DE19718476A1 - Lichtwellenleiter mit mindestens zwei aus Kunststoffmaterialien bestehenden Beschichtungen - Google Patents
Lichtwellenleiter mit mindestens zwei aus Kunststoffmaterialien bestehenden BeschichtungenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft einen Lichtwellenleiter mit mindestens
zwei aus Kunststoffmaterial bestehenden Beschichtungen, wobei
die äußere Schicht zur Bildung einer Festader direkt auf der
darunterliegenden Schicht aufgebracht und feuerhemmend ausge
bildet ist.
Ein derartiger Lichtwellenleiter ist aus EP-B1 0 516 438
bekannt. Die äußere Schicht besteht aus einem Polyesterela
stomer, welchem Ethylenbis-Tetrabromophthalimid als Flamm
schutzmittel zugesetzt ist. Zusätzlich kann noch Antimon-
Trioxid als Hilfszusatz verwendet werden. Die äußere Schicht
und die innere Schicht haften fest aneinander, so daß das
Absetzen der äußeren Schicht, z. B. für Spleiß- oder Steckver
bindungen nicht oder nur sehr schwer möglich ist. Ein weite
rer Nachteil besteht darin, daß die äußere Schicht wegen der
Verwendung eines bromhaltigen Flammschutzmittels nicht halo
genfrei ist und daher nicht als FRNC-Schicht ("Flame Retar
dent Non Corrosive") angesehen werden kann.
Es ist bekannt, zum besseren Absetzen äußerer Schutzschichten
diese durch eine eigene Trennschicht, z. B. aus flüssigen oder
pastösen Material von der darunter liegenden festen inneren
Schicht zu trennen. Das Aufbringen einer derartigen zusätz
lichen Trennschicht erfordert aber beim Herstellungsprozeß
einen zusätzlichen Arbeitsvorgang und bringt zudem die
Schwierigkeit mit sich, daß die dafür verwendeten Materialien
meist ebenfalls nicht feuerhemmend sind und/oder im Brandfall
korrosive Bestandteile bilden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Lichtwellen
leiter zu schaffen, dessen äußere Schicht leicht absetzbar
ist und der im Brandfall möglichst keine korrosiven Stoffe
abgibt. Diese Aufgabe wird bei einem Lichtwellenleiter der
eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die äußere Schicht
aus halogenfreiem Material aufgebaut ist und daß der äußeren
Schicht ein Zusatzstoff beigefügt ist, welcher eine Haftung
zwischen der darunterliegenden Schicht und der äußeren
Schicht verhindert und dadurch eine gute Absetzbarkeit der
äußeren Schicht von der inneren Schicht gewährleistet.
Da der Zusatzstoff der äußeren Schicht beigefügt ist, kann er
zusammen mit dieser auf die innere Schicht aufgebracht werden
und es ist somit zur Erreichung der guten Absetzbarkeit kein
zusätzlicher Arbeitsgang bei der Herstellung des Lichtwellen
leiters notwendig.
Die äußere Schicht enthält vorteilhaft zwischen 0,1 und 10
Gew.-% des Zusatzstoffes. Bei Verwendung von Paraffin als
trennender Zusatzstoff werden vorteilhaft bei der äußeren
Schicht hiervon zwischen 0,1 und 5 Gew.-% eingesetzt. Wird
eine Silkonverbindung als Zusatzstoff eingesetzt, dann soll
ten zweckmäßig zwischen 0,5 und 10 Gew.-% verwendet werden.
Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen wieder
gegeben.
Die Erfindung und ihre Weiterbildungen werden nachfolgend
anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 im Querschnitt einen Lichtwellenleiter gemäß der
Erfindung,
Fig. 2 ein optisches Kabel mit einem Lichtwellenleiter
gemäß der Erfindung im Querschnitt und
Fig. 3 im Querschnitt ein Flachkabel mit Lichtwellen
leitern gemäß der Erfindung.
In Fig. 1 ist die im allgemeinen aus Glas aufgebaute, ein
Kern- und Mantelmaterial enthaltende Lichtleitfaser mit LF1
bezeichnet. Beim Herstellungsvorgang der Lichtleitfaser wird
unmittelbar nach dem Ziehvorgang eine ein- oder mehrschich
tige Kunststoff-Schutzschicht (Coating) aufgebracht, die mit
SI1 bezeichnet ist. Das einschichtiges Coating (primary
coating) besteht im allgemeinen aus einem UV-härtenden Acryl
harz. Wird außen darauf eine zweite Coatingschicht (secondary
coating) angebracht, so besteht diese meistens aus thermopla
stischem Material, wie z. B. PTFE, (z. B. Handelsname
"Teflon").
Der Außendurchmesser des so gebildeten Lichtwellenleiters LW1
liegt im allgemeinen etwa in der Größenordnung von 250 µm. In
vielen Fällen werden die vom Faserhersteller bezogenen Licht
wellenleiter LW1 außen mit einer dicht und fest auf der inne
ren Schicht SI1 aufsitzenden äußeren Schicht SA1 versehen,
die ebenfalls aus Kunststoffmaterial besteht, so daß eine
sogenannte Festader FA1 entsteht. Die äußere Schicht SA1 wird
bevorzugt durch einen Extrusionsvorgang aufgetragen. Auf
diese Weise werden Außendurchmesser der Festader FA1 in der
Größenordnung zwischen 700 und 1200 µm, bevorzugt um 900 µm
erhalten. Der Außendurchmesser der so gebildeten Festader FA1
ist also wesentlich größer als der Außendurchmesser des
Lichtwellenleiters LW1, d. h. die äußere Schicht SA1 bringt im
allgemeinen weit mehr Material auf als der beschichtete
Lichtwellenleiter LW1 insgesamt aufweist.
Wenn die äußere Schicht SA1 fest auf der inneren Schicht SI1
aufgebracht wird, z. B. mittels eines bei erhöhter Temperatur
ablaufenden Extrusionsvorganges, dann ist es im allgemeinen
so, daß eine gewisse Bindung zwischen der meist ebenfalls
thermoplastischen Außenschicht SI1 des Lichtwellenleiters LW1
und der bevorzugt ebenfalls thermoplastischen Außenschicht
SA1 eintritt. Dies hat zur Folge, daß die Absetzbarkeit, d. h.
die Möglichkeit des Entfernens der äußeren Schicht SA1, z. B.
im Bereich von Spleißstellen, bei Steckern usw., stark
erschwert wird. Eine zu fest aufsitzende äußere Schicht SA1
erschwert die Konfektionierbarkeit der Festader FA1. Dies
kann zu Dämpfungserhöhungen wegen zu großer mechanischer
Beanspruchungen der Lichtwellenleiter LW1 führen oder die
möglichen Absetzlängen müssen sehr kurz gehalten werden, weil
sonst zu große mechanische Beanspruchungen der Lichtleitfaser
LF1 beim Absetzvorgang auftreten würden. Fest aufsitzende
Schutzhüllen SA1 können auch zu Mikrobiegungen führen, was
sich in Dämpfungserhöhungen bei der Lichtleitfaser LF1 äußern
kann.
Wenn die äußere Schicht SA1 aus feuerhemmendem und halogen
freiem Kunststoffmaterial besteht, dann ist die dargestellte
Festader FA1 flammhemmend und nicht korrosiv (FRNC). Dies
gilt insbesondere dann, wenn auch die Innenschicht SI1 kein
Halogen enthält, weil dann die gesamte Festader FA1 aus im
Brandfall nicht korrosiven Material besteht, d. h. halogenfrei
aufgebaut ist. Sollten in der oder den Innenschichten SI1
dennoch Halogene vorhanden sein, so ist deren Einfluß relativ
gering, weil die Materialmenge der Coatingbeschichtung SI1
gering ist im Vergleich zur Materialmenge, welche durch die
äußere Schutzhülle SA1 aufgebracht wird (z. B. FRNC-PE).
Bei der erfindungsgemäß aufgebauten Festader FA1 sitzt die
äußere Schutzhülle SA1 fest auf der inneren Schutzhülle SI1
auf, wobei ihr ein Zusatzstoff beigefügt ist, welcher so aus
gewählt ist, daß er die Haftung zwischen der äußeren Schicht
SA1 und der inneren Schicht SI1 möglichst weitgehend verhin
dert. Dies bedeutet, daß sich die äußere Schicht SA1 nicht
fest mit der inneren Schicht SI1 verbindet, sondern beide
Schichten mechanisch weitgehend unabhängig voneinander blei
ben. Auf diese Weise ist eine einfache Absetzung bei ausrei
chend großen Absetzlängen, von bevorzugt von über 500 mm und
bis zu 1000 mm in einem Absetzgang für die äußere Schutzhülle
SA1 möglich. Derartige große Absetzlängen werden vor allem
benötigt bei der Konfektionierung zu verkaufsfähigen Produk
ten oder beim Kunden bzw. auf Kundenanforderung.
Die äußere Schicht SA1 ist weiterhin nur aus halogenfreiem
Material oder Materialien aufgebaut, so daß im Brandfall
keine korrosiven Bestandteile gebildet werden. Auf diese
Weise ist eine FRNC-Festader FA1 geschaffen, die zusätzlich
besonders leicht installiert bzw. konfektioniert werden kann,
die weitgehend frei von Mikrobiegungen ist und auch beim
Absetzvorgang keine ins Gewicht fallende Dämpfungserhöhungen
zeigt und zwar auch nicht bei besonders niedrigen Temperatu
ren.
Durch die Anwendung von inkompatiblen Werkstoffen für die
innere Coating-Schutzhülle SI1 einerseits und bei der äußeren
Schutzhülle SA1 andererseits wird eine Oberflächenaktivität
geschaffen, die einen Trenneffekt zwischen dem mit dem
Coating versehenen Lichtwellenleiter LW1 und der Außenschicht
SA1 bewirkt. Somit wird also bereits bei der Aufbringung,
insbesondere bei der Extrusion, der äußeren Schutzhülle SA1
diese "Entkopplung" zwischen der Innenschicht SI1 und der
Außenschicht SA1 durch einen oder mehrere entsprechende
Zusatzstoffe in der äußeren Schicht SA1 hergestellt. Die so
gezielt hervorgerufene Unverträglichkeit der Werkstoffe für
die Innenschicht SI1 und die Außenschicht SA1 führt zu einer
indispersen Verteilung, d. h. die einzelnen Komponenten vermi
schen sich nicht homogen, sondern bilden eine separierte
Mischung vergleichbar einer Emulsion (wie z. B. Wassertropfen
in Öl). Sie haben bevorzugt eine lineare Ausrichtung im
Compound und bei der Extrusion richten sich die nebeneinan
derliegenden Komponenten der separierten Mischung in Extru
sionsrichtung aus, so daß keine Oberflächenhaftung zwischen
den beiden Schichten SI1 und SA1 vorliegt. Weiterhin kommt es
im allgemeinen im Lauf der Zeit zu einer Migration einer der
Komponenten an die Oberfläche. Die hierfür benötigte Zeit ist
in erster Linie abhängig der Mischungszusammensetzung, d. h.
je höher der die Separierung bewirkende Anteil gemacht wird,
desto schneller verläuft diese Migration. Außerdem ist durch
Verdrängungseffekte, insbesondere bei Elastomeren und/oder
Wachsen, ebenfalls eine trennende Oberflächenaktivität
erreichbar. Das Eigenschaftsbild der Oberfläche wird von dem
verdrängten oder migrierten Werkstoffanteil bestimmt.
Geeignete Werkstoffe, welche den gewünschten Trenneffekt
ergeben, können als Zusätze den Mischungen des eigentlichen
FRNC-Compounds für die äußere Schutzschicht SA1 beidosiert
bzw. beicompoundiert werden und zwar abhängig von der jewei
ligen Rezeptur des Compounds. Die chemisch-physikalischen
Eigenschaften sowie auch die Charakteristik des Lichtwellen
leiters LW1 (insbesondere dessen Dämpfung und Temperatur
gang) werden dadurch nicht negativ beeinflußt.
Für das FRNC-Compound der äußeren Schutzhülle SA1 werden
bevorzugt folgende Kunststoffmaterialien verwendet: EPM
(Ethylen - Propylen- Copolymer) und/oder EVA (Etylen - Vinyl
acetat) und/oder PMMA (Polmethylmethacrylat)/BA
(Butylacrylat) und/oder PE (Polyethylen), insbesondere HDPE.
HDPE oder PE wird zweckmäßig nur in äußerst geringen Mengen
eingesetzt.
In die Mischung der Materialien für die äußere Schicht SA1
wird mindestens ein flammverzögerndes Mittel, wie z. B. Magne
siumhydroxid und/oder Aluminiumhydroxid eingemischt und war
in Mengen, die abhängig von dem geforderten Maß an Flamm
widrigkeit (VDE, IEC etc.) zu wählen sind.
Der gewünschte Trenneffekt zwischen der inneren Schicht SI1
und SA1 wird insbesondere durch Zusätze in Form von Silikon
oder Silikonverbindungen, insbesondere Polysiloxan, und/oder
Paraffin erreicht. Nachfolgend werden bevorzugte Mischungen
für die Herstellung der Außenschicht SA1 angegeben, wobei die
Restmenge auf 100 Gew.-% jeweils durch ein oder mehrere flamm
verzögernde oder flammhemmende Mittel (z. B. Aluminium
hydroxid) gebildet wird:
A: EPM (1 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
Polysiloxan (0,5 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
B: EPM (1 Gew.-% bis 20 Gew.-%)
HDPE (5 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
Polysiloxan (1 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
C: EVA (10 Gew.-% bis 40 Gew.-%)
Polysiloxan (1 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
D: EVA (10 Gew.-% bis 40 Gew.-%)
Paraffin (0,1 Gew.-% bis 5 Gew.-%)
E: EVA (10 Gew.-% bis 30 Gew.-%)
EPM (5 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
Paraffin (0,1 Gew.-% bis 5 Gew.-%)
F: EVA (10 Gew.-% bis 40 Gew.-%)
HDPE (5 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
EPM (5 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
Paraffin (0,1 Gew.-% bis 5 Gew.-%)
Polysiloxan (0,5 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
G: EVA (10 Gew.-% bis 40 Gew.-%)
HDPE (5 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
PMMA (1 Gew.-% bis 20 Gew.-%)
Polysiloxan (1 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
H: EVA (10 Gew.-% bis 40 Gew.-%)
HDPE (5 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
BA (1 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
Polysiloxan (1 Gew.-% bis 10 Gew.-%).
A: EPM (1 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
Polysiloxan (0,5 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
B: EPM (1 Gew.-% bis 20 Gew.-%)
HDPE (5 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
Polysiloxan (1 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
C: EVA (10 Gew.-% bis 40 Gew.-%)
Polysiloxan (1 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
D: EVA (10 Gew.-% bis 40 Gew.-%)
Paraffin (0,1 Gew.-% bis 5 Gew.-%)
E: EVA (10 Gew.-% bis 30 Gew.-%)
EPM (5 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
Paraffin (0,1 Gew.-% bis 5 Gew.-%)
F: EVA (10 Gew.-% bis 40 Gew.-%)
HDPE (5 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
EPM (5 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
Paraffin (0,1 Gew.-% bis 5 Gew.-%)
Polysiloxan (0,5 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
G: EVA (10 Gew.-% bis 40 Gew.-%)
HDPE (5 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
PMMA (1 Gew.-% bis 20 Gew.-%)
Polysiloxan (1 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
H: EVA (10 Gew.-% bis 40 Gew.-%)
HDPE (5 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
BA (1 Gew.-% bis 10 Gew.-%)
Polysiloxan (1 Gew.-% bis 10 Gew.-%).
Die Hauptbestandteile, als EPM, EVA, PMMA und BA usw. werden
bevorzugt als Copolymere eingegeben, wobei verschiedene von
ihnen auch gemischt zur Bildung des Compounds für die äußere
Schicht SA1 eingesetzt werden können.
Allgemein enthält das FRNC-Compound für die äußere Schicht
SA1 zweckmäßig:
- a) mindestens eine Komponente mit Elastomercharakter (z. B. EPM, EVA, PMMA oder BA),
- b) mindestens eine Trennmittel - z. B. Komponente mit Wachs- (= Paraffin) oder Silikoncharakter (= z. B. Polysiloxan), einen Fettsäureester wie Kalziumstearat, Zinkstearat, Stearinsäure u. a.,
- c) eine flammhemmende Ausrüstung, d. h. mindestens ein flamm verzögerndes Mittel
- d) ggf. mindestens eine Komponente mit thermoplastischem
Charakter (HDPE)
Die vorstehend genannten Kombinationsmöglichkeiten sind für sich bereits flammhemmend (FR) und wegen ihrer völligen bzw. weitestgehenden Halogenfreiheit (zero halogen) als hervorra gende FRNC-Mischungen einsetzbar, die allen internationalen Korrosivitätsprüfungen genügen und auch die nötige Flammhem mung aufweisen.
Die Flammwidrigkeit wird geprüft nach DIN VDE 0472, Teil 804
bzw. international nach IEC 332. Nach DIN VDE 0472, Teil 804
wird eine 0,6 m lange Kabelprobe senkrecht an einer Wand
befestigt und im unteren Drittel mit einer Gasflamme als
Zündquelle 60 s lang erhitzt. (Prüfart B) Bei der Prüfart C
wird ein Kabelbündel geprüft, in dem mehrere Kabelproben
dicht nebeneinander auf einer 3,6 m langen senkrecht ange
brachten Leiter für 20 min einem Langbrenner als Zündquelle
hoher Energie ausgesetzt werden. Das Kabel gilt als flamm
widrig, wenn während der Einwirkung bzw. nach dem Entfernen
der Zündquelle die Flammen von selbst erlöschen bevor jeweils
das obere Kabelende erreicht wurde.
Kabel mit Ummantelungen aus PVC sind zwar flammwidrig, aber
nicht NC während z. B. Kabel mit Ummantelungen aus Polyethylen
leicht entflammbar sind und deswegen nicht FR, aber durchaus
NC sind.
Die Korrosivität wird nach DIN VDE 0472, Teil 813 geprüft,
wobei die Korrosionswirkung indirekt durch Messung der elek
trischen Leitfähigkeit und des pH-Wertes der Brandgase
bestimmt wird. Liegt der gewichtete pH-Wert unter 4 und ist
die gewichtete elektrische Leitfähigkeit kleiner als 100 mS-m
so gelten die Kabel als nicht korrosiv. In besonderen Fällen
kann es vorkommen, daß halogenfreie Materialien diese Grenz
werte überschreiten, dann muß mit einer Schiedsmethode (DIN
VDE 0472, Teil 815) der Halogengehalt des verwendeten Mate
rials direkt gemessen werden, wobei 0,2% Chloräquivalent
oder 0,1% Fluor als obere Grenzwerte angegeben sind. Bei
Einhalten dieser Bedingungen werden die Materialien jeweils
als NC oder auch als 0H ("zero halogen") bezeichnet.
Fig. 2 zeigt eine Festader FA2 analog Fig. 1, auf der
zusätzlich eine, vorzugsweise dielektrische, Lage SE2 aus
zugfesten Elementen (z. B. Aramidgarn) aufgebracht ist, so daß
zusammen mit einem, vorzugsweise ebenfalls FRNC-aufgebauten,
Außenmantel AM2 ein optisches Kabel OC2 entsteht.
Fig. 3 zeigt ein Kabel OC3, das aus zwei Kabeln OC21 und
OC22 nach Fig. 2 zusammengesetzt ist und außen einen gemein
samen Schutzmantel CAM (vorteilhaft ebenfalls FRNC) aufweist.
Die Erfindung kann auch bei allen anderen geläufigen Kabel
konstruktionen, z. B. auch mit höheren Aderzahlen eingesetzt
werden. Es ist auch möglich, Kabel allein dadurch aufzubauen,
daß mehrere Festadern analog FA1 in Fig. 1 in einem gemein
samen FRNC-Außenmantel angeordnet werden.
Claims (11)
1. Lichtwellenleiter (LW1) mit mindestens zwei aus Kunst
stoffmaterial bestehenden Beschichtungen, wobei die äußere
Schicht (SA1) zur Bildung einer Festader (FA1) direkt auf der
darunterliegenden Schicht (SI1) aufgebracht und feuerhemmend
ausgebildet ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß die äußere Schicht (SA1) aus halogenfreiem Material auf
gebaut ist und daß der äußeren Schicht (SA1) ein Zusatzstoff
beigefügt ist, welcher eine Haftung zwischen der darunter
liegenden Schicht (SI1) und der äußeren Schicht (SA1) verhin
dert und dadurch eine gute Absetzbarkeit der äußeren Schicht
(SA1) von der inneren Schicht (SI1) gewährleistet.
2. Lichtwellenleiter nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß der äußeren Schicht (SA1) als Zusatzstoff ein Silikon,
insbesondere ein Siloxan oder Polysiloxan zugefügt ist.
3. Lichtwellenleiter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der äußeren Schicht (SA1) ein Zusatzstoff aus Paraffin
zugegeben ist.
4. Lichtwellenleiter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der äußeren Schicht (SA1) ein Zusatzstoff aus einem Fett
säureester zugegeben ist.
5. Lichtwellenleiter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die äußere Schicht (SA1) EPM enthält.
6. Lichtwellenleiter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die äußere Schicht (SA1) EVA enthält.
7. Lichtwellenleiter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die äußere Schicht (SA1) PE, insbesondere HDPE, enthält.
8. Lichtwellenleiter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die äußere Schicht PMMA und/oder BA enthält.
9. Lichtwellenleiter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die äußere Schicht (SA1) zwischen 0,1 und 10 Gew.-% des
Zusatzstoffes enthält.
10. Lichtwellenleiter nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die äußere Schicht (SA1) zwischen 0,1 und 5 Gew.-%
Paraffin als Zusatzstoff enthält.
11. Lichtwellenleiter nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß die äußere Schicht (SA1) zwischen 0,5 und 10 Gew.-% einer
Silkonverbindung als Zusatzstoff enthält.
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