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten des Trägers zumindest an einem Teil der Befestigungsfläche ausgebildet ist, während die zweite Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten des Trägers zumindest an einem Teil der freiliegenden Fläche ausgebildet ist.

Gemäß dem Verfahren des dritten Gesichtspunkts der Erfindung kann der Träger gemäß dem ersten Gesichtspunkt der Erfindung oder der Träger der Baugruppe gemäß dem zweiten Gesichtspunkt der Erfindung mit einem hohen Wirkungsgrad hergestellt werden, indem die Aluminiumlegierung zum Bilden des extrudierten Aufbaus gegossen wird und indem dieser extrudierte Aufbau getrennt wird. Der extrudierte Aufbau ist nämlich mit zumindest einer Öffnung, die mit zumindest einer Öffnung des Trägers übereinstimmt, und vertieften und erhöhten Abschnitten ausgebildet, die mit der ersten und zweiten Reihe der vertieften und erhöhten Abschnitte übereinstimmen, die an der Befestigungsfläche und der freiliegenden Fläche des Trägers ausgebildet sind. Diese Öffnungen und vertieften und erhöhten Abschnitte zum Reduzieren der durch den Träger zu dem elastischen Aufhängungselement übertragenen Wärmemenge und zum Erhöhen der Klebefestigkeit zwischen dem Träger und dem elastischen Aufhängungselement werden bei dem Verfahren des Extrudierens der Aluminiumlegierung ohne jegliche Bearbeitung ausgebildet.

Außerdem kann eine Vielzahl oder eine Mehrzahl von Trägern durch Trennen des extrudierten Aufbaus in jeweilige Stücke hergestellt werden, so daß der Herstellungswirkungsgrad des Trägers sehr hoch ist.

Die vorstehende Aufgabe und die Merkmale, Vorteile und technische und industrielle Bedeutung dieser Erfindung wird durch Lesen der folgenden detaillierten Beschreibung eines momentan bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung beim Betrachten im Zusammenhang mit den beigefügten Zeichnungen besser verständlich, wobei:

Fig. 1 eine Draufsicht auf einen vertikalen Schnitt einer Baugruppe eines elastischen Aufhängungselements in der Gestalt eines Motorlagers und eines Trägers zum Befestigen des Motorlagers an einer Kraftmaschine eines Automobils zeigt, wobei der Träger gemäß einem Ausführungsbeispiel dieser Erfindung aufgebaut ist;

Fig. 2 eine Draufsicht von oben auf den Träger der Fig. 1 zeigt;

Fig. 3 eine Draufsicht von unten des Motorlagers und des Trägers der Fig. 1 zeigt; und

Fig. 4 eine vergrößerte Teilansicht des Schnitts des Trägers zeigt.

Zunächst wird auf Fig. 1 bis 3 Bezug genommen, in denen eine Baugruppe 10 gemäß einem Ausführungsbeispiel dieser Erfindung gezeigt ist. Die Baugruppe 10 besteht aus einem elastischen Aufhängungselement in der Gestalt eines Motorlagers 12, das einen aus einem Gummimaterial hergestellten elastischen Körper und einen aus einer Aluminiumlegierung hergestellten Träger 14 umfaßt. Die Baugruppe 10 ist zwischen einer Karosserie 16 eines Automobils und einer Kraftmaschine 18, die einen Motor umfaßt, so zwischengesetzt, daß diese beiden Elemente 16, 18 durch den elastischen Körper 12 elastisch miteinander verbunden sind. Die Kraftmaschine 18 ist nämlich durch das Motorlager 12 in einer vibrationsdämpfenden Weise an der Fahrzeugkarosserie 16 montiert. In Fig. 1 werden die Fahrzeugkarosserie 16 und die Kraftmaschine 18 durch Strichpunktlinien angedeutet.

Detailliert beschrieben umfaßt das Motorlager 12 einen elastischen Körper 20, der ein rechtwinkliger Block aus einem geeigneten Gummimaterial ist. Der elastische Körper 20 hat zwei entgegengesetzte Montageflächen 22, 28. Bei dem Verfahren des Vulkanisierens des Gummimaterials zum Bilden des elastischen Körpers 20 wird eine rechtwinklige Montageplatte 24 an der unteren Montagefläche 22 angeklebt. Die Montageplatte 24 ist mit einem Befestigungsbolzen 26 versehen, der einen Kopfabschnitt und einen äußeren Gewindeabschnitt hat. Der Kopfabschnitt ist in dem elastischen Körper 20 eingebettet und an einer inneren Fläche der Nontageplatte 24 befestigt. Der äußere Gewindeabschnitt des Befestigungsbolzens 26 erstreckt sich durch einen zentralen Abschnitt der Montageplatte 24 in einer Richtung nach außen von der Montagefläche 22 weg. Das Motorlager 12 ist an seiner Montageplatte 24 durch die Befestigungsschraube 26 an der Fahrzeugkarosserie 16 befestigt.

An der anderen oder oberen Montagefläche 28 des elastischen Körpers 20 wird der Träger 14 bei dem vorstehend angedeuteten Vulkanisationsverfahren angeklebt. Dieser Träger 14 ist an der Kraftmaschine 18 des Fahrzeugs angeschraubt, so daß das Motorlager 12 durch den Träger 14 an der Kraftmaschine 18 befestigt ist.

Der Träger 14 ist ein Aufbau mit einer im allgemeinen rechtwinkligen Form, wie in den Draufsichten von oben und unten in Fig. 2 und 3 gezeigt ist, und ist an einem Zwischenabschnitt A gebogen, der sich in einer Längsrichtung gesehen in einer Zwischenlage befindet (in der horizontalen Richtung in Fig. 2 und 3). Die Biegung erstreckt sich über die gesamte Breite des Zwischenabschnitts A, wobei die Breitenrichtung (vertikale Richtung in der Fig. 2 und 3) senkrecht zu der Längsrichtung ist. Der Träger 14 umfaßt einen ersten Befestigungsabschnitt 30 an einer Seite des gebogenen Zwischenabschnitts A. Der erste Befestigungsabschnitt 30 hat eine Bolzenöffnung 32, die durch die Dicke eines Teils nahe seinem freien Ende und fern von dem gebogenen Zwischenabschnitt A ausgebildet ist. Der Träger 14 ist an seinem ersten Befestigungsabschnitt 30 mit einem durch die Bolzenöffnung 32 eingeführten Befestigungsbolzen 34 an der Kraftmaschine 18 befestigt, die durch die Strichpunktlinie in Fig. 1 angedeutet ist.

Die Dicke des ersten Befestigungsabschnitts 30 nimmt in der Längsrichtung von dem vorstehend angedeuteten freien Ende zu dem befestigten Ende in der Nachbarschaft des Zwischenabschnitts A ab und umfaßt einen zweiten Befestigungsabschnitt 36 auf der anderen Seite des gebogenen Zwischenabschnitts A, der fern von dem ersten Befestigungsabschnitt 30 ist. Der zweite Befestigungsabschnitt 36 hat eine Befestigungsfläche in der Gestalt einer Klebefläche 38, die eine untere Fläche ist, wie in Fig. 1 gezeigt ist. Der Träger 14 ist an dieser Klebefläche 38 an der oberen Montagefläche 28 des elastischen Körpers 20 des Motorlagers 12 angeklebt. Somit ist das Motorlager 12 durch den Träger 14 an der Kraftmaschine 18 befestigt.

Wie vorstehend beschrieben ist, ist der Träger 14 mit seinem ersten Befestigungsabschnitt 30 an der Kraftmaschine 18 und mit seinem zweiten Befestigungsabschnitt 36 an dem Motorlager 36 befestigt, so daß das Motorlager 12 durch den Träger 14 an der Kraftmaschine 18 befestigt ist.

In dem Träger 14 sind dreizehn Öffnungen 40 in der Breitenrichtung ausgebildet (senkrecht zu der Ebene der Fig. 1). Jede dieser Öffnungen 40 hat eine vorgegebene konstante Querschnittsform über die gesamte Breite des Trägers 14. Die Öffnungen 40 sind im wesentlichen gleichmäßig in der Längsrichtung des Trägers 14 verteilt, so daß die benachbarten Öffnungen 40 um einen geeigneten Abstand in der Längsrichtung voneinander beabstandet sind.

Die Klebefläche 38 des zweiten Befestigungsabschnitts 36 hat eine erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46, wie in Fig. 4 gezeigt ist. Diese vertieften und erhöhten Abschnitte 44, 46 sind so ausgebildet, daß sie sich parallel zueinander über die gesamte Abmessung des zweiten Befestigungsabschnitts 36 in der Breitenrichtung erstrecken. Die vertieften und erhöhten Abschnitte 44, 46 sind in der Längsrichtung des Trägers 14 abwechselnd ausgebildet. Wie in Fig. 1 gezeigt ist, ist eine zweite Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46 an der anderen Fläche 48 des zweiten Befestigungsabschnitts 36 ausgebildet, der mit der Klebefläche 38 zusammenwirkt, um die Dicke des zweiten Befestigungsabschnitts 36 zu definieren, und ist auch an der benachbarten Fläche 50 des Zwischenabschnitts A und einem Teil 52 der Fläche des ersten Befestigungsabschnitts 30 ausgebildet, wobei der Teil 52 zu der Fläche 50 des Zwischenabschnitts A benachbart ist. Diese Flächen 48, 50, 52 sind der Atmosphäre ausgesetzt und werden gemeinschaftlich als "freiliegende Fläche" bezeichnet. Die zweite Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46, die an den Flächen 48, 50, 52 ausgebildet ist, hat eine ähnliche Konfiguration und Abmessung wie die erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46, die an der Klebefläche 38 ausgebildet ist.

Genauer beschrieben haben die abwechselnd ausgebildeten parallelen vertieften und erhöhten Abschnitte 44, 46, die sich über die gesamte Breite des Trägers 14 erstrecken, eine Tiefen- oder Höhenabmessung H, die vorzugsweise in einem Bereich von 0,3 bis 1,0 mm gewählt ist. Wie in der vergrößerten Schnittansicht der Fig. 4 angedeutet ist, ist die Abmessung H ein Abstand zwischen dem Grund von jedem vertieften Abschnitt 44 und der Spitze des benachbarten erhöhten Abschnitts 46, der in einer Richtung gemessen wird, die senkrecht zu der Klebefläche 38 und der freiliegenden Fläche 48, 50, 52 ist. Des weiteren haben die benachbarten vertieften und erhöhten Abschnitte 44, 46 vorzugsweise einen Abstand P von Mitte zu Mitte in der Längsrichtung, in der die vertieften und erhöhten Abschnitte 44, 46 abwechselnd ausgebildet sind. Der Abstand P von Mitte zu Mitte ist ein Abstand zwischen der Mitte von jedem vertieften Abschnitt 44 und der Mitte des benachbarten erhöhten Abschnitts 46, der in der Längsrichtung gemessen wird. Mit anderen Worten ausgedrückt sind die vertieften und erhöhten Abschnitte 44, 46 mit einem Abstand gleich dem Abstand P von Mitte zu Mitte abwechselnd in der Längsrichtung ausgebildet, wie in Fig. 4 angedeutet ist. Dieser Abstand P wird vorzugsweise in einem Bereich von 0,5 bis 2,0 mm gewählt.

Jeder der vertieften und erhöhten Abschnitte 44, 46 ist durch eine Fläche definiert, die im wesentlichen im Querschnitt bogenförmig ist in einer Ebene, die zu der Extrusionsrichtung und der Klebefläche 38 und der freiliegenden Fläche 48, 50, 52 senkrecht ist. Diese bogenförmigen Flächen der benachbarten vertieften und erhöhten Abschnitte 44, 46 sind ohne eine Unstetigkeit oder eine scharfe Kante oder eine Biegung kontinuierlich miteinander verbunden, wobei die Klebefläche 38 und vorstehend angedeuteten die Flächen 48, 50, 52 in der Gestalt einer Welle kontinuierlich gekrümmt oder gewellt sind.

Der Träger 14 mit den Öffnungen 40 und der Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46 kann mit einem Extrusionsverfahren einfach hergestellt werden, wie vorstehend beschrieben ist.

D.h., daß ein Gußblock aus einer Aluminiumlegierung mit einer geeigneten Zusammensetzung einem Extrusionsvorgang unter Verwendung einer geeigneten Form ausgesetzt wird, um einen extrudierten Aufbau mit derselben Querschnittsform wie der Träger 14 herzustellen. Der extrudierte Aufbau hat nämlich Öffnungen und vertiefte und erhöhte Abschnitte, die mit den Öffnungen 40 und der ersten und zweiten Reihe der vertieften und erhöhten Abschnitte 44, 46 des Trägers 14 übereinstimmen. Diese Öffnungen und vertieften und erhöhten Abschnitte des extrudierten Aufbaus sind so ausgebildet, daß sie sich in der Extrusionsrichtung des Aluminiumlegierungsblocks erstrecken. Die vorzugsweise verwendete Aluminiumlegierung ist eine Al-Mg-Si-Legierung gemäß JIS A6061 (AA6061) und JIS A6N01 oder einer dieser Legierung ähnliche Legierung, um die Festigkeit und die Korrosionsbeständigkeit des extrudierten Trägers 14 zu verbessern. Allgemein bekannte Extrusionsverfahren können zum Fertigen des Trägers 40 verwendet werden. Es werden jedoch Heißextrusionsverfahren bevorzugt.

Der extrudierte Aufbau wird dann in parallelen Ebenen senkrecht zu der Extrusionsrichtung in Stücke getrennt, die eine gleiche Breitenabmessung wie die Breite des Trägers 14 haben. Der extrudierte Aufbau oder jedes durch Trennen des extrudierten Aufbaus erhaltene Stück wird einem Bohrvorgang ausgesetzt, um die Bolzenöffnung 32 auszubilden. Somit wird der Träger 14 hergestellt, der mit jedem Stück übereinstimmt, das durch Trennen des extrudierten Aufbaus erhalten wird. Vor diesem Trennvorgang wird der extrudierte Aufbau einem geeigneten Vorgang oder Vorgängen zum Entfernen von Spannungen in dem extrudierten Aufbau ausgesetzt. Des weiteren wird der extrudierte Aufbau vor oder nach dem Trennschritt einem geeigneten Wärmebehandlungsschritt wie beispielsweise Härten ausgesetzt.

Die Baugruppe 10, die aus dem Motorlager 12 und dem somit gefertigten Träger 14 besteht, wird durch die folgenden Schritte erhalten: Vorbereiten der Montageplatte 24 mit dem daran befestigten Befestigungsbolzen 26; Positionieren des Trägers 14 und diese Montageplatte 24 in einer geeigneten Form, so daß der zweite Befestigungsabschnitt 36 des Trägers 14 dem Montageträger 24 gegenüberliegt; und Vulkanisieren eines geeigneten Gummimaterials, das zwischen dem zweiten Befestigungsabschnitt 36 und der Montageplatte 24 eingespritzt wird, um den elastischen Körper 20 auszubilden, der mit seiner Montagefläche 22 an der Montagefläche 24 und mit der Montagefläche 28 an dem Träger 14 klebt. Mit der Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46, die an der Klebefläche 38 des Trägers 14 ausgebildet sind, ist die Montagefläche 28 des elastischen Körpers 20 gekrümmt oder gewellt und folgt dem Profil der vertieften und erhöhten Abschnitte 44, 46 der Klebefläche 38, so daß die Montagefläche 28 sicher an der Klebefläche 38 klebt.

Bei der wie vorstehend aufgebauten Baugruppe 10 hat der Träger 14 bei der Anwesenheit der Öffnungen 40 und den vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46, die an der Fläche 48 auf einer Seite des Trägers 14 ausgebildet sind, die der Klebefläche 38 gegenüberliegt, und den Flächen 50, 52 in der Nachbarschaft der Fläche 48 einen ausreichend großen Flächenbereich, der der Atmosphäre ausgesetzt ist. Folglich wird die Wärme wirksam von dem Träger 14 abgeleitet, um den Träger 14 zu kühlen, so daß der Wärmeübergang von der Kraftmaschine 18 durch den Träger 14 auf das Motorlager 12 minimiert ist, um die Verschlechterung des elastischen Körpers 20 des Motorlagers 12 aufgrund der durch den Träger 14 übertragenen Wärme zu verhindern oder zu minimieren. Demgemäß wird erfindungsgemäß die Haltbarkeit des Motorlagers 12 verbessert.

Des weiteren versieht die Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46 an der Klebefläche 38 den elastischen Körper 20 mit einem ausreichend großen Bereich zum Kleben des zweiten Befestigungsabschnitts 36 des Trägers 14. Demgemäß erhöht sich die Kraft und die Haltbarkeit des Klebens zwischen dem elastischen Körper 20 und dem Träger 14. Außerdem beseitigt das direkte Kleben des elastischen Körpers 20 an dem Träger 14 Metallteile und Befestigungseinrichtungen, wie beispielsweise Bolzen, die ansonsten zum Befestigen des Motorlagers 12 an dem Träger 14 erforderlich sein würden. Diese Anordnung ist wirksam, um die Anzahl der erforderlichen Teile und das Gewicht der Baugruppe- 10 zu reduzieren, den Aufbau der Baugruppe 10 zu vereinfachen und die Fertigung der Baugruppe 10 zu erleichtern.

Es soll auch beachtet werden, daß Beschädigungen des elastischen Körpers 20, wie beispielsweise Einreißen aufgrund einer lokalen Belastungskonzentration, wirksam verhindert oder reduziert wird, da die gewellte Klebefläche 38, die aus abwechselnd vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46 besteht, eine kontinuierlich gekrümmte Fläche ohne scharfe Kanten oder Biegungen ist, was eine weitere Verbesserung der Klebekraft und der Haltbarkeit des elastischen Körpers 20 in Bezug auf den Träger 14 ermöglicht. Wie vorstehend angedeutet ist, haben die vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46 mit jeweils einer bogenförmigen Form einen Krümmungsradius r, der vorzugsweise so gewählt ist, daß er die Bedingung erfüllt: 0,3 mm r 1,0 mm. Des weiteren ist der Krümmungsradius r von jedem vertieften Abschnitt 44 vorzugsweise dem von jedem erhöhten Abschnitt 46 gleich. Diese Anordnungen gewährleisten eine verbesserte Kontinuität der Wellung der Klebefläche 38 über den gesamten Bereich und verhindern eine lokale Belastungskonzentration in dem elastischen Körper 20, die aufgrund der Krümmung mit einem kleinen Radius auftreten würde, wobei der elastische Körper 20 mit einer weiter verbesserten Klebekraft und Haltbarkeit an dem Träger 14 kleben kann.

Wenn die vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46, die an den Flächen 48, 50, 52 ausgebildet sind, wie die vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46, die an der Klebefläche 38 ausgebildet sind, geformt und dimensioniert sind, leiden diese vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46, die zum Kühlen des Trägers 14 durch Wärmeableitung vorgesehen sind, in der Abwesenheit von scharfen Kanten oder Biegungen zwischen den benachbarten vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46 nicht daran, daß unerwünschterweise die Luft in der Nachbarschaft der Flächen 48, 50, 52 steht, und haben eine ausreichend große Festigkeit aufgrund des ausreichend großen Krümmungsradiusses. Außerdem ermöglicht die vorliegende Anordnung eine Verbesserung des Fertigungswirkungsgrads des Trägers 14 durch Extrudieren.

Gemäß dem vorstehend beschriebenen Herstellverfahren des Trägers 14 können die Öffnungen 40 und die vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46 gleichzeitig mit der Bildung des Trägers 14 durch Extrudieren ausgebildet werden. Demgemäß ermöglicht das vorliegende Verfahren die Herstellung des Trägers 14 mit einem verbesserten Wirkungsgrad und reduzierten Kosten, während eine verbesserte Kühlung oder Wärmeableitungsleistung und eine verbesserte Klebefestigkeit in Bezug auf den elastischen Körper 20 gewährleistet werden, wie vorstehend diskutiert ist.

Außerdem haben die Öffnungen 40 und die vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46 bevorzugte Formen und Abmessungen mit einer hohen Stabilität, da sie bei dem Verfahren des Extrudierens zum Bilden des Trägers 14 ausgebildet werden anstatt nach dem Bilden des Trägers 14 bearbeitet zu werden. Folglich ermöglicht das Verfahren gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel die Herstellung des Trägers 14 mit einem reduzierten Ausschußverhältnis, während die Reduktion des Wärmeübergangs und die erhöhte Klebekraft an dem elastischem Körper 20 mit einem hohen Stabilitätsgrad gewährleistet wird.

Des weiteren ermöglicht das vorliegende Verfahren unter Verwendung eines Extrusionsverfahrens die Fertigung eines extrudierten einstückigen Aufbaus, der ein Vorreiter für die gleichzeitige Herstellung einer großen Anzahl von Trägern 14 ist. Demgemäß sind die Fertigungskosten von jedem Träger 14 reduziert.

Der Träger 14, der aus einer Aluminiumlegierung hergestellt ist, dient dem Befestigen des elastischen Aufhängungselements 12 an einem der beiden Elementen 16, 18, die durch das dort zwischengesetzte elastische Aufhängungselement elastisch miteinander zu verbinden sind. Der Träger wird dabei durch Extrudieren ausgebildet und hat zumindest eine Öffnung 40, die so durch diesen hindurch ausgebildet ist, daß sie sich in der Extrusionsrichtung erstreckt, wobei die erste Reihe der vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46, die zumindest an einem Teil seiner Befestigungsfläche 38 ausgebildet ist, die an dem elastischen Aufhängungselement zu befestigen ist, und die zweite Reihe der vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46, die zumindest an einem Teil seiner freiliegenden Fläche 48, 50, 52 ausgebildet ist, die der Atmosphäre ausgesetzt ist, wenn der Träger an dem elastischen Aufhängungselement befestigt ist, und die vertieften und erhöhten Abschnitte sich in der Extrusionsrichtung erstrecken und in der zu der Richtung der Ausdehnung senkrechten Richtung abwechselnd ausgebildet sind.

Während das momentan bevorzugte Ausführungsbeispiel dieser Erfindung vorstehend nur für darstellende Zwecke beschrieben ist, ist es verständlich, daß die Erfindung nicht auf die Details des dargestellten Ausführungsbeispiels beschränkt ist, sondern auf andere Weise ausgeführt werden kann.

Beispielsweise können die Konfigurationen und der Aufbau des ersten Befestigungsabschnitts 30, der an der Kraftmaschine 18 befestigt ist, und des zweiten Befestigungsabschnitts 36, der am Motorlager 12 befestigt ist, wie erforderlich abgewandelt werden, beispielsweise in Abhängigkeit von den Konfigurationen der Kraftmaschine 18 und des Motorlagers 12 und der erforderlichen Festigkeit des Trägers 14.

Auf ähnliche Weise kann die Konfiguration und der Aufbau des Motorlagers 12 in Abhängigkeit von den erforderlichen Dämpfungseigenschaften wie erforderlich abgewandelt werden. Verschiedene bekannte Arten von Motorlagern können mit dem Träger 14 verwendet werden.

Die vertieften und erhöhten Abschnitten 44, 46 können an der gewählten oder den gewählten der Flächen ausgebildet sein, die die gewählten der Öffnungen 40 definieren. Dabei wird der Bereich der freiliegenden Fläche des Trägers 14 für eine verbesserte Wärmeableitungsleistung von dem Träger 14 weiter verbessert.

Obwohl die Baugruppe 10 aus dem Motorlager 12 und dem Träger 14 besteht, und das Verfahren zum Herstellen der Baugruppe 10 vorstehend beschrieben ist, ist der Grundsatz der Erfindung auf gleiche Weise auf einen Träger, um eine beliebige andere Art eines elastischen Aufhängungselements als das Motorlager zu befestigen, eine Baugruppe aus einem derartigen elastischen Aufhängungselement und einem Träger und ein Verfahren zum Herstellen des Trägers anwendbar. Beispielsweise ist die Erfindung auf einen Träger für eine Schalldämpferaufhängung zum Montieren eines Schalldämpfers an der Karosserie eines Automobils und einen Träger für verschiedene elastische Aufhängungselemente anwendbar, die nicht bei Automobilen verwendet werden. Der Grundsatz der Erfindung kann auf vorteilhafte Weise insbesondere dort praktiziert werden, wenn der Träger in einer Umgebung verwendet wird, in der es wahrscheinlich ist, daß Wärme durch den Träger auf ein elastisches Aufhängungselement übertragen wird, das an einem von zwei Elementen befestigt ist, die durch das elastische Aufhängungselement elastisch miteinander zu verbinden sind.

Es ist verständlich, daß die Erfindung mit verschiedenen anderen Änderungen, Abwandlungen und Verbesserungen ausgeführt werden kann, die durch den Fachmann durchgeführt werden, ohne daß vom Umfang der Erfindung abgewichen wird, der in den folgenden Ansprüchen definiert ist.

Claims (12)

1. Träger (14), der aus einer Aluminiumlegierung hergestellt ist, zum Befestigen eines elastischen Aufhängungselements (12) an einem von zwei Elementen (16, 18), die durch das dort zwischengesetzte elastische Aufhängungselement elastisch miteinander zu verbinden sind, dadurch gekennzeichnet, daß:
der Träger durch Extrudieren der Aluminiumlegierung ausgebildet ist und zumindest eine Öffnung (40) hat, die so durch diesen hindurch ausgebildet ist, daß sie sich in einer Extrusionsrichtung der Aluminiumlegierung erstreckt; und
der Träger eine erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten (44, 46), die zumindest an einem Teil seiner Befestigungsfläche (38) ausgebildet ist, an der der Träger an dem elastischen Aufhängungselement (12) befestigt ist, und eine zweite Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten (44, 46) hat, die zumindest an einem Teil seiner freiliegenden Fläche (48, 50, 52) ausgebildet ist, die einer Atmosphäre ausgesetzt ist, wenn der Träger an dem elastischen Aufhängungselement und dem einen (18) der beiden Elemente befestigt ist, wobei sich die vertieften und erhöhten Abschnitte sowohl von der ersten als auch von der zweiten Reihe in der Extrusionsrichtung erstrecken und in einer zu der Richtung der Ausdehnung senkrechten Richtung abwechselnd ausgebildet sind.

2. Träger nach Anspruch 1, wobei die erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten eine Abmessung von 0,3 bis 1,0 mm zwischen einem Grund der vertieften Abschnitte (44) und einer Spitze der erhöhten Abschnitte (46) hat, die in einer zu der Befestigungsfläche (38) und der freiliegenden Fläche (48, 50, 52) senkrechten Richtung gemessen wird, wobei die vertieften und erhöhten Abschnitte der ersten Reihe mit einem Abstand von 0,5 bis 2,0 mm in der zu der Richtung der Ausdehnung senkrechten Richtung abwechselnd ausgebildet sind.

3. Träger nach Anspruch 1 oder 2, wobei die vertieften und erhöhten Abschnitten der ersten Reihe miteinander zusammenwirken, um eine kontinuierlich gewellte Fläche zu definieren, die den Teil der Befestigungsfläche (38) schafft.

4. Träger nach Anspruch 3, wobei jeder der vertieften und erhöhten Abschnitte jeweils der ersten Reihe durch eine Fläche definiert ist, die in einem Querschnitt in einer Ebene im wesentlichen bogenförmig ist, die senkrecht zu der Extrusionsrichtung und der Befestigungsfläche (38) ist.

5. Baugruppe (10) zum elastischen Verbinden von zwei Elementen (16, 18) aneinander, die ein elastisches Aufhängungselement (12) und einen Träger (14) umfaßt, um ein elastisches Aufhängungselement (12) an einem der beiden Elemente (16, 18) zu befestigen, dadurch gekennzeichnet, daß:
der Träger durch Extrudieren ausgebildet ist und zumindest eine Öffnung (40) hat, die durch diesen so ausgebildet ist, daß sie sich in eine Extrusionsrichtung des Trägers erstreckt;
der Träger eine erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten (44, 46), die zumindest an einem Teil seiner Klebefläche (38) ausgebildet ist, an der der Träger an dem elastischen Aufhängungselement (12) angeklebt ist, und eine zweite Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten (44, 46) hat, die zumindest an einem Teil seiner freiliegenden Fläche (48, 50, 52) ausgebildet ist, die einer Atmosphäre ausgesetzt ist, wenn der Träger an dem elastischen Aufhängungselement und dem einen (18) der beiden Elemente angeklebt ist, wobei sich die vertieften und erhöhten Abschnitte sowohl von der ersten als auch von der zweiten Reihe in der Extrusionsrichtung erstrecken und in einer zu der Richtung der Ausdehnung senkrechten Richtung abwechselnd ausgebildet sind; und
das elastische Aufhängungselement direkt an der Klebefläche des Trägers angeklebt ist.

6. Baugruppe nach Anspruch 5, wobei der Träger aus einer Aluminiumlegierung hergestellt ist.

7. Träger nach Anspruch 5 oder 6, wobei die erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten eine Abmessung von 0,3 bis 1,0 mm zwischen einem Grund der vertieften Abschnitte (44) und einer Spitze der erhöhten Abschnitte (46) hat, die in einer zu der Klebefläche (38) senkrechten Richtung gemessen wird, wobei die vertieften und erhöhten Abschnitte der ersten Reihe mit einem Abstand von 0,5 bis 2,0 mm in der zu der Richtung der Ausdehnung senkrechten Richtung abwechselnd ausgebildet sind.

8. Träger nach einem der Ansprüche 5 bis 7, wobei die vertieften und erhöhten Abschnitten der ersten Reihe miteinander zusammenwirken, um eine kontinuierlich gewellte Fläche zu definieren, die den Teil der Klebefläche (38) schafft.

9. Träger nach Anspruch 8, wobei jeder der vertieften und erhöhten Abschnitte der ersten Reihe durch eine Fläche definiert ist, die in einem Querschnitt in einer Ebene im wesentlichen bogenförmig ist, die senkrecht zu der Extrusionsrichtung und der Befestigungsfläche (38) ist.

10. Verfahren zum Herstellen eines Trägers (14), der aus einer Aluminiumlegierung hergestellt ist, zum Befestigen eines elastischen Aufhängungselements (12) an einem von zwei Elementen (16, 18), die durch das dort zwischengesetzte elastische Aufhängungselement elastisch miteinander zu verbinden sind, wobei der Träger eine Befestigungsfläche (38), an der der Träger an dem elastischen Aufhängungselement befestigt ist, und eine freiliegende Fläche (48, 50, 52) hat, die einer Atmosphäre ausgesetzt ist, wenn der Träger an dem elastischen Aufhängungselement und dem einen der beiden Elemente befestigt ist, das dadurch gekennzeichnet ist, daß es die folgenden Schritte aufweist:
Bilden eines extrudierten Aufbaus durch Extrudieren einer Aluminiumlegierung, so daß der extrudierte Aufbau zumindest eine Öffnung, die so durch diesen hindurch ausgebildet ist, daß sie sich in einer Extrusionsrichtung der Aluminiumlegierung erstreckt, und eine erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten (44, 46), die zumindest an einem Teil seiner ersten Fläche ausgebildet ist, die mit der Befestigungsfläche (38) des Trägers (14) übereinstimmt, und eine zweite Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten (44, 46) hat, die zumindest an einem Teil seiner zweiten Fläche ausgebildet ist, die mit der freiliegenden Fläche (48, 50, 52) des Trägers übereinstimmt, wobei sich die vertieften und erhöhten Abschnitte sowohl von der ersten als auch von der zweiten Reihe in der Extrusionsrichtung erstrecken und in einer zu der Richtung der Ausdehnung senkrechten Richtung abwechselnd ausgebildet sind; und
Trennen des extrudierten Aufbaus in einer zu der Extrusionsrichtung senkrechten Ebene zu einer Vielzahl von Stücken, die jeweils eine vorgegebene Abmessung in der Extrusionsrichtung haben, wobei jedes Stück den Träger (14) mit zumindest einer Öffnung (40), die mit der zumindest einen Öffnung des extrudierten Aufbaus übereinstimmt, und einer ersten Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten (44) und einer zweiten Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten (46) schafft, die mit der ersten und zweiten Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten übereinstimmen, die jeweils an der ersten und zweiten Fläche des extrudierten Aufbaus ausgebildet sind, wobei die erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten des Trägers zumindest an einem Teil der Befestigungsfläche (38) ausgebildet ist, während die zweite Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten des Trägers zumindest an einem Teil der freiliegenden Fläche (48, 50, 52) ausgebildet ist.

11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei die erste Reihe von vertieften und erhöhten Abschnitten des extrudierten Aufbaus eine Abmessung von 0,3 bis 1,0 mm zwischen einem Grund der vertieften Abschnitte und einer Spitze der erhöhten Abschnitte hat, die in einer zu der ersten und zweiten Fläche senkrechten Richtung gemessen wird, wobei die vertieften und erhöhten Abschnitte der ersten Reihe des extrudierten Aufbaus mit einem Abstand von 0,5 bis 2,0 mm in der zu der Richtung der Ausdehnung senkrechten Richtung abwechselnd ausgebildet sind.

12. Träger nach Anspruch 10 oder 11, wobei jeder der vertieften und erhöhten Abschnitte der ersten Reihe des extrudierten Aufbaus durch eine Fläche definiert ist, die in einem Querschnitt in einer Ebene im wesentlichen bogenförmig ist, die senkrecht zu der Extrusionsrichtung und der ersten Fläche ist.